ES2346191T3 - Metodo para formar una pelicula sobre una superficie de material de base cilindrica, y maquina para formar una capa de recubrimiento. - Google Patents
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Abstract
Un método de formación de una película de revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico que comprende: una primera operación de inclinar una formador de revestimiento (19) en un ángulo inclinado (θ) del orden de 20º a 80º con respecto a una dirección tangencial de rotación (P) de una superficie de revestimiento (D) de un material de base cilíndrico (A) soportado horizontalmente de forma giratoria, haciendo que un extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) se aproxime a la superficie de revestimiento (D) separada exactamente por una holgura de un espesor predeterminado (t), y revista una solución de revestimiento (B) suministrada desde un alimentador de revestimiento (3) sobre la superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico giratorio (A) en un estado en el que el material de base cilíndrico (A) soportado en el dispositivo de soporte giratorio (2) es hecho girar exactamente un primer número de vueltas a una primera velocidad rotacional para formar una capa de revestimiento (C); y una segunda operación de mover dicho extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) lejos de la posición en la que dicho extremo frontal (191) de dicho formador de revestimiento (19) se ha aproximado a la superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) separado de la misma exactamente por la holgura del espesor (t) después de que la solución de revestimiento (B) es revestida sobre la superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A), haciendo girar entonces el material de base cilíndrico (A) al menos un 1/4 de vuelta a una segunda velocidad rotacional desde una posición de inicio de separación (SP) del extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) a una posición (EP) en la que la separación ha finalizado completamente.
Description
Método para formar una película sobre una
superficie de material de base cilíndrica, y máquina para formar una
capa de recubrimiento.
El presente invento se refiere a un método de
formación de una película de revestimiento lubricante u otra
película de revestimiento sobre la superficie de un material de base
cilíndrico o un material de base tubular, por ejemplo, un pistón
metálico usado para un compresor, y a un aparato formador de una
capa de revestimiento.
Como material de base cilíndrico sobre el que se
ha de formar un revestimiento, se da como ejemplo un pistón de un
compresor. Un pistón de un compresor es un pistón en un compresor
del tipo de pistón usado, por ejemplo, para un sistema de
acondicionamiento de aire de automóviles. Se le utiliza para
comprimir gas refrigerante, etc, en un cilindro por movimiento en
vaivén u oscilante del pistón en el cilindro. Un revestimiento que
tiene una función de alta lubricación es aplicado a tal pistón.
Cuando se forma una capa de revestimiento que
tiene tal función de gran lubricación sobre la superficie de un
pistón de un compresor u otro material de base cilíndrico o material
de base tubular (en lo sucesivo, en la presente memoria, estos se
denominarán como un "material de base cilíndrico" para
representar al mismo, y la expresión "material de base
cilíndrico" se utilizará con el significado que incluye, no sólo
un material de base cilíndrico sino, también, un material de base
tubular) usando un aparato formador de una capa de revestimiento,
parte de la solución de revestimiento lubricante suministrada a la
superficie de revestimiento de la pieza es rascada por el formador
de revestimiento en la proximidad de la superficie del pistón y
depositada sobre su superficie. Se ha confirmado que cuando en el
formador de revestimiento se produce una gran cantidad de solución
de revestimiento lubricante en exceso rascada, la proyección de la
película de revestimiento resulta ser mayor que cuando el formador
de revestimiento estaba distanciado (separado) de la superficie de
la capa de revestimiento del pistón sobre la que se formó la
solución de revestimiento lubricante.
Cuando es generada tal gran proyección de la
película de revestimiento, se tropieza con el inconveniente de que
sobre la superficie del pistón no puede formarse una película de
revestimiento uniforme. Dependiendo del tamaño de la proyección de
la película de revestimiento, la solución de revestimiento
lubricante se hundirá o se arqueará y tendrá lugar la formación de
espuma en la solución de revestimiento lubricante en el proceso de
secado y de cocción realizado después de revestir la solución de
revestimiento. Para impedir tal formación de espuma de la solución
de revestimiento lubricante, el tiempo de secado es prolongado y,
por ello, la productividad en el revestimiento del pistón es
reducida.
Como un método para resolver tal problema, la
Solicitud de Patente Japonesa nº 11-7552 que
pertenece a la misma solicitante, describe como ejemplo, un método
para eliminar la solución de revestimiento lubricante en exceso
depositada sobre un formador de revestimiento usando un aparato
explicado en detalle más tarde como el Ejemplo Comparativo 2 con
referencia a la fig. 14. En particular, es un método de montaje de
una pluralidad de formadores de revestimiento 119 a lo largo de la
superficie de un cuerpo giratorio, realizando el revestimiento
mientras se conmutan sucesivamente los formadores de revestimiento
119, y eliminando la solución de revestimiento lubricante en exceso
por lavado en un depósito de lavado 130.
Un objeto del presente invento es el siguiente:
Cuando se aplica el método descrito en dicha Solicitud de Patente
Japonesa nº 11-7552
(EP-A-1.065.004), como se explicará
en detalle como Ejemplo Comparativo 2, la solución de revestimiento
lubricante en exceso eliminada resulta desperdiciada. Una solución
de revestimiento lubricante es cara, de modo que el coste empleado
para la formación de un revestimiento lubricante sobre un pistón
resulta caro debido al desperdicio de la solución de revestimiento
en exceso. Particularmente, cuando se forma un revestimiento
lubricante sobre un gran número de pistones, este encarecimiento del
coste resulta un obstáculo para la comercialización.
Además, usualmente, el proceso de secado y
cocción es puesto en práctica después del proceso de formación de
la película, pero el espesor de la capa de revestimiento sobre el
pistón a veces cambia debido a tal trabajo, de modo que el
mantenimiento de la calidad del producto final resulta un
problema.
Además, un pistón u otro material de base
cilíndrico es una pieza fabricada por producción en serie, de modo
que se ha demandado un método para formar una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
con una productividad mayor.
Como ejemplo de la formación de una película
sobre un material de base cilíndrico, se ha ilustrado la formación
de un revestimiento lubricante sobre un pistón de un compresor, pero
el invento no está limitado a la formación de un revestimiento
lubricante sobre un pistón; problemas similares al anterior son
encontrados incluso cuando se forma una película usando una
solución de revestimiento sobre otros objetos revestidos.
\newpage
Un objeto del presente invento es proporcionar
un método para formar una película de revestimiento sobre la
superficie de un material de base cilíndrico que permita que el
desperdicio del revestimiento lubricante u otro revestimiento se
mantenga bajo y que permita la formación de una película de
revestimiento a precio bajo y con una alta calidad.
Otro objeto del presente invento es proporcionar
un método para formar una película de revestimiento sobre la
superficie de un material de base cilíndrico que permita que el
espesor de la capa del revestimiento lubricante sea mantenido con
una alta precisión después de la terminación del secado y cocción
realizados como operaciones finales.
Aún otro objeto del presente invento es
proporcionar un método para formar una película de revestimiento
sobre la superficie de un material de base cilíndrico que satisfaga
las demandas anteriores y que permita una productividad
elevada.
Otro objeto del presente invento es proporcionar
un aparato formador de una capa de revestimiento adecuada para
poner en práctica el método anterior para formar una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base
cilíndrico.
De acuerdo con el presente invento, se ha
proporcionado un método para formar una película de revestimiento
sobre la superficie de un material de base cilíndrico según se ha
definido en la reivindicación 1.
Se han explicado características u operaciones
adicionales del invento en las reivindicaciones de método
dependientes (2 a 12) y en las reivindicaciones de producto
dependientes (14 a 21), respectivamente.
La fig. 1 es una vista frontal de la
configuración esquemática de un aparato formador de una capa de
revestimiento de acuerdo con una realización del método para formar
una película de revestimiento sobre la superficie de un material de
base cilíndrico del presente invento y un aparato formador de una
capa de revestimiento usado para trabajar el mismo.
La fig. 2 es una vista lateral en sección
esquemática del aparato formador de la capa de revestimiento
ilustrado en la fig. 1.
La fig. 3 es una vista esquemática de la
configuración de un pistón de un compresor como un ejemplo del
material de base cilíndrico (pieza cilíndrica) sobre el que ha de
formarse un revestimiento por un método para la formación de una
película de revestimiento sobre la superficie de un material de base
cilíndrico del presente invento.
La fig. 4 es una vista que simplifica el pistón
ilustrado en la fig. 3 para ilustrar esquemáticamente las partes
representativas.
La fig. 5 es una vista esquemática de la
configuración de un alimentador de revestimiento ilustrado en la
fig. 1 y en la fig. 2.
La fig. 6 es una vista que ilustra la forma de
una boquilla típica que ha de ser montada sobre el alimentador de
revestimiento del aparato formador de la capa de revestimiento
ilustrado en la fig. 1 y una vista que ilustra la forma de una
boquilla con una boquilla para expulsar la solución de revestimiento
lubricante.
La fig. 7 es una vista que ilustra la forma de
una boquilla típica que ha de ser montada sobre el alimentador de
revestimiento de la capa de revestimiento que forma el aparato
ilustrado en la fig. 1 y una vista que ilustra la forma de una
boquilla con una pluralidad de agujas alineadas para expulsar la
solución de revestimiento lubricante.
La fig. 8 es una vista que ilustra la forma de
una boquilla típica que ha de ser montada sobre el alimentador de
revestimiento del aparato que forma la capa de revestimiento
ilustrado en la fig. 1 y una vista que ilustra la forma de una
boquilla en la que la solución de revestimiento lubricante es
expulsada desde una salida plana a modo de hendidura.
Las figs. 9A y 9B son vistas que ilustran un
ejemplo de un formador de revestimiento en el dispositivo formador
de la capa ilustrado en la fig. 2, en la que la fig. 9A es una vista
en sección del mismo, y la fig. 9B es una vista en planta del
mismo.
La fig. 10 es una vista que ilustra
esquemáticamente una relación de posición entre el pistón (material
de base cilíndrico) ilustrado en la fig. 1 y en la fig. 2 y el
formador de revestimiento del dispositivo formador de la capa y el
método para la formación de la solución de revestimiento lubricante
sobre la superficie de revestimiento del pistón.
La fig. 11 es una vista que ilustra un estado en
el que el formador de revestimiento ilustrado en la fig. 10 se
aproxima y se aleja (se separa) de la capa revestida del pistón.
La fig. 12 es un diagrama de flujo que ilustra
operaciones de una realización del método para la formación de una
película de revestimiento sobre la superficie de un material de base
cilíndrico del presente invento.
La fig. 13 es un diagrama de circularidad que
muestra el grado de una parte de proyección de la capa de
revestimiento de una pieza.
La fig. 14 es una vista de la configuración de
un dispositivo para eliminar la solución de revestimiento en exceso
usado en el Ejemplo Comparativo 2.
\vskip1.000000\baselineskip
Se explicarán realizaciones preferidas del
invento con referencia a los dibujos adjuntos.
De acuerdo con un primer aspecto del presente
invento según se ha definido en la reivindicación 1, se ha
proporcionado un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
que comprende (a) una primera operación de inclinar una formador de
revestimiento (19) en un ángulo inclinado (\theta) en un
intervalo de 20º a 80º con respecto a una dirección tangencial de
rotación (P) de una superficie de revestimiento (D) de un material
de base cilíndrico (A) soportado horizontalmente de forma giratoria,
haciendo que un extremo frontal (191) del formador de revestimiento
(19) se aproxime a la superficie de revestimiento (D) separada
exactamente por una holgura de un espesor predeterminado (t), y
revista una solución de revestimiento (B) alimentada desde un
alimentador de revestimiento (3) sobre la superficie de
revestimiento (D) del material de base cilíndrico giratorio (A) en
un estado en el que el material de base cilíndrico (A) soportado en
el dispositivo de soporte giratorio (2) es hecho girar exactamente
un primer número de vueltas a una primera velocidad rotacional para
formar una capa de revestimiento (C) y (b) una segunda operación de
mover el extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19)
lejos de la posición en la que el extremo frontal (191) del
formador de revestimiento (19) se ha aproximado a la superficie de
revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) separado de
la misma exactamente por la holgura del espesor (t) después de que
la solución de revestimiento (B) es revestida sobre la superficie
de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A), hacer
girar entonces el material de base cilíndrico (A) al menos ¼ de un
vuelta a una segunda velocidad rotacional desde una posición de
inicio de separación (SP) del extremo frontal (191) del formador de
revestimiento (19) a una posición (EP) en la que la separación ha
finalizado completamente.
Preferiblemente, incluye además una tercera
operación de separar el formador de revestimiento (19) de la capa
de revestimiento (C) del material de base cilíndrico (A),
desmontando a continuación el material de base cilíndrico (A) del
dispositivo de soporte giratorio (2) y secando y cociendo la parte
de capa de revestimiento (C) del material de base cilíndrico
(A).
De acuerdo con un segundo aspecto del presente
invento, según se ha definido en la reivindicación 13, se ha
proporcionado un aparato formador de una capa de revestimiento que
comprende un dispositivo de soporte giratorio (2) para soportar
horizontalmente de forma giratoria un material de base cilíndrico
(A), un alimentador de revestimiento (3) para descargar una
solución de revestimiento (B) a una superficie de revestimiento (D)
del material de base cilíndrico (A) desde encima del material de
base cilíndrico (A) soportado horizontalmente, teniendo un
dispositivo (4) formador de una capa un formador de revestimiento
(19) cuyo extremo frontal (191) tiene forma de cuchilla y que tiene
medios (21, 22A, 22B, 23A, 23B) para inclinar el formador de
revestimiento (19) en un ángulo inclinado (\theta) del orden de
20º a 80º con respecto a una dirección tangencial de rotación (P)
de la superficie de revestimiento (D) del material de base
cilíndrico (A) soportado horizontalmente y para hacer que el
extremo frontal (191) se aproxime a la superficie de revestimiento
(D) del material de base cilíndrico (A) separado exactamente por
una holgura de espesor predeterminado (t), unos medios (9) de
accionamiento en rotación para hacer que el material de base
cilíndrico (A) soportado horizontalmente gire, y unos medios de
control (30), en que los medios de control (a) controlan los medios
(9) de accionamiento en rotación para hacer que el material de base
cilíndrico (A) soportado en el dispositivo de soporte giratorio (2)
gire exactamente en un primer número de vueltas a una primera
velocidad rotacional y en ese estado, revista la solución de
revestimiento (B) alimentada desde el alimentador de revestimiento
(3) sobre la superficie de revestimiento (D) del material de base
(A) cilíndrica giratorio para formar la capa de revestimiento (C) y
(b) controla el dispositivo (4) formador de la capa para mover el
extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) lejos de
la posición en la que el extremo frontal (191) del formador de
revestimiento (19) se ha aproximado a la superficie de
revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) separado del
mismo exactamente por una holgura del espesor (t) después de que la
solución de revestimiento (B) es revestida sobre la superficie de
revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) y controla los
medios (9) de accionamiento en rotación para hacer que el material
de base cilíndrico (A) gire al menos ¼ de vuelta a una segunda
velocidad rotacional desde la posición de comienzo de separación
(SP) del extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) a
una posición (EP) en la que la separación ha finalizado
completamente.
El método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
y el aparato formador de una capa de revestimiento del presente
invento explicados anteriormente resultarán más claros a partir de
la siguiente descripción dada con referencia a los dibujos adjuntos.
A continuación, se dará una descripción de las realizaciones
preferidas del método de formación de una película de revestimiento
sobre la superficie de un material de base cilíndrico del presente
invento y el aparato formador de la capa de revestimiento usado
para trabajar el mismo.
El objeto sobre el que se forma el revestimiento
sobre la superficie del mismo en el presente invento es un pistón
de un compresor u otro material de base cilíndrico o tubular
(miembro) que tiene usualmente una superficie simétrica
rotacionalmente. Estos serán denominados todos juntos un "material
de base cilíndrico". En esta memoria, la descripción "material
de base cilíndrico" será usada en un significado que también
incluye un material de base
tubular.
tubular.
Como un ejemplo del material de base cilíndrico
en el que ha de formarse un revestimiento sobre la superficie del
mismo en el presente invento, se ejemplificará un caso de formación
de un revestimiento lubricante sobre un pistón de un compresor.
En la presente realización, el método de
formación de un revestimiento lubricante sobre un pistón de un
compresor es llevado a la práctica usando el aparato formador de
una capa de revestimiento ilustrado en la fig. 1 y en la fig.
2.
La fig. 1 es una vista frontal que ilustra la
configuración esquemática del aparato formador de la capa de
revestimiento usado para poner en práctica el método de formación de
una película de revestimiento sobre la superficie de un material de
base cilíndrico del presente invento, mientras que la fig. 2 es una
vista lateral en sección esquemática del aparato formador de la
capa de revestimiento ilustrado en la fig. 1.
Un aparato 1 formador de la capa de
revestimiento ilustrado en la fig. 1 y en la fig. 2 está comprendido
de un dispositivo 2 de soporte giratorio, un alimentador de
revestimiento 3, un dispositivo 4 formador de la capa, y una unidad
30 de control de formación de la capa de revestimiento general.
El dispositivo de soporte giratorio 2 soporta el
pistón del compresor, cuya superficie en la cual el revestimiento
lubricante ha de ser formado (de aquí en adelante, será denominada
como la "pieza A" o "miembro A") está horizontalmente de
modo que sea capaz de girar.
El alimentador de revestimiento 3 suministra la
solución de revestimiento lubricante para revestir el lubricante
sobre la superficie de la pieza A desde una boquilla 12 a la
superficie de revestimiento D de la superficie de la
pieza A.
pieza A.
La unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general realiza distintos controles en el aparato
1 formador de la capa de revestimiento. La unidad 30 de control de
formación de la capa de revestimiento general es configurada usando
un microordenador comprendido, por ejemplo, de una unidad de
tratamiento central (CPU) y una memoria que almacena distintos
programas de tratamiento de control en ella y realiza los siguientes
distintos controles en el aparato 1 formador de la capa de
revestimiento haciendo funcionar la CPU para ejecutar los distintos
programas de tratamiento de control almacenados en la memoria.
La Pieza A (pistón del compresor) es por ejemplo
un pistón que tiene una estructura ilustrada en la fig. 3. La fig.
3 es una vista esquemática de la configuración del pistón del
compresor como la pieza A que ha de ser formada con la capa de
revestimiento. El pistón usado para el compresor exhibe una forma
cilíndrica. Un revestimiento de lubricante está formado sobre su
superficie de manera que puede resistir un severo movimiento de
vaivén. Se ha ejemplificado un caso en el que la capa de
revestimiento está formada en dos partes sobre los dos lados del
pistón ilustrado en la
fig. 3.
fig. 3.
Agujeros de centrado F, F para el soporte
horizontal giratorio por un posicionador 5 del dispositivo de
soporte giratorio 2 están formados en las dos superficies de
extremidad del pistón. La superficie de revestimiento D está
prevista en la superficie.
La fig. 4 es una vista simplificada que
representa el pistón ilustrado en la fig. 3. El pistón ilustrado en
la fig. 4 muestra un ejemplo en el que la capa de revestimiento está
prevista solamente en una posición en el centro.
En el pistón ilustrado en la fig. 3, la capa de
revestimiento está formada en dos posiciones, pero por simplicidad
de la descripción, se explicará como un caso representativo un
pistón en el que la capa de revestimiento existe solamente en una
posición ilustrada en la fig. 4.
Las dimensiones del pistón ilustrado en la fig.
4 son, por ejemplo, una anchura W de la superficie de revestimiento
D de 22 mm y un diámetro R de 32 mm.
El dispositivo de soporte giratorio 2 está
comprendido de una pieza de base 2a, el posicionador 5 para unir y
separar la pieza A, el carril de guía 8 montado sobre la base 2, el
soporte del lado derecho 7A capaz de moverse a la izquierda y a la
derecha en la fig. 1 a lo largo del carril de guía 8, el cilindro 6
de presión de aire montado en la base 2a, el soporte del lado
izquierdo 7b montado sobre la base 2a, y la unidad de accionamiento
9 conectada al soporte del lado izquierdo 7B.
El posicionador 5 tiene dos salientes cónicos
fijados a los soportes 7A y 7B dispuestos en posiciones enfrentadas.
La pieza A está soportada (mantenida) horizontalmente por estos dos
salientes cónicos haciendo tope contra (o aplicándose con) los
agujeros de centrado F, F en las dos superficies de extremidad de la
pieza A ilustrada en la fig. 3 y en la fig. 4.
La pieza A está soportada (mantenida) por el
posicionador 5 por la unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general que acciona el cilindro 6 de presión de
aire para mover el soporte del lado derecho 7B, al cual está fijado
el saliente cónico del lado derecho del posicionador 5, a lo largo
del carril de guía 8 fijado a la base 2a a la izquierda y a la
derecha en la fig. 1. En particular, cuando la pieza A está
soportada por el posicionador 5, si el cilindro 6 de presión de aire
mueve una vez el soporte del lado derecho 7A al lado derecho bajo
el control de la unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general para mover el saliente cónico del lado
derecho del posicionador 5 lejos del saliente cónico del lado
izquierdo del posicionador 5, la pieza A está dispuesta entre los
dos salientes cónicos del posicionador 5, entonces el cilindro 6 de
presión de aire hace que el soporte del lado derecho 7A se mueva al
lado izquierdo de la fig. 1 a lo largo del carril de guía 8 bajo el
control de la unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general, la pieza A puede ser soportada
horizontalmente aplicando los salientes cónicos en los dos lados
del posicionador 5 con los agujeros de centrado F, F en las dos
superficies de extremidad de la pieza A. Obsérvese que, cuando la
pieza A está separada del posicionador 5, la unidad 30 de control
de formación de la capa de revestimiento general controla el
cilindro 6 de presión de aire de modo que mueva el soporte del lado
derecho 7A al lado derecho.
Tal soporte de la pieza A por el posicionador 5
es controlado por la unidad 30 de control de formación de capa de
revestimiento general de manera que es posicionado en una posición
en la que la solución de revestimiento lubricante B es revestida
sobre la superficie de revestimiento D de la pieza A por la boquilla
12, lo que será explicado después, y el formador 19 de
revestimiento forma una capa de revestimiento C.
En el estado en que la pieza A está soportada
horizontalmente por el posicionador 5, cuando el saliente cónico
del lado izquierdo del posicionador 5 es hecho girar mediante el
soporte del lado izquierdo 7B por la unidad de accionamiento 9 bajo
el control de la unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general, la pieza A gira a lo largo de una dirección
de rotación G.
De este modo, en el momento de la formación del
revestimiento lubricante sobre la pieza A, el dispositivo de
soporte giratorio 2 coopera con la unidad 30 de control de formación
de la capa de revestimiento general para hacer girar la pieza A a
una velocidad rotacional predeterminada de acuerdo a la necesidad
mientras que soporta la pieza A horizontalmente.
La velocidad rotacional de la pieza A resultante
de la unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general, como será explicado en detalle después, puede ser ajustada
de manera diferente a una primera velocidad rotacional cuando se
reviste la solución de revestimiento lubricante B sobre la
superficie de revestimiento D de la pieza A usando la boquilla 12 y
una segunda velocidad rotacional cuando separa (distancia) el
formador de revestimiento 19 de la superficie de revestimiento D.
Se explicarán después ejemplos de estas primera y segunda
velocidades rotacionales.
El alimentador de revestimiento 3 será explicado
a continuación con referencia a la fig. 1, fig. 2, y fig. 5. La
fig. 5 es una vista que ilustra la configuración esquemática del
alimentador de revestimiento 3.
El alimentador de revestimiento está comprendido
de un depósito de revestimiento 10 que contiene la solución de
revestimiento lubricante que ha de ser revestida sobre la superficie
de revestimiento D de la pieza A, la válvula 11, la boquilla 12, el
tubo de revestimiento 13, el tubo de revestimiento 13 dispuesto
entre el depósito de revestimiento 10 y la válvula 11 para
alimentar la solución de revestimiento lubricante a la boquilla 12
mediante la válvula 11, el tubo de aire 14, la unidad 15 de control
del alimentador de revestimiento, la fuente 16 de suministro de
aire, y medios de presurización para poner a presión el interior del
depósito de revestimiento 10.
Como se ha ilustrado en la fig. 2, el
alimentador de revestimiento 3 está comprendido además de un
cilindro de aire a presión 25 y el accionador 18.
La boquilla 12 está montada sobre el extremo
frontal de la válvula 11 en un estado separable.
La fuente 16 de suministro de aire proporciona
aire comprimido (aire) para descargar la solución de revestimiento
lubricante del depósito de revestimiento 10 hacia la boquilla 12 en
respuesta al control de un regulador dispuesto en el depósito de
revestimiento. Además, la fuente 16 de suministro de aire
proporciona aire comprimido que ha de ser alimentado a la válvula
11 mediante el tubo de aire 14 en respuesta al control de la unidad
de control 15 del alimentador de revestimiento para descargar la
solución de revestimiento lubricante desde la boquilla 12 hacia la
superficie de revestimiento D de la pieza A.
La unidad 15 de control del alimentador de
revestimiento controla el aire comprimido descargado desde la fuente
16 de suministro de aire en cooperación con la unidad 30 de control
de formación de la capa de revestimiento general con el fin de
controlar la cantidad etc., de la solución de revestimiento
lubricante descargada desde la boquilla 12 hacia la superficie de
revestimiento D de la pieza A. Se explicarán posteriormente detalles
del control de la cantidad etc., de la solución de revestimiento
lubricante.
Controlando además el accionamiento del
accionador 18 a través de la unidad 30 de control de formación de
la capa de revestimiento general, la válvula 11 y la boquilla 12 son
subidas y bajadas como se ha mostrado por las líneas de trazos en
la fig. 2 de modo que sean situadas en posiciones adecuadas con
respecto a la superficie de revestimiento D de la pieza A soportada
por el posicionador 5 del dispositivo de soporte giratorio 2.
Además, la válvula 11 y la boquilla 12 pueden estar hechas para
atravesar a lo largo la superficie de revestimiento D de la pieza
A. Se explicarán posteriormente detalles de las acciones de paso de
la válvula 11 y la boquilla 12.
De este modo, el alimentador de revestimiento 3
controla la posición (posición arriba y abajo y posición en
dirección transversal) de la boquilla 12 con respecto a la
superficie de revestimiento D de la pieza A en cooperación con la
unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general que realiza el control total del aparato 1 formador de capa
de revestimiento de modo que una cantidad adecuada de solución de
revestimiento lubricante B es alimentada a la superficie de
revestimiento D de la pieza A y de modo que la solución de
revestimiento lubricante B es alimentada a la superficie de
revestimiento D de la pieza A uniformemente sin omisión.
La fig. 6 a la fig. 8 muestran formas
ilustrativas de la boquilla 12. La fig. 6 es una vista que ilustra
la forma de una boquilla que tiene una aguja 24 desde la cual se
descarga la solución de revestimiento lubricante, la fig. 7 es una
vista que ilustra la forma de una boquilla que tiene una pluralidad
de agujas 24 dispuestas en una fila desde la cual se descarga la
solución de revestimiento lubricante, y la fig. 8 es una vista que
ilustra la forma de una boquilla para descargar la solución de
revestimiento lubricante desde una salida plana a modo de
hendidura.
Como la boquilla 12, se puede usar una boquilla
de cualquiera de las formas ilustradas en las figs. 6 a 8. Tal
boquilla 12 está situada por encima de la pieza A soportada en el
posicionador 5 del dispositivo de soporte giratorio 2 mientras que
está montada en el extremo frontal de la válvula 11 como se ha
explicado antes.
La unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general controla el accionamiento del accionador
18 de acuerdo con las dimensiones, forma, intervalo de la superficie
de revestimiento D, y lo mismo de la pieza A para hacer funcionar
el cilindro 25 de aire a presión para ajustar la altura de la
válvula 11 y la boquilla 12 y ajustar el movimiento en la dirección
horizontal a lo largo de la superficie enfrentada a la superficie
de revestimiento D, por lo que una solución de revestimiento
lubricante B deseada es revestida la superficie de revestimiento D
de la pieza A.
Una comparación de las ventajas y similares de
las boquillas 12 ilustradas en las figs. 6 a 8 será explicada
posteriormente.
El dispositivo 4 formador de capa, como se ha
ilustrado en la fig. 1 y en la fig. 2, está comprendido del
formador de revestimiento 19, un soporte 20 que soporta el formador
de revestimiento 19, y un ajustador 21 de ángulo para ajustar los
ángulos del soporte 20 y del formador de revestimiento 19 con
respecto a la superficie de revestimiento D de la pieza A. El
dispositivo 4 formador de capa está también comprendido de un primer
accionador 23A para mover el ajustador 21 de ángulo hacia arriba y
hacia abajo y una primera unidad de accionamiento 22A para accionar
este accionador 23A. El dispositivo 4 formador de capa está además
comprendido de un segundo accionador 23B para mover el accionador
23A donde el ajustador 21 de ángulo está montado en la dirección
horizontal y una segunda unidad de accionamiento 22B para accionar
este accionador 23B.
La unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general controla el accionamiento de la unidad de
accionamiento 22B para accionar el accionador 23B para mover el
accionador 23A a la izquierda y a la derecha en la fig. 2. La
unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general acciona la unidad de accionamiento 22A y controla el
accionamiento del accionador 23A para mover la posición del
ajustador 21 de ángulo hacia arriba y hacia abajo, y además la
unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general acciona al ajustador 21 de ángulo para ajustar el ángulo del
formador de revestimiento 19 montado en el soporte 20. Como
resultado, el formador de revestimiento 19 puede ser acercado o
alejado (separado) de la superficie de revestimiento D de la pieza
A soportada por el posicionador 5 del dispositivo de soporte
giratorio 2 a cualquier ángulo y cualquier altura con cualquier
distancia. Se explicarán posteriormente detalles de esta operación
del formador de revestimiento 19 con referencia a la fig. 10 y a la
fig. 11.
Las figs. 9A y 9B son vistas que ilustran un
ejemplo de la forma del formador de revestimiento 19, en las que la
fig. 9A es una vista en sección del formador de revestimiento 19, y
la fig. 9B es una vista en planta del formador de revestimiento
19.
El formador de revestimiento 19 está comprendido
de una base 190, un extremo frontal 191 que exhibe una forma a modo
de cuchilla en los dos lados de la base 190, y un extremo de montaje
192 provisto con una pluralidad de agujeros 193 para montarlo sobre
el soporte 20.
El extremo frontal 191 es tratado en una
cuchilla para permitir el espaciamiento correcto de la superficie
de revestimiento D de la pieza A y del extremo frontal 191 del
formador de revestimiento 19, y posibilitar que la solución de
revestimiento en exceso E se acumule en esta parte de espaciamiento
y sea transferida a la superficie de revestimiento D sobre la que
ha de ser revestida a continuación la solución de revestimiento
lubricante B.
El formador de revestimiento 19 que tiene tal
forma y dimensiones es acercado o alejado de la superficie de
revestimiento de la pieza A en el ángulo \theta inclinado
predeterminado bajo el control de la unidad 30 de control de
formación de la capa de revestimiento general como se ha explicado
anteriormente.
En el ejemplo ilustrado en la fig. 9A y en la
fig. 9B, una anchura W_{19} del formador de revestimiento 19 es
de 100 mm, una longitud L_{19} del formador de revestimiento 19 es
de 23 mm, un ángulo a_{19} de la cuchilla del extremo frontal 191
es de 30º, y un espesor t_{19} de la base 190 es de 2 mm.
La operación básica del método de formación de
una película de solución de revestimiento lubricante sobre la
superficie de revestimiento D de la pieza A será explicada con
referencia a la fig. 10 y a la fig. 11. La fig. 10 es una vista que
ilustra de modo esquemático la relación posicional entre la pieza A
y el formador de revestimiento 19 y el método de formación de una
película de la solución de revestimiento lubricante sobre la
superficie de revestimiento D de la pieza A, mientras que la fig. 11
es una vista que ilustra un estado en el que el formador de
revestimiento 19 es acercado a la capa de revestimiento C de la
pieza A y luego separado de ella.
La pieza A soportada en el posicionador 5 del
dispositivo de soporte giratorio 2 gira en la dirección de rotación
G. La solución de revestimiento lubricante guiada desde el depósito
del revestimiento 10 a través de la válvula 11 es pulverizada desde
la boquilla 12 situada por encima de la superficie de revestimiento
D a la superficie de revestimiento D de esta pieza A, por lo que la
capa de revestimiento C es formada sobre la pieza A.
El formador de revestimiento 19 elimina la
solución de revestimiento lubricante en exceso E de la capa de
revestimiento C de la pieza A para formar una capa de revestimiento
C que tiene un espesor deseado "t" siendo acercada a la
superficie de revestimiento D de la pieza A espaciada de la mismo
exactamente en el espesor "t" en el ángulo inclinado \theta
con respecto a la dirección tangencial de rotación "P" de la
pieza A.
Tales ajuste de posición y ajuste de ángulo del
formador de revestimiento 19 son conseguidos bajo el control de las
unidades de accionamiento 22A, 22B, accionadores 23A, 23B, y
ajustador 21 de ángulo por la unidad 30 de control de formación de
la capa de revestimiento general como se ha explicado anteriormente.
En particular, como se ha ilustrado en la fig. 11, la unidad 30 de
control de formación de la capa de revestimiento general controla
al primer y segundo accionadores 23A, 23B y al ajustador 21 de
ángulo de modo que el formador de revestimiento 19 es acercado a la
pieza A desde la posición de comienzo de separación SP a la posición
de final de separación EP ilustrada por líneas de trazos con el
espesor "t" y al ángulo inclinado \theta.
El espesor "t" de la capa de revestimiento
y el ángulo inclinado \theta del formador de revestimiento 19
serán explicados posteriormente.
De este modo, en el aparato 1 formador de capa
de revestimiento, en el estado en el que una pieza A que exhibe una
forma cilíndrica tal como un pistón de un compresor gira mientras
los agujeros de centrado F, F están soportados giratoriamente por
el posicionador 5, la solución de revestimiento lubricante
alimentada desde el depósito de revestimiento 10 del alimentador de
revestimiento 3 es pulverizada a la superficie de revestimiento D
de la misma desde la boquilla 12. La solución de revestimiento
lubricante en exceso E es eliminada de modo que la solución de
revestimiento lubricante pulverizada a la superficie de
revestimiento D de la pieza A resulta el espesor de capa de
revestimiento deseado "t" por el formador de revestimiento 19
que tiene el extremo frontal 191 que exhibe la forma a modo de
cuchilla inclinado exactamente en el ángulo inclinado \theta con
respecto a la dirección tangencial P de la pieza A y espaciado de
la capa de revestimiento C de la pieza A exactamente en el espesor
t.
El punto que ha de observarse aquí es que la
solución de revestimiento en exceso E no es desechada como en el
caso tradicional. El formador de revestimiento 19 hace girar la
solución de revestimiento lubricante B a la parte inferior de la
boquilla 12 y la transfiere para usar a otra porción de la
superficie de revestimiento D que ha de ser revestida a
continuación. Como condiciones para minimizar el desperdicio de tal
solución de revestimiento lubricante B, están por ejemplo el ángulo
inclinado \theta del formador de revestimiento, el número de
vueltas (ángulo rotacional) de la pieza A desde cuando el extremo
frontal 191 del formador de revestimiento 19 comienza a separarse
de la capa de revestimiento C de la pieza A cuando termina
completamente de ser separada, el estado de la solución de
revestimiento lubricante B y otros requisitos. A continuación se
explicarán detalles de los mismos.
Más abajo, se dará una descripción paso a paso,
del método de formación de la película de revestimiento lubricante
sobre la superficie de la pieza cilíndrica A que usa el aparato 1
formador de la capa de revestimiento.
El método de la presente realización para formar
el revestimiento lubricante sobre la superficie de la pieza
cilíndrica A usando el aparato 1 formador de la capa de
revestimiento está a grandes rasgos compuesto de cinco operaciones
siguientes (procesos) como se ha ilustrado en la fig. 12.
A
Primera operación: La pieza cilíndrica A es
preparada y la pieza cilíndrica A está soportada giratoriamente en
el posicionador 5 del dispositivo 2 de soporte giratorio.
Segunda operación: La solución de revestimiento
lubricante B es alimentada desde el alimentador de revestimiento 3
a la superficie de la pieza A en el estado en el que la pieza A está
soportada en el posicionador 5 y es revestida sobre la superficie
de revestimiento D de la pieza A. Además, el formador de
revestimiento 19 es acercado a la superficie de revestimiento D
hasta el ángulo inclinado predeterminado \theta y a la distancia
predeterminada para eliminar la solución de revestimiento en exceso
E de la superficie de revestimiento D para formar por ello la capa
de revestimiento C sobre la pieza A.
Tercera operación: El formador de revestimiento
19 es alejado (separado) de la superficie de revestimiento D de la
pieza A.
Cuarta operación: La pieza A es separada del
posicionador 5 del dispositivo de soporte giratorio 2.
Quinta operación: Un proceso de secado y de
cocción para la estabilización de la capa de revestimiento C es
llevado a la práctica. La capa de revestimiento terminada que es
secada y cocida será denominada como una "capa de revestimiento
terminada C'" para distinguirla de la capa de revestimiento C de
la segunda operación. El espesor, la acción de lubricación, la
uniformidad, y similares de esta capa de revestimiento finalizada
C' son importantes en la pieza A como un producto final.
La pieza A como se ha mostrado en la fig. 4 es
formada por mecanización. Los salientes cónicos del posicionador 5
con extremos formados en salientes cónicos están aplicados en (a
tope contra) los agujeros de centrado F, F de las dos caras de
extremidad de la pieza A en el dispositivo de soporte giratorio 2
ilustrado en la fig. 1 y en la fig. 2 para soportar (mantener)
giratoriamente la pieza A mientras la mantiene horizontalmente. En
particular, el (segundo) soporte 7A del lado derecho puede ser
movido a la izquierda y a la derecha en la dirección horizontal a
lo largo del carril de guía 8 por el cilindro de aire a presión 6.
El cilindro de aire a presión 6 mueve el soporte 7A al lado derecho
bajo el control de la unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general para mover el saliente cónico del lado
derecho del posicionador 5 lejos del lado izquierdo del
posicionador 5, por lo que la pieza A está dispuesta entre los
salientes cónicos del posicionador 5. A continuación el soporte 7A
del lado derecho es movido al lado izquierdo a lo largo del carril
de guía 8 por el cilindro de aire a presión 6 para aplicarse en los
agujeros de centrado F, F de las dos caras de extremidad de la
pieza A por los salientes cónicos en los dos lados del posicionador
5 y soportar por ello la pieza A por el posicionador 5.
En este estado, cuando la unidad de
accionamiento 9 es controlada por la unidad 30 de control de
formación de la capa de revestimiento general para hacer girar los
salientes cónicos del posicionador 5 a través del soporte 7B del
lado izquierdo, la pieza A gira a lo largo de la dirección de
rotación G. El número de vueltas o giros de la pieza A es
controlado por control del accionamiento de la unidad de
accionamiento 9 por la unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general 30.
La solución de revestimiento lubricante B
suministrada desde el depósito de revestimiento 10 es alimentada
(descargada) desde la boquilla 12 a la superficie de revestimiento D
de la pieza A mientras hace girar la pieza giratoria A soportada
giratoriamente en el posicionador 5 del dispositivo de soporte
giratorio 2 a una primera velocidad rotacional de modo que revista
la solución de revestimiento lubricante B sobre la superficie de
revestimiento D.
La solución de revestimiento lubricante es
alimentada por el alimentador de revestimiento 3 explicado antes
con referencia a la fig. 1, fig. 2, y fig. 5.
La solución de revestimiento lubricante B es
básicamente alimentada en su cantidad requerida a la superficie de
revestimiento entera D de la pieza A tan uniformemente como sea
posible.
Como un método para ello, como se ha ilustrado
en las figs. 10 y 11, la dirección de rotación G de la pieza A es
ajustada a la dirección en la que la solución de revestimiento
lubricante B se acumula en el formador de revestimiento 19. Esto es
porque, cuando/si está haciendo esto, la solución de revestimiento
lubricante cuya solución de revestimiento en exceso E por el
formador de revestimiento 19 es interpuesta entre el formador de
revestimiento 19 y la superficie de revestimiento D de la pieza A y
la solución de revestimiento lubricante es alimentada desde la
solución de revestimiento en exceso a la superficie de revestimiento
D a la que ha de ser alimentada la solución de revestimiento
lubricante B, por el que el desperdicio de la solución de
revestimiento lubricante B que ha resultado la solución de
revestimiento en exceso E es eliminado y la solución es transferida
uniformemente a la superficie de revestimiento entera D.
\newpage
Las ventajas de las boquillas 12 ilustradas en
las figs. 6 a 8 usadas para revestir la solución de revestimiento
lubricante B sobre la superficie de revestimiento D de la pieza A
serán comparadas a continuación.
Cuando se monta y usa una boquilla 12a, que
tiene una sola aguja 24 ilustrada en la fig. 6 como la boquilla 12,
sobre la válvula 11, la solución de revestimiento lubricante B puede
ser revestida sobre (alimentada a) la superficie de revestimiento D
en espiral moviendo gradualmente la boquilla 12a en paralelo a lo
largo de la superficie de la pieza A soportada en el posicionador
5. Cuando se usa tal boquilla 12a que tiene una sola aguja, si la
velocidad de movimiento de la boquilla 12a es constante, se tiene la
ventaja de que el suministro de la solución de revestimiento
lubricante B a la superficie de revestimiento D resulta uniforme.
Hablando en términos generales, sin embargo, con el fin de
alimentar la solución de revestimiento lubricante B a la superficie
entera de un amplio intervalo de la superficie de revestimiento D
para formar la capa de revestimiento C mediante tal método de
revestimiento, es necesario reducir la velocidad de movimiento de la
boquilla 12a y hacer girar la pieza A una pluralidad de veces a la
primera velocidad rotacional, por ello requiere tiempo.
Contrariamente a esto, una boquilla 12b que
tiene una pluralidad de agujas 24 ilustrada en la fig. 7 o una
boquilla 12c que tiene una salida a modo de hendidura ilustrada en
la fig. 7 puede ser usada para suministrar la solución de
revestimiento lubricante B sobre un amplio intervalo de la
superficie de revestimiento D en un momento mientras la pieza A
gira una vez de modo que acorte el tiempo y aumente la
productividad. Cuando se usa la boquilla 12b que tiene una
pluralidad de agujas 24 de la fig. 7, sin embargo, es necesario
mantener la uniformidad de la solución de revestimiento lubricante
B descargada desde la pluralidad de agujas 24. De modo similar,
incluso cuando se usa la boquilla 12b que tiene la salida a modo de
hendidura de la fig. 8, es necesario mantener la uniformidad de la
solución de revestimiento lubricante B descargada desde la dirección
longitudinal de la salida a modo de hendidura. El mantenimiento de
tal uniformidad de la solución de revestimiento lubricante B
depende de la viscosidad de la solución de revestimiento lubricante
B, de la presión de la solución de revestimiento lubricante B
suministrada a la boquilla 12, y de otras cosas. Por consiguiente,
el ajuste es realizado de modo que la solución de revestimiento
lubricante B resulte uniforme sobre la superficie completa de la
superficie de revestimiento D. La viscosidad de la solución de
revestimiento lubricante B será explicada posteriormente.
Como una cuestión común a las boquillas 12
ilustradas en las figs. 6 a 8, las burbujas pueden entrar (las
burbujas pueden ser mezcladas) en la solución de revestimiento
lubricante B y las burbujas pueden ser mezcladas en la capa de
revestimiento C debido a la cavitación causada cuando la solución de
revestimiento lubricante B es descargada dependiendo del diseño de
la boquilla 12 o de la cantidad de descarga de la solución de
revestimiento lubricante B, por lo que es necesario impedir
esto.
Además, cuando se considera el acortamiento del
tiempo de revestimiento, en otras palabras, la productividad, es
necesario diseñar el aparato de modo que la pérdida de presión de la
solución de revestimiento lubricante B sea tan pequeña como sea
posible.
Desde el punto de vista de productividad, cuanto
mayor es la velocidad rotacional de la pieza A, menor es el tiempo,
pero esto está basado sobre una capacidad de suministro de la
solución de revestimiento lubricante B desde el alimentador de
revestimiento 3 lo suficientemente alto para manejar tal velocidad
rotacional de la pieza A. De este modo, hay una relación próxima
entre la velocidad rotacional de la pieza A y la cantidad de
suministro de la solución de revestimiento lubricante B. En otras
palabras, el control de la velocidad rotacional de la pieza A
realizado en una unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general es determinado dependiendo de la capacidad de
suministro de la solución de revestimiento lubricante B. La
capacidad de suministro de la solución de revestimiento lubricante B
es regulada por la bomba para poner a presión la solución ilustrada
en la fig. 5, el diámetro del tubo de revestimiento 13, la
viscosidad y temperatura de la solución de revestimiento
lubricante, el diseño de la forma de la boquilla 12, y otros. Por
consiguiente, estas condiciones son ajustadas de modo que permitan
exhibir la capacidad de suministro anterior.
A continuación, se explicará un ejemplo concreto
de la relación entre la capacidad de suministro de la solución de
revestimiento lubricante B y la velocidad rotacional de la pieza A.
Por ejemplo, si se forma la capa de revestimiento sobre un pistón
que tiene una anchura W de la superficie de revestimiento D de 22 mm
y un diámetro R de 32 mm, cuando 1 g de la solución de
revestimiento lubricante B es suministrado a la pieza A usando la
boquilla 12b que tiene una pluralidad de agujas 24 mostradas en la
fig. 7, como la condición para formar la capa de revestimiento C
con una alta exactitud cuando la capacidad de suministro máxima
estable es 1 g por segundo en la combinación del alimentador de
revestimiento 3 y la solución de revestimiento lubricante B, los
experimentos han mostrado que la primera velocidad rotacional de la
pieza A puede ser ajustada a 60 revoluciones por minuto (60 rpm).
En este caso, la unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general controla el accionamiento de la unidad de
accionamiento 9 para controlar la pieza A a una primera velocidad
rotacional de 60 rpm.
La solución de revestimiento lubricante B
suministrada a la superficie de revestimiento D de la pieza
cilíndrica A es formada sobre la pieza A como la capa de
revestimiento C por el formador de revestimiento 19 como se ha
mostrado en la fig. 2, en la fig. 10, y en la fig. 11.
El espesor "t" de la capa de revestimiento
C es preferiblemente ajustado a un intervalo de por ejemplo 0,01 mm
a 0,50 mm. Más preferiblemente, se ha encontrado a partir de
experimentos que un espesor de capa de revestimiento "t"
ajustado en 0,02 mm a 0,30 mm fue bueno. La razón para esto se
explicará a continuación. Cuando el espesor "t" de la capa de
revestimiento C es ajustado a 0,30 mm o más, ha de consumirse un
tiempo considerablemente largo para el secado y cocción con el fin
de impedir la formación de espuma en el momento del secado y cocción
en la quinta operación, así la productividad resulta baja. Cuando
el espesor "t" de la capa de revestimiento excede de 0,50 mm,
tiene lugar la formación de espuma en la solución de revestimiento
lubricante B en el momento del secado y cocción, haciéndolo difícil
formar la capa de revestimiento C obtenida después del secado y
cocción a un espesor uniforme, y surgen los problemas en calidad.
Por otro lado, cuando el espesor "t" de la capa de
revestimiento C es ajustado a 0,01 mm o menos, la acción de
lubricación de la capa de revestimiento terminada C' generada
después de la operación de secado y cocción resulta insuficiente. De
acuerdo con los experimentos, como espesor "t" de la capa de
revestimiento mediante el que la acción de lubricación puede ser
exhibida, se clarificó que 0,30 mm a 0,02 mm es deseable.
En este sentido, es uno de los objetos finales
del presente invento hacer el espesor "t" de la capa de
revestimiento terminada C' después de la terminación de la cocción
adecuada en términos de la calidad final haciendo el espesor de la
capa de revestimiento "t" adecuado.
El formador de revestimiento 19 para formar una
capa de revestimiento C que tiene tal espesor "t" puede
ajustarse en la forma deseada el ángulo inclinado \theta con
respecto a la dirección tangencial de rotación P de la superficie
de revestimiento D a un ángulo inclinado \theta de 20º a 80º en el
punto de aproximación del formador de revestimiento 19 a la pieza
A. Las bases para esto serán explicadas más adelante con referencia
a ejemplos, pero las razones serán resumidas aquí. Cuando el ángulo
inclinado \theta del formador de revestimiento 19 es hecho menor
que 20º, un área de contacto de la solución de revestimiento
lubricante B aumenta y la proyección de la solución de
revestimiento lubricante B resulta grande en una parte de la capa de
revestimiento C. Por otro lado, cuando el ángulo inclinado \theta
es hecho de 80º o más, la cantidad de la solución de revestimiento
lubricante B rascada por el formador de revestimiento 19 aumenta,
dando como resultado la necesidad de suministrar una gran cantidad
de la solución de revestimiento lubricante B en el alimentador de
revestimiento 3, de modo que la solución de revestimiento
lubricante B es desperdiciada.
Más preferiblemente, se ha clarificado que un
ángulo inclinado \theta ajustado en un intervalo de desde 30º
hasta 70º fue bueno. La razón para esto reside en que, como queda
claro también a partir de ejemplos explicados más adelante, cuando
se ajusta el ángulo inclinado \theta en tal intervalo, se ha
reconocido que podría mejorarse la exactitud dimensional de la capa
de revestimiento terminada C'.
Obsérvese que también es posible suministrar la
solución de revestimiento lubricante B a la superficie de
revestimiento D de la pieza A usando una bomba de engranaje, una
bomba de diafragma, u otra bomba en lugar del depósito 10 de
revestimiento del tipo de puesta a presión ilustrado en la fig.
5.
En la presente realización, cuando se separa el
extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19 lejos de la
capa de revestimiento C formada en la segunda operación, la
operación de comienzo de separación a final de separación del
formador de revestimiento 19 es realizada de tal modo que la pieza A
que gira a la segunda velocidad rotacional gira por exactamente un
número predeterminado de vueltas (o ángulo rotacional
predeterminado) durante la rotación desde la posición SP de
comienzo de la separación hasta la posición EP dónde la separación
termina completamente. De acuerdo con los experimentos, este número
de vueltas (o ángulo rotacional) fue al menos de ¼ de vuelta.
El "comienzo de la separación" significa el
instante en el que el formador de revestimiento 19 comienza a dejar
el espesor t de la capa de revestimiento, mientras el "final de la
separación" significa el instante en el que el extremo frontal
191 del formador de revestimiento 19 es separado completamente de la
superficie de la capa de revestimiento de la pieza A.
Cuando la pieza A gira un ¼ de vuelta o más a la
segunda velocidad rotacional durante la separación del extremo
frontal 191 del formador de revestimiento 19 de la capa de
revestimiento C de la pieza A como se ha mostrado en la fig. 11, la
solución de revestimiento en exceso E, que es la causa de la
generación de la parte H de proyección de la película de
revestimiento, es transferida gradualmente sobre un amplio área de
la capa de revestimiento C como resultado, de modo que la parte H
de proyección de la película de revestimiento puede ser controlada
para que sea pequeña incluso si la solución de revestimiento en
exceso E no es eliminada. Con el fin de reducir la parte H de
proyección de la película de revestimiento tanto como sea posible,
se ha aprendido a partir de los resultados de los experimentos que
la pieza A fue hecha girar preferiblemente dos vueltas o más.
De este modo, con el fin de hacer pequeña la
parte H de proyección de la película de revestimiento explicada más
arriba, la unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general controla el accionamiento de la unidad de
accionamiento 9 ilustrada en la fig. 1 para realizar simultáneamente
y en paralelo el control de la rotación de la pieza A y la
separación del formador de revestimiento 19.
Las condiciones para hacer girar la pieza A al
menos un ¼ de vuelta en el tiempo desde el comienzo de la separación
del formador de revestimiento 19 de la superficie de la capa de
revestimiento C hasta cuando la separación ha terminado
completamente pueden ser controladas de acuerdo con la velocidad de
movimiento y la dirección de separación del formador de
revestimiento 19 bajo el control de la velocidad rotacional de la
pieza A por el accionamiento de la unidad de accionamiento 9 por la
unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general y bajo el control de los accionadores 23A, 23B y el
ajustador 21 de ángulo ilustrado en la fig. 2.
Esto es ventajoso para hacer la segunda
velocidad rotacional de la pieza A por la unidad 30 de control de
formación de la capa de revestimiento general en la tercera
operación una velocidad rotacional rápida cuando se considera el
tiempo de producción, pero cuando se forma una capa de revestimiento
sobre el pistón ilustrado en la fig. 4 que tiene la anchura W de la
superficie de revestimiento D de 22 mm y el diámetro R de 32 mm, si
la segunda velocidad rotacional excede de 300 revoluciones por
minuto, ocurre la dispersión de la solución de revestimiento
lubricante B etc., dependiendo de la viscosidad de la solución de
revestimiento lubricante B. De acuerdo con los experimentos, se
observó el deterioro de las condiciones superficiales de la pieza A
tal como la entrada de burbujas en la superficie de la capa de
revestimiento C de la pieza A. Desde tal punto de vista, la segunda
velocidad rotacional de la pieza A es controlada de forma adecuada
por la unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general a 300 rpm o menos. Desde luego, la segunda
velocidad rotacional es determinada por el diámetro de la pieza A
(dimensión del pistón de la fig. 4), así no está fijada a 300
rpm.
La dirección para separar el formador de
revestimiento 19 de la capa de revestimiento C no está restringida
particularmente en tanto en cuanto no sea una dirección que haga
pequeño el espesor "t" de la capa de revestimiento, sino que
se prefiere la dirección tangencial P de la circunferencia de la
capa de revestimiento C o una dirección de acuerdo con eso.
Separando el formador de revestimiento 19 en la dirección tangencial
P de la capa de revestimiento C, el formador de revestimiento 19
será separado gradualmente de la capa de revestimiento C.
La velocidad de separación cuando se separa el
formador de revestimiento 19 de la capa de revestimiento C es
determinada después de determinar la segunda velocidad rotacional y
la dirección de separación bajo el estado en el que al menos las
siguientes condiciones son satisfechas en la unidad 30 de control de
formación de la capa de revestimiento general.
Las condiciones son: (a) La pieza A es unida de
forma separable horizontalmente al dispositivo de soporte giratorio
2 y la pieza A es hecha girar a la segunda velocidad rotacional, (b)
el formador de revestimiento 19 es inclinado a un ángulo inclinado
\theta en el intervalo de desde 20º hasta 80º, preferiblemente un
intervalo de desde 30º a 70º, con respecto a la dirección tangencial
de rotación P de la superficie de revestimiento D y, al mismo
tiempo, el extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19 es
separado de la superficie de revestimiento D exactamente por el
espesor "t" de la superficie de revestimiento D y, en este
estado, la capa de revestimiento C es formada sobre la superficie
de revestimiento D por el formador de revestimiento 19 mientras
suministra la solución de revestimiento lubricante B a la superficie
de revestimiento D usando la boquilla 12, y (c) la pieza A es hecha
girar al menos un ¼ de vuelta en el tiempo desde el que el formador
de revestimiento 19 comienza la separación de la superficie de la
capa de revestimiento C (superficie de la solución de revestimiento
lubricante suministrada B) hasta cuando la separación ha terminado
completamente.
Como solución de revestimiento lubricante B del
pistón suministrada desde el alimentador 3 de revestimiento, por
ejemplo, es usado un compuesto de resina orgánica como un
aglutinante disuelto o dispersado en agua o un disolvente orgánico
y un polvo de PTFE como lubricante sólido, incluyendo de 10 a 100
partes en peso de polvo de PTFE basado en 100 partes en peso del
aglutinante. Si el polvo de PTFE es menor de 10 partes en peso
basado en 100 partes en peso del aglutinante, la propiedad de
deslizamiento del pistón es insuficiente, mientras que si es de 50
partes en peso o más, la resistencia mecánica del revestimiento de
la capa C' de revestimiento terminada después de cocción es
insuficiente. Tal relación de incorporación está diseñada de modo
adecuado considerando la resistencia a la abrasión, la propiedad de
deslizamiento, la propiedad de sellado, y otras requeridas para una
pieza cilíndrica A tal como el pistón de un compresor.
Como la resina orgánica del aglutinante, se
usaron una resina de poliamida, una resina de poliimida, una resina
de poliamidimida, una resina epoxídica, una resina de silicona, una
resina de sulfuro de polifenileno, una resina fenólica, una resina
de poliéster, una resina de uretano, y similares. Hay mezclas de dos
o más tipos. Desde luego, es posible incorporar distintos aditivos
diferentes de estos.
Como material incorporado diferentes de estos,
puede hacerse uso de un agente de control de reología para ajustar
la característica de viscosidad de la solución de revestimiento, un
metal como agente de resistencia a la abrasión, polvo o cerámico,
grafito y disulfuro de molibdeno como lubricante sólido, y un
pigmento, agente antiespumante, agente tensioactivo, o similar como
aditivo.
La viscosidad de la solución de revestimiento B
es del orden de 100 mPa\cdots a 20000 mPa\cdots. Se prefiere
una viscosidad del orden de 1000 mPa\cdots a 10000 mPa\cdots. Si
es igual o menor que 1000 mPa\cdots, la solución de revestimiento
gotea fácilmente y el espesor de la película de revestimiento es
restringido. Si es igual o mayor que 10000 mPa\cdots, la
capacidad de nivelación resulta pobre, el tiempo de revestimiento
resulta mayor, y por ello se reduce la productividad.
Obsérvese que la característica de viscosidad de
la solución de revestimiento lubricante B es el valor medido usando
un viscosímetro giratorio del tipo de plato cónico a una temperatura
de revestimiento de 25º C y un índice de cizalladura de 100S(-1)
(índice de cizalladura) como condiciones de medición.
Cuando la capa de revestimiento C está formada
sobre la pieza A y el trabajo de secado se ha completado, la pieza
A es liberada del posicionador 5 por un método inverso al método
explicado en la primera operación.
La pieza A sobre la que está formada la capa de
revestimiento C liberada del posicionador 5 es secada y cocida en
una cámara de secado o similar.
A continuación, se explicarán los resultados
experimentales basados en la realización explicada
anteriormente.
Se explicará a continuación el método de
formación de una película de revestimiento sobre la superficie de
un material de base cilíndrico o tubular de un ejemplo
representativo de acuerdo con la primera realización del presente
invento que usa el aparato 1 formador de la capa de revestimiento.
Se omitirá la descripción de los procesos de la primera operación y
de la cuarta operación.
La unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general hace que la válvula 11 funcione mientras
se hace que la pieza A gire a la primera velocidad rotacional por el
dispositivo de soporte giratorio 2 y, por ejemplo, hace que la
solución de revestimiento lubricante B sea descargada a la
superficie de revestimiento D de la pieza A usando por ejemplo la
boquilla 12b que tiene una pluralidad de agujas 24 ilustrada en la
fig. 7.
La cantidad de descarga de la solución de
revestimiento lubricante B es ajustada por la presión del aire desde
la fuente 16 de suministro de aire aplicada al depósito de
revestimiento 10 previamente. El tiempo para descargar la solución
de revestimiento lubricante B es ajustado previamente por la unidad
15 de control del alimentador de revestimiento.
La unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general controla el aparato para ajustar el ángulo
inclinado \theta del formador de revestimiento 19 con respecto a
la dirección tangencial P de 0º a 80º, preferiblemente de 20º a
80º, por ejemplo 45º, mediante el ajustador 21 de ángulo. Además, la
unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general activa las unidades de accionamiento 22A y 22B
(accionadores 23A, 23B) para separar el extremo frontal 191 del
formador de revestimiento 19 de la superficie de la pieza A
exactamente en el espesor "t" de la capa de revestimiento.
En este ejemplo, la unidad 30 de control de
formación de la capa de revestimiento general activa la unidad de
accionamiento 9 para hacer que la pieza A gire a 60 revoluciones por
minuto (60 rpm) como la primera velocidad rotacional.
La solución de revestimiento lubricante B fue
suministrada desde el alimentador de revestimiento 3 en una
cantidad de 0,6 g por segundo y el espesor "t" de la capa de
revestimiento fue ajustado a 0,25 mm.
La solución de revestimiento lubricante B
suministrada a la pieza A forma la capa de revestimiento C sobre la
pieza A mientras está siendo parcialmente rascada por el extremo
frontal 191 del formador de revestimiento 19.
En este punto, el extremo frontal 191 del
formador de revestimiento 19 contacta con la capa de revestimiento
C de la pieza giratoria A, y parte de la solución de revestimiento
lubricante B es depositada sobre el formador de revestimiento 19
como la solución de revestimiento en exceso E.
La unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general controla las unidades de accionamiento
22A, 22B del dispositivo 4 formador de la capa para hacer que el
formador de revestimiento 19 sea separado de la capa de
revestimiento C de la pieza A. Las condiciones para separar en este
momento son importantes. Fueron ajustadas como sigue en la presente
realización.
En el tiempo transcurrido desde el comienzo
hasta el final de la separación, el extremo frontal 191 del formador
de revestimiento 19 que hace contacto con la capa de revestimiento
C es gradualmente separado bajo el control de la unidad de
accionamiento 9 por la unidad 30 de control de formación de la capa
de revestimiento general de modo que el número de vueltas (ángulo
rotacional) por el que la pieza A gira a la segunda velocidad
rotacional resulta al menos un ¼ de vuelta, por lo que la solución
de revestimiento en exceso E rascada de la superficie D por el
formador de revestimiento 19 es transferida a la capa de
revestimiento C como parte de la solución de revestimiento
lubricante B a la superficie de revestimiento D para ser revestida a
continuación. De este modo, la solución de revestimiento en exceso
E no es desechada, sino que es usada efectivamente como parte de la
solución de revestimiento lubricante B.
En este ejemplo, la primera velocidad rotacional
de la pieza A que era de 60 rpm en la segunda operación fue
aumentada a 200 revoluciones por minuto (200 rpm) como la segunda
velocidad rotacional, y el formador de revestimiento 19 fue
separado de la capa de revestimiento C a una velocidad de 1 mm por
minuto en la dirección tangencial de rotación P (hacia arriba) de
la capa de revestimiento C. Durante esta operación, la pieza A fue
hecha girar aproximadamente 7 vueltas.
Después de la separación de la pieza A del
posicionador 5 en la cuarta operación, como el proceso de la quinta
operación, la pieza A con la capa de revestimiento C formada por el
trabajo anterior fue secada y cocida para formar una capa de
revestimiento terminada estable C' y una pieza A que tiene la acción
de lubricación deseada y se obtuvo el espesor "t" de la capa
de revestimiento.
La pieza A que tiene la capa de revestimiento
terminada C' formada por este método satisfizo el valor prescrito
para la acción de lubricación de su revestimiento lubricante. La
capa de revestimiento terminada C' era uniforme sobre la superficie
total de la superficie de revestimiento D, no hubo ningún
desperdicio o residuo de la solución de revestimiento lubricante B,
y el tiempo de tratamiento ha fue corto.
Ejemplos 1 a 6 y Ejemplos
Comparativos 1 y
2
A continuación se explicarán más Ejemplos
concretos 1 a 6 de acuerdo con el presente invento y los Ejemplos
Comparativos 1 y 2.
Como la pieza A, se ha usado el pistón ilustrado
en la fig. 4 que tiene una anchura W de la superficie de
revestimiento D de 22 mm y un diámetro R de 32 mm.
En los Ejemplos 1 a 6 del presente invento y en
el Ejemplo Comparativo 1, el aparato 1 formador de la capa de
revestimiento mostrado en la fig. 1, fue usado para tratar la pieza
cilíndrica A ilustrada en la fig. 4 para obtener el objeto
revestido. Obsérvese, sin embargo que fue usado un aparato ilustrado
en la fig. 14 como el aparato del Ejemplo Comparativo 2.
Como el formador de revestimiento 19 del
dispositivo 4 formador de la capa, se usó el mostrado en la fig. 9.
En particular, el formador de revestimiento 19 usado tenía una
anchura W_{19} del formador de revestimiento 19 de 100 mm, una
longitud L_{19} del formador de revestimiento 19 de 23 mm, un
ángulo a_{19} de la cuchilla del extremo frontal 191 de 30º, y un
espesor t_{19} de la base 190 de 2 mm. De este modo, la anchura
W_{19} del formador de revestimiento 19 era suficientemente
amplia, de modo que el formador era suficientemente más amplio que
la anchura de la superficie de revestimiento D de la pieza A y pudo
cubrir suficientemente la superficie de revestimiento D. Por
consiguiente, la solución de revestimiento en exceso E no goteó
desde el formador de revestimiento 19, y la solución de
revestimiento en exceso E pudo ser transferida efectivamente.
También, la anchura del formador de revestimiento 19 era
suficientemente más amplia que la superficie de revestimiento D de
la pieza A, por ello no fue necesario mover el formador a lo largo
de la superficie de revestimiento D como la boquilla 12 sino sólo
necesitó ser separada de la capa de revestimiento C.
Como la solución de revestimiento lubricante B,
se usó una que tiene una concentración de componente de película de
revestimiento del 35% en peso, que contiene polvo PTFE en el 30% por
peso en el componente de la película de revestimiento, y que tiene
una viscosidad de 6000 mpa\cdots.
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo 1.
En primer lugar, la pieza A fue soportada por el
posicionador 5 del dispositivo de soporte giratorio 2 del aparato 1
formador de la capa de revestimiento como una primera operación.
Después de ello, como una segunda operación,
mientras se hace girar la pieza A a 60 revoluciones por minuto (60
rpm) como la primera velocidad rotacional bajo el control de la
unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general, se suministró la solución de revestimiento lubricante B a
la superficie de revestimiento D de la pieza A en anillos en un
segundo (pieza A fue hecha girar una vuelta en este segundo) a
través de la boquilla 12b mostrada en la fig. 7 provista
integralmente con cinco agujas 24, que fueron preparadas de modo
que sean capaces de suministrar la solución de revestimiento
lubricante B a posiciones de cinco puntos igualmente divididos en
cinco en la dirección longitudinal de la pieza A. Al mismo tiempo,
se ajustó el ángulo inclinado \theta del formador de
revestimiento 19 a 45º y el extremo frontal 101 del formador de
revestimiento 19 fue acercado a la superficie de revestimiento D de
la pieza A de modo que el espesor "t" de la capa de
revestimiento resultó de 0,25 mm.
A continuación, como una tercera operación, la
rotación de la pieza A fue aumentada a 200 revoluciones por minuto
(200 rpm) como la segunda velocidad rotacional bajo el control de la
unidad 30 de control de formación de la capa de revestimiento
general, y el formador de revestimiento 19 fue separado de la
superficie de revestimiento D en la dirección tangencial de
rotación P (hacia arriba) de la capa de revestimiento C de la pieza
A a una velocidad de 1 mm por minuto. En este momento, el número de
vueltas de la pieza A que gira desde el comienzo de la separación
hasta el final de la separación del extremo frontal 191 del formador
de revestimiento 19 se hizo aproximadamente de 7 vueltas.
Además, como una cuarta operación, la pieza A
sobre la que se formó la capa de revestimiento C fue separada del
dispositivo de soporte giratorio 2.
Después de ello, como una quinta operación, la
pieza separada A fue secada y cocida en un horno eléctrico ajustado
a las condiciones predeterminadas de secado y cocido para
estabilizar la capa de revestimiento C y formar la capa de
revestimiento terminada C'.
El trabajo anterior fue repetido para revestir
bajo las mismas condiciones. Se encontró la cantidad de la solución
de revestimiento lubricante B usada para la parte H de la proyección
de revestimiento y la capa de revestimiento terminada C'. Los
resultados de mismo se han mostrado en la Tabla 1.
La parte H de proyección de revestimiento H fue
medida usando un diagrama de circularidad que muestra la
circularidad ilustrada en la fig. 13.
Los resultados del Ejemplo 1, en que la primera
velocidad rotacional de la pieza A en la segunda operación fue de
60 rpm, la segunda velocidad rotacional de la pieza A en la tercera
operación fue de 200 rpm o menos que el intervalo admisible de 300
rpm, el ángulo inclinado \theta del formador de revestimiento 19
fue de 45º, es decir, en el intervalo admisible del ángulo
inclinado \theta de 20º a 80º, el número de vueltas de la pieza A
que gira desde el comienzo de la separación hasta el final de la
separación del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19
fue de 7 vueltas de ¼ o más, y el espesor t de la capa de
revestimiento fue del orden preferido de 0,02 a 0,30 mm, fueron
buenos resultados, es decir, la cantidad de la solución de
revestimiento lubricante B usada fue de 0,58 g por pieza A, la parte
H de proyección de revestimiento fue de 0,006 mm, y el espesor de la
capa de revestimiento terminada C' fue de
0,058 mm.
0,058 mm.
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo 2. En el Ejemplo 2, el experimento se llevó a la práctica
en las mismas condiciones que las del Ejemplo 1 excepto en que la
velocidad de separación del formador de revestimiento 19 se ajustó
a 2,0 mm por minuto desde el 1 mm por minuto del Ejemplo 1 y en que
el número de vueltas de la pieza A que gira desde el comienzo de la
separación hasta el final de la separación del extremo frontal 191
del formador de revestimiento 19 fue cambiado desde aproximadamente
7 vueltas del Ejemplo 1 hasta aproximadamente 4 vueltas. Se han
mostrado los resultados del mismo en la Tabla 1.
La cantidad de solución de revestimiento
lubricante B usada en el Ejemplo 2 fue la misma que la del Ejemplo
1, es decir, 0,58 g por pieza A, la parte H de proyección de
revestimiento fue de 0,005 mm, y el espesor de la capa de
revestimiento terminada C' fue de 0,058 mm o lo mismo que para el
Ejemplo 1.
De este modo, en el Ejemplo 2, del mismo modo
que en el Ejemplo 1, la primera velocidad rotacional de la pieza A
en la segunda operación, la segunda velocidad rotacional de la pieza
A en la tercera operación, el ángulo inclinado \theta, el número
de vueltas de la pieza A que gira desde el comienzo de la separación
hasta el final de la separación del extremo frontal 191 del
formador de revestimiento 19, y el espesor de la capa de
revestimiento t fueron ajustados en el intervalo admisible explicado
más arriba y se obtuvieron resultados similares a los del Ejemplo
1. En otras palabras, incluso si la velocidad de separación del
formador de revestimiento 19 fue aumentada desde el 1 mm del
Ejemplo 1 hasta 2 mm, se obtuvieron resultados similares a los del
Ejemplo 1. Además, incluso si el número de vueltas de la pieza A
que gira desde el comienzo de la separación hasta el final de la
separación del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19
se redujo a aproximadamente 4 vueltas, es aun un número de vueltas
igual a o mayor que ¼, así se encontró que no había problema.
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo 3. En el Ejemplo 3, se ha llevado a la práctica el
experimento en las mismas condiciones que las del Ejemplo 1 excepto
en que la velocidad de separación del formador de revestimiento 19
se ajustó a 4,0 mm por minuto desde el 1 mm por minuto del Ejemplo
1, y se cambió el número de vueltas de la pieza A que gira desde el
comienzo de la separación hasta el final de la separación del
extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19 desde
aproximadamente 7 vueltas del Ejemplo 1 hasta aproximadamente 2
vueltas. Los resultados del mismo se han mostrado en la Tabla 1.
La cantidad de la solución de revestimiento
lubricante B usada en el Ejemplo 3 fue de 0,59 g por pieza A, la
parte H de proyección de revestimiento fue de 0,006 mm o la misma
que en el Ejemplo 1, y el espesor de la capa de revestimiento C fue
de 0,058 mm o la misma que en el Ejemplo 1.
De este modo, en el Ejemplo 3, del mismo modo
que en el Ejemplo 1, la primera velocidad rotacional de la pieza A
en la segunda operación, la segunda velocidad rotacional de la pieza
A en la tercera operación, el ángulo inclinado \theta del
formador de revestimiento 19, el número de vueltas de la pieza A que
gira desde el comienzo de la separación hasta el final de la
separación del extremo frontal 191 del formador de revestimiento
19, y el espesor t de la capa de revestimiento fueron ajustados en
el intervalo admisible explicado antes y se obtuvieron resultados
similares a los del Ejemplo 1. En otras palabras, incluso aunque la
velocidad de separación del formador de revestimiento 19 fue
aumentada desde el 1 mm del Ejemplo 1 hasta 4 mm, se obtuvieron
resultados similares a los del Ejemplo 1. Además, incluso aunque el
número de vueltas de la pieza A que gira desde el comienzo de la
separación hasta el final de la separación del extremo frontal 191
del formador de revestimiento 19 se redujo aproximadamente a 2
vueltas, es aún un número de vueltas igual o mayor que un ¼, de
modo que se encontró que no había problema.
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo 4. En el Ejemplo 4, se ha llevado a la práctica el
experimento en las mismas condiciones que para el Ejemplo 1 excepto
en que el ángulo inclinado \theta de la parte formadora del
revestimiento del formador de revestimiento 19 fue ajustado a 10º
(ángulo inclinado \theta = 10º) o fuera del intervalo admisible
de desde 20 a 80º, y se cambió el número de vueltas de la pieza A
que gira desde el comienzo de la separación hasta el final de la
separación del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19
desde aproximadamente 7 vueltas del Ejemplo 1 a aproximadamente 1,4
vueltas. Los resultados del mismo están mostrados en la Tabla
1.
La cantidad de la solución de revestimiento
lubricante B usada en el Ejemplo 4 fue de 0,58 g por pieza A o la
misma que la del Ejemplo 1, la parte H de protección de
revestimiento fue de 0,009 mm, y el espesor de la capa de
revestimiento C fue de 0,058 mm o el mismo que el del Ejemplo 1.
De este modo, el número de vueltas de la pieza A
que gira desde el comienzo de la separación hasta el final de la
separación del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19
ha sido ¼ de vuelta o más en el intervalo admisible, pero cuando el
ángulo inclinado \theta del formador de revestimiento fue ajustado
a un ángulo fuera del intervalo admisible, la parte H de proyección
de revestimiento aumentó desde 0,006 mm hasta 0,009 mm.
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo 5. En el Ejemplo 5, se ha llevado a la práctica el
experimento en las mismas condiciones que para el Ejemplo 1 excepto
en que el ángulo inclinado \theta de la parte formadora del
revestimiento del formador de revestimiento 19 fue ajustada en una
dirección perpendicular a la dirección tangencial P (ángulo
inclinado \theta = 90º) o fuera del intervalo admisible de desde
20 hasta 80º, el número de vueltas de la pieza A que gira desde el
comienzo de la separación hasta el final de la separación del
extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19 se cambió desde
aproximadamente 7 vueltas del Ejemplo 1 a aproximadamente 0,4 de
vuelta, y también se ajustó la velocidad rotacional de la pieza A en
la tercera operación a 300 revoluciones por minuto o en el
intervalo admisible. Los resultados del mismo se han mostrado en la
Tabla 1.
La cantidad de la solución de revestimiento
lubricante B usada en el Ejemplo 1 fue de 0,59 g por pieza A, la
parte H de proyección de revestimiento fue de 0,012 mm, y el espesor
de la capa de revestimiento C fue de 0,058 mm o la misma que la del
Ejemplo 1.
El número de vueltas de la pieza A que gira
desde el comienzo de la separación hasta el final de la separación
del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19 fue un ¼ de
vuelta o más en el intervalo admisible, y también la segunda
velocidad rotacional de la pieza A en la tercera operación estuvo en
el intervalo admisible, pero cuando el ángulo inclinado \theta de
la parte formadora del revestimiento se ajustó a 90º o fuera del
intervalo admisible, la parte H de proyección de revestimiento
aumentó a 0,012 mm.
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo 6. En el Ejemplo 6, se ha llevado a la práctica el
experimento en las mismas condiciones que para el Ejemplo 1 excepto
en que se ha ajustado el ángulo inclinado \theta de la parte
formadora del revestimiento del formador de revestimiento 19 a la
dirección perpendicular a la dirección tangencial P (ángulo
inclinado \theta = 90º) o fuera del intervalo admisible de desde
20 a 80º en el mismo sentido que en el Ejemplo 5, y se cambió el
número de vueltas de la pieza A que gira desde el comienzo de la
separación hasta el final de la separación del extremo frontal 191
del formador de revestimiento 19 desde aproximadamente 7 vueltas
del Ejemplo 1 a aproximadamente ¼ de vuelta del límite admisible.
Los resultados del mismo se han mostrado en la Tabla 1.
La cantidad de la solución de revestimiento
lubricante B usada en el Ejemplo 6 fue de 0,59 g por pieza A, la
parte H de proyección de revestimiento fue de 0,014 mm, y el espesor
de la capa de revestimiento C fue de 0,057 mm.
El número de vueltas de la pieza A que gira
desde el comienzo de la separación hasta el final de la separación
del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19 fue el
límite del intervalo admisible, y también la segunda velocidad
rotacional de la pieza A en la tercera operación estuvo en el
intervalo admisible, pero cuando el ángulo inclinado \theta de la
parte formadora del revestimiento se ajustó a 90º o fuera del
intervalo admisible, la parte H de proyección de revestimiento
aumentó a 0,014 mm.
Ejemplo Comparativo
1
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo Comparativo 1. En el Ejemplo Comparativo 1, se ha llevado a
la el experimento en las mismas condiciones que para el Ejemplo 1
excepto en que se ha ajustado el ángulo inclinado \theta de la
parte formadora del revestimiento del formador de revestimiento 19 a
la dirección perpendicular a la dirección tangencial P (ángulo
inclinado \theta = 90º) o fuera del intervalo admisible de desde
20 a 80º del mismo modo que los Ejemplos 5 y 6, se cambió el número
de vueltas de la pieza A que gira desde el comienzo de la
separación hasta el final de la separación del extremo frontal 191
del formador de revestimiento 19 desde los aproximadamente 7
vueltas del Ejemplo 1 hasta aproximadamente 1/8 de vuelta o menor
que el límite admisible, y también se ajustó la segunda velocidad
rotacional de la pieza A en la tercera operación a 100 revoluciones
por minuto. Los resultados del mismo se han mostrado en la Tabla
1.
La cantidad de la solución de revestimiento
lubricante B usada en el Ejemplo Comparativo 1 fue de 0,59 g por
pieza A, la parte H de proyección de revestimiento fue de 0,025 mm,
y el espesor de la capa de revestimiento terminada C' fue de 0,057
mm.
En el Ejemplo Comparativo 1, se ajustó el ángulo
inclinado \theta de la parte formadora del revestimiento a un
ángulo fuera del intervalo admisible, y además el número de vueltas
de la pieza A que gira desde el comienzo de la separación hasta el
final de la separación del extremo frontal 191 del formador de
revestimiento 19 se hizo menor que el límite, así la parte H de
proyección de revestimiento tenía una longitud de 0,025 mm.
Ejemplo Comparativo
2
Se explicarán a continuación las condiciones del
Ejemplo Comparativo 2. Como el Ejemplo Comparativo 1, se ajustó el
ángulo inclinado \theta de la parte formadora del revestimiento
del formador de revestimiento 19 a la dirección perpendicular a la
dirección tangencial P (ángulo inclinado \theta = 90º) o fuera del
intervalo admisible de desde 20 hasta 80º en el mismo sentido que
los Ejemplos 5 y 6 y el Ejemplo Comparativo 1, el número de vueltas
de la pieza A que gira desde el comienzo de la separación hasta el
final de la separación del extremo frontal 191 del formador de
revestimiento 19 se hizo aproximadamente de 1/8 de vuelta o menor
que el límite admisible del mismo modo que el Ejemplo Comparativo 1,
y se ajustó la segunda velocidad rotacional de la pieza A en la
tercera operación a 100 revoluciones por minuto. Además, siempre que
se repitió el revestimiento, la solución de revestimiento en exceso
E depositada sobre el formador de revestimiento 19 fue eliminada
cada vez usando el dispositivo ilustrado en la fig. 14. El
experimento se llevó a la práctica en las mismas condiciones que
las del Ejemplo 1 distintas de las anteriores. Los resultados del
mismo se han mostrado en la Tabla 1.
El aparato formador de la capa de revestimiento
ilustrado en la fig. 14 es el aparato descrito en la Solicitud de
Patente Japonesa nº 11-7552. En este aparato, se han
montado una pluralidad de formadores de revestimiento 119 a lo
largo de la superficie de un cuerpo giratorio 120, la solución de
revestimiento lubricante B es revestida sobre la superficie de la
pieza A mientras se conmuta secuencialmente entre la pluralidad de
formadores de revestimiento 119, y la solución de revestimiento
lubricante en exceso es eliminada lavando en el depósito de lavado
130 durante ese proceso.
La cantidad de solución de revestimiento
lubricante B usada en el Ejemplo Comparativo 2 fue de 0,66 g por
pieza A, la parte H de proyección de revestimiento H tenía una
altura de 0,020 mm, y el espesor de la capa de revestimiento C fue
de 0,052 mm.
En el Ejemplo Comparativo 2, se ajustó el ángulo
inclinado \theta del formador de revestimiento a un ángulo fuera
del intervalo admisible y además el número de vueltas de la pieza A
que gira desde el comienzo de la separación hasta el final de la
separación del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19
se hizo menor que el límite, de modo que la parte H de proyección
de revestimiento tenía una longitud de 0,025 mm. Además, se usó el
aparato ilustrado en la fig. 14, así la cantidad de la solución de
revestimiento lubricante usada era de 0,66 g.
Cuando se ha analizado la totalidad, los
resultados de los Ejemplos 1 a 6 del presente invento realizados en
las condiciones anteriores usando el aparato 1 formador de la capa
de revestimiento son los siguientes. En contraste a los Ejemplos
Comparativos 1 y 2, la cantidad de la solución de revestimiento
lubricante B usada fue establemente pequeña y también el espesor de
la capa de revestimiento terminada C' fue uniforme. También fue
establemente baja la parte H de proyección de revestimiento, pero
como se ha visto en los Ejemplos 5 y 6, cuando se ajustó el ángulo
inclinado \theta a un ángulo fuera del intervalo admisible, la
parte H de proyección de revestimiento resultó ligeramente grande.
En otras palabras, cuando se realiza el método anterior de
formación de una película de revestimiento sobre la superficie de un
material de base cilíndrico tal como un pistón en las condiciones
anteriores usando el aparato 1 formador de la capa de revestimiento
ilustrado en las figs. 1 y 2, no hay ningún desperdicio al eliminar
la solución de revestimiento en exceso E depositada sobre el
formador de revestimiento 19, es decir, hay un pequeño desperdicio
de la solución de revestimiento lubricante cara, y así el pistón
del compresor puede ser producido a un coste bajo.
También, de acuerdo con la presente realización,
puede mantenerse pequeña la parte H de proyección de revestimiento,
así puede producirse un pistón de un compresor que tiene un espesor
uniforme "t" de la capa de revestimiento C, una acción de
lubricación elevada (propiedad de deslizamiento elevada), y una
elevada resistencia a la abrasión. Particularmente, la calidad de
la capa de revestimiento terminada C' es elevada.
Además, aumentando la primera y segunda
velocidades rotacionales de la pieza A, aumentando la velocidad de
separación del formador de revestimiento 19, y ajustando el número
de vueltas de la pieza A que gira desde el comienzo de la
separación hasta el final de la separación del extremo frontal 191
del formador de revestimiento 19 a un valor adecuado en el
intervalo admisible, puede acortarse el tiempo de tratamiento y la
productividad puede ser aumentada.
Obsérvese que, como se ha visto a partir de los
Ejemplos 4 a 6, cuando el ángulo inclinado \theta de la parte
formadora del revestimiento es ajustado a un ángulo fuera del
intervalo de desde 20 a 80º, la parte H de proyección de
revestimiento aumenta. También, como se ha visto a partir de los
Ejemplos 1 a 3, en el intervalo de las condiciones anteriores, no
hay mucho efecto si se aumenta la velocidad de separación del
formador de revestimiento 19. Por consiguiente, desde el punto de
vista de productividad, puede aumentarse la velocidad de separación
del formador de revestimiento 19. Además, como se ha visto a partir
de los Ejemplos 1 a 6, el número de vueltas de la pieza A que gira
desde el comienzo de la separación hasta el final de la separación
del extremo frontal 191 del formador de revestimiento 19 debería
hacerse de al menos ¼ de vuelta, preferiblemente 2 vueltas.
Los distintos procedimientos de control en las
condiciones anteriores, por ejemplo, el control de la velocidad
rotacional de la pieza A, el control de la velocidad para separar el
formador de revestimiento 19 de la capa de revestimiento C de la
pieza A, el control de la dirección de separación, y el control para
aproximar la superficie de revestimiento D, pueden ser llevados a
la práctica por la unidad 30 de control de formación de la capa de
revestimiento general. Por ello, pueden almacenarse tales
condiciones en la memoria en la unidad 30 de control de formación
de la capa de revestimiento general, y la ejecución de la misma es
fácil. Además, la reproductividad es alta, de modo que pueden
producirse una gran cantidad de pistones de una alta calidad sin
variación en la capa de revestimiento terminada C'.
Los diferentes valores numéricos explicados
antes son sólo ejemplos. Por ejemplo, no es necesario decir que la
primera y segunda velocidades rotacionales, etc. resultan
naturalmente valores diferentes si las dimensiones del pistón
difieren.
Anteriormente, se ha descrito un método de
formación de una capa de un revestimiento lubricante sobre un pistón
que usa la solución de revestimiento lubricante B, pero el invento
no está limitado a la formación de una película de un lubricante.
El presente invento puede ser aplicado a los métodos de formación de
distintas películas de revestimiento diferentes para revestir
uniformemente la solución de revestimiento sobre distintos
materiales de base cilíndricos.
El método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
y tubular del presente invento y el aparato formador de la capa de
revestimiento usado para ello pueden aplicarse a distintas
aplicaciones para revestir uniformemente una solución de
revestimiento lubricante u otra solución de revestimiento sobre la
superficie de diferentes materiales de base cilíndricos
(piezas).
De acuerdo con el presente invento, puede
proporcionarse un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
en el que el desperdicio de la solución de revestimiento lubricante
u otra solución de revestimiento puede ser mantenido pequeño y puede
formarse una película revestida o película de revestimiento de un
precio bajo y una calidad alta.
Además, de acuerdo con el presente invento,
puede proporcionarse un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
en el que el espesor de la capa de revestimiento lubricante después
de la terminación del secado y de la cocción realizados como la
operación final puede ser mantenido a una exactitud elevada.
Además, de acuerdo con el presente invento,
puede proporcionarse un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
en el que las solicitudes anteriores son satisfechas y la
productividad es alta.
Además, de acuerdo con el presente invento,
puede proporcionarse un aparato formador de la capa de revestimiento
adecuado para desarrollar el método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base
cilíndrico.
- 1..
- aparato formador de la capa de revestimiento
- 2..
- dispositivo de soporte giratorio
- 2a.
- base
- 3..
- alimentador de revestimiento
- 4..
- dispositivo formador de capa
- 5..
- posicionador
- 6..
- cilindro de presión de aire
- 7A, 7B..
- soportes
- 8..
- carril de guía
- 9..
- unidad de accionamiento en rotación
- 10..
- depósito de revestimiento
- 11..
- válvula
- 12..
- boquilla
- 13..
- tubo de revestimiento
- 14..
- tubo de aire
- 15..
- unidad de control de alimentador de revestimiento
- 16..
- fuente de suministro de aire
- 17..
- unidad de accionamiento
- 18..
- accionador
- 19..
- formador de revestimiento
- 20..
- soporte
- 21..
- ajustador de ángulo
- 22A, 22B..
- unidad de accionamiento
- 23A, 23B..
- accionador
- 24..
- aguja
- 25..
- cilindro de presión de aire
- A..
- pieza
- B..
- solución de revestimiento lubricante
- C..
- capa de revestimiento
- C'..
- capa de revestimiento terminada después de cocción
- D..
- superficie de revestimiento
- E..
- solución de revestimiento en exceso
- F..
- agujero de centrado
- G..
- dirección rotacional de pieza
- H..
- proyección de película de revestimiento
- \theta..
- ángulo inclinado de formador de revestimiento
- P..
- dirección tangencial
- t..
- espesor de la capa de revestimiento
Claims (21)
1. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
que comprende:
- una primera operación de inclinar una formador de revestimiento (19) en un ángulo inclinado (\theta) del orden de 20º a 80º con respecto a una dirección tangencial de rotación (P) de una superficie de revestimiento (D) de un material de base cilíndrico (A) soportado horizontalmente de forma giratoria, haciendo que un extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) se aproxime a la superficie de revestimiento (D) separada exactamente por una holgura de un espesor predeterminado (t), y revista una solución de revestimiento (B) suministrada desde un alimentador de revestimiento (3) sobre la superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico giratorio (A) en un estado en el que el material de base cilíndrico (A) soportado en el dispositivo de soporte giratorio (2) es hecho girar exactamente un primer número de vueltas a una primera velocidad rotacional para formar una capa de revestimiento (C); y una segunda operación de mover dicho extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) lejos de la posición en la que dicho extremo frontal (191) de dicho formador de revestimiento (19) se ha aproximado a la superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) separado de la misma exactamente por la holgura del espesor (t) después de que la solución de revestimiento (B) es revestida sobre la superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A), haciendo girar entonces el material de base cilíndrico (A) al menos un ¼ de vuelta a una segunda velocidad rotacional desde una posición de inicio de separación (SP) del extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) a una posición (EP) en la que la separación ha finalizado completamente.
2. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según la reivindicación 1, que incluye además una tercera operación
de separar dicho formador de revestimiento (19) de la capa de
revestimiento (C) de dicho material de base cilíndrico (A),
separando a continuación dicho material de base cilíndrico (A) de
dicho dispositivo de soporte giratorio (2) y secando y cociendo la
capa de revestimiento (C) de la pieza (A) de material de base
cilíndrico (A).
3. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según la reivindicación 1 o 2, en el que dicho formador de
revestimiento (19) está hecho para inclinarse en un ángulo
inclinado (\theta) del orden de 30º a 70º con respecto a una
dirección tangencial de rotación (P) de la superficie de
revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) soportado
horizontalmente de modo giratorio.
4. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicha
primera velocidad rotacional está definida por un estado de dicha
solución de revestimiento (B) y un diámetro de dicha superficie de
revestimiento (D) de dicho material de base cilíndrico (A), y dicha
segunda velocidad rotacional está definida como una velocidad en la
que dicha solución de revestimiento (B) revestida sobre dicha
superficie de revestimiento (D) de dicho material de base
cilíndrico (A) no se dispersará debido a la rotación o provocará un
cambio en el espesor de dicha superficie de revestimiento (D).
5. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que se ha
hecho uso de dicho formador de revestimiento (19) que tiene dicho
extremo frontal (191) formado como una cuchilla.
6. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que dicha
solución de revestimiento (B) es revestida sobre dicha superficie
de revestimiento (D) de dicho material cilíndrico (A) usando una
boquilla (12a, 12b) que tiene al menos una aguja (24) o una
boquilla (12c) que tiene una salida a modo de hendidura.
7. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que:
- la capa de revestimiento de dicho material de base cilíndrico (A) es una capa de revestimiento lubricante, y dicha solución de revestimiento (B) incluye una solución de revestimiento lubricante que tiene una viscosidad a una temperatura de revestimiento de 25º C, y un índice de cizalladura de 100S(-1) del orden de 100 mPa.s a 20000 mPa.s.
8. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según la reivindicación 7, en el que;
- dicha solución de revestimiento lubricante (B) tiene una resina orgánica que sirve como un aglutinante disuelto o dispersado en agua o un disolvente orgánico y un lubricante sólido de polvo de PTFE, e incluye de 10 a 100 partes en peso de polvo de PTFE con respecto a 100 partes en peso de la resina orgánica de dicho aglutinan-te.
9. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según la reivindicación 8, en el que la resina orgánica de dicho
aglutinante es un tipo o una mezcla de dos o más tipos de una
resina orgánica que incluye una resina de poliamida, una resina de
poliimida, una resina de poliamidimida, una resina epoxídica, una
resina de silicona, una resina de sulfuro de polifenileno, una
resina fenólica, una resina de poliéster, una resina de uretano, y
además puede incluir un agente de control de reología para ajustar
una característica de viscosidad del revestimiento, un metal como
agente de resistencia a la abrasión, un polvo de material cerámico,
grafito y disulfuro de molibdeno como lubricante sólido, y un
pigmento, agente antiespumante, agente tensioactivo, o similar como
aditivo.
10. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, en el que dicho
espesor (t) de la capa de revestimiento es del orden de 0,1 mm a
0,50 mm.
11. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según la reivindicación 9, en el que dicho espesor (t) de capa de
revestimiento es del orden de 0,2 mm a 0,30 mm.
12. Un método de formación de una película de
revestimiento sobre la superficie de un material de base cilíndrico
según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que dicho
material de base cilíndrico (A) es un pistón usado en un
compresor.
13. Un aparato formador de una capa de
revestimiento que comprende:
- un dispositivo de soporte giratorio (2) para soportar horizontalmente de manera giratoria un material de base cilíndrico (A), un alimentador de revestimiento (3) para descargar una solución de revestimiento (B) a una superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) desde encima de dicho material de base cilíndrico (A) soportado horizontalmente; un dispositivo (4) formador de capa que tiene un formador de revestimiento (19) cuyo extremo frontal (191) está formado en forma de cuchilla y que tiene medios (21, 22A, 22B, 23A, 23B) para inclinar dicho formador de revestimiento (19) en un ángulo inclinado (\theta) del orden de 20º a 80º con respecto a una dirección tangencial de rotación (P) de la superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) soportado horizontalmente y para hacer que dicho extremo frontal (191) se aproxime a dicha superficie de revestimiento (D) de dicho material de base cilíndrico (A) separado exactamente por una holgura de espesor predeterminado (t); unos medios (9) de accionamiento en rotación para hacer que dicho material de base cilíndrico (A) soportado horizontalmente gire; y unos medios de control (30), en el que
dichos medios de control:
- controlan los medios (9) de accionamiento en rotación para hacer que el material de base cilíndrico (A) soportado en el dispositivo de soporte giratorio (2) gire exactamente un primer número de vueltas a una primera velocidad rotacional y en ese estado, revista la solución de revestimiento (B) suministrada desde el alimentador de revestimiento (3) sobre la superficie de revestimiento (D) del material de base (A) cilíndrico giratorio para formar la capa de revestimiento (C), y controla dicho dispositivo (4) formador de capa para mover el extremo frontal (191) del formador de revestimiento (19) lejos de la posición en la que dicho extremo frontal (191) de dicho formador de revestimiento (19) se ha aproximado a dicha superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A) separado del mismo exactamente por una holgura de dicho espesor (t) después de que dicha solución de revestimiento (B) es revestida sobre la superficie de revestimiento (D) de dicho material de base cilíndrico (A), y controla dichos medios (9) de accionamiento en rotación para hacer que dicho material de base cilíndrico (A) gire al menos un ¼ de vuelta a una segunda velocidad rotacional desde la posición de comienzo de separación (SP) del extremo frontal (191) de dicho formador de revestimiento (19) a una posición (EP) en la que la separación ha finalizado completamente.
14. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según la reivindicación 13, en el que dicho
alimentador de revestimiento (3) incluye una boquilla (12a, 12b)
que tiene al menos una aguja (24) o una boquilla (12c) que tiene
una salida a modo de hendidura como una boquilla (12) usada para
revestir dicha solución de revestimiento (B) sobre dicha superficie
de revestimiento (D) de dicho material de base cilíndrico (A).
15. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según la reivindicación 13 o 14, en el que dichos
medios de control (30) controlan dicho dispositivo (4) formador de
capa para hacer que dicho formador de revestimiento (19) se incline
en un ángulo inclinado (\theta) del orden de 30º a 70º con
respecto a una dirección tangencial de rotación (P) de la
superficie de revestimiento (D) del material de base cilíndrico (A)
soportado horizontalmente de modo giratorio.
16. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, en
el que dicha primera velocidad rotacional por la que dichos medios
de control (30) controlan dichos medios de accionamiento en
rotación (9) está definida por un estado de dicha solución de
revestimiento (B) y un diámetro de dicha superficie de
revestimiento (D) de dicho material de base cilíndrico (A), y dicha
segunda velocidad rotacional está definida como una velocidad en la
que dicha solución de revestimiento (B) revestida sobre dicha
superficie de revestimiento (D) de dicho material de base cilíndrico
(A) no se dispersará debido a la rotación o provocará un cambio en
el espesor de dicha superficie de revestimiento (D).
17. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, en
el que la capa de revestimiento de dicho material de base
cilíndrico (A) es una capa de revestimiento lubricante, y dicha
solución de revestimiento (B) incluye una solución de revestimiento
lubricante que tiene una viscosidad a una temperatura de
revestimiento de 25º C y un índice de cizalladura de 100 S(-1) del
orden de 100 mPa.s a 20.000 mPa.s.
18. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según la reivindicación 17, en el que:
- dicha solución de revestimiento lubricante (B) tiene una resina orgánica que sirve como un aglutinante disuelto o dispersado en agua o un disolvente orgánico y un lubricante sólido de polvo de PTFE, e incluye de 10 a 100 partes en peso de polvo de PTFE con respecto a 100 partes en peso de la resina orgánica de dicho aglutinante.
19. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según la reivindicación 18, en el que dicha resina a
orgánica de dicho aglutinante es un tipo o una mezcla de dos o más
tipos de una resina orgánica que incluye una resina de poliamida,
una resina de poliimida, una resina de poliamidimida, una resina
epoxídica, una resina de silicona, una resina de sulfuro de
polifenileno, una resina fenólica, una resina de poliéster, una
resina de uretano, y además puede incluir un agente de control de
reología para ajustar una característica de viscosidad del
revestimiento, un metal como agente de resistencia a la abrasión, un
polvo de material cerámico, grafito y disulfuro de molibdeno como
lubricante sólido, y un pigmento, agente antiespumante, agente
tensioactivo, o similar como aditivo.
20. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 18, en
el que dicho espesor (t) de la capa de revestimiento es del orden
del 0,1 mm a 0,50 mm.
21. Un aparato formador de la capa de
revestimiento según la reivindicación 19, en el que dicho espesor
(t) de la capa de revestimiento es del orden de 0,2 mm a 0,30
mm.
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