JPH10331970A - ピストンおよびそのピストンリング溝表面改質方法 - Google Patents
ピストンおよびそのピストンリング溝表面改質方法Info
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- JPH10331970A JPH10331970A JP14646397A JP14646397A JPH10331970A JP H10331970 A JPH10331970 A JP H10331970A JP 14646397 A JP14646397 A JP 14646397A JP 14646397 A JP14646397 A JP 14646397A JP H10331970 A JPH10331970 A JP H10331970A
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- piston ring
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- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2201/00—Metals
- F05C2201/02—Light metals
- F05C2201/021—Aluminium
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- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ピストンのピストンリング溝およびこれと接
触するピストンリング表面での耐アルミニウム凝着性，
耐剥離性，耐摩耗性をより一層向上させることができ、
耐久性にさらに優れたピストンを提供する。 【解決手段】 Ｓｉを１５〜２４重量％含有するアルミ
ニウム合金鋳物からなり、ピストンリングと接触するピ
ストンリング溝２の対向面には好ましくは粒径２０〜５
０μｍの初晶Ｓｉ粒子５が好ましくは４〜８μｍの突出
高さｈで突出し、且つ、初晶Ｓｉ粒子５は固体潤滑剤を
含む樹脂焼成膜６で覆われているものとしたピストン
１。
触するピストンリング表面での耐アルミニウム凝着性，
耐剥離性，耐摩耗性をより一層向上させることができ、
耐久性にさらに優れたピストンを提供する。 【解決手段】 Ｓｉを１５〜２４重量％含有するアルミ
ニウム合金鋳物からなり、ピストンリングと接触するピ
ストンリング溝２の対向面には好ましくは粒径２０〜５
０μｍの初晶Ｓｉ粒子５が好ましくは４〜８μｍの突出
高さｈで突出し、且つ、初晶Ｓｉ粒子５は固体潤滑剤を
含む樹脂焼成膜６で覆われているものとしたピストン
１。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ピストンリング溝
をそなえたアルミニウム合金鋳物製ピストンの改良に係
わり、とくに、ブローバイガス増加防止のためピストン
リング溝およびピストンリング表面での耐アルミニウム
凝着性，耐摩耗性を向上させたピストンおよびそのピス
トンリング溝表面改質方法に関するものである。
をそなえたアルミニウム合金鋳物製ピストンの改良に係
わり、とくに、ブローバイガス増加防止のためピストン
リング溝およびピストンリング表面での耐アルミニウム
凝着性，耐摩耗性を向上させたピストンおよびそのピス
トンリング溝表面改質方法に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】一般に、ピストンの素
材としてはアルミニウム合金鋳物（ＪＩＳ ＡＣ８Ａ）
からなるものが、また、ピストンリングの素材としては
弁ばね用シリコンクロム鋼オイルテンパー線（ＪＩＳ
ＳＷＯＳＣ−Ｖ）にりん酸塩処理を施したものが、標準
的な組合わせとして採用されていることが多い。
材としてはアルミニウム合金鋳物（ＪＩＳ ＡＣ８Ａ）
からなるものが、また、ピストンリングの素材としては
弁ばね用シリコンクロム鋼オイルテンパー線（ＪＩＳ
ＳＷＯＳＣ−Ｖ）にりん酸塩処理を施したものが、標準
的な組合わせとして採用されていることが多い。
【０００３】近年、エンジンの高速化が進み、特にピス
トンの使用環境も一段と厳しさを増し、荷重や温度も増
加してきている。そのため、ピストンのピストンリング
溝とピストンリングの各摺動面は摩耗し易く、いったん
摩耗が生ずるとピストンリング溝の素材であるアルミニ
ウムと、ピストンリングの素材である鉄との金属接触に
より、アルミニウムの凝着が起こり、摩耗が急速に進展
する状況にある。
トンの使用環境も一段と厳しさを増し、荷重や温度も増
加してきている。そのため、ピストンのピストンリング
溝とピストンリングの各摺動面は摩耗し易く、いったん
摩耗が生ずるとピストンリング溝の素材であるアルミニ
ウムと、ピストンリングの素材である鉄との金属接触に
より、アルミニウムの凝着が起こり、摩耗が急速に進展
する状況にある。
【０００４】したがって、この摩耗から生じるブローバ
イガスの増加を避けるため、耐アルミニウム凝着性およ
び耐摩耗性をより一層向上した摺動面の組合わせ材料を
用いるようになってきた。
イガスの増加を避けるため、耐アルミニウム凝着性およ
び耐摩耗性をより一層向上した摺動面の組合わせ材料を
用いるようになってきた。
【０００５】この対策として、 ピストンリングのピストンリング溝との接触面にＭ
ｏＳ２焼成被膜等の固体潤滑被覆を施す方法（ピストン
リング溝はアルミニウム合金のままとする）。
ｏＳ２焼成被膜等の固体潤滑被覆を施す方法（ピストン
リング溝はアルミニウム合金のままとする）。
【０００６】 高負荷時のためには、さらに、ピスト
ンリング溝の表面にアルマイト処理を施し、ピストンリ
ングの表面にりん酸塩処理を施して組み合わせる方法。
ンリング溝の表面にアルマイト処理を施し、ピストンリ
ングの表面にりん酸塩処理を施して組み合わせる方法。
【０００７】等が行われることがある。
【０００８】しかしながら、このようなピストンおよび
ピストンリングの組み合わせにあっては、上記の場
合、ピストンリングのピストンリング溝との接触面にＭ
ｏＳ２処理を施した焼成被膜自体の耐摩耗性は比較的短
命であり、摩耗後に露出した下地の鋼と、ピストンリン
グ溝のアルミニウム合金との金属接触によりアルミニウ
ムの凝着を生じ、摩耗が急速に進展してしまうという問
題点があった。
ピストンリングの組み合わせにあっては、上記の場
合、ピストンリングのピストンリング溝との接触面にＭ
ｏＳ２処理を施した焼成被膜自体の耐摩耗性は比較的短
命であり、摩耗後に露出した下地の鋼と、ピストンリン
グ溝のアルミニウム合金との金属接触によりアルミニウ
ムの凝着を生じ、摩耗が急速に進展してしまうという問
題点があった。
【０００９】このピストンリングのピストンリング溝と
の接触面にＭｏＳ２焼成被膜を形成する方法には一般的
に二つがあり、ひとつは下地を機械加工した鋼に直接被
膜を付ける方法であり、もうひとつは下地にりん酸Ｍｎ
処理を施してＭｏＳ２焼成被膜を付けて密着性を向上さ
せる方法である。
の接触面にＭｏＳ２焼成被膜を形成する方法には一般的
に二つがあり、ひとつは下地を機械加工した鋼に直接被
膜を付ける方法であり、もうひとつは下地にりん酸Ｍｎ
処理を施してＭｏＳ２焼成被膜を付けて密着性を向上さ
せる方法である。
【００１０】ところが、いずれの場合も、ＭｏＳ２焼成
被膜は硬質層ではないため、高負荷エンジンでは、相手
材ピストンリング溝との馴染み性は向上するものの、耐
摩耗性の長寿命化は期待できず、比較的早期に下地の鋼
が露出してしまうという問題点があった。また、この処
理層と下地との剥離で摩耗が速まる場合もあるという問
題点があった。
被膜は硬質層ではないため、高負荷エンジンでは、相手
材ピストンリング溝との馴染み性は向上するものの、耐
摩耗性の長寿命化は期待できず、比較的早期に下地の鋼
が露出してしまうという問題点があった。また、この処
理層と下地との剥離で摩耗が速まる場合もあるという問
題点があった。
【００１１】さらに、上記のピストンリング溝の表面
にアルマイト処理を施し、ピストンリングの表面にりん
酸塩処理を施す方法では、処理コストが高いという問題
点があった。
にアルマイト処理を施し、ピストンリングの表面にりん
酸塩処理を施す方法では、処理コストが高いという問題
点があった。
【００１２】したがって、これらの問題点を解決するこ
とが課題となっていた。
とが課題となっていた。
【００１３】
【発明の目的】本発明は、このような従来の課題にかん
がみてなされたものであって、ピストンのピストンリン
グ溝およびこれと接触するピストンリング表面での耐ア
ルミニウム凝着性，耐剥離性，耐摩耗性をより一層向上
させることができ、耐久性にさらに優れたピストンを提
供することを目的としている。
がみてなされたものであって、ピストンのピストンリン
グ溝およびこれと接触するピストンリング表面での耐ア
ルミニウム凝着性，耐剥離性，耐摩耗性をより一層向上
させることができ、耐久性にさらに優れたピストンを提
供することを目的としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明に係わるピストン
は、請求項１に記載しているように、Ｓｉを１５〜２４
重量％含有するアルミニウム合金鋳物からなり、ピスト
ンリングと接触するピストンリング溝の対向面には初晶
Ｓｉ粒子が突出し、且つ、初晶Ｓｉ粒子は固体潤滑剤を
含む樹脂焼成膜で覆われている構成としたことを特徴と
している。
は、請求項１に記載しているように、Ｓｉを１５〜２４
重量％含有するアルミニウム合金鋳物からなり、ピスト
ンリングと接触するピストンリング溝の対向面には初晶
Ｓｉ粒子が突出し、且つ、初晶Ｓｉ粒子は固体潤滑剤を
含む樹脂焼成膜で覆われている構成としたことを特徴と
している。
【００１５】そして、本発明に係わるピストンの実施態
様においては、請求項２に記載しているように、アルミ
ニウム合金鋳物中には粒径２０〜５０μｍの初晶Ｓｉ粒
子が均一に分散しており、且つ、ピストンリングと接触
するピストンリング溝の対向面には初晶Ｓｉ粒子が４〜
８μｍ突出しているものとすることができる。
様においては、請求項２に記載しているように、アルミ
ニウム合金鋳物中には粒径２０〜５０μｍの初晶Ｓｉ粒
子が均一に分散しており、且つ、ピストンリングと接触
するピストンリング溝の対向面には初晶Ｓｉ粒子が４〜
８μｍ突出しているものとすることができる。
【００１６】同じく、本発明に係わるピストンの実施態
様においては、請求項３に記載しているように、固体潤
滑剤を含む樹脂焼成膜の厚さが６〜１０μｍであるもの
とすることができる。
様においては、請求項３に記載しているように、固体潤
滑剤を含む樹脂焼成膜の厚さが６〜１０μｍであるもの
とすることができる。
【００１７】同じく、本発明に係わるピストンの実施態
様においては、請求項４に記載しているように、固体潤
滑剤はＭｏＳ２，ＷＳ２，ＰＴＦＥ（ポリ四フッ化エチ
レン），Ｓｂ２Ｏ３のうちから選ばれる１種以上からな
り、且つ、固体潤滑剤はポリアミドイミド，ポリイミド
のうちから選ばれる１種以上の樹脂焼成膜に含まれてい
るものとすることができる。
様においては、請求項４に記載しているように、固体潤
滑剤はＭｏＳ２，ＷＳ２，ＰＴＦＥ（ポリ四フッ化エチ
レン），Ｓｂ２Ｏ３のうちから選ばれる１種以上からな
り、且つ、固体潤滑剤はポリアミドイミド，ポリイミド
のうちから選ばれる１種以上の樹脂焼成膜に含まれてい
るものとすることができる。
【００１８】同じく、本発明に係わるピストンの実施態
様においては、請求項５に記載しているように、ピスト
ンリング溝に、硬さがＨｖ４５０〜５５０の弁ばね素材
にりん酸マンガン被膜を３〜５μｍの厚さで施したピス
トンリングを組み合わせているものとすることができ
る。
様においては、請求項５に記載しているように、ピスト
ンリング溝に、硬さがＨｖ４５０〜５５０の弁ばね素材
にりん酸マンガン被膜を３〜５μｍの厚さで施したピス
トンリングを組み合わせているものとすることができ
る。
【００１９】本発明に係わるピストンのピストンリング
溝表面改質方法は、請求項６に記載しているように、Ｓ
ｉを１５〜２４重量％含有するアルミニウム合金鋳物か
らなりかつピストンリング溝をそなえているピストンに
おいてピストンリング溝の表面改質を行うに際し、ピス
トンリング溝のピストンリングと接触する対向面を電解
処理することにより初晶Ｓｉ粒子を突出させ、洗浄を行
った後、ピストンリング溝の対向面に固体潤滑剤を含む
樹脂処理液を塗布し、遠心飛散により塗膜厚さが６〜１
０μｍとなるよう均一にした後、温度１７０〜２３０℃
にて時間１０〜５０分間焼成して、固体潤滑剤を含む樹
脂焼成膜をピストンリング溝の対向面に形成するように
したことを特徴としている。
溝表面改質方法は、請求項６に記載しているように、Ｓ
ｉを１５〜２４重量％含有するアルミニウム合金鋳物か
らなりかつピストンリング溝をそなえているピストンに
おいてピストンリング溝の表面改質を行うに際し、ピス
トンリング溝のピストンリングと接触する対向面を電解
処理することにより初晶Ｓｉ粒子を突出させ、洗浄を行
った後、ピストンリング溝の対向面に固体潤滑剤を含む
樹脂処理液を塗布し、遠心飛散により塗膜厚さが６〜１
０μｍとなるよう均一にした後、温度１７０〜２３０℃
にて時間１０〜５０分間焼成して、固体潤滑剤を含む樹
脂焼成膜をピストンリング溝の対向面に形成するように
したことを特徴としている。
【００２０】
【発明の作用】エンジンの作動時における図１に示すご
ときピストン１のトップリング溝（ピストンリング溝）
２とピストンリング３との接触面における摩擦状況は、
２５０℃を超える高温や１０ＭＰａ以上の高圧下の環境
で、ピストン１の首ふりによる滑りが生じるものとな
る。加えて、ピストン１の往復動によるピストンリング
３への叩き動作も発生する。このため、接触する両部材
には、ブローバイガスの増加を防ぐ必要があることから
耐アルミニウム凝着性および耐摩耗性に優れていること
が要求される。
ときピストン１のトップリング溝（ピストンリング溝）
２とピストンリング３との接触面における摩擦状況は、
２５０℃を超える高温や１０ＭＰａ以上の高圧下の環境
で、ピストン１の首ふりによる滑りが生じるものとな
る。加えて、ピストン１の往復動によるピストンリング
３への叩き動作も発生する。このため、接触する両部材
には、ブローバイガスの増加を防ぐ必要があることから
耐アルミニウム凝着性および耐摩耗性に優れていること
が要求される。
【００２１】本発明によるピストンのピストンリング溝
側における固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜の作用として、
まず、図２に示すようにマトリックス４中に初晶Ｓｉ粒
子５が均一に分散していると共に表面に固体潤滑剤を含
む樹脂焼成膜６が厚さＨで形成されている状態におい
て、厚さｔの固体潤滑剤を含む樹脂焼成層６Ｆにより初
期馴染みの効果を有している。この樹脂焼成層６Ｆは相
手材であるピストンリング３との接触により初期段階で
消失し、次いで、比較的硬い初晶Ｓｉ粒子（硬さＨｖ約
１３００）５と、その周囲に潤滑被膜６が取り囲む状態
となるため、高圧下の摩耗に対しては初晶Ｓｉ粒子５が
支柱のような役割を果たして剥離が生じにくいものとな
る。
側における固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜の作用として、
まず、図２に示すようにマトリックス４中に初晶Ｓｉ粒
子５が均一に分散していると共に表面に固体潤滑剤を含
む樹脂焼成膜６が厚さＨで形成されている状態におい
て、厚さｔの固体潤滑剤を含む樹脂焼成層６Ｆにより初
期馴染みの効果を有している。この樹脂焼成層６Ｆは相
手材であるピストンリング３との接触により初期段階で
消失し、次いで、比較的硬い初晶Ｓｉ粒子（硬さＨｖ約
１３００）５と、その周囲に潤滑被膜６が取り囲む状態
となるため、高圧下の摩耗に対しては初晶Ｓｉ粒子５が
支柱のような役割を果たして剥離が生じにくいものとな
る。
【００２２】本発明のピストンにおいて、その素材とし
てＳｉを１５〜２４重量％含有するアルミニウム合金鋳
物からなるものとしているのは、このようなＳｉ含有量
とすることによりマトリックス中に初晶Ｓｉ粒子を適量
晶出分散させたものとすることができるためである。そ
して、アルミニウム合金中の初晶Ｓｉ粒子の大きさが２
０〜５０μｍであるのが好ましいとしているのは、その
一つは、その範囲では初晶Ｓｉ粒子間の間隔が近接して
分散することにあり、他の一つは、ピストンの製作が容
易であることにある。それは、アルミニウム合金の溶解
時に通常初晶Ｓｉの微細化に用いる燐処理で容易に得ら
れる範囲であり、微細な２０μｍ未満に揃えるには溶製
が難しいこと、また、５０μｍより大きい場合は機械加
工性が悪いことが、２０〜５０μｍの大きさにするのが
良いとした理由である。
てＳｉを１５〜２４重量％含有するアルミニウム合金鋳
物からなるものとしているのは、このようなＳｉ含有量
とすることによりマトリックス中に初晶Ｓｉ粒子を適量
晶出分散させたものとすることができるためである。そ
して、アルミニウム合金中の初晶Ｓｉ粒子の大きさが２
０〜５０μｍであるのが好ましいとしているのは、その
一つは、その範囲では初晶Ｓｉ粒子間の間隔が近接して
分散することにあり、他の一つは、ピストンの製作が容
易であることにある。それは、アルミニウム合金の溶解
時に通常初晶Ｓｉの微細化に用いる燐処理で容易に得ら
れる範囲であり、微細な２０μｍ未満に揃えるには溶製
が難しいこと、また、５０μｍより大きい場合は機械加
工性が悪いことが、２０〜５０μｍの大きさにするのが
良いとした理由である。
【００２３】また、初晶Ｓｉ粒子の突出高さｈが４〜８
μｍの範囲であるのが好ましいとしているのは、初晶Ｓ
ｉ粒子を含む樹脂焼成膜がエンジン寿命と同等の摩耗寿
命（耐剥離性、耐アルミニウム凝着性をも含む。）のあ
ることを考えたためであり、初晶Ｓｉ粒子の突出高さｈ
が４μｍよりも小さいと被膜の摩耗が多くなって寿命が
短くなり、８μｍよりも大きいと突出した初晶Ｓｉ粒子
が脱落し易くなって剥離・摩耗が進むという理由によ
る。
μｍの範囲であるのが好ましいとしているのは、初晶Ｓ
ｉ粒子を含む樹脂焼成膜がエンジン寿命と同等の摩耗寿
命（耐剥離性、耐アルミニウム凝着性をも含む。）のあ
ることを考えたためであり、初晶Ｓｉ粒子の突出高さｈ
が４μｍよりも小さいと被膜の摩耗が多くなって寿命が
短くなり、８μｍよりも大きいと突出した初晶Ｓｉ粒子
が脱落し易くなって剥離・摩耗が進むという理由によ
る。
【００２４】固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜の厚さは６〜
１０μｍであるものとすることがより好ましいが、この
ような範囲とするのが好ましいのは、使用初期の馴染み
を良くするための、硬い初晶Ｓｉ粒子の無い２μｍ程の
軟質な固体潤滑馴染み層（樹脂焼成膜６Ｆ）を含め、６
〜１０μｍにした理由である。
１０μｍであるものとすることがより好ましいが、この
ような範囲とするのが好ましいのは、使用初期の馴染み
を良くするための、硬い初晶Ｓｉ粒子の無い２μｍ程の
軟質な固体潤滑馴染み層（樹脂焼成膜６Ｆ）を含め、６
〜１０μｍにした理由である。
【００２５】固体潤滑剤はＭｏＳ２，ＷＳ２，ＰＴＦＥ
（ポリ四フッ化エチレン），Ｓｂ２Ｏ３（酸化アンチモ
ン）のうちから選ばれる１種以上からなるものとするこ
とによって、ピストンリング溝の対向面での潤滑性能が
より一層優れたものになると共に、この固体潤滑剤はポ
リアミドイミド，ポリイミドのうちから選ばれる１種以
上の樹脂焼成膜に含まれているものとすることによっ
て、ピストンリング溝の対向面とピストンリングの表面
とにおける金属接触の際の耐アルミニウム凝着性および
耐摩耗性がより一層向上したものとなる。
（ポリ四フッ化エチレン），Ｓｂ２Ｏ３（酸化アンチモ
ン）のうちから選ばれる１種以上からなるものとするこ
とによって、ピストンリング溝の対向面での潤滑性能が
より一層優れたものになると共に、この固体潤滑剤はポ
リアミドイミド，ポリイミドのうちから選ばれる１種以
上の樹脂焼成膜に含まれているものとすることによっ
て、ピストンリング溝の対向面とピストンリングの表面
とにおける金属接触の際の耐アルミニウム凝着性および
耐摩耗性がより一層向上したものとなる。
【００２６】ピストンリング溝には、硬さがＨｖ４５０
〜５５０の弁ばね素材にりん酸マンガン被膜を３〜５μ
ｍの厚さで施したピストンリングを組み合わせているも
のとすることがより望ましく、ピストンリング溝の対向
面とピストンリングの表面とにおける金属接触の際の耐
アルミニウム凝着性および耐摩耗性がより一層向上した
ものとなる。
〜５５０の弁ばね素材にりん酸マンガン被膜を３〜５μ
ｍの厚さで施したピストンリングを組み合わせているも
のとすることがより望ましく、ピストンリング溝の対向
面とピストンリングの表面とにおける金属接触の際の耐
アルミニウム凝着性および耐摩耗性がより一層向上した
ものとなる。
【００２７】本発明によるピストンのピストンリング溝
表面改質方法において、ピストンリング溝のピストンリ
ングと接触する対向面に固体潤滑剤を含む樹脂処理液を
塗布して焼成する場合、塗膜厚さは６〜１０μｍとなる
ようするのがよいが、これは焼成後の樹脂焼成膜の厚さ
が前記したように６〜１０μｍとなるようにするのがよ
いためであり、その後、温度１７０〜２３０℃にて時間
１０〜５０分間焼成するのが良く、より好ましくは温度
２１０℃にて時間２０分間焼成するのがよい。
表面改質方法において、ピストンリング溝のピストンリ
ングと接触する対向面に固体潤滑剤を含む樹脂処理液を
塗布して焼成する場合、塗膜厚さは６〜１０μｍとなる
ようするのがよいが、これは焼成後の樹脂焼成膜の厚さ
が前記したように６〜１０μｍとなるようにするのがよ
いためであり、その後、温度１７０〜２３０℃にて時間
１０〜５０分間焼成するのが良く、より好ましくは温度
２１０℃にて時間２０分間焼成するのがよい。
【００２８】ここで、その際の焼成温度を１７０〜２３
０℃とするのが好ましいのは、加熱で膜の強度を上げる
のに可能なだけの高い温度が好ましく、逆に母材である
アルミニウム合金鋳物の軟化を避けるために２００℃を
大きくは超えない範囲であることから１７０〜２３０℃
にした理由である。更に、焼成時間は１０分未満である
と樹脂焼成不十分であり、５０分を超えると高い焼成温
度の場合に母材アルミニウム合金鋳物の軟化が進むこと
が理由である。
０℃とするのが好ましいのは、加熱で膜の強度を上げる
のに可能なだけの高い温度が好ましく、逆に母材である
アルミニウム合金鋳物の軟化を避けるために２００℃を
大きくは超えない範囲であることから１７０〜２３０℃
にした理由である。更に、焼成時間は１０分未満である
と樹脂焼成不十分であり、５０分を超えると高い焼成温
度の場合に母材アルミニウム合金鋳物の軟化が進むこと
が理由である。
【００２９】そして、固体潤滑剤を含む樹脂処理液の塗
装方法は、ディッピング，刷毛塗り，スプレー塗装等、
ピストンリング溝のピストンリングと接触する対向面に
塗装可能な方法であれば容易に実施可能である。
装方法は、ディッピング，刷毛塗り，スプレー塗装等、
ピストンリング溝のピストンリングと接触する対向面に
塗装可能な方法であれば容易に実施可能である。
【００３０】
【発明の効果】本発明によるピストンでは、請求項１に
記載しているように、Ｓｉを１５〜２４重量％含有する
アルミニウム合金鋳物からなり、ピストンリングと接触
するピストンリング溝の対向面には初晶Ｓｉ粒子が突出
し、且つ、初晶Ｓｉ粒子は固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜
で覆われているものとしたから、ピストンリング溝とピ
ストンリングとの接触表面での耐アルミニウム凝着性お
よび耐摩耗性ならびに耐剥離性がより一層向上し、接触
表面での耐久性を延長することができると共に、摩耗に
よって生じるブローバイガスの増加を抑制することが可
能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
記載しているように、Ｓｉを１５〜２４重量％含有する
アルミニウム合金鋳物からなり、ピストンリングと接触
するピストンリング溝の対向面には初晶Ｓｉ粒子が突出
し、且つ、初晶Ｓｉ粒子は固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜
で覆われているものとしたから、ピストンリング溝とピ
ストンリングとの接触表面での耐アルミニウム凝着性お
よび耐摩耗性ならびに耐剥離性がより一層向上し、接触
表面での耐久性を延長することができると共に、摩耗に
よって生じるブローバイガスの増加を抑制することが可
能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
【００３１】そして、請求項２に記載しているように、
アルミニウム合金鋳物中には粒径２０〜５０μｍの初晶
Ｓｉ粒子が均一に分散しており、且つ、ピストンリング
と接触するピストンリング溝の対向面には初晶Ｓｉ粒子
が４〜８μｍ突出しているものとすることによって、初
晶Ｓｉ粒子が均一に分散したピストンの製作を通常の燐
処理によって行うことにより容易なものにすることが可
能であると共に、初晶Ｓｉ粒子の脱落を生じがたいもの
として耐摩耗性の良好なピストンとすることが可能であ
るという著しく優れた効果がもたらされる。
アルミニウム合金鋳物中には粒径２０〜５０μｍの初晶
Ｓｉ粒子が均一に分散しており、且つ、ピストンリング
と接触するピストンリング溝の対向面には初晶Ｓｉ粒子
が４〜８μｍ突出しているものとすることによって、初
晶Ｓｉ粒子が均一に分散したピストンの製作を通常の燐
処理によって行うことにより容易なものにすることが可
能であると共に、初晶Ｓｉ粒子の脱落を生じがたいもの
として耐摩耗性の良好なピストンとすることが可能であ
るという著しく優れた効果がもたらされる。
【００３２】そしてまた、請求項３に記載しているよう
に、固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜の厚さが６〜１０μｍ
であるものとすることによって、使用初期のピストンリ
ングとの馴染みを良好なものとすることが可能であると
いう著しく優れた効果がもたらされる。
に、固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜の厚さが６〜１０μｍ
であるものとすることによって、使用初期のピストンリ
ングとの馴染みを良好なものとすることが可能であると
いう著しく優れた効果がもたらされる。
【００３３】さらにまた、請求項４に記載しているよう
に、固体潤滑剤はＭｏＳ２，ＷＳ２，ＰＴＦＥ，Ｓｂ２
Ｏ３のうちから選ばれる１種以上からなり、且つ、固体
潤滑剤はポリアミドイミド，ポリイミドのうちから選ば
れる１種以上の樹脂焼成膜に含まれているものとするこ
とによって、ピストンのピストンリング溝の対向面とピ
ストンリングの表面との間における金属接触の際の耐ア
ルミニウム凝着性および耐摩耗性をより一層向上したも
のとすることが可能であるという著しく優れた効果がも
たらされる。
に、固体潤滑剤はＭｏＳ２，ＷＳ２，ＰＴＦＥ，Ｓｂ２
Ｏ３のうちから選ばれる１種以上からなり、且つ、固体
潤滑剤はポリアミドイミド，ポリイミドのうちから選ば
れる１種以上の樹脂焼成膜に含まれているものとするこ
とによって、ピストンのピストンリング溝の対向面とピ
ストンリングの表面との間における金属接触の際の耐ア
ルミニウム凝着性および耐摩耗性をより一層向上したも
のとすることが可能であるという著しく優れた効果がも
たらされる。
【００３４】さらにまた、請求項５に記載しているよう
に、ピストンリング溝に、硬さがＨｖ４５０〜５５０の
弁ばね素材にりん酸マンガン被膜を３〜５μｍの厚さで
施したピストンリングを組み合わせているものとするこ
とによって、ピストンのピストンリング溝の対向面とピ
ストンリングの表面との間における金属接触の際の耐ア
ルミニウム凝着性，耐摩耗性，耐剥離性をより一層向上
させたものとすることが可能であるという著しく優れた
効果がもたらされる。
に、ピストンリング溝に、硬さがＨｖ４５０〜５５０の
弁ばね素材にりん酸マンガン被膜を３〜５μｍの厚さで
施したピストンリングを組み合わせているものとするこ
とによって、ピストンのピストンリング溝の対向面とピ
ストンリングの表面との間における金属接触の際の耐ア
ルミニウム凝着性，耐摩耗性，耐剥離性をより一層向上
させたものとすることが可能であるという著しく優れた
効果がもたらされる。
【００３５】また、本発明によるピストンのピストンリ
ング溝表面改質方法は、請求項６に記載しているよう
に、Ｓｉを１５〜２４重量％含有するアルミニウム合金
鋳物からなりかつピストンリング溝をそなえているピス
トンにおいてピストンリング溝の表面改質を行うに際
し、ピストンリング溝のピストンリングと接触する対向
面を電解処理することにより初晶Ｓｉ粒子を突出させ、
洗浄を行った後、ピストンリング溝の対向面に固体潤滑
剤を含む樹脂処理液を塗布し、遠心飛散により塗膜厚さ
が６〜１０μｍとなるよう均一にした後、温度１７０〜
２３０℃にて時間１０〜５０分間焼成して、固体潤滑剤
を含む樹脂焼成膜をピストンリング溝の対向面に形成す
るようにしたから、ピストンリング溝の対向面とピスト
ンリングの表面との間における金属接触の際の耐アルミ
ニウム凝着性，耐摩耗性，耐剥離性により一層優れたピ
ストンを得ることが可能であるという著大なる効果がも
たらされる。
ング溝表面改質方法は、請求項６に記載しているよう
に、Ｓｉを１５〜２４重量％含有するアルミニウム合金
鋳物からなりかつピストンリング溝をそなえているピス
トンにおいてピストンリング溝の表面改質を行うに際
し、ピストンリング溝のピストンリングと接触する対向
面を電解処理することにより初晶Ｓｉ粒子を突出させ、
洗浄を行った後、ピストンリング溝の対向面に固体潤滑
剤を含む樹脂処理液を塗布し、遠心飛散により塗膜厚さ
が６〜１０μｍとなるよう均一にした後、温度１７０〜
２３０℃にて時間１０〜５０分間焼成して、固体潤滑剤
を含む樹脂焼成膜をピストンリング溝の対向面に形成す
るようにしたから、ピストンリング溝の対向面とピスト
ンリングの表面との間における金属接触の際の耐アルミ
ニウム凝着性，耐摩耗性，耐剥離性により一層優れたピ
ストンを得ることが可能であるという著大なる効果がも
たらされる。
【００３６】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と共に更に詳
しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるも
のではない。
しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるも
のではない。
【００３７】（実施例１）ピストンの素材としてＳｉ含
有量が２０重量％であるＪＩＳ ＡＣ９Ｂ材を用い、重
力金型鋳造によりピストンを作製した。この際、溶湯に
燐改良剤による組織改良を施すことによって、鋳造後に
初晶Ｓｉ粒子の粒径を２０〜５０μｍにコントロールし
た。その後、Ｔ６処理を施し、機械加工を行った後、Ｈ
３ＰＯ４：２００ｇ／ｌ、ＨＮＯ３：２ｍｌ／ｌの混合
液を用い、電流密度：１５Ａ／ｄｍ２にて電解処理を行
うことによって、図３に示すように、初晶Ｓｉ粒子５を
ピストンリング溝２のピストンリング（３）との対向面
に突出させた。このとき、突出した初晶Ｓｉ粒子５の突
出量ｈは４〜８μｍであった。
有量が２０重量％であるＪＩＳ ＡＣ９Ｂ材を用い、重
力金型鋳造によりピストンを作製した。この際、溶湯に
燐改良剤による組織改良を施すことによって、鋳造後に
初晶Ｓｉ粒子の粒径を２０〜５０μｍにコントロールし
た。その後、Ｔ６処理を施し、機械加工を行った後、Ｈ
３ＰＯ４：２００ｇ／ｌ、ＨＮＯ３：２ｍｌ／ｌの混合
液を用い、電流密度：１５Ａ／ｄｍ２にて電解処理を行
うことによって、図３に示すように、初晶Ｓｉ粒子５を
ピストンリング溝２のピストンリング（３）との対向面
に突出させた。このとき、突出した初晶Ｓｉ粒子５の突
出量ｈは４〜８μｍであった。
【００３８】次いで、十分に洗浄した後、固体潤滑剤の
被膜処理を行った。この被膜処理に際しては、まず、固
体潤滑剤としてＭｏＳ２：２０重量％、ＰＴＦＥ：５重
量％、Ｓｂ２Ｏ３：１０重量％の配合比で合計３５重量
％と、樹脂バインダーとしてポリアミドイミド６５重量
％とを添加混合し、溶剤としてｎ−メチル−２−ピロリ
ドンを加えてボールミルにて混合粉砕した。
被膜処理を行った。この被膜処理に際しては、まず、固
体潤滑剤としてＭｏＳ２：２０重量％、ＰＴＦＥ：５重
量％、Ｓｂ２Ｏ３：１０重量％の配合比で合計３５重量
％と、樹脂バインダーとしてポリアミドイミド６５重量
％とを添加混合し、溶剤としてｎ−メチル−２−ピロリ
ドンを加えてボールミルにて混合粉砕した。
【００３９】このとき、溶剤量の増減により処理材の粘
度を１００ｍＰａ・ｓ程度に制御し、図４に示すよう
に、ピストン１を矢印Ａ方向に回転させながらそしてま
た気泡の巻き込みに注意しながらスプレーガン７によっ
て鋭角射出することによりピストンリング溝２の対向面
に塗布した。そして、スプレー塗布後、直ちに、図５に
示すように、遠心分離機８によってピストン１を矢印Ｂ
方向に回転させることにより余分な塗布部分を飛散さ
せ、６〜１０μｍの被膜厚さにした。次いで、温度２１
０℃にて時間２０分間の焼成を行い、図２に示すよう
に、ピストンリング溝２の対向面において初晶Ｓｉ粒子
５が突出し且つ初晶Ｓｉ粒子５は固体潤滑剤を含む樹脂
焼成膜６で覆われている本発明実施例のピストン１を得
た。
度を１００ｍＰａ・ｓ程度に制御し、図４に示すよう
に、ピストン１を矢印Ａ方向に回転させながらそしてま
た気泡の巻き込みに注意しながらスプレーガン７によっ
て鋭角射出することによりピストンリング溝２の対向面
に塗布した。そして、スプレー塗布後、直ちに、図５に
示すように、遠心分離機８によってピストン１を矢印Ｂ
方向に回転させることにより余分な塗布部分を飛散さ
せ、６〜１０μｍの被膜厚さにした。次いで、温度２１
０℃にて時間２０分間の焼成を行い、図２に示すよう
に、ピストンリング溝２の対向面において初晶Ｓｉ粒子
５が突出し且つ初晶Ｓｉ粒子５は固体潤滑剤を含む樹脂
焼成膜６で覆われている本発明実施例のピストン１を得
た。
【００４０】他方、ピストンリング３として、弁ばね線
材である弁ばね用シリコンクロム鋼オイルテンパー線
（ＪＩＳ ＳＷＯＳＣ−Ｖ）で成形したピストンリング
基材に、厚さ５μｍのりん酸Ｍｎ処理を施し、先に得た
ピストン１と図１に示すように組み合わせて両者の耐摩
耗性を評価した。
材である弁ばね用シリコンクロム鋼オイルテンパー線
（ＪＩＳ ＳＷＯＳＣ−Ｖ）で成形したピストンリング
基材に、厚さ５μｍのりん酸Ｍｎ処理を施し、先に得た
ピストン１と図１に示すように組み合わせて両者の耐摩
耗性を評価した。
【００４１】（比較例１）ピストンの素材としてＳｉ含
有量が１２重量％であるＪＩＳ ＡＣ８Ａ材を用い、重
力金型鋳造によりピストンを作製した。他方、ピストン
リングの素材として弁ばね線材である弁ばね用シリコン
クロム鋼オイルテンパー線（ＪＩＳ ＳＷＯＳＣ−Ｖ）
を用い、この線材で成形したピストンリング基材に厚さ
５μｍのりん酸Ｍｎ被膜を形成し、実施例１と同様に、
ピストンとピストンリングとを組み合わせて両者の耐摩
耗性を評価した。
有量が１２重量％であるＪＩＳ ＡＣ８Ａ材を用い、重
力金型鋳造によりピストンを作製した。他方、ピストン
リングの素材として弁ばね線材である弁ばね用シリコン
クロム鋼オイルテンパー線（ＪＩＳ ＳＷＯＳＣ−Ｖ）
を用い、この線材で成形したピストンリング基材に厚さ
５μｍのりん酸Ｍｎ被膜を形成し、実施例１と同様に、
ピストンとピストンリングとを組み合わせて両者の耐摩
耗性を評価した。
【００４２】（比較例２）ピストンの素材としてＪＩＳ
ＡＣ８Ａを用いてピストンに成形し、これをＴ６処理
した後アルマイト処理することによってピストンを作製
した。他方、ピストンリングの素材として弁ばね線材
（ＳＷＯＳＣ−Ｖ）を用い、これにりん酸Ｍｎ処理によ
る被膜を５μｍの厚さで形成し、ここで得られたピスト
ンとピストンリングとを組み合わせて両者の耐摩耗性を
評価した。
ＡＣ８Ａを用いてピストンに成形し、これをＴ６処理
した後アルマイト処理することによってピストンを作製
した。他方、ピストンリングの素材として弁ばね線材
（ＳＷＯＳＣ−Ｖ）を用い、これにりん酸Ｍｎ処理によ
る被膜を５μｍの厚さで形成し、ここで得られたピスト
ンとピストンリングとを組み合わせて両者の耐摩耗性を
評価した。
【００４３】（比較例３）ピストンの素材としてＪＩＳ
ＡＣ８Ａを用いてピストンに成形し、ピストンリング
の素材として弁ばね線材（ＳＷＯＳＣ−Ｖ）を用い、こ
れにＭｏＳ２の被膜を５μｍの厚さで被覆し、得られた
ピストンとピストンリングとを組み合わせて両者の耐摩
耗性を評価した。
ＡＣ８Ａを用いてピストンに成形し、ピストンリング
の素材として弁ばね線材（ＳＷＯＳＣ−Ｖ）を用い、こ
れにＭｏＳ２の被膜を５μｍの厚さで被覆し、得られた
ピストンとピストンリングとを組み合わせて両者の耐摩
耗性を評価した。
【００４４】＜評価試験＞ （１）単体試験条件 ピストンとピストンリングとの単体部品の組み合わせに
よる図６に示す要領での叩き摩耗試験機を行った。図６
において、符号１はピストン（正確にはピストンの冠面
からの切り出し材）、３はピストンリング、９はヒータ
ーであり、また、符号Ｘは反転方向を示し、符号Ｙは叩
き方向を示す。そして、試験条件は、試験温度：２７０
℃、荷重：０〜７０ｋｇ、叩き回数：５００ｒｐｍ、反
転動作：１０ｒｐｍとし、潤滑油は試験初期に刷毛塗り
で行った。
よる図６に示す要領での叩き摩耗試験機を行った。図６
において、符号１はピストン（正確にはピストンの冠面
からの切り出し材）、３はピストンリング、９はヒータ
ーであり、また、符号Ｘは反転方向を示し、符号Ｙは叩
き方向を示す。そして、試験条件は、試験温度：２７０
℃、荷重：０〜７０ｋｇ、叩き回数：５００ｒｐｍ、反
転動作：１０ｒｐｍとし、潤滑油は試験初期に刷毛塗り
で行った。
【００４５】（２）エンジン実機試験条件 この試験は四気筒の中型ガソリンエンジンで実施した。
そして、試験条件は、回転速度：５５００ｒｐｍ、耐久
時間：１００時間、冷却水温度：１０５℃、潤滑油温
度：１２０℃で行った。
そして、試験条件は、回転速度：５５００ｒｐｍ、耐久
時間：１００時間、冷却水温度：１０５℃、潤滑油温
度：１２０℃で行った。
【００４６】上記実施例および比較例でのピストンおよ
びピストンリングの評価結果を図７および図８に示す。
びピストンリングの評価結果を図７および図８に示す。
【００４７】図７に示す叩き摩耗試験の結果より明らか
であるように、比較例１（ＡＣ８Ａ材を素材としたピス
トンとＳＷＯＳＣ−Ｖ基材にりん酸Ｍｎ処理を施したピ
ストンリングとの組み合わせ）および比較例３（ＡＣ８
Ａ材を素材としたピストンとＳＷＯＳＣ−Ｖ基材にＭｏ
Ｓ２処理を施したピストンリングとの組み合わせ）に比
べ、本発明実施例ではピストン側およびピストンリング
側の両方共摩耗がかなり少ないものとなっている。そし
て、比較例３ではＭｏＳ２焼成層の剥離もみられた。他
方、比較例２のアルマイト処理したピストンとりん酸Ｍ
ｎ処理したピストンリングとの組み合わせでは、ピスト
ン側の摩耗量が少ない結果となっているが、このアルマ
イト処理したピストンはコストが高いものになるという
欠点がある。
であるように、比較例１（ＡＣ８Ａ材を素材としたピス
トンとＳＷＯＳＣ−Ｖ基材にりん酸Ｍｎ処理を施したピ
ストンリングとの組み合わせ）および比較例３（ＡＣ８
Ａ材を素材としたピストンとＳＷＯＳＣ−Ｖ基材にＭｏ
Ｓ２処理を施したピストンリングとの組み合わせ）に比
べ、本発明実施例ではピストン側およびピストンリング
側の両方共摩耗がかなり少ないものとなっている。そし
て、比較例３ではＭｏＳ２焼成層の剥離もみられた。他
方、比較例２のアルマイト処理したピストンとりん酸Ｍ
ｎ処理したピストンリングとの組み合わせでは、ピスト
ン側の摩耗量が少ない結果となっているが、このアルマ
イト処理したピストンはコストが高いものになるという
欠点がある。
【００４８】図８に示すエンジン実機試験の結果より明
らかであるように、比較例３に比べ本発明実施例ではピ
ストンおよびピストンリングの両方共に摩耗量が少な
く、耐久試験後のブローバイガスのシールに充分の低摩
耗値であった。
らかであるように、比較例３に比べ本発明実施例ではピ
ストンおよびピストンリングの両方共に摩耗量が少な
く、耐久試験後のブローバイガスのシールに充分の低摩
耗値であった。
【００４９】これらの評価結果より裏付けられるよう
に、本発明では優れたピストン（リング溝）およびピス
トンリングの組み合わせを低コストで実現できることが
確かめられた。
に、本発明では優れたピストン（リング溝）およびピス
トンリングの組み合わせを低コストで実現できることが
確かめられた。
【図１】 ピストンのピストンリング溝とピストンリン
グとの組み合わせ状態を示す断面説明図である。
グとの組み合わせ状態を示す断面説明図である。
【図２】 本発明によるピストンのピストンリング溝の
ピストンリングとの接触面において突出した初晶Ｓｉ粒
子を固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜で覆った状態を示す断
面説明図である。
ピストンリングとの接触面において突出した初晶Ｓｉ粒
子を固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜で覆った状態を示す断
面説明図である。
【図３】 本発明によるピストンの製造過程においてそ
のピストンリング溝のピストンリングとの接触面におい
て電解処理により初晶Ｓｉ粒子を突出させた後の状態を
示す断面説明図である。
のピストンリング溝のピストンリングとの接触面におい
て電解処理により初晶Ｓｉ粒子を突出させた後の状態を
示す断面説明図である。
【図４】 本発明によるピストンの製造過程においてそ
のピストンリング溝のピストンリングとの接触面におい
て固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜材料を塗布する状態を示
す断面説明図である。
のピストンリング溝のピストンリングとの接触面におい
て固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜材料を塗布する状態を示
す断面説明図である。
【図５】 本発明によるピストンの製造過程においてそ
のピストンリング溝のピストンリングとの接触面におい
て固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜材料を塗布した後遠心飛
散機により余剰部分を飛散させて所望の皮膜厚さにする
ようすを示す説明図である。
のピストンリング溝のピストンリングとの接触面におい
て固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜材料を塗布した後遠心飛
散機により余剰部分を飛散させて所望の皮膜厚さにする
ようすを示す説明図である。
【図６】 本発明の評価に用いたピストンリング溝部と
ピストンリングとの間での叩き摩耗試験要領を示す説明
図である。
ピストンリングとの間での叩き摩耗試験要領を示す説明
図である。
【図７】 本発明実施例１および比較例１〜３のピスト
ン（リング溝）とピストンリングとの組合わせとした場
合の叩き摩耗試験機結果を示すグラフである。
ン（リング溝）とピストンリングとの組合わせとした場
合の叩き摩耗試験機結果を示すグラフである。
【図８】 本発明実施例１および比較例３のピストン
（リング溝）とピストンリングとの組合わせとした場合
のエンジン実機試験結果を示すグラフである。
（リング溝）とピストンリングとの組合わせとした場合
のエンジン実機試験結果を示すグラフである。
１ ピストン ２ ピストンの（トップ）ピストンリング溝 ３ （トップ）ピストンリング ４ マトリックス ５ 初晶Ｓｉ粒子 ６ 樹脂焼成膜
Claims (6)
- 【請求項１】 Ｓｉを１５〜２４重量％含有するアルミ
ニウム合金鋳物からなり、ピストンリングと接触するピ
ストンリング溝の対向面には初晶Ｓｉ粒子が突出し、且
つ、初晶Ｓｉ粒子は固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜で覆わ
れていることを特徴とするピストン。 - 【請求項２】 アルミニウム合金鋳物中には粒径２０〜
５０μｍの初晶Ｓｉ粒子が均一に分散しており、且つ、
ピストンリングと接触するピストンリング溝の対向面に
は初晶Ｓｉ粒子が４〜８μｍ突出していることを特徴と
する請求項１に記載のピストン。 - 【請求項３】 固体潤滑剤を含む樹脂焼成膜の厚さが６
〜１０μｍであることを特徴とする請求項１または２に
記載のピストン。 - 【請求項４】 固体潤滑剤はＭｏＳ２，ＷＳ２，ＰＴＦ
Ｅ，Ｓｂ２Ｏ３のうちから選ばれる１種以上からなり、
且つ、固体潤滑剤はポリアミドイミド，ポリイミドのう
ちから選ばれる１種以上の樹脂焼成膜に含まれているこ
とを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のピ
ストン。 - 【請求項５】 ピストンリング溝に、硬さがＨｖ４５０
〜５５０の弁ばね素材にりん酸マンガン被膜を３〜５μ
ｍの厚さで施したピストンリングを組み合わせているこ
とを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のピ
ストン。 - 【請求項６】 Ｓｉを１５〜２４重量％含有するアルミ
ニウム合金鋳物からなりかつピストンリング溝をそなえ
ているピストンにおいてピストンリング溝の表面改質を
行うに際し、ピストンリング溝のピストンリングと接触
する対向面を電解処理することにより初晶Ｓｉ粒子を突
出させ、洗浄を行った後、ピストンリング溝の対向面に
固体潤滑剤を含む樹脂処理液を塗布し、遠心飛散により
塗膜厚さが６〜１０μｍとなるよう均一にした後、温度
１７０〜２３０℃にて時間１０〜５０分間焼成して、固
体潤滑剤を含む樹脂焼成膜をピストンリング溝の対向面
に形成することを特徴とするピストンのピストンリング
溝表面改質方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14646397A JPH10331970A (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | ピストンおよびそのピストンリング溝表面改質方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14646397A JPH10331970A (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | ピストンおよびそのピストンリング溝表面改質方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10331970A true JPH10331970A (ja) | 1998-12-15 |
Family
ID=15408215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14646397A Pending JPH10331970A (ja) | 1997-06-04 | 1997-06-04 | ピストンおよびそのピストンリング溝表面改質方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10331970A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002219393A (ja) * | 2001-01-30 | 2002-08-06 | Nok Kuluver Kk | 円柱状基材の表面に被膜を成膜する方法、および、被覆層成形機 |
| JP2009068584A (ja) * | 2007-09-12 | 2009-04-02 | Toyota Motor Corp | 摺動用被覆構造 |
| JP2010059466A (ja) * | 2008-09-03 | 2010-03-18 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 金属材料及びその製造方法、並びに該金属材料を用いた電子機器用筐体 |
| WO2023112125A1 (ja) * | 2021-12-14 | 2023-06-22 | ヤマハ発動機株式会社 | 内燃機関および輸送機器 |
| WO2023112123A1 (ja) * | 2021-12-14 | 2023-06-22 | ヤマハ発動機株式会社 | 内燃機関および輸送機器 |
-
1997
- 1997-06-04 JP JP14646397A patent/JPH10331970A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002219393A (ja) * | 2001-01-30 | 2002-08-06 | Nok Kuluver Kk | 円柱状基材の表面に被膜を成膜する方法、および、被覆層成形機 |
| WO2002060599A1 (fr) * | 2001-01-30 | 2002-08-08 | Nok Kluber Co., Ltd. | Procede de formation d'une couche mince sur une surface de materiau de base cylindrique et machine de formation d'une couche de couverture |
| US6841196B2 (en) | 2001-01-30 | 2005-01-11 | Nok Kluber Co., Ltd | Method of formation of coating film on surface of cylindrical base material and coating layer forming apparatus |
| JP2009068584A (ja) * | 2007-09-12 | 2009-04-02 | Toyota Motor Corp | 摺動用被覆構造 |
| JP2010059466A (ja) * | 2008-09-03 | 2010-03-18 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 金属材料及びその製造方法、並びに該金属材料を用いた電子機器用筐体 |
| WO2023112125A1 (ja) * | 2021-12-14 | 2023-06-22 | ヤマハ発動機株式会社 | 内燃機関および輸送機器 |
| WO2023112123A1 (ja) * | 2021-12-14 | 2023-06-22 | ヤマハ発動機株式会社 | 内燃機関および輸送機器 |
| EP4224004A4 (en) * | 2021-12-14 | 2023-11-22 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | COMBUSTION ENGINE AND TRANSPORT DEVICE |
| EP4219929A4 (en) * | 2021-12-14 | 2024-01-10 | Yamaha Motor Co Ltd | COMBUSTION ENGINE AND TRANSPORT DEVICE |
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