ES2343983T3 - Maquina para llenar y cerrar recipientes. - Google Patents

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Giuseppe Monti
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Abstract

Máquina para llenar y cerrar recipientes, que comprende: un primer transportador (3), activado con un paso operativo variable, que puede mover una pluralidad de recipientes (2) en un sentido (W) de avance, hacia una estación (SP) de agarre; un segundo transportador (4), ubicado aguas abajo del primer transportador (3), activado por pasos, en fase con el primer transportador (3) y que se enrolla en forma de anillo en un plano sustancialmente horizontal y dotado lateralmente de una pluralidad de dispositivos (5) de agarre y soporte que puede recibir, en la estación (SP) de agarre, recipientes (2) liberados por el primer transportador (3), identificando el segundo transportador (4) un ramal (40) activo en el que los recipientes (2) soportados por los dispositivos de agarre (5) se disponen en línea con el primer transportador (3), y se mueven en el mismo sentido (W) de avance; una estación (S1) de llenado, que colabora con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (SP) de agarre, funcionando en la estación (Si) de llenado una pluralidad de boquillas (6), realizando la pluralidad de boquillas (6) un llenado por lotes de los recipientes (2) subyacentes con un producto líquido y/o granular y/o en polvo, y elementos (7) de pesaje que detectan un llenado correcto de los recipientes (2); una estación (S2) de cierre, que actúa conjuntamente con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (S1) de llenado, funcionando en la estación (S2) de cierre elementos de taponado, pudiendo los elementos de taponado tomar tapones (8) de un depósito (80), llevar los tapones (8) hasta la proximidad de las bocas (20) de apertura de los recipientes (2), e insertar a presión los tapones (8) en las bocas (20) con el fin de cerrar los recipientes (2); caracterizada porque los recipientes (2) soportados por dichos dispositivos (5) de agarre y que se mueven a lo largo del ramal (40) activo de dicho segundo transportador (4) se someten a un flujo (FP) de gas principal, dirigido de manera sustancialmente vertical, de una sustancia estéril y porque comprende además: sensores (9) que pueden detectar el cierre correcto de los recipientes (2) por los elementos de taponado; una estación (SR) de liberación, que colabora con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (S2) de cierre, en la que funcionan elementos de manipulación que, según al menos señales procedentes de los elementos (7) de pesaje y/o dichos sensores (9), se mantienen desactivados con el fin de permitir el tránsito de recipientes (2**) que se ha encontrado que tienen parámetros de llenado y/o cierre incorrectos, liberándose de ese modo los recipientes (2**) sobre un transportador (CS) de rechazo aguas abajo de y en linea con el ramal (40) activo del segundo transportador (4); o se activan los elementos de manipulación en una dirección (Z) transversal con respecto al sentido (W) de avance, con el fin de tomar del ramal (40) activo los recipientes (2*) para los que se han detectado parámetros de llenado y cierre correctos, liberándose los recipientes (2*) sobre un transportador (CU) de salida, adyacente y paralelo al transportador (CS) de rechazo.

Description

Máquina para llenar y cerrar recipientes.
Sector de la técnica
La invención se refiere al sector técnico referente a las máquinas para llenar y posteriormente cerrar recipientes, con especial referencia a máquinas que funcionan en una atmósfera estéril.
Estado de la técnica
El documento DE 10330700 A1 da a conocer una máquina para llenar y cerrar recipientes según el preámbulo de la reivindicación 1.
El documento US 4.691.496 da a conocer un sistema de control y monitorización para una linea de llenado de recipientes con fluido que tiene un transportador-alimentador de recipientes vacíos, una estación de llenado de múltiples válvulas, una estación de exploración de múltiples cabezales, un transportador de descarga y un detector de la altura de llenado.
Objeto de la invención
El objetivo de la presente invención es proporcionar una máquina para llenar, preferentemente con sustancias liquidas y/o granulares y/o en polvo, y para cerrar posteriormente recipientes, que permita un nivel máximo de esterilidad de los recipientes antes de completar la fase de llenado y cierre, independientemente de la naturaleza de las sustancias de las que se trate.
Un objetivo adicional de la presente invención consiste en proporcionar una máquina que pueda impedir cualquier contaminación de las sustancias tratadas durante las fases que siguen a las fases de llenado, y que preceden a la fase de cierre.
Un objetivo adicional de la presente invención consiste en proporcionar una máquina extremadamente funcional y versátil que pueda garantizar intervenciones de instalación y mantenimiento rápidas y fáciles de la misma.
Los objetivos anteriores se alcanzan según el contenido de las reivindicaciones adjuntas.
Descripción de las figuras
Las características de la invención se desprenderán de la siguiente descripción de algunas realizaciones preferentes, aunque no exclusivas de la misma, realizada con referencia a las figuras adjuntas de los dibujos, en las que:
las figuras 1A, 1B ilustran esquemáticamente dos vistas en planta de una primera realización de la máquina en dos fases operativas;
las figuras 2A, 2B representan esquemáticamente dos vistas en planta de una segunda realización de la máquina en dos fases operativas;
las figuras 3, 4, 5, 6 son vistas a escala ampliada de cuatro vistas a lo largo de las secciones III-III, IV, IV, V-V,
VI-VI, indicadas en la figura 1A;
la figura 7 es una vista desde arriba, en la misma vista que la figura 6, de los dispositivos de agarre de los recipientes que funcionan en la estación de cierre;
las figuras 8A, 8B, 8C ilustran esquemáticamente vistas adicionales en sección lateral parcial de fases operativas sucesivas de la estación de cierre;
la figura 9 es la vista a lo largo de la sección IX-IX de la figura 8;
las figuras 10A, 10B muestran vistas adicional a lo largo de la sección X-X de la figura 7, de fases operativas sucesivas de la estación de cierre.
Descripción detallada de la invención
Con referencia a las figuras de los dibujos, (1) indica en su totalidad la máquina para llenar y cerrar recipientes de la invención, que comprende un primer transportador (3), activado con un paso operativo variable, que mueve una pluralidad de recipientes (2) a lo largo de un sentido (W) de avance, hacia una estación (SP) de agarre; y un segundo transportador (4), ubicado aguas abajo del primer transportador (3) y activado por pasos en fase con el mismo, que se enrolla en forma de anillo en un plano sustancialmente horizontal y está dotado lateralmente de una pluralidad de dispositivos (5) de agarre que pueden recibir, en las estaciones (SP) de agarre, recipientes (2) liberados por el primer transportador (3). En las figuras 1A, 1B, 2A, 2B el primer transportador (3) es un tornillo de Arquímedes que hace avanzar los recipientes (2), por ejemplo procedentes de una estación de esterilización, no ilustrada, ubicada aguas arriba.
El segundo transportador (4) incluye un ramal (40) activo en el que los recipientes (2) soportados por los dispositivos (5) de agarre se disponen en linea con el primer transportador (3) de tornillo de Arquímedes y se mueven en el mismo sentido (W) de avance; el ramal (40) activo del segundo transportador (4) está provisto con un flujo (FP) de gas principal de una sustancia estéril, por ejemplo aire.
El flujo (FP) principal de aire estéril, preferentemente laminar, se dirige verticalmente desde arriba hacia abajo, de tal manera que afecte a los recipientes (2) que llevan los dispositivos (5) de agarre tanto interna como externamente.
La máquina (1) también está dotada de una estación (S1) de llenado, ubicada a lo largo del ramal (40) activo y aguas abajo de la estación (SP) de agarre, en la que funciona una pluralidad de boquillas (6) verticales, pudiéndose mover las boquillas (6) verticalmente aproximándose y distanciándose del ramal (40) activo, y estando destinadas las boquillas (6) a llenar los recipientes (2) con un lote medido de sustancias liquidas y/o granulares y/o en polvo; y elementos (7) de pesaje que detectan que los recipientes (2) se han llenado correctamente (figura 4).
Una estación (S2) de cierre está ubicada aguas abajo de la estación (S1) de llenado, también a lo largo del ramal (40) activo, en la que funcionan elementos de taponado, que retiran tapones (8) de un depósito (80), llevan los tapones (8) hasta la proximidad de las bocas (20) de los recipientes (2), e insertan a presión los tapones (8) en las bocas (20) con el fin de cerrar los recipientes (2); y elementos (9) de sensor que detectan que los recipientes (2) se han cerrado correctamente por los elementos de taponado.
Los elementos de taponado y los dispositivos (5) de agarre especiales se describirán con más detalle a continuación en el presente documento.
En una realización especial, el depósito (80) de los tapones (8) está provisto con el mismo flujo (FP) laminar principal de aire que incide contra el ramal (40) activo.
Una estación (SR) de liberación está ubicada aguas abajo de la estación (S2) de cierre, estando ubicada la estación (SR) de liberación también a lo largo del ramal (40) activo. Elementos de manipulación funcionan en la estación (SR) de liberación, elementos de manipulación que, en respuesta a señales procedentes de los elementos (7) de pesaje y/o los sensores (9): se mantienen desactivados con el fin de permitir el tránsito de recipientes (2**) que se ha detectado que tienen parámetros de llenado y/o taponado incorrectos, liberándose estos recipientes (2**) sobre un transportador (CS) de rechazo aguas abajo de y en línea con el ramal (40) activo; o se activan en una dirección (Z) transversal con respecto al sentido (W) de avance con el fin de retirar del ramal (40) activo aquellos recipientes (2*) que se ha detectado que tienen parámetros de llenado y cierre correctos, y para liberarlos sobre un transportador (CU) de salida que es adyacente y paralelo al transportador (CS) de rechazo.
Los parámetros de llenado y cierre de los recipientes (2) se miden en la estación (S1) de llenado y la estación (S2) de cierre, respectivamente mediante los elementos (7) de pesaje y los sensores (9), de tipo conocido.
Los elementos (7) de pesaje, por ejemplo, usan maneras conocidas para evaluar el peso de los recipientes antes y después de la operación de llenado, con el fin de determinar a través de la diferencia de peso resultante la cantidad de sustancia liquida y/o granular y/o en polvo que se ha insertado en el recipiente.
Los sensores (9), por ejemplo, usan maneras conocidas para determinar una colocación correcta de los tapones (8) de cierre evaluando el perfil de los mismos una vez colocados en la boca (20) de los recipientes (2).
Los recipientes (2*) que efectivamente contienen la cantidad predeterminada de sustancia liquida y que también tienen tapones (8) colocados correctamente se consideran aceptables y normalmente se transfieren mediante los elementos de manipulación en una dirección (Z) transversal sobre el transportador (CU) de salida.
Los recipientes (2**) que no contienen la cantidad predeterminada de líquido y/o que muestran tapones (8) de cierre colocados incorrectamente no se consideran aceptables; se dejan sobre el ramal (40) activo hasta el final, en el que se liberan sobre el transportador (CS) de rechazo ubicado aguas abajo y en linea con el ramal (40) activo.
Un transportador adicional, que es un transportador (CC) de muestreo, está ubicado cerca de y en paralelo al transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de salida; el transportador (CC) de muestreo recibe, desde los elementos de manipulación, muestras de recipientes (2*) llenados correctamente y taponados correctamente retirados del ramal (40) activo (figuras 1A, 1B).
El muestreo puede establecerse cíclicamente, o puede ser aleatorio, según el proceso de producción.
En las figuras 1A, 1B, y según una primera realización de la máquina (1), el transportador (CU) de salida está interpuesto entre los transportadores restantes, es decir el transportador (CS) de rechazo y el transportador (CC) de muestreo.
Por el contrario, en las figuras 2A, 2B, en una segunda realización de la máquina (1), el transportador (CC) de muestreo está interpuesto entre los transportadores restantes, es decir el transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de salida.
En este caso, el transportador (CU) de salida está asociado con una estación (S5) de almacenamiento en la que los elementos de manipulación liberan los recipientes (2*) en cajas de recogida, siendo los recipientes (2*) los retirados del ramal (40) activo, es decir, aquellos que tienen parámetros de llenado y cierre correctos.
La máquina (1) incluye ventajosamente una primera estación (S3) de esterilización interpuesta entre la estación (SP) de agarre y la estación (S1) de llenado, en la que contra los recipientes (2) vacíos que lleva el ramal (40) activo, antes del llenado de los mismos, incide un primer flujo (F1) de gas complementario dirigido verticalmente de una sustancia estéril, inerte (figura 3).
El primer flujo (F1) de gas complementario, por ejemplo nitrógeno, se dispensa mediante una pluralidad de boquillas (63) ubicadas en la proximidad de las bocas (20) de apertura de los recipientes vacíos subyacentes situados enfrente, incidiendo principalmente en zonas internas de los mismos.
De esta manera, si es necesario, puede eliminarse cualquier traza de mezclas de oxigeno del interior de los recipientes (2) vacíos, oxigeno que podría oxidar posteriormente las sustancias inyectadas en la estación (S1) de
llenado.
La máquina (1) incluye ventajosamente una segunda estación (S4) de esterilización, interpuesta entre la estación (S1) de llenado y la estación (S2) de cierre, en la que contra los recipientes llenos que lleva el ramal (40) activo, antes del cierre de los mismos, incide un segundo flujo (F2) de gas complementario dirigido verticalmente de una sustancia estéril, inerte (figura 5).
El segundo flujo (F2) de gas complementario, por ejemplo también nitrógeno, se dispensa mediante una pluralidad de boquillas (64) ubicado en la proximidad de las bocas (20) de apertura de los recipientes (2) llenos subyacentes, e incide principalmente contra la parte de la zona interna de los recipientes delimitada por la superficie libre de las sustancias contenidas en los recipientes (2).
Al igual que para la estación (S2) de cierre, los elementos de taponado que funcionan en la misma se realizan preferentemente según el documento de solicitud italiana BO 2007 A 000044 a nombre del presente solicitante, tal como se especificará con más detalle a continuación en el presente documento.
Los dispositivos (5) de agarre en el documento citado anteriormente comprenden, cada uno, un cuerpo (50) de desarrollo longitudinal que comprende: de manera inferior una base (53) de soporte para recibir, de manera que descansen sobre la misma parcialmente, la parte inferior de los recipientes (2); de manera central un par de aletas (51) rígidas que pueden encontrarse con los cuerpos de los recipientes (2); y de manera superior una especie de pinzas (54) que pueden agarrar los cuellos de las botellas (2).
En la estación (S2) de cierre, una pared (12) de guiado lateral está prevista para guiar los recipientes (2), extendiéndose la pared (12) de guiado en paralelo al ramal (40) activo del segundo transportador (4), encontrándose de manera lateral con los cuerpos de los recipientes (2), y un soporte (13) fijo que flanquea la base (53) de soporte de cada dispositivo (5) de agarre y actúa conjuntamente con la misma con el fin de soportar los recipientes (2) durante el cierre de los mismos.
Cada dispositivo (5) de agarre incluye, en su lado opuesto a las pinzas (54), un elemento (14) de enganche y recepción para un tapón (8) correspondiente del tipo constituido por un cuerpo cilíndrico asociado con un cabezal cilíndrico de mayor diámetro.
El elemento (14) de enganche y recepción proporciona un alojamiento (15) (figura 7) que es accesible desde arriba y de manera frontal, en un sentido opuesto al sentido (W) de avance.
El borde que delimita el alojamiento (15) está conformado de tal manera que muestre internamente un escalón (16) constituido por dos tramos laterales rectos conectados mediante un cabezal semicircular, de tal manera que el perfil (15) del alojamiento puede adaptarse al perfil del cuerpo cilíndrico del tapón (8), encontrándose el cabezal cilíndrico del mismo con la base del escalón (16).
Se proporciona un canal (17) en 1a. estación (S2) de cierre, de manera superior al segundo transportador (4), suministrando el canal (17) los tapones (8) y situándose de manera perpendicular por encima de los elementos (14) de agarre y recepción que transitan por debajo en el sentido (W) de avance.
El canal (17) de suministro de tapones está definido por una pared (18) vertical asociada con un par de elementos verticales paralelos, cuyos extremos inferiores están arqueados el uno hacia el otro para definir un tope elástico (figura 9); y una lámina (19) curvada, anclada al extremo inferior de la pared (18) vertical, a la que se contrapone un rodillo (21) loco (figura 6).
Se transporta una fila de tapones (8) de manera conocida al interior del canal (17) de suministro; los tapones (8) tienen sus cuerpos cilíndricos enfrentados aguas arriba del segundo transportador (4) y los cabezales cilíndricos de los mismos están limitados por el par de elementos verticales.
El primer tapón (8*) de la fila de tapones (8) se sujeta mediante la presión elástica ejercida por los extremos inferiores del par de elementos verticales (figura 9).
Con el avance del ramal (40) activo en el sentido (W) de avance, el cabezal frontal del elemento (14) de enganche y recepción ubicado aguas arriba del canal (17) de suministro intercepta la superficie interna del cabezal del tapón (8*) frontal (figuras 8A, 9).
La intercepción, en combinación con el avance del ramal (40) activo y para la acción combinada ejercida por la lámina (19) y el par de elementos verticales (véase la figura 8B), provoca una oscilación gradual en el sentido contrario a las agujas del reloj del tapón (8*) (con referencia a las figuras 8A, 8C) hasta la inserción del cuerpo cilíndrico en el alojamiento (15) y con el encuentro del cabezal contra la base del escalón (16) (figura 8C).
Tras la colocación de los tapones (8) en los elementos (14) de enganche y recepción correspondientes, unos elementos (23) de recogida de tipo conocido (figuras 10A, 10B), ubicados aguas abajo del canal (17) de suministro y dispuestos coaxialmente respecto a los elementos (14) de enganche y recepción, descienden para enganchar los tapones (8) en los alojamientos (15), extrayéndolos de los alojamientos (15) y elevándolos verticalmente.
Los elementos (23) de recogida se trasladan entonces transversalmente al sentido (W) de avance (figura 10B) con el fin de colocar los tapones (8) en la proximidad de las bocas (20) de entrada, de manera axial a las mismas, de los correspondientes recipientes (2), para descender luego y permitir la inserción de los cuerpos cilíndricos de los tapones (89 en las bocas (20) de los recipientes (2).
Durante esta fase, el soporte (13), adyacente a las bases (53) de los dispositivos (5) de agarre, contrarresta (en asociación con las bases (53)) la fuerza ejercida sobre el recipiente (2) tras la acción del elemento (23) de recogida.
Alternativamente, en una realización no ilustrada, cada dispositivo (5) de agarre puede incluir, asociado con el cuerpo (50) junto con la base (53) de soporte, un par de aletas (51) que pueden deformarse elásticamente con el fin de enganchar y/o desenganchar los cuerpos de los recipientes (2) a través de un mecanismo de ajuste a presión, tal como se describe en el documento EP 06126770.4 a nombre del presente solicitante.
En las figuras adjuntas de los dibujos, la máquina (1) se ha ilustrado con un paso operativo que es cuatro veces la distancia entre ejes elemental entre los dispositivos (5) de agarre; el principio de funcionamiento es el mismo para un paso operativo que es "n" veces la distancia entre ejes elemental.
En el presente caso (n=4) un agarre de cuatro nuevos recipientes (2) corresponde a un paso operativo del primer transportador (3) de tornillo, agarrando el ramal (40) activo del segundo transportador (4) los recipientes (2), y el mismo número de grupos, aguas abajo, de cuatro recipientes (2) se someten a la acción de la primera estación (S3) de esterilización, la estación (S1) de llenado, la segunda estación (S4) de esterilización, la estación (S2) de cierre y la estación (SR) de liberación, tal como se describió anteriormente en el presente documento.
Durante una fase de rechazo, por ejemplo, los elementos de manipulación pueden liberar sobre el transportador (CS) de rechazo relativo sólo recipientes (2**) de rechazo para los que se han detectado parámetros de llenado y cierre incorrectos, o todos los de un "paso defectuoso" que contiene recipientes (2**) inaceptables.
En el primer caso, los recipientes (2*) que son aceptables en el "paso defectuoso" se transfieren a los transportadores (CU) de salida, o los transportadores (CC) de muestreo; mientras que en el segundo caso el "paso defectuoso" no transfiere recipientes (2*) aceptables.
La máquina (1) también puede funcionar con un paso operativo más pequeño (n<4), por ejemplo con un paso que es igual a dos o tres veces la distancia entre ejes elemental.
La máquina (1) permite en particular una regulación del paso de avance del primer transportador (3) y el segundo transportador (4), según el tipo y/o la cantidad de las sustancias que van a añadirse por lotes a los recipientes (2) en la estación (S1) de llenado.
El tiempo que pasa entre dos activaciones de paso sucesivas viene dado por la suma del tiempo necesario para hacer avanzar mecánicamente el segundo transportador (4) y el tiempo necesario para terminar las fases de llenado (S1) y/o cierre (S2).
Con referencia a las figuras adjuntas de los dibujos, esto significa que para sustancias que son difíciles de añadir en lotes (altos parámetros de granulometría, viscosidad, densidad, etc.), y/o para añadir en lotes volúmenes relativamente altos, la máquina (1) puede ajustarse a un paso operativo que sea, por ejemplo, igual a o el doble de la distancia entre ejes elemental entre los dispositivos (5) de agarre (n=1, 2). En este caso, limitando el paso operativo con el que se activan los transportadores (3, 4) en sincronía, por tanto el tiempo de avance mecánico de los mismos, es posible aumentar la duración de la pausa de los recipientes (2) en la estación (S1) de llenado, y por tanto, el tiempo requerido para llenar los recipientes (2).
De manera similar, para sustancias con lotes relativamente sencillos (pequeña granulometría, viscosidad, densidad, etc.), y/o para añadir en lotes volúmenes relativamente limitados, la máquina (1) puede regularse con un paso operativo que sea, por ejemplo, tres o cuatro veces (valor máximo) la distancia entre ejes elemental entre los dispositivos de agarre (n=3, 4). En este caso, manteniendo alto el paso operativo con el que se activan de manera sincrónica los transportadores (3, 4), próximo a los valores máximos, por tanto el tiempo de avance mecánico de los mismos, es posible reducir la duración de tiempo que los recipientes (2) se detienen en la estación (S1) de llenado, es decir el tiempo requerido para llenarlos.
En las figuras adjuntas de los dibujos, se muestran recipientes (2) rígidos, por ejemplo botellas y/o viales, pero la máquina (1) también puede tratar recipientes (2) blandos, cuando está equipada con elementos (5) de agarre especiales.
Según las necesidades, en una realización adicional puede eliminarse una o ambas estaciones (S3, S4) de esterilización de la máquina (1).
A partir de la descripción anterior, la máquina para llenar, preferentemente con sustancias líquidas y/o granulares y/o en polvo, y posteriormente cerrar los recipientes, proporciona un nivel máximo de esterilidad de los recipientes antes de las fases de llenado y cierre, independientemente de la naturaleza de las sustancias tratadas.
La primera estación de esterilización es particularmente ventajosa, ya que somete al recipiente vacío, expuesto previamente a flujo de gas principal, a un primer flujo complementario de una sustancia estéril, inerte que afecta principalmente a la región interna de los recipientes.
La máquina de la invención impide cualquier contaminación de las sustancias tratadas durante las fases que siguen a las fases de llenado y que preceden a la fase de cierre.
La segunda estación de esterilización es particularmente ventajosa, ya que somete a los recipientes llenos, ya expuestos al flujo de gas principal, a un segundo flujo complementario de una sustancia estéril, inerte que afecta principalmente a la región interna de los recipientes delimitada por la superficie que está libre de la sustancia contenida en los mismos.
La máquina es extremadamente versátil y funcional, puede funcionar con un paso operativo variable, requiriendo, para su estructura sencilla y compacta, operaciones de instalación y mantenimiento particularmente fáciles y rápidas.
La invención se ha descrito obviamente con referencia a las figuras adjuntas de los dibujos a modo de ejemplo no limitativo, y por tanto, resulta evidente que el alcance de la invención está definido por las siguientes reivindicaciones.
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Referencias citadas en la memoria
Esta lista de referencias citadas por el solicitante se dirige únicamente a ayudar al lector y no forma parte del documento de patente europea. Incluso si se ha procurado el mayor cuidado en su concepción, no se pueden excluir errores u omisiones y el OEB declina toda responsabilidad a este respecto.
Documentos de patente mencionados en la memoria
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Claims (10)

1. Máquina para llenar y cerrar recipientes, que comprende: un primer transportador (3), activado con un paso operativo variable, que puede mover una pluralidad de recipientes (2) en un sentido (W) de avance, hacia una estación (SP) de agarre; un segundo transportador (4), ubicado aguas abajo del primer transportador (3), activado por pasos, en fase con el primer transportador (3) y que se enrolla en forma de anillo en un plano sustancialmente horizontal y dotado lateralmente de una pluralidad de dispositivos (5) de agarre y soporte que puede recibir, en la estación (SP) de agarre, recipientes (2) liberados por el primer transportador (3), identificando el segundo transportador (4) un ramal (40) activo en el que los recipientes (2) soportados por los dispositivos de agarre (5) se disponen en línea con el primer transportador (3), y se mueven en el mismo sentido (W) de avance; una estación (S1) de llenado, que colabora con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (SP) de agarre, funcionando en la estación (Si) de llenado una pluralidad de boquillas (6), realizando la pluralidad de boquillas (6) un llenado por lotes de los recipientes (2) subyacentes con un producto líquido y/o granular y/o en polvo, y elementos (7) de pesaje que detectan un llenado correcto de los recipientes (2); una estación (S2) de cierre, que actúa conjuntamente con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (S1) de llenado, funcionando en la estación (S2) de cierre elementos de taponado, pudiendo los elementos de taponado tomar tapones (8) de un depósito (80), llevar los tapones (8) hasta la proximidad de las bocas (20) de apertura de los recipientes (2), e insertar a presión los tapones (8) en las bocas (20) con el fin de cerrar los recipientes (2); caracterizada porque los recipientes (2) soportados por dichos dispositivos (5) de agarre y que se mueven a lo largo del ramal (40) activo de dicho segundo transportador (4) se someten a un flujo (FP) de gas principal, dirigido de manera sustancialmente vertical, de una sustancia estéril y porque comprende además: sensores (9) que pueden detectar el cierre correcto de los recipientes (2) por los elementos de taponado; una estación (SR) de liberación, que colabora con el ramal (40) activo y está ubicada aguas abajo de la estación (S2) de cierre, en la que funcionan elementos de manipulación que, según al menos señales procedentes de los elementos (7) de pesaje y/o dichos sensores (9), se mantienen desactivados con el fin de permitir el tránsito de recipientes (2**) que se ha encontrado que tienen parámetros de llenado y/o cierre incorrectos, liberándose de ese modo los recipientes (2**) sobre un transportador (CS) de rechazo aguas abajo de y en linea con el ramal (40) activo del segundo transportador (4); o se activan los elementos de manipulación en una dirección (Z) transversal con respecto al sentido (W) de avance, con el fin de tomar del ramal (40) activo los recipientes (2*) para los que se han detectado parámetros de llenado y cierre correctos, liberándose los recipientes (2*) sobre un transportador (CU) de salida, adyacente y paralelo al transportador (CS) de rechazo.
2. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según la reivindicación 1, caracterizada porque incluye un transportador (CC) de muestreo, ubicado adyacente y paralelo al transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de salida, para recibir muestras de recipientes (2*) desde los elementos de manipulación, tomándose los recipientes (2*) desde el ramal (40) activo y habiéndose encontrado que los recipientes (2*) tienen parámetros de llenado y cierre correctos.
3. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque incluye una primera estación (S3) de esterilización, interpuesta entre la estación (SP) de agarre y la estación (S1) de llenado, en la que, antes del llenado, los recipientes (2) vacíos que lleva el ramal (40) activo se someten a un primer flujo (F1) de gas complementario, dirigido de manera sustancialmente vertical, de una sustancia estéril, inerte.
4. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según la reivindicación 3, caracterizada porque comprende una pluralidad de boquillas (63), que funcionan en la primera estación (S3) de esterilización, que dispensan el primer flujo (F1) de gas en las bocas (20) de apertura de los recipientes (2) vacíos subyacentes situados enfrente.
5. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque comprende una segunda estación (S4) de esterilización, interpuesta entre la estación (S1) de llenado y la estación (S2) de cierre, en la que los recipientes llenos que lleva el ramal (40) activo se someten, antes del cierre de los mismos, a un segundo flujo (F2) de gas complementario, dirigido de manera sustancialmente vertical, de una sustancia estéril inerte.
6. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según la reivindicación 3, caracterizada porque comprende una pluralidad de boquillas (64), que funcionan en la segunda estación (S3) de esterilización, dispensando la pluralidad de boquillas (64) el segundo flujo (F2) de gas en las bocas (20) de los recipientes (2) llenos subyacentes situados enfrente.
7. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según la reivindicación 2, caracterizada porque el transportador (CU) de salida está interpuesto entre el transportador (CS) de rechazo y el transportador (CC) de muestreo.
8. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según la reivindicación 2, caracterizada porque el transportador (CC) de muestreo está interpuesto entre el transportador (CS) de rechazo y el transportador (CU) de salida.
9. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según la reivindicación 7 u 8, caracterizada porque incluye una estación (S5) de almacenamiento, asociada con el transportador (CU) de salida, en la que los elementos de manipulación liberan los recipientes (2*) en cajas (11) de recogida, habiéndose tomado los recipientes (2*) del ramal (40) activo y habiendo pasado como que tienen parámetros de llenado y cierre correctos.
10. Máquina para llenar y cerrar recipientes, según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque el depósito (80) se somete al flujo (FP) principal de gas estéril.
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