ES2338084A1 - Metodo de fabricacion de un panel de geometria compleja en material compuesto preimpregnado. - Google Patents
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Abstract
Método de fabricación de un panel de geometría compleja en material compuesto preimpregnado. El método comprende: una primera etapa en la que se extienden las capas del preimpregnado sobre un molde que tiene unas cavidades correspondientes a los relieves (3) del panel de geometría compleja (1) a obtener, presentando el preimpregnado unas líneas de discontinuidad (12) en las capas del preimpregnado en un entorno de los relieves (3); una segunda etapa en la que el apilado (11) se conforma por aplicación de un ciclo de presión y temperatura; y una tercera etapa de acabado del panel a obtener que comprende el curado del preimpregnado.
Description
Método de fabricación de un panel de geometría
compleja en material compuesto preimpregnado.
La presente invención se concibe para su
aplicación en la industria aeronáutica y aerospacial en la que el
peso de las piezas estructurales es un factor clave.
En concreto, la presente invención se considera
adecuada para su aplicación a la fabricación de paneles
estructurales de gran tamaño y paneles de contornos cerrados como
cilindros o conos, por ejemplo secciones de fuselaje de. aeronaves
del tipo de fuselaje ancho (WB, "Wide Body").
No se descarta el uso de la presente invención
en otras industrias en las que puede interesar su aplicación por el
peso de las piezas estructurales a obtener o por otras ventajas
técnicas, como un experto en la materia podría deducir según se
desprende de la descripción que se realiza en la presente
memoria.
El problema objetivo general que trata la
presente invención es proporcionar un método de fabricación de
paneles estructurales de geometría compleja y bajo peso asegurando
que los paneles obtenidos tengan: máxima integridad mecánica y
estructural y máxima precisión en términos de tolerancia
dimensional.
En la presente invención, se entiende por
"panel", una pieza con un espesor muy pequeño en comparación
con la superficie a lo largo de la que se extiende, o superficie
característica, pudiendo ser esta superficie característica de
contorno abierto o cerrado (e.g. cilindros o conos se consideran
superficies de contorno cerrado).
El bajo peso del panel a obtener así como su
funcionalidad estructural requerida dirige la aplicación de la
invención a paneles fabricados en material compuesto preimpregnado,
tal como se expresa en el enunciado de esta memoria descriptiva.
El material preimpregnado consiste esencialmente
en un conjunto de fibras de refuerzo impregnadas en una matriz de
resina y agrupadas en capas extendiéndose de forma continua a lo
largo de cada capa, unidireccionalmente o en tejido (trama y
urdimbre). Convencionalmente, el preimpregnado se procesa
extendiendo las capas, apilándolas sobre un molde que tiene una
superficie sustancialmente lisa; el conjunto de capas apiladas de
preimpregnado extendidas sobre el molde se denomina apilado. Una
vez extendido el apilado en el molde, éste se compacta, usualmente
mediante la técnica de vacío. Luego se procede a su curado en horno
o autoclave por aplicación de un ciclo de curado en el que el
apilado se somete a una temperatura y presión adecuados, y una vez
concluido el ciclo de curado se separa del molde resultando la
pieza o panel a obtener. El preimpregnado puede consistir en
láminas, cintas o bandas, dando lugar a los distintos procesos
conocidos de obtención de paneles en material compuesto
preimpregnado denominados, respectivamente: laminado, encintado, o
colocación de fibras. El laminado puede consistir en un tejido de
características dimensionales de amplia variación; las cintas o
bandas se suministran normalmente con las fibras extendiéndose
unidireccionalmente, con un ancho entre unos pocos milímetros y
varios centímetros. El preimpregnado se utiliza ampliamente en la
técnica por su buen comportamiento mecánico, derivado de la rigidez
que proporcionan las fibras al disponerse de forma continua a lo
largo de cada capa. Así mismo, es posible obtener paneles con buen
acabado superficial y buena tolerancia dimensional, propiedades
heredadas de la exactitud superficial con la que es posible
mecanizar el molde sobre el que se extiende el apilado.
De otro lado, tal como se expresa en el
enunciado, la invención se refiere a paneles denominados "de
geometría compleja", a diferencia de los procesos de fabricación
de paneles en material compuesto preimpregnado convencionales
mencionados. En general, por paneles de geometría compleja se
entiende en la presente invención que son aquellos paneles que
tienen una superficie característica de geometría compleja, siendo
estas superficies las superficies que, sin ser necesariamente
sustancialmente suaves, no son sustancialmente lisas. En
particular, paneles que siguen superficies con relieves como
ondulaciones, acanaladuras o embuticiones se consideran paneles de
geometría compleja.
El que los paneles sean de geometría compleja,
está motivado porque con la incorporación de unos relieves
singulares en dichos paneles, como ondulaciones o acanaladuras,
puede conseguirse el efecto técnico deseable de optimizar el
comportamiento estructural o mecánico de un panel liso, por ejemplo
eliminando el pandeo o en general aumentando la resistencia a los
esfuerzos en la dirección normal a la superficie del panel,
supliendo así la necesidad de la incorporación al panel liso de
otros elementos de refuerzo ajenos al panel como larguerillos o
rigidizadores, que es la solución que predomina en la actualidad.
Esta solución de incorporar elementos de refuerzo auxiliares a un
panel liso tiene el gran inconveniente de que su instalación es
complicada, debido a la pluralidad de piezas auxiliares que requiere
como remaches u otros elementos de unión, herrajes, etc., además de
penalizar el peso de la estructura. Por tanto, con la integración de
dichos relieves en la propia estructura constitutiva del panel de
geometría compleja, se logran las ventajas técnicas de reducir el
tiempo de fabricación del panel estructural, reducir su coste y
reducir el peso de la estructura, mejorando el comportamiento
mecánico y estructural del panel.
\newpage
La solución que aporta la presente invención se
basa en el procesado convencional de material compuesto
preimpregnado, que como se ha indicado anteriormente se efectúa
sobre superficies de molde suficientemente lisas. En particular y
sin limitación, la invención se concibe para la técnica en la que el
preimpregnado se procesa automáticamente, a través de un cabezal
que barre la superficie del molde extendiendo el material, este es
el caso de los procesos conocidos en la técnica como de encintado
automático ("automatic tape lay-up") o de:
colocación de fibras ("fiber placement"). El procesado
automático de preimpregnado aporta las ventajas adicionales frente
al procesado manual de mejorar la cadencia de producción y reducir
costes, al disminuir el tiempo de fabricación y reducir el material
de desecho, así como proporcionar una mayor precisión, debido a la
uniformidad de las presiones en la extensión del preimpregnado y la
compactación del apilado.
Una posible solución técnica al problema de
obtener paneles de geometría compleja en material compuesto
preimpregnado consistiría en extender el preimpregnado en un molde
que incorpore unos relieves (macho o hembra) en su superficie, de
manera que el preimpregnado se extienda sobre toda la superficie
incluyendo las caras de la superficie de los relieves, y dando lugar
a un apilado que tuviera la forma final del panel. Sin embargo,
actualmente dicha solución no es viable en el estado de la técnica
para el procesado automático de preimpregnado, puesto que para poder
extender automáticamente el preimpregnado sobre la superficie del
molde se requiere que la superficie sea suficientemente lisa.
Teniendo en cuenta que es deseable obtener las
ventajas que en la técnica actual aporta el procesado automático
convencional de preimpregnado, la presente invención proporciona una
solución técnica para obtener un panel de material compuesto
preimpregnado de geometría compleja en la que es aplicable sin
limitación dicho procesado automático convencional de
preimpregnado.
Para lograr la solución propugnada, la invención
se basa en la aplicación de las técnicas de conformado en caliente
y prensado convencionales, de forma que los relieves, acanaladuras,
ondulaciones, embuticiones, etc. del panel de geometría compleja se
pueden conformar, a partir de un apilado liso de preimpregnado, una
vez dispuesto sobre el molde, y con el empleo de un molde que tenga
la forma apropiada con el negativo de la superficie del respectivo
panel de geometría compleja a obtener.
Actualmente, en el campo de la invención se
conocen procesos de fabricación de piezas estructurales en material
compuesto por la técnica denominada de "moldeado por
compresión". Esta técnica consiste en preparar una masa de fibras
de refuerzo previamente cortadas e impregnadas en resina y después
introducir dicha masa, que se denomina preforma, en un molde que se
somete a una alta presión de compresión. Los distintos métodos
existentes para obtener la preforma dan lugar a los diferentes tipos
de proceso de moldeado por compresión conocidos en la técnica, que
son:
- -
- Cuando la preforma se obtiene de la mezcla de fibra impregnadas cortadas.
- -
- Cuando la preforma se obtiene de la mezcla de la fibra cortada y la resina por separado en un mezclador. (Bulk Molding Compound, BMC).
- -
- Cuando la preforma se obtiene a partir de fibra cortada depositada entre dos membranas de resina. (Sheet Molding Compound, SMC).
El documento de patente US 5609805 recoge una
realización de la técnica del moldeado por compresión referida.
En los procesos de moldeado por compresión, la
característica esencial que hace posible producir la deformación de
moldeado necesaria hasta que la preforma adquiere la forma final de
la pieza, determinada por el contorno interior del molde, es la
rigidez del material de la preforma, que es suficientemente
pequeña, propiciado fundamentalmente por la elasticidad de la
resina y por que las fibras se disponen revueltas y cortadas en su
interior no coaccionando la deformación de la preforma, al poderse
desplazar relativamente sin oposición en el interior de la resina
durante el moldeado.
Por otra parte, se conocen procesos de
fabricación de piezas en material compuesto preimpregnado por
termoconformado o conformado en caliente y prensado. Estos procesos
pueden aplicarse, como la presente invención, también a
preimpregnados. En estos procesos una preforma de material compuesto
preimpregnado se conforma directamente mediante la aplicación de
calor y cierta presión que provoca la deformación del material
contra un molde que tiene la forma del negativo de la superficie a
obtener.
En el documento de patente US 47 86343 se
recogen unas piezas de refuerzo estructural (larguerillos) que se
fabrican por la técnica de termoconformado y prensado.
A diferencia de los procesos de moldeado por
compresión, la característica esencial de los procesos de
termoconformado y prensado que hace que sea posible producir la
deformación de moldeado necesaria hasta que la preforma del
preimpregnado adquiere la forma final de la pieza es que la preforma
del preimpregnado se extiende en un área suficientemente pequeña y
que el contorno de la preforma está abierto o libre de aplicación
de presión de aprisionado durante el prensado de la preforma. Pero
dicho método no permite su aplicación a preimpregnados cuyo tamaño
sea suficientemente grande y/o la preforma permanezca aprisionada
por un contorno exterior. Asimismo dicho método tampoco sería de
aplicación a paneles de contorno cerrado como paneles cilíndricos o
conos. La razón de estas limitaciones se debe a los siguientes dos
factores: a la rigidez propia del material preimpregnado en la
dirección de las fibras, que impediría la deformación del material
en dichas direcciones hasta el límite de rotura si todo el contorno
de la preforma estuviera cerrado o aprisionado; y a la adherencia
relativa existente entre el preimpregnado y la superficie del molde,
así como entre las distintas capas del preimpregnado que, al
depender del área sobre la que se extiende el preimpregnado, para
áreas suficientemente extensas el rozamiento impide la correcta
conformación de la preforma. Por los factores anteriores, la
aplicación de la técnica de termoconformado y prensado convencional
directamente a paneles de geometría compleja no resulta ser
satisfactoria. Es más, aunque la preforma fuera de tamaño
suficientemente pequeño y tuviese un contorno abierto, tampoco sería
posible obtener mediante esta técnica convencional determinadas
piezas con formas suficientemente complejas, o paneles de geometría
compleja, con precisión en términos de tolerancia dimensional,
porque sería inevitable la aparición de arrugas y pliegues derivada
del efecto de la distorsión de las capas del preimpregnado y de las
fibras durante el conformado. Estos defectos en la tolerancia
dimensional pueden acarrear otros defectos derivados en detrimento
de la integridad mecánica y estructural de la pieza a obtener como
por ejemplo vulnerabilidad a la delaminación del preimpregnado, al
aumentar la probabilidad de aparición de huecos y puntos de
concentración de esfuerzos como consecuencia.
Como se describirá a continuación, las
características de la presente invención determinan que el método
propugnado, a diferencia de la técnica conocida, sea aplicable sin
limitación a la obtención de paneles en material compuesto
preimpregnado de tamaño suficientemente grande y a paneles de
geometría compleja, teniendo relieves con formas más complejas que
las que es posible obtener con la técnica actual. Además, el método
permite la fabricación mediante el procesado automático de
preimpregnado, utilizando las técnicas conocidas de "fiber
placement" y "automatic tape lay-up",
permitiendo una alta cadencia de producción y un bajo coste y
asegurando que los paneles obtenidos tengan una máxima integridad
mecánica y estructural así como una máxima precisión en términos de
tolerancia dimensional.
El método comprende las siguientes etapas: una
primera etapa, que se denomina "de apilado", una segunda etapa
que se denomina "de conformado", y una tercera etapa, que se
denomina "de acabado".
En la primera etapa, el preimpregnado se
extiende sobre un molde dando lugar al apilado. A diferencia del
molde convencional, el molde a utilizar en la presente invención
presenta unas cavidades correspondientes al negativo de la geometría
compleja del panel a obtener. Durante esta etapa, dichas cavidades
pueden estar ocupadas parcial o totalmente por un elemento de
relleno, para facilitar la aplicación del preimpregnado cuando sea
necesario, de manera que el elemento de relleno proporcione una
superficie de apoyo lisa auxiliar que enrase con la superficie del
molde para la colocación de las distintas capas del apilado. Una vez
que el apilado se ha extendido sobre el molde, se retiran dichos
elementos de relleno de las cavidades del molde, en su caso.
Básicamente, lo característico del método de la
presente invención, es que durante esta primera etapa, de apilado,
el preimpregnado se extiende sobre el molde con al menos una
discontinuidad o corte en las fibras de cada capa. La discontinuidad
o corte de las fibras de cada capa define una línea de
discontinuidad en las capas de preimpregnado, según los puntos
extremos de las discontinuidades de las fibras. Así, se define como
"tramo de capa de preimpregnado", la porción de capa de
preimpregnado en la que las fibras del preimpregnado se extienden de
forma continua, es decir sin discontinuidad, como en cada capa del
preimpregnado procesado convencionalmente. Un tramo de capa de
preimpregnado puede obtenerse mediante el corte de una capa de
preimpregnado por la línea de discontinuidad. En particular, los
tramos de capa de preimpregnado cuando la extensión del
preimpregnado se realiza automáticamente, por encintado automático
("automatic tape lay up") o por colocación de fibras ("fiber
placement"), se obtendrían directamente extendiendo las cintas o
la bandas hasta la línea de discontinuidad, donde se corta la cinta
o la banda automáticamente.
La segunda etapa, de conformado, consiste en la
aplicación al apilado de la técnica de conformado en caliente y
prensado. Para ello durante esta fase se ejecuta sobre el apilado un
ciclo combinado de temperatura y presión, con o sin vacío, hasta
conseguir que el apilado adquiera la forma del panel final a
obtener. La existencia en el apilado de las líneas de
discontinuidad, permite que durante esta segunda etapa de
conformado, el apilado pueda deformarse localmente en un entorno del
relieve, al posibilitarse el deslizamiento entre los tramos de capa
adyacentes de preimpregnado del apilado, de otra manera imposible
en paneles suficientemente grandes o paneles de contornos cerrados,
merced a la acción de la presión y la temperatura, hasta llegar a
adquirir la forma final del panel de geometría compleja a
obtener.
Por último, la tercera etapa, de acabado,
consiste en la realización de operaciones convencionales sobre el
apilado que conllevan a la obtención del panel terminado con su
constitución física final. Esta etapa incluye el curado de la
resina del preimpregnado aplicando el ciclo de presión y temperatura
correspondiente, el cocurado, el copegado del panel con otra pieza o
panel fabricado en material compuesto, también en su caso, etc.
Por copegado se entiende la unión del panel de
geometría compleja curado a una pieza como un panel liso con
adhesivo. Dicha unión podría realizarse con otros medios
convencionales como remachado.
Por cocurado se entiende el curado del conjunto
del panel de geometría compleja con una pieza como un panel liso
fabricada en material compuesto.
Para la ejecución de la presente invención se
contemplan algunos aspectos técnicos que se exponen a
continuación.
Un primer aspecto técnico sería la distribución
de las líneas de discontinuidad. Este es un aspecto técnico a
determinar dependiendo de la forma de los relieves del panel de
geometría compleja a obtener y de la conformabilidad del
preimpregnado. La conformabilidad se define como la facilidad de
desplazamiento relativo entre capas, y depende en general de la
adherencia del apilado al molde y de la adherencia entre las capas,
que a su vez depende de la viscosidad de la resina del
preimpregnado, de la temperatura y de la presión aplicada durante
el conformado, así como del espesor del apilado.
Teniendo en cuenta lo anterior, la línea de
discontinuidad de cada capa se distribuye en un entorno del apilado
suficientemente próximo al relieve a obtener, tal que si la línea
de discontinuidad se dispusiera fuera de dicho entorno, a una
distancia suficientemente alejada de los relieves, la adherencia
entre las capas del apilado, para los valores de presión y
temperaturas fijados en el proceso, impediría el desplazamiento
relativo entre los tramos de capa adyacentes del apilado y por tanto
no sería posible el conformado del material.
A estos efectos, en relación con el proceso de
fabricación propugnado, técnicamente podría deducirse dicho entorno
suficientemente próximo del relieve considerando el estado tensional
del apilado sometido a los esfuerzos de conformado que originan su
deformación. En particular y sin limitación, podría considerarse
como línea de contorno de dicho entorno suficientemente próximo, una
línea isostática que bordeara el relieve a obtener y en la que la
tensión principal debida a la aplicación del conformado bajo sus
condiciones particulares fuera nula. Así mismo, la línea de
discontinuidad de cada capa podría definirse a lo largo de una
cualquiera de las líneas isostáticas paralelas a dicho contorno.
Lo anterior puede particularizarse directamente
al caso de relieves "con forma de acanaladura". Estos relieves
se definen como aquellos relieves que se obtienen a partir de
secciones, en general con distinta forma (poligonal o curva),
proyectados según una línea generatriz. En particular, relieves con
forma de acanaladura serían los que se obtendrían de la proyección
de una sección a lo largo de una línea directriz recta, que
definiría una dirección directriz del relieve.
En el caso de los relieves con forma de
acanaladura y según una dirección generatriz recta, de acuerdo con
lo indicado anteriormente sobre la distribución de las líneas de
discontinuidad, éstas se podrían definir según las rectas paralelas
a dicha generatriz recta.
Un segundo aspecto técnico contemplado sería la
orientación de las fibras de cada tramo de capa del apilado.
Típicamente, en un preimpregnado las fibras se disponen alineadas a
lo largo de distintas direcciones según cada capa del preimpregnado
siguiendo una secuencia y con un desfase o inclinación relativa
entre las fibras de las distintas capas, por ejemplo secuencias
típicas de las fibras son de 0º, +60º, -60º, o de 0º, +45º, -45º,
90º; de esta manera se logra dotar al panel de propiedades
optimizadas acorde al tipo y dirección de los esfuerzos a
soportar.
En relación con este aspecto técnico y para el
caso concreto de los relieves con forma de acanaladura según una
dirección generatriz recta, se contempla una secuencia de apilado
simétrica respecto a la dirección generatriz del relieve. Por
"secuencia simétrica respecto a la dirección generatriz del
relieve" se entiende que siempre que el apilado incluya fibras
orientadas según una dirección determinada, el apilado incluya
también fibras simétricas de las fibras anteriores, en las capas
adyacentes, respecto a una dirección perpendicular a la dirección
generatriz del relieve. Así, por ejemplo una secuencia de apilado de
las capas son de 0º, +45º, -45º, 90º, sería simétrica respecto a la
dirección generatriz del relieve si se dispusiera con las distintas
capas orientadas formando 90º, -45º, 45º, 0º, respectivamente, con
respecto a la dirección generatriz del relieve. La utilización de
una secuencia simétrica favorecería la conformabilidad del apilado,
al evitarse la distorsión entre capas o fibras.
Un tercer aspecto técnico de la invención,
también relacionado con la orientación de las fibras del apilado, se
deriva de una propiedad del apilado consistente en que la
adherencia entre dos capas adyacentes del apilado durante el
conformado es menor cuanto menor sea el desfase existente entre la
dirección de sus fibras respectivas. De esta manera, también puede
utilizarse esta propiedad en una ejecución de la invención para
facilitar la conformabilidad del material, así como para posibilitar
el desplazamiento agrupado controlado de varios tramos de capa
durante el conformado.
Un cuarto aspecto técnico sería el
distanciamiento entre las líneas de discontinuidad de las capas del
preimpregnado. A este respecto, se contemplan las opciones de que
las capas se extiendan durante el apilado tanto dejando cierta
distancia entre las líneas de discontinuidad como sin dejar ninguna
distancia o incluso llegando a solaparse entre sí los tramos de las
capas adyacentes. De este modo, podrían obtenerse tanto apilados
que, una vez conformados, resultan tener un solapamiento entre
tramos de capa adyacentes, así como apilados que no presentan dicho
solapamiento. Una u otra configuraciones podrían interesar en la
práctica para mejorar el comportamiento mecánico requerido en el
panel a obtener, particularmente por cuanto a que permite controlar
la inercia de los relieves obtenidos. En relación con este aspecto
técnico se define "distanciamiento entre las líneas de
discontinuidad de los tramos de capa adyacentes" como la
distancia existente entre dichas líneas de discontinuidad, con
signo negativo o positivo según que los tramos de capas adyacentes
estén respectivamente solapados, o no estén solapados.
Finalmente, respecto a la aplicación de la
temperatura presión puede realizarse en un horno o en un autoclave
según la magnitud de la presión requerida. La presión podría
aplicarse mediante cualquier sistema conocido en la técnica como
pueden ser rodillos de compactación, prensas con pisas y machos,
atmósferas a presión con fluidos o gases, etc. Tanto la presión
como la temperatura influyen en la viscosidad del material, cuya
evolución es determinante en todo el proceso de fabricación,
teniendo en cuenta que como se ha indicado anteriormente valores
bajos de la viscosidad favorecen la conformabilidad, así como que
refleja el estado de curado de la resina del preimpregnado.
Para complementar la descripción de la invención
y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de sus
características, se acompaña a la presente memoria descriptiva las
siguientes figuras:
Figura 1a.- Representa un ejemplo de panel de
geometría compleja.
Figura 1b.- Muestra un detalle de un ejemplo de
relieve con forma de acanaladura de un panel de geometría
compleja.
Figura 1c.- Muestra un detalle de otro ejemplo
de relieve (embutición) de un panel de geometría compleja.
Figura 2.- Representa la extensión de una banda
de preimpregnado sobre un molde a través de un cabezal de una
máquina de "fiber placement".
Figura 3.- Muestra una realización de un molde y
representa el momento del proceso en el que se ha extendido el
apilado sobre el molde, antes de iniciar el conformado del
apilado.
Figura 4. - Muestra una realización de un molde
y una prensa, y representa un momento del proceso durante el
conformado del apilado.
Figura 5.- Muestra una vista en perspectiva de
un molde para la obtención de relieves con forma de acanaladura y
representa una distribución de las líneas de discontinuidad del
apilado, así como una disposición de los respectivos tramos de capa
del apilado con su respectiva secuencia.
Figura 6a.- Muestra una vista de la sección
A-A' del molde de la fig. 5 y representa el apilado
de la fig. 5 con sus respectivas líneas de discontinuidad, una vez
dispuesto sobre el molde antes de ser conformado.
Figura 6b.- Muestra una vista de la sección
A-A' del molde de la fig. 5 y representa el apilado
de la fig. 5 con sus respectivas líneas de discontinuidad, una vez
conformado.
Figura 7.- Muestra una vista en perspectiva de
un molde para la obtención de un relieve con la forma de un cruce de
relieves con forma de acanaladura y representa una distribución de
las líneas de discontinuidad del apilado.
Figura 8a.- Representa distintos ejemplos de
distribución de las líneas de discontinuidad de los distintos tramos
de capa del apilado, una vez conformado el apilado. Estos ejemplos
se refieren a apilados sin solapamiento entre capas una vez
conformados.
Figura 8b.- Representa distintos ejemplos de
distribución de las líneas de discontinuidad de las distintas capas
del apilado, una vez conformado el apilado. Estos ejemplos se
refieren a apilados con solapamiento entre los tramos de capa una
vez conformados.
Figura 9.- Representa distintos ejemplos de
formas de molde para la obtención de relieves con forma de
acanaladura.
Figura 10.- Representa un relieve con forma de
acanaladura en un panel terminado.
Figura 11a.- Representa las distintas etapas del
método (I, II y III) aplicado a una realización en la que existe
una única etapa de curado después del conformado. En el eje de
abscisas se representa el tiempo del proceso y en el eje de
ordenadas se representa la Temperatura (T), la viscosidad (\eta)
y la presión (P).
Figura 11b.- Representa las distintas etapas del
método (I, II y III) aplicado a una realización en la que existe una
etapa de curado (III) que comprende un segundo ciclo de curado
(usualmente conocido como postcurado). En el eje de abcisas se
representa el tiempo del proceso y en el eje de ordenadas se
representa la Temperatura (T), la viscosidad (\eta) y la presión
(P).
- 1:
- Ejemplo de panel de geometría compleja.
- 2:
- Zona lisa.
- 3:
- Relieve.
- 4:
- Contorno.
- 5:
- Cabezal de una máquina de "fiber placement".
- 6:
- Colimador.
- 7:
- Rodillo de guiado.
- 8:
- Cortador.
- 9:
- Rodillo compactador.
- 10:
- Banda de preimpregnado.
- 11:
- Apilado de preimpregnado.
- 12:
- Línea de discontinuidad.
- 13:
- Molde.
- 14:
- Pieza de relleno.
- 15:
- Pieza hembra.
- 16:
- Medios de acoplamiento de la pieza hembra.
- 17:
- Prensa.
- 18:
- Pisa.
- 19:
- Macho de conformado.
- 20:
- Vástago.
- 21:
- Muelle.
- 22:
- Válvula de vacío.
- 23:
- Racor.
- 24:
- Latiguillo.
- 25:
- Toma de vacío.
- 26:
- Primera capa o grupo de capas de apilado.
- 27:
- Segunda capa o grupo de capas de apilado.
- 28:
- Tercera capa o grupo de capas de apilado.
- 29:
- Cuarta capa o grupo de capas de apilado.
- 30:
- Panel terminado con relieve con forma de acanaladura.
- 31:
- Parte del panel terminado consistente en una porción de panel liso copegada o cocurada.
Las figuras 1a, 1b y 1c muestran un panel de
geometría compleja (1), al que se refiere la presente invención. El
panel de geometría compleja (1) comprende unos relieves (3), como
acanaladuras (Fig. 1b) o embuticiones (Fig. 1c), con o sin zonas
lisas (2). En dichas figuras 1a y 1b se ha representado
genéricamente el contorno (4) de un entorno suficientemente próximo
al relieve del panel de geometría compleja (1) a obtener dentro del
cual se situarían las líneas de discontinuidad del apilado.
En la figura 2 puede verse como, en una
realización preferida, la extensión del preimpregnado sobre el molde
(13) durante la fase de apilado (I) se realiza mediante la técnica
de "fiber placement". En la figura 2 se observa un cabezal (5)
de una máquina de "fiber placement" durante la extensión del
preimpregnado. El cabezal (5) consta simplificadamente de un
colimador (6), que agrupa las fibras preimpregnadas en una banda,
unos rodillos de guiado (7), un cortador (8) y un rodillo
compactador (9). No se han representado otros elementos auxiliares
como medios de control de tensión, termopares, etc. El cabezal barre
la superficie del molde (13) extendiendo cada tramo de capa de
preimpregnado, banda a banda (10), hasta una línea de discontinuidad
(12), situada en el entorno del apilado suficientemente próximo al
relieve (3) correspondiente, donde la banda es cortada por el
cortador (8). Sucesivamente, se extienden de forma continua los
distintos tramos de las capas entre/hasta o desde las
correspondientes líneas de discontinuidad, dando lugar así al
apilado (11).
En la figura 3 se representa el apilado (11) una
vez extendido sobre el molde (13). El molde (13) consta de unas
piezas hembra (15) que incluyen una cavidad con la forma del
negativo del relieve del panel de geometría compleja (1) a obtener.
En dicha cavidad puede alojarse un elemento de relleno (14) para
facilitar el apilado (I). Las piezas hembra (15) presentan unos
medios convencionales de acoplamiento (16) al molde. En la figura 3
también se observa esquemáticamente una realización de instalación
para la aplicación de presión de vacío, con válvulas (22), racores
(23) y latiguillos (24).
Durante la etapa de conformado (II) el apilado
(11) de preimpregnado se deforma por aplicación de presión y
temperatura hasta que adquiere la forma final. El conformado (II) se
representa en la figura 4. En la realización que se muestra en esta
figura 4, la aplicación de presión se efectúa mediante una prensa
(17) que comprende elementos convencionales de prensado como un
pisa (18) o un macho de conformado (19). Para la correcta
aplicación de la presión requerida de conformado dichos elementos
de prensado incorporan unos vástagos (20) que deslizan sometidos a
la reacción de un muelle (21).
En la aplicación del método de la invención para
la obtención de relieves con forma de acanaladura (30), las
cavidades del molde (13) pueden tener distintas formas, tal como se
muestra en la figura 9. Las figuras 5, 6a y 6b representa la
ejecución del método de la invención aplicado a paneles con relieves
con forma de acanaladura (30). Así, en la figura 5 se muestra un
apilado de ocho capas, agrupadas en dos grupos (26) y (27) de cuatro
capas cada uno. En la realización que se muestra en esta figura, las
líneas de discontinuidad (12) coinciden para las tramos de capa del
mismo grupo, de forma que en total hay dos líneas de discontinuidad
en el apilado, que son paralelas a la dirección generatriz del
relieve con forma de acanaladura, como puede observarse en la
figura. Además en la realización preferida que se muestra en esta
figura 5, la secuencia del apilado es simétrica, como se representa
en las vistas de detalle de la figura. También puede observarse como
cada uno de los dos grupos (26) y (27) en los que se agrupan las
capas en la realización mostrada se empaquetan entre dos capas con
las fibras orientadas según la dirección perpendicular a la
dirección generatriz del relieve con forma de acanaladura.
En la figura 6a se representa el apilado de los
dos grupos de capas (26) y (27), en una vista de la sección
A-A' de la figura 5, donde puede apreciarse la
distribución de las líneas de discontinuidad (12), en el momento de
terminar la fase de apilado. En la figura 6b se representa el
apilado una vez conformado.
Como puede observarse, en la realización que se
muestra en las figuras 5, 6a y 6b, la distribución de las líneas de
discontinuidad (12) es tal que tras el conformado (II) el apilado
(11) resulta no tener capas adyacentes solapadas, sino que la
discontinuidad presenta un distanciamiento con signo positivo. En
otras realizaciones, como se observa en las figuras 8a y 8b, las
líneas de discontinuidad (12) podrían ser tales que tras el
conformado el distanciamiento entre las líneas de discontinuidad
(12) de los distintos tramos de capa se reduzca al mínimo (fig. 8a),
o incluso que las capas o grupos de capas adyacentes se solapen
entre sí (distanciamiento con signo negativo) (fig. 8b).
La figura 7 representa, análogamente a la figura
5, la aplicación del método para la obtención de un relieve con la
forma del cruce de relieves con forma de acanaladura.
Una vez realizado el conformado (II), sobre el
apilado se efectúan las operaciones restantes hasta obtener el panel
acabado (figura 10), etapa que se denomina de acabado (III). Además
de terminar el ciclo de curado, en la fase de acabado (III), el
panel terminado puede sufrir por ejemplo un cocurado (con un segundo
ciclo de curado, usualmente conocido como postcurado) o un copegado
de un panel liso (31).
Finalmente, en los gráficos de las figuras 11a y
11b se representan dos ciclos genéricos de temperatura (T) y
presión (P) aplicados a la ejecución de la presente invención.
Pueden observarse las distintas etapas de preformado (I),
conformado (II) y acabado (III), según la temperatura y presión que
se aplican en cada fase en función del tiempo, y representando la
variación hipotética de la viscosidad (\eta) de la resina.
En relación con las gráficas de las figuras 11a
y 11b, unos valores típicos para la ejecución de los respectivos
ciclos de presión (P) y temperatura (T) del método representados,
sin limitación, podrían ser: Ti=Temperatura ambiente; Pa=5 bar;
Pb=Pc=10 bar; Ta=100ºC; Tb=Tc=200ºC.
Claims (16)
1. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, el
preimpregnado comprendiendo al menos una capa que consiste en unas
fibras de refuerzo que se extienden de forma continua a lo largo de
la capa y una resina que impregna dichas fibras; el método
caracterizado porque comprende las siguientes etapas:
- una primera etapa, de apilado (I), que
comprende la extensión de unos tramos de capas de preimpregnado
hasta la obtención de un apilado (11), sobre un molde (13) que tiene
unas cavidades con una forma definida por los correspondientes
relieves (3) del panel de geometría compleja (1) a obtener; las
fibras de cada tramo de capa del preimpregnado extendiéndose de
forma continua en el interior de dicho tramo de capa; los tramos de
capa teniendo unos bordes, dichos bordes definiendo unas líneas de
discontinuidad (12) situadas en el interior de un entorno (4)
suficientemente próximo de los relieves (3);
- una segunda etapa, de conformado (II), que
comprende la aplicación de un ciclo de temperatura y de presión al
apilado (11) dispuesto sobre el molde (13) hasta que el apilado (11)
adquiere la forma final con los relieves (3) del panel de geometría
compleja (1) a obtener; siendo la presión aplicada seleccionada
entre: una presión contra el apilado (11) y el molde (13), un vacío
entre el apilado (11) y el molde (13), y combinación de ambos; y
- una tercera etapa, de acabado (III), que
comprende la aplicación de un ciclo de temperatura y de presión al
apilado (11) hasta curar la resina del preimpregnado.
2. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de apilado
(I) adicionalmente comprende: rellenar al menos una cavidad del
molde (13) con una pieza de relleno (14); y posteriormente, una vez
obtenido el apilado (11), una etapa seleccionada entre: retirar
todas las piezas de relleno (14), y retirar alguna pieza de relleno
(14) de sus correspondientes cavidades del molde (13).
3. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 2, caracterizado porque las líneas de
discontinuidad (12) situadas en el interior del entorno (4)
suficientemente próximo de cada relieve (3) son paralelas entre
sí.
4. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 3, caracterizado porque el distanciamiento
entre las líneas de discontinuidad (12) de tramos de capas
adyacentes en la etapa de apilado, se selecciona entre positivo,
negativo y nulo.
5. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 4, caracterizado porque el distanciamiento
entre las líneas de discontinuidad (12) de tramos de capas
adyacentes existente al finalizar la etapa de conformado, se
selecciona entre positivo, negativo y nulo.
6. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 1-5, caracterizado porque el
panel de geometría compleja (1) comprende un relieve (3) con forma
de acanaladura.
7. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 6, caracterizado porque al menos un relieve
(3) con forma de acanaladura está definido por una dirección
generatriz recta.
8. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 7, caracterizado porque las líneas de
discontinuidad (12) de cada tramo de capa del apilado (11), dentro
del entorno (4) suficientemente próximo del relieve (3) con forma de
acanaladura, son paralelas a la dirección generatriz del
relieve.
9. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 8, caracterizado porque los distintos tramos
de capa del apilado (11) se extienden, dentro del entorno (4)
suficientemente próximo del relieve (3), con una secuencia
simétrica respecto a la dirección generatriz del relieve (3).
10. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 1-5, caracterizado porque el
apilado (11), dentro del entorno (4) suficientemente próximo de al
menos un relieve (3), comprende una pluralidad de pares de tramos
de capa en los que las fibras están orientadas según la misma
dirección; incluyendo al menos un tramo de capa de preimpregnado
intermedio entre los dos tramos de capa de cada par, estando
orientadas las fibras de cada tramo de capa intermedio en una
dirección seleccionada entre: la misma dirección que la de las
fibras los pares de tramos de capa, y una dirección diferente que la
de las fibras en dichos pares de tramos de capa.
\newpage
11. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 9, caracterizado porque el apilado (11),
dentro del entorno (4) suficientemente próximo del relieve (3),
comprende una pluralidad de pares de tramos de capa en los que las
fibras están orientadas según la misma dirección, siendo esta
dirección perpendicular a la dirección generatriz del relieve (3)
con forma de acanaladura; incluyendo al menos un tramo de capa de
preimpregnado intermedio entre los dos tramos de capa de cada par,
estando orientadas las fibras de cada tramo de capa intermedio en
una dirección seleccionada entre: la misma dirección que la de las
fibras los pares de tramos de capa, y una dirección diferente que
la de las fibras en dichos pares de tramos de capa.
12. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 1-5, caracterizado porque la
extensión del preimpregnado en el apilado (I) se realiza con medios
automáticos de extensión de preimpregnado seleccionados entre medios
de encintado automático ("automatic tape lay up") y de
colocación de fibras ("fiber placement"); la etapa de apilado
(I) de extensión de cada tramo de cada capa de preimpregnado sobre
el molde (13) comprendiendo los siguientes pasos: extender una
primera cinta o banda (10) de preimpregnado, respectivamente, hasta
una primera posición de la línea de discontinuidad (12),
realizándose en dicha posición un corte de la cinta o de la banda
(10), respectivamente; extender una segunda cinta o banda (10) en la
misma capa, contactando un borde longitudinal de la primera cinta o
banda (10) con el correspondiente borde longitudinal de la segunda
cinta o banda (10), hasta una segunda posición de la línea de
discontinuidad (12); repetir el paso anterior hasta completar la
extensión de todo el tramo de capa.
13. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 1-5, caracterizado porque la
etapa de acabado (III) comprende la unión del panel de geometría
compleja (1) curado a una pieza con medios de unión convencionales
seleccionados entre adhesivo, remaches y una combinación de adhesivo
y remaches.
14. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 13, caracterizado porque la pieza consiste
esencialmente en un panel seleccionado entre un panel liso y un
panel de geometría compleja (1).
15. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 1-5, caracterizado porque la
etapa de acabado (III) comprende la unión del panel de geometría
compleja (1) no curado a una pieza fabricada en material compuesto,
realizándose posteriormente el curado del conjunto del panel de
geometría compleja (1) con la pieza.
16. Método de fabricación de un panel de
geometría compleja en material compuesto preimpregnado, según la
reivindicación 15, caracterizado porque la pieza consiste
esencialmente en un panel seleccionado entre un panel liso y un
panel de geometría compleja (1).
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