CN102282006B - 在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法 - Google Patents

Abstract

所述方法包括：第一阶段，其中在模具上展开预浸渍体层，所述模具具有对应于要获得的复杂几何形状面板（1）的起伏（3）的若干腔，预浸渍体在预浸渍体层在起伏（3）邻近区中具有若干断续线（12）；第二阶段，其中通过施加压力和温度的循环形成堆叠（11）；以及第三面板精加工阶段，其包括固化预浸渍体。

Description

在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法

技术领域

本发明涉及的总的目的在于提供一种具有复杂几何形状和轻质的结构面板的制造方法，从而确保获得的面板具有：最大机械和结构整体性以及在尺寸公差方面的最大精度。

背景技术

在本发明中，“面板”被理解为与其所延伸的表面或特征表面相比，工件的厚度非常小，所述特征表面能够具有打开或闭合轮廓（例如，圆柱体或圆锥体被认为是闭合轮廓表面）。

要获得面板的轻质及其所需结构功能使得本发明的应用涉及在预浸渍复合材料中制造的面板，如在该说明书中的标题所述。

预浸渍材料主要包括浸渍在树脂基体中并且组合为层的一组加强纤维，其沿着每层单向或以织物（纬纱和经纱）的方式连续地展开。常规地，预浸渍体被处理成在层上展开并且堆叠在具有基本上平坦表面的模具上；在模具上展开的预浸渍体堆叠层阵列称为堆叠。一旦在模具中展开堆叠，那么该模具通常借由真空技术是紧凑的。然后，其通过应用固化循环在炉或高压釜中固化，堆叠在该固化循环中经受合适温度和压力，且在固化循环完成之后，所得到的工件或面板就从模具分离。预浸渍体可包括片材、条带或束带，从而产生在预浸渍复合材料中获得面板的不同已知过程，其分别称为：层压，条带层叠或纤维铺放。层压可包括具有宽泛尺寸特征范围的织物；条带或束带通常供应有单向展开的纤维，其宽度在数个毫米至若干厘米之间。预浸渍体由于纤维所提供的刚度引起的良好机械性能而在本领域被广泛使用，因为它们是沿着每层连续展开的。此外，可能获得具有良好表面光洁度和良好尺寸公差的面板，这些属性是从表面精度传承的，具有表面精度则可以机加工堆叠在其上展开的模具。

此外，如在题目中所述，本发明涉及已知为“复杂几何形状”类型的面板，不同于用于上述常规预浸渍复合材料的制造过程。一般而言，复杂几何形状面板在本发明被理解为具有复杂几何形状的特征表面的面板，所述表面不必是基本上平滑的并且不是基本上平坦的。具体地，表面具有例如波纹、沟槽或漏斗状的起伏的面板被认为是复杂几何形状面板。

采用具有复杂几何形状的面板的原因在于，在所述面板中结合特定的起伏（例如，波纹或沟槽），可实现优化平坦面板的结构或机械性能的期望技术效果，例如消除翘曲或大致增加在垂直于面板表面的方向上的应力阻抗，从而弥补将未包括在面板中的其它加强元件（例如，桁条或加强件）结合到平坦面板中的需求，将加强元件结合到平坦面板中是现今主要的解决方案。将辅助加强元件结合到平坦面板中的该解决方案的主要缺陷在于，其安装是复杂的，这是因为需要大量的辅助元件（例如，铆钉或其它附接元件、紧固件等等）并且对于结构的重量具有不利影响。因此，在实际结构中集成有所述起伏构成复杂几何形状面板，实现减少结构面板的制造时间、降低其成本以及减少结构的重量、改进面板的机械和结构性能的技术优势。

本发明所提供的解决方案基于预浸渍复合材料的常规处理，所述预浸渍复合材料如在前文所限定地被实施在足够平坦的模表面上。具体且不受限制地，本发明构想用于预浸渍体被自动处理的技术，经由刮扫模具表面的头部展开材料，这是本领域已知为自动条带层叠或纤维铺放的过程的情形。自动处理预浸渍体相比于手动处理提供附加优势在于，由于减少了制造时间并减少浪费材料而改进了生产链并降低成本以及由于在展开预浸渍体和堆叠的压紧方面的压力的均匀性而提供更大的精度。

针对用预浸渍复合面板获得复杂几何形状面板的问题的一种可能技术解决方案可包括将预浸渍体在模具中展开，所述模具在其表面上结合有一些起伏（阳的或阴的），使得预浸渍体在包括起伏表面的面部的整个表面上展开，并且产生可具有与面板相同最终形状的堆叠。然而，所述解决方案在用于自动处理预浸渍体的当前技术状态下是不可行的，因为为了能够在模具表面上自动展开预浸渍体，表面需要足够平坦。

要记住的是，期望获得在当前技术中用于预浸渍体的常规自动处理的优势，本发明提供一种获得复杂几何形状的预浸渍复合材料面板的技术解决方案，其中所述用于预浸渍体的常规自动过程可应用而不受限制。

为了实现所提出的解决方案，本发明基于应用常规热成形和压制技术，使得复杂几何形状面板的起伏、沟槽、波纹和漏斗状等等能够成形，从预浸渍体的平坦堆叠开始，在布置到模具上之后，使用具有合适形状的模具来匹配要获得的相应复杂几何形状面板的表面的相反状。

本发明构想用于航空和宇航工业中，其中结构工件的重量是关键因素。

具体地，本发明构想适用于制造大尺寸的结构面板以及具有闭合轮廓（例如，圆柱体或圆锥体）的面板，例如宽体类型飞机的机身部分。

本发明也可用于其它工业，其中其应用可由于要获得结构工件的重量或者由于其它技术优势而受到关注，因为本领域专家能够从该说明书的描述得出结论。

借由已知为“压缩模制”的技术用于复合材料的结构工件的制造过程是本发明领域中当前已知的。该技术包括制备先前切割并浸渍在树脂中的加强纤维块体、并接着将该块体（其已知为预成形块）引入到模具中，所述模具经受高压压缩。存在的用于获得预成形块的不同方法产生本领域已知的不同类型压缩模制过程，这些过程是：

- 从浸渍切割纤维的混合物获得预成形块。

- 从切割纤维的混合物和在混合物中分离的树脂获得预成形块（块状模塑料，BMC）。

- 从在两个树脂片材之间沉积的切割纤维获得预成形块（片状模塑料，SMC）。

专利文献US 5609805包含上述压缩模制技术的实施例。

在压缩模制过程中，使得可能在预成形块达到工件最终形状（由模具的内部轮廓确定）之前产生模具的必要变形的实质特征在于预成形块的材料的刚度，所述刚度足够小，这主要是由于树脂的弹性以及纤维混合布置并且在其内部被切割以及不造成预成形块变形，因为纤维在模制期间可以相对于彼此移位而不在树脂内部相对。

此外，已知一种借由热成型或热成形和压制的预浸渍复合材料工件的制造过程。这些过程可与本发明相似地用于预浸渍体。在这些过程中，预浸渍复合材料的预成形块借由应用热量和一定压力而被直接成形，所述压力引起材料在模具上变形，所述模具具有与要获得的表面相反的形状。

专利文献US 4786343包含通过热成型和压制技术制造的一些结构加强工件（桁条）。

不同于压缩模制过程，使得可能在预浸渍体预成形块达到工件最终形状之前产生模具的必要变形的热成形和压制过程的实质特征在于，预浸渍体的预成形块展开在足够小的区域中并且在压制预成形块期间预成形块的轮廓可开放或不应用捕集（trap）压力。但所述方法不允许其应用于尺寸足够大和/或预成形块由外轮廓保持捕集的预浸渍体中。同样地，该方法不可应用于闭合轮廓的面板（例如，圆柱体或圆锥体面板）。这些限制的原因在于下述两个因素：预浸渍材料在纤维方向上的实际刚度，这可在要闭合或捕集预成形块的整个轮廓时达到断裂极限值之前防止材料在该方向的变形；以及，在预浸渍体与模具表面之间以及预浸渍体不同层之间存在的相对粘附，这是由于取决于预浸渍体展开的面积，对于足够大的区域，摩擦可能阻止预成形块的正确成形。考虑到上述因素，将常规热成型和压制技术直接应用到复杂几何形状面板被证明是不令人满意的。此外，即使预成形块具有足够小的尺寸并且具有打开轮廓，但仍不可能使用该常规技术来获得具有足够复杂形状的一些工件或具有尺寸公差方面的精度的复杂几何形状面板，因为在成形期间将不可避免源自于预浸渍体和纤维的层的扭曲作用的褶痕和折痕的出现。在尺寸公差上的这些缺陷可导致损害要获得的工件的机械和结构整体性的其它引发缺陷，诸如对预浸渍体分层的脆弱性，这是由于腔和应力集中点出现的概率升高引起的。

发明内容

如将在下文描述的，本发明的特征确定所提出方法，不同于现有技术，其可不受限制地应用于以足够大尺寸的预浸渍复合材料获得面板以及获得复杂几何形状面板，其具有比现有技术可获得的更复杂形状的起伏。此外，该方法允许借由自动预浸渍过程使用已知为“纤维铺放”和“自动束带层叠”的技术来制造，从而允许高生产链和低成本并且确保获得的面板具有最大机械和结构整体性和尺寸公差方面的最大精度。

该方法包括下述阶段：称为“堆叠”的第一阶段；称为“成形”的第二阶段；以及称为“精加工”的第三阶段。

在第一阶段，预浸渍体展开在模具上，从而产生堆叠。不同于常规模具，要用于本发明的模具存在一些腔，所述腔对应于要获得的面板的复杂几何形状的相反状。在该阶段期间，所述腔可部分或全部占据有填充元件，以便在必要时利于应用预浸渍体，使得填充元件提供辅助平坦支撑表面，所述辅助平坦支撑表面与用于铺放堆叠的不同层的模具的表面齐平。一旦堆叠在模具上被展开，填充元件在合适时从模具的腔收回。

基本上，本发明方法的特征在于，在第一阶段堆叠期间，预浸渍体以每层纤维的至少一个断续或切割展开在模具上。该每层纤维的断续或切割根据纤维的断续的端点限定在预浸渍体层中的断续线。因此，“预浸渍体层部分”被限定为预浸渍体层的一部分，其中预浸渍体纤维连续地（换句话说，没有任何断续）展开在常规处理的预浸渍体的每层中。预浸渍体层的部分可借由沿着断续线切割预浸渍体层来获得。具体地，当通过自动条带层叠或通过纤维铺放自动完成预浸渍体的展开时，可通过将条带或束带展开远至断续线来直接获得预浸渍体层的部分，条带或束带在断续线被自动切割。

第二阶段成形包括向堆叠施用热成形和压制技术。为此目的，在该阶段期间，采用真空或非真空，温度和压力的组合循环被施加到堆叠，直到堆叠获得要获得的最终面板的形状为止。在堆叠中存在断续线意味着，在该第二阶段成形期间，堆叠可在起伏的邻近区局部变形，因为堆叠的预浸渍体层的相邻部分能够相对于彼此滑动，由于压力和温度的作用有时以其它方式不可能在足够大的面板或具有闭合轮廓的面板中实现，直到实现要获得的复杂几何形状面板的最终形状为止。

最后，第三阶段精加工包括在堆叠上执行常规操作，导致获得具有其最终物理构造的精加工的面板。该阶段包括通过施加压力和温度的合适循环的预浸渍体树脂的固化、以及合适时面板与在复合材料中制造的其它工件或面板的共固化、共胶结等等。

共胶结被理解为使用粘结剂将固化的复杂几何形状面板附接到例如平坦面板的工件上。所述附接可通过其它常规方式（例如，铆接）来完成。

共固化被理解为将复杂几何形状面板与诸如在复合材料中制造的平坦面板的工件一起固化。

对于本发明的实施例，要考虑将在下文描述的一些技术方面。

第一技术方面是断续线的分布。该技术方面取决于要获得的复杂几何形状面板的起伏形状以及预浸渍体的成形性来确定。成形性被限定为层之间的相对移位的容易程度，一般而言其取决于堆叠到模具的粘附性以及层之间的粘附性，这继而取决于预浸渍体树脂的粘度、在成形期间施加的温度和压力以及堆叠的厚度。

记住上文之后，每层的断续线分布在堆叠的足够接近要获得的起伏的邻近区中，使得在断续线要位于该邻近区之外时，在远离起伏的足够距离处，堆叠的层之间的粘附性，对于在该过程中确定的压力和温度的值，防止堆叠的层的相邻部分之间的移位并且因此不能成形该材料。

为此目的，在所提出的制造过程中，起伏的所述足够接近邻近区可通过考虑经受到源自其变形的成形应力的堆叠的张力状态而在技术上被推导。具体地且不加限制，界定要获得的起伏的均衡线可被认为是所述足够接近的邻近区的轮廓线，其中主张力由于在其具体状况下应用成形而可以是零值。类似地，每层的断续线可沿着平行于所述轮廓的任何均衡线而限定。

上述可直接实施为“具有沟槽形状”起伏的情形。这些起伏被限定为开始于部分获得的起伏，通常具有不同形状（多边形或弯曲形状），其根据母线投影。具体地，具有沟槽形状的起伏可以沿着笔直准线的部分投影获得，其可限定起伏的准线方向。

在具有沟槽形状的起伏以及根据笔直母线方向的情形中，如上所述，根据断续线的分布，其能够根据平行于所述笔直母线的笔直线而被限定。

考虑的第二技术方面可以是堆叠层的每个层部分的纤维的定向。通常，在预浸渍体中，纤维根据预浸渍体的每层沿着不同方向对齐地布置，采用顺序以及在不同层的纤维之间的相位不同或相对倾斜，例如纤维的典型顺序可以是0o, +60o, - 60o, 或者 0o, +45o, - 45o, 90o；由此，面板能够根据要承受的应力的类型和方向而赋予优化属性。

关于该技术方面以及用于根据笔直母线方向的沟槽形状起伏的具体情形，考虑堆叠顺序，其相对于起伏的母线方向对称。“相对于起伏的母线方向对称的顺序”被理解为意味着假定堆叠包括根据一定方向定向的纤维，那么堆叠将还包括在相邻层中相对于与起伏的母线方向垂直的方向的以上纤维的对称纤维。因此，例如堆叠具有0o, +45o, - 45o, 90o的层顺序可相对于起伏的母线方向对称，如果其要布置成不同层分别相对于起伏的母线方向成形90o, -45o, 45o, 0o的定向的话。使用对称顺序可有利于通过避免层或纤维之间的扭曲来形成堆叠。

本发明第三技术方面还涉及堆叠的纤维的定向，从堆叠的属性获得，所述属性包括在成形期间堆叠的两个相邻层之间的粘附性在其相应纤维的方向之间存在的相位差较小时而较小这一事实。由此，该属性还可用于本发明的实施例中，以利于形成材料以及允许在成形期间若干层部分的受控成组移位。

第四技术方面可以是预浸渍体层的断续线之间的分离。由此，考虑在堆叠期间通过在断续线之间留有一定距离以及在相邻层部分之间不留有任何距离或甚至将其重叠来展开层的选择。由此，可获得堆叠，堆叠一旦形成就可具有在相邻层部分之间的重叠，且还可获得不具有任何这种重叠的堆叠。一个或其它配置在实践中由于改进要获得的面板中所要求的机械性能、尤其在于其允许控制获得的起伏的惯性而受到关注。在该技术方面，“在相邻层部分的断续线之间的分离”被限定为存在于所述断续线之间的距离，根据相邻层部分重叠或未重叠分别具有正或负。

最后，关于应用温度和压力，这可根据所需的压力大小在炉或高压釜中进行。压力可借由本领域已知的诸如压紧辊、具有踏板和阳工件的压机、具有流体或气体的压力环境等等的任何系统来施加。压力和温度都影响材料的粘度，所述粘度的演变在整个制造过程中是根本的，要记住的是，如上所述，低值的粘度有助于成形以及反映预浸渍体树脂的固化状态。

附图说明

为了补充本发明的说明以及为了更好地理解本发明的特征，本描述性说明书伴随下述附图：

图1a表示复杂几何形状面板的示例。

图1b示出了复杂几何形状面板的沟槽形状起伏的示例细节。

图1c示出了复杂几何形状面板的起伏（漏斗状）的另一示例细节。

图2表示借由纤维铺放机器的头部将预浸渍体束带展开在模具上。

图3示出了模具的实施例以及表示在开始形成堆叠之前堆叠被展开在模具上的过程的时刻。

图4示出了模具和压机的实施例，并且表示在形成堆叠期间的过程的时刻。

图5示出了用于获得具有沟槽形状的起伏的模具的透视图并且表示堆叠的断续线分布以及具有其相应顺序的堆叠的层的相应部分的布置。

图6a示出了图5中模具的截面A-A’的视图并且表示在成形之前具有其相应断续线的图5中的堆叠。

图6b示出了图5中模具的截面A-A’的视图并且表示在成形之后具有其相应断续线的图5中的堆叠。

图7示出了用于获得具有沟槽形状起伏截面形状的起伏的模具的透视图并且表示堆叠的断续线的分布。

图8a示出了在形成堆叠之后堆叠的层的不同部分的断续线的分布的不同示例。这些示例是指在成形之后层之间不具有重叠的堆叠。

图8b示出了在形成堆叠之后堆叠的不同层的断续线的分布的不同示例。这些示例是指在成形之后层部分之间具有重叠的堆叠。

图9表示用于获得具有沟槽形状的起伏的模具形状的不同示例。

图10表示在精加工的面板中具有沟槽形状的起伏。

图11a表示施加到在成形之后存在单个固化阶段中的实施例的方法的不同阶段（I、II和III）。横坐标表示过程的时间，纵坐标表示温度（T）、粘度（η）和压力（P）。

图11b表示施加到存在包括第二固化循环（通常已知为后固化）的固化阶段（III）的实施例的方法的不同阶段（I、II和III）。横坐标表示过程的时间，纵坐标表示温度（T）、粘度（η）和压力（P）。

附图标记：

1  复杂几何形状面板的示例

2  平坦区域

3  起伏

4  轮廓

5  纤维铺放机器的头部

6  准直器

7  导向辊

8  切割器

9  压紧辊

10     预浸渍体束带

11     预浸渍体堆叠

12     断续线

13     模具

14     填充工件

15     阴工件

16     联接阴工件的装置

17     压机

18     踏板

19     成形阳工件

20     杆

21     弹簧

22     真空阀

23     连接器

24     浇道

25     真空入口

26     堆叠的第一层或组层

27     堆叠的第二层或组层

28     堆叠的第三层或组层

29     堆叠的第四层或组层

30     具有沟槽形状起伏的精加工的面板

31     包括共胶结或共固化平坦面板一部分的精加工的面板的一部分。

具体实施方式

图1a、图1b和图1c示出了复杂几何形状面板1，本发明涉及该复杂几何形状面板。复杂几何形状面板1包括一些起伏3，例如沟槽（图1b）或漏斗状（图1c），具有或不具有平坦区域2。在所述图1a和图1b中大体上表示的是足够地接近要获得的复杂几何形状面板1的起伏的邻近区的轮廓4，在所述轮廓内可具有堆叠的断续线。

在图2中，可以看出在优选实施例中，在堆叠阶段I期间如何借由纤维铺放技术来实施预浸渍体在模具13上的展开。图2示出了在展开预浸渍体期间纤维铺放机器的头部5。头部5以简化方式包括准直器6、一些导向辊7、切割器8和压紧辊9，准直器将预浸渍体纤维归拢到一起成为束带。未表示其它辅助元件，例如电压控制装置、热电偶等等。头部刮扫模具13的表面，从而将预浸渍体的层的每个部分按照束带接束带10的形式展开，直到位于足够接近相应起伏3的堆叠邻近区的断续线12，在此处束带被切割器8切割。层的不同部分被连续地持续展开在对应断续线之间/达到该对应断续线或从该对应断续线连续地持续展开，从而产生堆叠11。

图3表示在模具13上展开之后的堆叠11。模具13包括一些阴工件15，其包括带有要获得的复杂几何形状面板1的起伏的相反形状的腔。填充元件14可容纳在所述腔中以便利于堆叠I。阴工件15存在至模具的一些常规联接件装置16。在图3中，还可看到用于应用真空压力的安装实施例，具有阀22、连接器23和浇道24。

在成形阶段II，预浸渍体堆叠11通过应用压力和温度而变形，直到其获得最终形状。成形II在图4中表示。在如图4所示的实施例中，压力的施加借由压机17来实现，压机17包括常规压制元件，例如踏板18或成形阳工件19。为了正确应用所需成形压力，所述压制元件包括一些杆20，其经受弹簧21的作用而滑动。

在用于获得具有沟槽形状30的起伏的本发明方法的应用中，模具13的腔可具有不同形状，例如如图9所示。图5、图6a和图6b代表施加到具有沟槽形状起伏30的面板的本发明方法的实施例。因此，图5示出了八层的堆叠，所述八层分组为均具有四层的两组26和27。在该附图所示的实施例中，断续线12针对相同组的层的部分重合，使得总体而言在堆叠中存在两条断续线，其平行于具有沟槽形状起伏的母线方向，如图所示。此外，在优选实施例中，如图5所示，堆叠的顺序对称，如在该附图中的详细视图所示。还可以看出层所分组成的两组26和27中的每组在所示的实施例中如何被封装在具有纤维的两个层之间，所述纤维根据垂直于具有沟槽形状起伏的母线方向的方向定向。

图6a表示沿着图5中的截面A-A’视图中的两组层26和27的堆叠，其中可看出在完成堆叠阶段时断续线12的分布。图6b表示在成形之后的堆叠。

如所示的，在图5、图6a、图6b所示的实施例中，断续线12的分布使得在成形II之后堆叠11不具有重叠的任何相邻层，而是断续表示正（positive sign）分离。在其它实施例中，如从图8a和图8b所示的，断续线12可使得在成形之后在层的不同部分的断续线12之间的分离减少至最小值（图8a）或者甚至相邻层或层的组彼此重叠（负（negative sign）分离）（图8b）。

类似于图5，图7表示获得起伏的方法的应用，该起伏带有具有沟槽形状起伏的截面形式。

一旦实施了成形II，在堆叠上执行剩余操作直到获得精加工的面板（图10），该阶段已知为精加工（III）。连同精加工固化循环，在精加工阶段III，精加工的面板可例如经历共固化（采用第二固化循环，通常已知为后固化）或与平坦面板31共胶结。

最后，图11a和图11b的图表表示施加到本发明实施例的温度T和压力P的两个一般循环。可以根据如下看出在预成形I、成形II和精加工III的不同阶段：在每个阶段中施加的温度和压力随着时间而变化，并且表示在树脂的粘度（η）方面的假定变化。

关于图11a和图11b的图表，用于所示方法的压力P和温度T的相应循环的实施例的一些典型值不加限制地可以是：Ti = 环境温度；Pa = 5巴；Pb = Pc = 10巴；Ta = 100℃；Tb = Tc = 200℃。

Claims (16)

1.一种在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，所述预浸渍体包括至少一层，所述至少一层包括沿着该层连续展开的加强纤维，所述预浸渍体还包括浸渍所述纤维的树脂，所述方法包括下述阶段：

- 第一阶段，堆叠（I），其包括在模具（13）上展开预浸渍体层的部分直到获得堆叠（11），所述模具（13）具有由要获得的复杂几何形状面板（1）的对应起伏（3）所限定的形状的腔；预浸渍体层的每个部分的纤维连续地展开在所述层的部分的内部；所述层的部分具有边缘，所述边缘限定位于所述起伏（3）的足够接近邻近区（4）的内部的断续线（12），其中，在所述第一阶段的堆叠（I）期间，将预浸渍体以每层纤维的至少一个断续或切割而展开在所述模具上，所述每层纤维的断续或切割根据纤维的断续的端点而限定了在所述预浸渍体层中的断续线，所述预浸渍体层的部分可借由沿着断续线而切割所述预浸渍体层来获得；

- 第二阶段，成形（II），其包括向配置在模具（13）上的堆叠（11）施加温度和压力的循环，直到堆叠（11）获得具有要获得的复杂几何形状面板（1）的起伏（3）的最终形状为止，所述堆叠中的断续线允许所述堆叠的预浸渍体层的相邻部分能够相对于彼此滑动；所施加的压力从下述进行选择：在堆叠（11）和模具（13）上的压力；在堆叠（11）与模具（13）之间的真空；以及这两者的组合；和

- 第三阶段，精加工（III），其包括向堆叠（11）施加温度和压力的循环直到预浸渍体的树脂被固化为止。

2.根据权利要求1所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，堆叠的阶段（I）还包括：用填充工件（14）填充模具（13）的至少一个腔；之后，在获得堆叠（11）之后，从下述选择阶段：收回所有填充工件（14）；以及从模具（13）的对应腔收回一些填充工件（14）。

3.根据权利要求2所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，位于每个起伏（3）的足够接近邻近区（4）的内部的断续线（12）彼此平行。

4.根据权利要求3所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，在堆叠阶段中层的相邻部分的断续线（12）之间的分离选自正的、负的和零值。

5.根据权利要求4所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，存在于成形阶段结束时的层的相邻部分的断续线（12）之间的分离选自正的、负的和零值。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，复杂几何形状面板（1）包括具有沟槽形状的起伏（3）。

7.根据权利要求6所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，具有沟槽形状的至少一个起伏（3）由笔直母线方向限定。

8.根据权利要求7所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，在具有沟槽形状的起伏（3）的足够接近邻近区（4）内的堆叠（11）的每个层部分的断续线（12）平行于起伏的母线方向。

9.根据权利要求8所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，堆叠（11）的不同层部分在起伏（3）的足够接近邻近区（4）内展开，其顺序是相对于起伏（3）的母线方向对称。

10.根据权利要求1至5中任一项所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，堆叠（11）在至少一个起伏（3）的足够接近邻近区（4）内包括多对层部分，在所述层部分中纤维采用相同方向定向；包括在每对的两个层部分之间的中间预浸渍体的至少一个层部分，每个中间层部分的纤维定向在选自下述的方向：与所述对的层部分的纤维相同的方向；以及与所述对的层部分的纤维不同的方向。

11.根据权利要求9所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，堆叠（11）在起伏（3）的足够接近邻近区（4）内包括多对层部分，在所述层部分中纤维采用相同方向定向，所述方向垂直于具有沟槽形状的起伏（3）的母线方向；包括在每对的两个层部分之间的中间预浸渍体的至少一个层部分，每个中间层部分的纤维定向在选自下述的方向：与所述对的层部分的纤维相同的方向；以及与所述对的层部分的纤维不同的方向。

12.根据权利要求1至5中任一项所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，在堆叠（I）中预浸渍体的展开通过从自动条带层叠和纤维铺放之间选择的预浸渍体自动展开方式来完成；将每个预浸渍体层的每个部分展开在模具（13）上的堆叠阶段（I）包括下述步骤：分别展开预浸渍体的第一条带或束带（10），直到断续线（12）的第一位置，在该位置分别切割条带或束带（10）；在相同层中展开第二条带或束带（10），其中第一条带或束带（10）的纵向边缘接触第二条带或束带（10）的对应纵向边缘，直到断续线（12）的第二位置；重复前述步骤，直到完成层的整个部分的展开为止。

13.根据权利要求1至5中任一项所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，精加工阶段（III）还包括通过选自粘结剂、铆钉以及粘结剂和铆钉组合的常规附接方式将固化的复杂几何形状面板（1）附接到工件上。

14.根据权利要求13所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，工件主要包括选自平坦面板和复杂几何形状面板（1）的面板。

15.根据权利要求1至5中任一项所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，精加工阶段（III）包括将未固化的复杂几何形状面板（1）附接到以复合材料制成的工件上，之后实施复杂几何形状面板（1）与工件一起的固化。

16.根据权利要求15所述的在预浸渍复合材料中制造复杂几何形状面板的方法，其特征在于，工件主要包括选自平坦面板和复杂几何形状面板（1）的面板。