ES2325602T3 - Despolimerizacion de fluoropolimeros. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para despolimerizar fluoropolímeros, que incluye alimentar de manera continua un fluoropolímero sólido, en forma particulada, en una primera zona de reacción cilíndrica orientada más o menos horizontalmente, entrando las partículas de fluoropolímero en la primera zona de reacción en o cerca de un extremo de la misma; hacer rotar de manera continua, dentro de la primera zona de reacción, un eje central del que sobresale al menos una paleta, sirviendo la paleta rotatoria para hacer avanzar las partículas de fluoropolímero a lo largo de la primera zona de reacción mientras las agita; a medida que las partículas de fluoropolímero pasan a lo largo de la primera zona de reacción, someterlas a una temperatura elevada, para despolimerizar de ese modo el fluoropolímero en una fase gaseosa rica en compuestos que contienen flúor; si es necesario, extraer una fase de sólidos residuales en o cerca del otro extremo de la primera zona de reacción; extraer la fase gaseosa en o cerca del otro extremo de la primera zona de reacción; opcionalmente, hacer pasar la fase gaseosa a través de una segunda zona de reacción que también está a una temperatura elevada; y extinguir la fase gaseosa, para recuperar de ese modo los compuestos que contienen flúor como productos gaseosos.
Description
Despolimerización de fluoropolímeros.
Esta invención se refiere a la despolimerización
de fluoropolímeros. Se refiere en particular a un procedimiento
para despolimerizar fluoropolímeros y a una instalación para
despolimerizar fluoropolímeros.
Según un primer aspecto de la invención, se
proporciona un procedimiento para despolimerizar fluoropolímeros,
que incluye
alimentar de manera continua un fluoropolímero
sólido, en forma particulada, en una primera zona de reacción
cilíndrica orientada más o menos horizontalmente, entrando las
partículas de fluoropolímero en la primera zona de reacción en o
cerca de un extremo de la misma;
hacer rotar de manera continua, dentro de la
primera zona de reacción, un eje central del que sobresale al menos
una paleta, sirviendo la paleta rotatoria para hacer avanzar las
partículas de fluoropolímero a lo largo de la primera zona de
reacción mientras las agita;
a medida que las partículas de fluoropolímero
pasan a lo largo de la primera zona de reacción, someterlas a una
temperatura elevada, para despolimerizar de ese modo el
fluoropolímero en una fase gaseosa rica en compuestos que contienen
flúor;
si es necesario, extraer una fase de sólidos
residuales en o cerca del otro extremo de la primera zona de
reacción;
extraer la fase gaseosa en o cerca del otro
extremo de la primera zona de reacción;
opcionalmente, hacer pasar la fase gaseosa a
través de una segunda zona de reacción que también está a una
temperatura elevada; y
extinguir la fase gaseosa, para recuperar de ese
modo los compuestos que contienen flúor como productos gaseosos.
Aunque el fluoropolímero puede contener sólo
átomos de carbono y flúor, en algunas realizaciones puede contener
también átomos de hidrógeno e incluso heteroátomos tales como
oxígeno o cloro.
El fluoropolímero puede ser un material cargado
o no cargado que no puede usarse directamente tal como
politetrafluoroetileno ("PTFE"),
tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno-fluoruro
de vinilideno ("THV"), copolímero de
etileno-propileno fluorado ("FEP"), copolímero
de perfluoroalcoxilo ("PFA") o similares. Por "cargado"
quiere decirse que el fluoropolímero puede contener elementos o
sustancias tales como sílice (vidrio), cobre, bronce, carbono
(grafito), etc., que se añadieron originariamente al fluoropolímero
para conferir propiedades específicas al mismo. Una vez que se ha
usado este material y se ha convertido de ese modo, mecánicamente,
en un material que no puede usarse directamente, pero adecuado para
su uso como materia prima en el método de la invención, contendrá
todavía estos elementos de carga. En el método de la invención,
estos fluoropolímeros se despolimerizan y se forman los compuestos
que contienen flúor más deseables a partir de los mismos.
Si se desea o es necesario, puede tratarse
previamente la materia prima particulada sólida para eliminar
contaminantes de superficie tales como aceite y suciedad, por
ejemplo por medio de lavado, extracción con disolventes o una etapa
de precalentamiento para oxidar los contaminantes de suciedad y
aceite.
Más particularmente, el fluoropolímero puede ser
politetrafluoroetileno ("PTFE") incluyendo los compuestos que
contienen flúor tetrafluoroetileno ("TFE"), hexafluoropropileno
("HFP"), hexafluoroetano ("HFE"), octafluoropropano
("OFP") y octafluorociclobutano ("OFCB") y sus
isómeros.
Las partículas de materia prima, es decir, las
partículas de fluoropolímero, pueden variar de tamaño desde
partículas de 5 mm hasta fragmentos de algunos centímetros.
La fase de sólidos residuales puede comprender
materiales de carga precipitada y de fluoropolímero no
despolimerizado presentes en el fluoropolímero.
La primera zona de reacción cilíndrica orientada
más o menos horizontalmente puede proporcionarse por un reactor
tubular que está ubicado de ese modo más o menos
horizontalmente.
Puede proporcionarse una pluralidad de conjuntos
de paletas o álabes en el reactor tubular, estando los álabes de un
conjunto separados longitudinalmente a lo largo del eje con respecto
a los de un conjunto adyacente. Por tanto, cada conjunto de álabes
puede comprender varios álabes separados entre sí alrededor del
eje.
Los bordes exteriores de los álabes o las
paletas pasarán entonces a lo largo de la periferia interna del
reactor tubular con espacio de rascado de manera que cualquiera
material que se adhiere a la pared del reactor se saca de ese modo.
La disposición de paletas que comprende el eje de rotación y las
paletas puede incluir un husillo sobre el un extremo del eje
adyacente a una entrada del reactor para el avance complementario de
las partículas sólidas antes de la despolimerización. Pueden variar
las dimensiones generales (longitud del husillo, paso del husillo,
número de paletas, separación de paletas, espacio de rascado, etc.)
del husillo y las paletas.
En particular, el reactor tubular puede ser un
reactor estacionario dotado de medios de calentamiento adecuados.
Los medios de calentamiento pueden comprender una serie de
calentadores de resistencia, calentadores de inducción, quemadores
de gas o aceite o cualquier otro medio apropiado. La disposición de
los medios de calentamiento puede definir diferentes zonas de
calentamiento que pueden estar a temperaturas diferentes.
Aunque el reactor tubular puede estar ubicado
horizontalmente, si se desea también puede estar ubicado en un
ligero ángulo con respecto a la horizontal, por ejemplo de hasta 10º
por encima o por debajo de la horizontal.
La velocidad de rotación del eje puede ser de
entre 1 y 20 rpm, normalmente entre 1 y 5 rpm. La velocidad del eje
puede ser variable.
La velocidad de rotación del eje, y por tanto la
velocidad de rotación de los álabes, así como el ángulo de
inclinación del reactor con respecto a la horizontal, también
constituyen variables para ajustar la composición o preparación de
productos.
La temperatura elevada en el reactor tubular
puede ser de desde 400ºC hasta 1000ºC. La presión de reacción en el
reactor tubular puede ser o bien superior o bien inferior a la
presión atmosférica, por ejemplo puede ser de desde 1 hasta 300
kPa(a), normalmente desde 5 hasta 88 kPa(a).
Se apreciará que las condiciones de reacción, es
decir, la temperatura de reacción, la presión de reacción y el
tiempo de residencia de las partículas de fluoropolímero en el
reactor, pueden seleccionarse de modo que se producen razones
deseadas de compuestos que contienen flúor unos con respecto a otros
o incluso se optimiza la producción de un compuesto que contiene
flúor particular tal como TFE de alta pureza.
La segunda zona de reacción también se
proporcionará por un reactor.
El reactor segundo o posterior, cuando esté
presente, puede usarse para ayudar en la optimización de la
producción de un compuesto particular o de diferentes razones de
compuestos unos con respecto a otros, y actúa aumentando el tiempo
de residencia de la fase gaseosa rica en compuestos que contienen
flúor. Por tanto, las condiciones de reacción, es decir, la
temperatura de reacción y la presión de reacción en el segundo
reactor pueden ser similares a las de en el reactor tubular; sin
embargo, ha de apreciarse que pueden ser en cambio diferentes.
Normalmente, el tiempo de residencia en el
reactor tubular puede oscilar desde 1 hasta 30 minutos, mientras
que el tiempo de residencia en el segundo reactor será normalmente
inferior a aproximadamente 5 minutos.
El reactor posterior puede funcionar dentro de
un intervalo de temperatura de 100ºC a 1000ºC y puede funcionar a
una temperatura diferente del reactor tubular, y dentro de un
intervalo de presión de 1 kPa a 300 kPa(a). El tiempo de
residencia dentro del reactor posterior depende de la composición de
productos específica que se desee. Para obtener productos de cadena
más larga (>C_{4}), los tiempos de residencia son generalmente
más prolongados que para obtener productos de cadena más corta
(\leqC_{4}). Sin embargo, es muy importante extinguir el
producto tras el reactor posterior con el fin de formar la
composición de productos deseada y de evitar la formación de
compuestos no deseados como el perfluoroisobutileno ("PFIB")
muy tóxico.
Por "extinguir" quiere decirse que la fase
gaseosa se enfría desde la temperatura de reacción de 400ºC a 1000ºC
hasta menos de aproximadamente 200ºC en menos de 1 segundo.
El procedimiento se caracteriza de ese modo
porque no requiere el uso de un gas portador tal como vapor de agua
o un gas inerte, es decir las partículas de fluoropolímero pueden
despolimerizarse en ausencia de un gas portador; sin embargo, la
despolimerización puede efectuarse de manera arbitraria con un gas
portador de este tipo para un fin particular, si se desea.
Según un segundo aspecto de la invención, se
proporciona una instalación para despolimerizar fluoropolímeros,
instalación que incluye
un reactor tubular orientado más o menos
horizontalmente;
medios de alimentación para alimentar un
fluoropolímero sólido, en forma particulada, en el reactor tubular,
en o cerca de un extremo del mismo;
una disposición de paletas en el reactor
tubular, comprendiendo la disposición de paletas un eje central,
medios de accionamiento para accionar el eje para que rote, y al
menos una paleta que sobresale del eje;
medios de calentamiento para calentar el
interior del reactor tubular;
medios de extracción de la fase sólida en o
cerca del otro extremo del reactor tubular;
medios de extracción de la fase gaseosa en o
cerca del otro extremo del reactor tubular;
opcionalmente, un segundo reactor que puede
calentarse conectado de manera funcional a los medios de extracción
de la fase gaseosa del reactor tubular; y
medios de extinción para extinguir una fase
gaseosa que se extrae del reactor tubular o del segundo reactor.
En particular, el reactor tubular puede ser un
reactor estacionario.
La paleta o el álabe pueden estar dimensionados
de manera que pasan con espacio limitado a lo largo de la
superficie interna del reactor tubular, con el fin de sacar
cualquier material que se adhiere a la superficie interna.
Los medios de calentamiento pueden comprender al
menos un calentador de resistencia en o sobre el reactor tubular.
Por ejemplo, puede proporcionarse una serie de calentadores de
resistencia. En su lugar, los medios de calentamiento pueden
comprender un calentador de inducción, un quemador de gas, un
quemador de aceite o similares. Los medios de calentamiento pueden
estar dispuestos para definir diferentes zonas de calentamiento en
el reactor, pudiendo calentarse las diferentes zonas de
calentamiento hasta temperaturas diferentes.
Los medios de extracción de la fase sólida
pueden comprender un conducto que sale del reactor, estando equipado
el conducto con un medio de válvula adecuado. De manera similar,
los medios de extracción de la fase gaseosa pueden comprender un
conducto equipado con medios de válvula adecuados.
Los medios de extinción pueden comprender una
sonda de extinción que puede ser igual o similar a la descrita en
el documento WO 01/58584 que se incorpora en el presente documento
como referencia.
El segundo reactor también puede ser un reactor
tubular equipado con medios de calentamiento tales como un
calentador de resistencia.
Los medios de alimentación pueden comprender una
disposición de tolva y conducto adaptada para alimentar el
fluoropolímero particulado en el reactor en dicho un extremo del
mismo.
Los medios de extracción de la fase gaseosa y la
fase sólida pueden ser similares a los de los reactores tubulares
conocidos y pueden estar dotados de medios de cierre adecuados para
mantener los niveles de presión dentro del reactor tubular.
La invención se describirá ahora en más detalle
con referencia al dibujo esquemático adjunto, que muestra una
instalación para despolimerizar fluoropolímeros, según la
invención.
En el dibujo, el número 10 de referencia indica
generalmente una instalación según la invención, para despolimerizar
fluoropolímeros.
La instalación 10 incluye un reactor 12 de horno
con paletas tubular orientado horizontalmente, montado sobre
soportes 14. Aunque el reactor 12 se muestra orientado de manera
exactamente horizontal, puede estar inclinado, si es necesario, en
ángulos ligeramente por encima o por debajo de la horizontal, es
decir de hasta 10º por encima o por debajo de la horizontal. Es
decir, el reactor 12 puede estar inclinado de manera que su extremo
18 distante está ubicado a un nivel superior que su extremo 16
próximo, o puede estar inclinado de manera que su extremo distante
está ubicado a un nivel inferior que su extremo 16 próximo. En tal
caso, estará dotado naturalmente de medios de ajuste adecuados (no
mostrados) para ajustar su grado de inclinación, por ejemplo con un
punto de apoyo de tipo basculante montado sobre uno de los soportes
14 y un accionamiento de ajuste de la altura mecánico o hidráulico
montado de manera portante sobre el otro soporte 14.
Alternativamente, el reactor puede tener un punto giratorio en el
centro de una estructura de soporte. Pueden usarse medios manuales
o automáticos para ajustar la altura y pueden estar situados sobre
cualquier extremo del reactor de manera que el reactor gira hasta
una posición por encima o por debajo de la horizontal.
El reactor 12 incluye una disposición 19 de
paletas que comprende un eje 20 central que está montado de manera
rotatoria en los extremos 16 y 18 del reactor, y que está dotada de
medios de accionamiento en forma de un motor 22 eléctrico de
velocidad controlable. En el extremo 16 próximo del reactor se
proporciona un husillo 24 de alimentación alrededor del eje 20. Una
pluralidad de álabes 26 o paletas separadas circunferencial y
longitudinalmente se proyectan radialmente hacia fuera desde el eje
20. Cada álabe o paleta 26 puede estar en forma de una placa
sólida. En cambio, sin embargo, cada álabe 26 puede estar en forma
de uno o más radios que se proyectan hacia fuera desde el eje y un
componente de álabe o paleta montado en los extremos distales de
los radios. Las paletas o los álabes 26 están dimensionados de
manera que pasan con espacio de rascado o limitado alrededor del
interior de la pared del reactor 12 cuando rota el eje 20.
Por tanto se proporcionan varios conjuntos de
los álabes o las paletas 26, estando cada conjunto de álabes
separado longitudinalmente a lo largo del eje 20 con respecto a un
conjunto adyacente de álabes. Cada conjunto de álabes comprende
varios álabes, por ejemplo 4, separados circunferencial o
simétricamente alrededor del eje 20. Los álabes o las paletas 26 de
un conjunto están escalonados con respecto a los de un conjunto
adyacente, cuando se mira de frente la disposición 19.
Por medio del motor 22 de control de la
velocidad, la velocidad de rotación del eje 20 y por tanto del
husillo 24 y las paletas 26, puede variar entre 1 y 20 rpm, por
ejemplo entre 1 y 5 rpm.
Se proporciona una entrada 28 de polímero en el
reactor cerca de su extremo 16, con un alimentador 30 de husillo
que sale desde una tolva 32 con fluoropolímero hasta la entrada
28.
Se proporciona una salida 34 de la fase de
sólidos en el reactor en el extremo 18, así como una salida 36 de
la fase gaseosa. La salida 34 está dotada de un sistema de doble
válvula (no mostrado) para extraer la fase sólida mientras que se
mantiene la presión del reactor.
El reactor 12 también está dotado de medios de
control de la presión (no mostrado) para controlar la presión en el
mismo. Los medios de control de la presión pueden comprender una
bomba de vacío conectada aguas abajo de la salida 36 gaseosa y
cierres de vacío adecuados sobre el eje central en el que está
montado de manera rotatoria en los extremos 16 y 18 del
reactor.
Se monta un reactor 38 segundo o posterior, que
también es de forma tubular y que está dotado de un calentador de
resistencia, verticalmente en la salida 36, mientras que se monta a
su vez una sonda 40 de extinción en una salida del reactor 38. La
sonda 40 de extinción es autolimpiable y puede ser tal como se
describe en el documento WO 01/58584 que se incorpora por tanto en
el presente documento mediante referencia.
Por tanto, la sonda 40 de extinción incluye un
componente externo cilíndrico enfriado con agua alargado. El
componente externo tiene un pasadizo central en el que sobresalen
rascadores o dientes que se proyectan radialmente hacia dentro
alargados igualmente separados (no mostrados). Dentro del pasadizo
del componente externo está ubicado, con espacio periférico, un
componente interno cilíndrico enfriado con agua alargado (no
mostrado). Se proporcionan rascadores o dientes que se proyectan
radialmente hacia fuera alargados igualmente separados (no
mostrados) sobre el componente interno, estando los dientes del un
componente separados circunferencialmente de los dientes del otro
componente. Los dientes pueden extenderse por toda la longitud de
los componentes externo e interno, y los componentes externo e
interno pueden ser de sustancialmente la misma longitud. El
componente interno está dotado de medios de accionamiento (no
mostrados) tales como un brazo accionado por pistón cargado por
resorte, para accionarlo para que oscile con respecto al otro
componente. Por tanto, la eliminación de los contaminantes sólidos
de los componentes externo e interno se logra mediante los dientes
oscilantes.
Por tanto, la sonda 40 de extinción es una sonda
enfriada con agua anular doble diseñada para enfriar la fase
gaseosa que se forma dentro del reactor 12, desde de 600ºC a 800ºC
hasta por debajo de 200ºC, por ejemplo hasta temperatura ambiente,
en menos de 1 segundo. La sonda es autolimpiable para evitar el
bloqueo de la misma ya que se forma material solidificado o
sublimado sobre las superficies de la sonda en uso.
El reactor 12 se calienta por medio de una
pluralidad de calentadores 42 de resistencia separados
longitudinalmente.
En uso, las partículas de un fluoropolímero
sólido cargado o no cargado, por ejemplo PTFE, se alimentan desde
la tolva 32, por medio del alimentador 30 de husillo, en la entrada
28 del reactor. Inicialmente, se hace avanzar el fluoropolímero
particulado a lo largo del reactor por medio del husillo 24, tras lo
cual su avance general adicional a lo largo del reactor se efectúa
por medio de las paletas 26 rotatorias, que también sirven
simultáneamente para agitar las partículas. Las paletas 26
rotatorias potencian el movimiento continuo, y por consiguiente
también la transferencia de calor, del fluoropolímero a través del
reactor 12. Las paletas 26 también proporcionan una acción de
rascado que saca constantemente cualquier partícula o polímero
fundidos de la pared del reactor 12.
Las partículas de fluoropolímero pueden oscilar
de tamaño desde aproximadamente 5 mm hasta fragmentos de algunos
centímetros, dependiendo del tamaño de la combinación del reactor 12
y el alimentador 30.
El procedimiento se caracteriza de ese modo
porque no se introduce ningún gas portador tal como vapor de agua o
un gas inerte dentro del reactor 12, aunque un gas portador de este
tipo puede introducirse a propósito para ciertos efectos o
aplicaciones.
Cuando se despolimeriza un fluoropolímero tal
como PTFE, experimenta varios cambios de fases. Tal como se indica,
se introduce en el reactor en forma de partículas sólidas. Cuando se
calienta se transforma en un estado líquido, viscoso y finalmente
se sublima para dar una mezcla de compuestos que contienen flúor en
forma gaseosa.
Por tanto, el reactor 12 tiene varios parámetros
funcionales que dictarán la velocidad de formación de productos, es
decir, la velocidad a la que se forman los compuestos de productos
gaseosos que contienen flúor, así como la lista o la composición de
productos. Estos parámetros son la temperatura de reacción, presión
de reacción, velocidad de rotación del eje 20 y por tanto de las
paletas 26, la velocidad a la que se alimenta el polímero en el
reactor, el ángulo de inclinación del reactor y el tiempo de
residencia de las partículas de fluoropolímero en el reactor.
Usando más de un calentador de resistencia,
pueden crearse zonas de temperatura diferentes dentro del reactor
12. Por ejemplo, pueden proporcionarse una primera zona de
precalentamiento del reactor, que se extiende por aproximadamente
una mitad de su longitud desde su extremo 16, y una zona de alta
temperatura adyacente en una segunda parte del reactor en la que
tiene lugar la despolimerización y/o en la que se garantiza la
despolimerización completa.
El reactor 38 posterior también está dotado
normalmente de calentadores de resistencia, y su función es aumentar
el tiempo de residencia del gas de productos que sale del reactor
12 a través de la salida 36 gaseosa.
Si se desea, el reactor 38 posterior puede
colocarse más alejado del reactor 12 de paletas. Entonces puede
colocarse una sonda de extinción (no mostrada) y un filtro (no
mostrado) entre el reactor 12 de paletas y el reactor 38
posterior.
Se realizaron varios experimentos en un sistema
de laboratorio según la instalación 10. En la instalación a escala
de laboratorio, el reactor 12 tenía las siguientes dimensiones: 150
mm de diámetro y 1 m de longitud. Dos calentadores de resistencia
suministraban calor al reactor que tenía 10 conjuntos de 4 paletas
26 cada uno sobre el eje 20 central. Se reguló la presión dentro
del reactor mediante una válvula montada en la parte superior de
una bomba de vacío. La salida de la bomba de vacío estaba conectada
a un sistema analítico en el que un cromatógrafo de gases (CG) en
línea analizaba el gas de productos en base continua.
En cada uno de los ciclos experimentales, se
alimentaron de manera continua 5 kg de fluoropolímero en el reactor
12 por medio de la tolva 32 y el alimentador 30 de husillo. Se
apreciará que la velocidad del alimentador 30 de husillo puede
ajustarse para cambiar la velocidad de alimentación de materia
prima. No se introdujo ningún gas portador tal como vapor de agua o
un gas inerte en el reactor 12.
El reactor 12 estaba equipado con 2 calentadores
de resistencia dispuestos lado a lado a lo largo de la longitud del
reactor, teniendo los calentadores de resistencia una potencia de
entrada combinada de 6 kW. Usando más de un calentador de este tipo
pueden lograrse zonas de temperatura diferentes dentro del reactor
12, tal como se describió anteriormente en el presente
documento.
Se descargaron todos los materiales no
despolimerizados y de carga sólida (residuos), como fase de sólidos,
a través de la salida 34 de sólidos usando un sistema de válvula
doble (no mostrado) y se recogieron en un contenedor de materiales
de desecho (no mostrado).
Se descargó la fase gaseosa que contenía los
compuestos que contienen flúor, que se formó a medida que se
despolimerizó el fluoropolímero, a través de la salida 36 del gas.
En este sistema de laboratorio, el reactor 38 posterior no estaba
presente; en su lugar se montó una sonda 40 de extinción oscilante
autolimpiable directamente en la salida 36, en una orientación
vertical. La extinción, es decir, el rápido enfriamiento de los
gases de productos desde la temperatura de reacción de 400ºC a
1000ºC hasta menos de 200ºC en menos de 1 segundo, es esencial con
el fin de reducir la formación de compuestos no deseados tales como
PFIB venenoso y de manipular la composición de productos final. Un
fin adicional de la sonda de extinción autolimpiable vertical es
eliminar por rascado todos los sólidos que se depositan sobre sus
superficies frías. Este polvo fino cae de nuevo en el reactor 12 en
el que puede despolimerizarse o descargarse adicionalmente por medio
de la salida 34 de sólidos.
El reactor 12 y la sonda 40 de extinción podrían
hacerse funcionar a presiones superiores o inferiores a la presión
atmosférica. Controlando la presión, pueden manipularse el
rendimiento y la composición de la lista de productos. El control
de la presión por encima de la presión atmosférica se efectúa por
medio de la acumulación de presión natural en el reactor y una
válvula de descompresión de la presión regulada, mientras que el
control de la presión por debajo de la presión atmosférica se
efectúa por medio de una bomba de vacío (no mostrada) y cierres de
vacío adecuados (no mostrados) y una válvula de estrangulamiento
aguas arriba de la bomba de vacío.
Ejemplo
1
Se realizó una serie de ciclos de prueba en una
instalación 10 a escala de laboratorio.
Antes de cada ciclo de prueba se evacuó el
reactor con el fin de eliminar sustancialmente todo el aire y la
humedad.
En los ciclos respectivos se alimentaron 5 kg de
PTFE cargado con grafito, vidrio y bronce, PTFE no cargado,
tetrafluoroetileno-hexafluoropropileno-fluoruro
de vinilideno ("THV"), copolímero de
etileno-propileno fluorado ("FEP") o alcoxilo
perfluorado ("PFA"), en forma particulada, en el reactor 12
para la despolimerización. Se extrajeron los compuestos de
productos que contenían flúor como fase gaseosa a través de la
salida 36 del reactor y se sometieron a extinción en la sonda 40 de
extinción. Se recogió cualquier residuo sólido a través de la
salida 34 de sólidos.
En cada caso se varió la combinación de
temperatura y presión del reactor. Los resultados experimentales se
facilitan en las tablas 1 a 5 a continuación en el presente
documento.
La tabla 1 resume los resultados de la
despolimerización de PTFE cargado así como no cargado. Se observó
alguna dispersión no explicada entre los resultados, por ejemplo
para PTFE cargado con bronce, pero se encontró que sustancialmente
las tendencias de la composición de productos de los productos de la
despolimerización concordaban con resultados publicados similares.
Generalmente, la concentración de TFE tenía su punto máximo a
aproximadamente 600ºC y a presiones de aproximadamente 20 kPa e
inferiores. Con temperatura y presión crecientes descendía la
concentración de TFE y aumentaban las concentraciones de HFP y OFCB.
Se produjo la formación de HFE y OFP tal como se esperaba a
presiones superiores (>50 kPa) y a temperaturas que son
superiores a 800ºC.
La tabla 2 resume los experimentos que se
realizaron en la despolimerización de PFA. Se realizaron
experimentos a temperaturas inferiores (<600ºC) debido a un
punto de fusión inferior de PFA a diferencia de PTFE. Los
resultados eran similares a los observados durante la
despolimerización de PTFE. A bajas presiones, la concentración de
TFE tenía su punto máximo en más del 97% molar y las concentraciones
de HFP y OFCB estaban en un mínimo. A niveles superiores de
presión, la concentración de TFE disminuye hasta aproximadamente el
40% y aumentaron las concentraciones de HFP y OFCB.
La tabla 3 resume los datos de despolimerización
para la despolimerización de FEP. Una vez más se observan las
mismas tendencias. La concentración de TFE disminuye y las
concentraciones de HFP y OFCB aumentan generalmente a medida que
aumenta la presión.
La tabla 4 es un resumen de los experimentos de
la despolimerización para THV. De nuevo se obtuvieron tendencias
similares como con PTFE, PFA y FEP.
La tabla 5 es una comparación del material de
desecho que se genera cuando se despolimerizan diferentes
fluoropolímeros según la presente invención a diferencia del uso de
vapor de agua para la despolimerización. A partir de este conjunto
de datos se concluye que la despolimerización con vapor de agua
genera 2-3 órdenes de magnitud más de material de
desecho que la despolimerización sin gas portador a presiones
controladas.
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\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
2
Se realizó una serie adicional de pruebas en el
mismo sistema de laboratorio que en el ejemplo 1, para confirmar
los resultados del ejemplo 1 y para demostrar la versatilidad de la
realización preferida con respecto a la despolimerización de PTFE
cargado en cuanto a la selectividad del rendimiento de monómeros
como TFE, HFP y OFCB incluso sin el reactor 38 posterior y además
para demostrar más específicamente la eficacia del reactor 38
posterior de pulido para ajustar de manera precisa la selectividad.
También confirmó que la matriz de polímero puede separarse
completamente del material de carga y puede despolimerizarse de
manera eficaz y reproducible. Por motivo de una buena comparación,
se realizaron estas pruebas usando un solo tipo de carga. Se
seleccionó PTFE cargado con grafito debido a su abundante
disponibilidad como material de desecho y la inactividad de este
material de carga particular.
Como con el ejemplo 1, se determinaron
previamente los parámetros de procedimiento esenciales de
temperatura, presión, tiempo de residencia (y por tanto inclinación
del reactor y velocidad de rotación de las paletas) y velocidad de
alimentación mediante la mezcla de productos deseada. A medida que
el PTFE cargado particulado se desplaza a través del reactor 12
caliente mediante la acción combinada del husillo 24 y las paletas
26, el PTFE se sublima y se despolimeriza dando como resultado el
material de carga que se separa del gas de productos. El residuo
sólido se desplaza a través de todo el reactor con contacto próximo
a los lados calientes, garantizando una alta eficacia de
despolimerización (>80%). Tras completar la despolimerización de
la matriz de fluoropolímero, el material de carga desciende hacia
la salida 34 en la que se extrae la carga de manera discontinua sin
comprometer la estanqueidad y la integridad del reactor. El gas de
productos abandona el reactor por medio de la salida 36 a través de
la sonda 40 de extinción. Entonces se filtra el gas de productos
final y se analiza por medio de un CG así como un
CG-EM, es decir un cromatógrafo de gases seguido en
serie por un espectrómetro de masas.
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La tabla 6 resume los resultados de las pruebas
que se realizaron sin el reactor 38 posterior. Se seleccionaron las
condiciones del reactor principalmente para producir HFP y OFCB a la
temperatura seleccionada de 600ºC. Durante estos experimentos se
mantuvo constante la velocidad de extinción, pero no se optimizó.
Esta es la causa de por qué se observaron cantidades significativas
de las cadenas no monoméricas como HFE y OFP así como el PFIB
tóxico no deseado. No obstante, las tendencias del TFE, HFP y OFCB
eran similares a las de la despolimerización de PTFE en un reactor
vertical pequeño bien controlado tal como se describe en el
documento WO 01/58584. Cuanto mayor sea la presión, menor es el
rendimiento de TFE y HFP y mayor es el rendimiento de OFCB. El alto
rendimiento de HFP a bajas presiones puede contribuir al tiempo de
residencia del gas prolongado dentro del reactor (normalmente de 1
minuto). Se formó muy poco TFM tal como podría esperarse.
Siempre que no se logra la composición de gas de
productos deseada mediante la reacción de despolimerización, puede
optimizarse la composición por medio de un reactor posterior. El
reactor 38 posterior está instalado normalmente entre la salida 36
y la sonda 40 de extinción. Este reactor se hace funcionar
normalmente en condiciones diferentes que el reactor 12 de paletas.
Por ejemplo, en los experimentos resumidos en la tabla 7, el
objetivo era optimizar el rendimiento de HFP haciendo reaccionar
posteriormente un gas bruto tal como el generado por el reactor 12
de paletas. Esto puede lograrse ajustando el reactor 38 posterior a
condiciones de funcionamiento específicas favorables para la
formación de HFP. La ventaja es que tal pulido puede ocurrir in
situ sin que se trate el gas de productos bruto de manera
intermedia en absoluto.
Con el fin de demostrar que la conversión de TFE
en HFP puede realizarse de manera eficaz mediante un reactor
posterior, incluso si el reactor y sus condiciones no estaban aún
optimizados, se montó un reactor 38 posterior, compuesto por un
tubo de acero inoxidable de ½ pulgadas, 1,5 metros de longitud y
diseñado para una velocidad de flujo de TFE de 1 kg/h, aguas abajo
de un reactor de despolimerización vertical tal como el descrito en
el documento WO 01/58584. Esto se realizó para poder muestrear el
gas de productos bruto antes de que entre en el reactor posterior.
Para el fin de estas pruebas, se hizo funcionar el reactor vertical
aguas arriba en condiciones similares a la cuarta muestra en la
tabla 6 (es decir, 90 kPa a 600ºC) y el reactor posterior a una
temperatura de 800ºC y una presión absoluta de 88 kPa, es decir,
todo a casi presión atmosférica ambiente.
La tabla 7 resume dos experimentos distintos en
PTFE no cargado con el reactor posterior en su sitio (muestra 1 y
2), que deben valorarse frente al ciclo control independiente
(primera fila, tabla 7) muestreado a partir del reactor de
despolimerización vertical antes del tratamiento con el reactor
posterior. En la muestra 1, la velocidad de conversión de TFE en
otros productos era un sorprendente 96% (sólo permanecía el 2,6% del
73,3% de TFE). Entre los productos de conversión más del 70% se
convirtió en HFP (al menos el [75,1% (HFP) - 18,3% (HFP)] del
[73,3% (TFE) - 2,6% (TFE) + 8,5% (OFCB)] = 72%). En total, aumentó
la concentración de HFP hasta el 75,1% del producto final.
Desafortunadamente, durante este experimento, el 13,5% del producto
se convirtió en el PFIB sumamente tóxico, no deseado. Se optimizó
posteriormente el sistema de extinción tras reducirse el
rendimiento de PFIB hasta el 7,6% (muestra 2). Sin embargo, el
rendimiento de HFP descendió hasta el 64,9%, pero el rendimiento de
OFCB aumentó hasta el 10,6%. Se prevé que, con optimización
adicional, puede reducirse la formación de PFIB hasta niveles
aceptables. TFE, HFP y OFCB son los productos de alto valor que se
solicitan.
\vskip1.000000\baselineskip
Se realizó con éxito la despolimerización de
PTFE cargado y se convirtió con éxito el producto de la
despolimerización en HFP como ejemplo de la facilidad de
optimización del sistema para obtener un producto específico. Este
sistema podría hacerse funcionar a una variedad de temperaturas y
presiones y optimizarse para obtener una amplia variedad de
productos incluyendo productos fluorocarbonados C_{1}, C_{2},
C_{3} y C_{4}, es decir productos fluorocarbonados que tienen
1, 2, 3 y 4 átomos de carbono.
El solicitante es consciente de que puede
realizarse la despolimerización de PTFE mediante diferentes
procedimientos tales como en un reactor de horno rotatorio en
presencia de vapor de agua, o en un reactor de lecho fluidizado en
presencia de vapor de agua, o en un horno estático en el que tiene
lugar el procedimiento de despolimerización de manera discontinua.
Estos procedimientos pueden hacer uso de diversas fuentes de
calentamiento tales como calentamiento por resistencia,
calentamiento por gas o calentamiento por inducción de
radiofrecuencia (RF). El rendimiento de productos para TFE se
mejora normalmente realizando el procedimiento a presión reducida
hasta casi vacío. Ya que se ha demostrado que una estanqueidad a
vacío es difícil en un horno rotatorio, se usa frecuentemente vapor
de agua para reducir la presión parcial de la mezcla de gas de
productos y actúa simultáneamente como fuente de calentamiento
adicional. También se usa para reducir la pérdida de aire en la
corriente de productos en vista de la naturaleza explosiva del TFE.
Sin embargo, las desventajas de los sistemas con vapor de agua son
la gran cantidad de material de desecho que se genera (por ejemplo
emisión de fluoruro de hidrógeno (HF) diluido, véase la tabla 5),
materiales de construcción caros que se necesitan para eliminar los
problemas de corrosión, alto coste de funcionamiento, dispositivos
adicionales como generadores de vapor de agua, instalaciones de
manipulación de emisiones, etc. Estas desventajas se minimizan
sustancialmente cuando tiene lugar el procedimiento de
despolimerización sin la adición de un gas portador tal como vapor
de agua o cualquier otro gas inerte.
En el caso de un reactor de lecho fluidizado,
una desventaja del uso de vapor de agua como agente de fluidización
y fuente de calor es la obstrucción y perforación de la fase de PTFE
fundido muy viscosa. Esto puede requerir o bien funcionamiento
discontinuo con etapas de limpieza intermitentes o bien medios de
agitación continua mientras el lecho se mantiene estable y
fluido.
Puede usarse la despolimerización sin gas
portador de, por ejemplo, PTFE que puede lograrse con la presente
invención, para obtener TFE de alta pureza, ya que no ha de
eliminarse el gas portador contaminante que normalmente está en
exceso. Otros productos principales que también se forman son HFP,
hexafluoroetano (HFE), octafluoropropano (OFP) y OFCB. El
procedimiento de la invención también permite la optimización de uno
cualquiera de estos productos.
La preocupación más grande en los reactores de
despolimerización de PTFE es la formación de PTFE viscoso caliente
o PTFE sólido de bajo peso molecular que tiende a producir bloqueos,
lo que es un verdadero problema intrínseco en los procedimientos y
reactores de despolimerización de PTFE conocidos. Tras varios ciclos
experimentales extensos, se comprobó que no había bloqueos en el
reactor 12. También se realizaron pruebas para evaluar el tiempo de
residencia de PTFE sólido dentro del reactor. Se encontró que esto
dependía del ángulo de inclinación del reactor y de la velocidad
del husillo con paletas.
Los resultados experimentales obtenidos indican
que por medio del procedimiento y la instalación de la presente
invención, pueden despolimerizarse diversos fluoropolímeros y pueden
manipularse sus residuos con éxito y de manera continua sin
bloqueos del reactor. Dependiendo de la mezcla de productos deseada,
también es posible modificar la lista de productos incorporando un
reactor posterior, tal como se describió anteriormente en el
presente documento.
A diferencia de las desventajas de la
despolimerización con vapor de agua, esta invención presenta un
procedimiento y una instalación novedosos en los que se efectúa la
despolimerización sin gas portador en un reactor 12 estacionario,
esencialmente horizontal con una disposición 19 de husillo y paletas
de rotación axial a presiones superiores o inferiores a condiciones
de presión ambiente y a diferentes temperaturas del reactor.
La instalación 10 puede despolimerizar
fluoropolímeros cargados así como no cargados, por ejemplo PTFE.
Utilizando el presente horno de paletas se logran resultados
similares que los de los métodos de despolimerización
convencionales. Las ventajas del procedimiento y la instalación de
la invención con respecto a los procedimientos de despolimerización
convencionales incluyen:
- \bullet
- Despolimerización continua de fluoropolímeros tales como PTFE cargado en un intervalo de condiciones de presión de materiales que requieren de manera convencional un procesamiento discontinuo
- \bullet
- Simplicidad de funcionamiento
- \bullet
- Menos material de desecho generado
- \bullet
- Coste de funcionamiento inferior
La instalación 10 también puede hacerse
funcionar con un gas portador si surge esta necesidad.
Claims (20)
1. Procedimiento para despolimerizar
fluoropolímeros, que incluye
alimentar de manera continua un fluoropolímero
sólido, en forma particulada, en una primera zona de reacción
cilíndrica orientada más o menos horizontalmente, entrando las
partículas de fluoropolímero en la primera zona de reacción en o
cerca de un extremo de la misma;
hacer rotar de manera continua, dentro de la
primera zona de reacción, un eje central del que sobresale al menos
una paleta, sirviendo la paleta rotatoria para hacer avanzar las
partículas de fluoropolímero a lo largo de la primera zona de
reacción mientras las agita;
a medida que las partículas de fluoropolímero
pasan a lo largo de la primera zona de reacción, someterlas a una
temperatura elevada, para despolimerizar de ese modo el
fluoropolímero en una fase gaseosa rica en compuestos que contienen
flúor;
si es necesario, extraer una fase de sólidos
residuales en o cerca del otro extremo de la primera zona de
reacción;
extraer la fase gaseosa en o cerca del otro
extremo de la primera zona de reacción;
opcionalmente, hacer pasar la fase gaseosa a
través de una segunda zona de reacción que también está a una
temperatura elevada; y
extinguir la fase gaseosa, para recuperar de ese
modo los compuestos que contienen flúor como productos gaseosos.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el fluoropolímero es politetrafluoroetileno ("PTFE")
incluyendo los compuestos que contienen flúor tetrafluoroetileno
("TFE"), hexafluoropropileno ("HFP"), hexafluoroetano
("HFE"), octafluoropropano ("OFP") y octafluorociclobutano
("OFCB") y sus isómeros.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o la
reivindicación 2, en el que las partículas de fluoropolímero varían
de tamaño desde partículas de 5 mm hasta fragmentos de algunos
centímetros.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3 inclusive, en el que se proporciona una
pluralidad de conjuntos de paletas en la primera zona de reacción,
estando los álabes de un conjunto separados longitudinalmente a lo
largo del eje con respecto a los de un conjunto adyacente, y
comprendiendo cada conjunto de álabes varios álabes separados entre
sí alrededor del eje.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4 inclusive, en el que la velocidad de rotación
del eje en la primera zona de reacción es de entre 1 y 20 rpm.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5 inclusive, en el que la temperatura elevada
en la primera zona de reacción es de desde 400ºC hasta 1000ºC.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5 inclusive, en el que la presión de reacción
en la primera zona de reacción es de desde 1 hasta 300
kPa(a).
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7 inclusive, en el que el tiempo de residencia
en la primera zona de reacción es de desde 1 hasta 30 minutos.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8 inclusive, que incluye la segunda zona de
reacción, siendo el tiempo de residencia de la fase gaseosa en la
segunda zona de reacción inferior a 5 minutos.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, en
el que la temperatura de reacción en la segunda zona de reacción es
de desde 100ºC hasta 1000ºC.
11. Procedimiento según la reivindicación 9 o la
reivindicación 10, en el que la presión de reacción en la segunda
zona de reacción es de desde 1 hasta 300 kPa(a).
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11 inclusive, en el que no se emplea ningún
gas portador para las partículas de fluoropolímero.
13. Instalación para despolimerizar
fluoropolímeros, instalación que incluye
un reactor tubular orientado más o menos
horizontalmente;
medios de alimentación para alimentar un
fluoropolímero sólido, en forma particulada, en el reactor tubular,
en o cerca de un extremo del mismo;
una disposición de paletas en el reactor
tubular, comprendiendo la disposición de paletas un eje central,
medios de accionamiento para accionar el eje para que rote, y al
menos una paleta que sobresale del eje;
medios de calentamiento para calentar el
interior del reactor tubular;
medios de extracción de la fase sólida en o
cerca del otro extremo del reactor tubular;
medios de extracción de la fase gaseosa en o
cerca del otro extremo del reactor tubular;
opcionalmente, un segundo reactor que puede
calentarse conectado de manera funcional a los medios de extracción
de la fase gaseosa del reactor tubular; y
medios de extinción para extinguir una fase
gaseosa que se extrae del reactor tubular o del segundo reactor.
14. Instalación según la reivindicación 13, en
la que el reactor tubular es un reactor estacionario.
15. Instalación según la reivindicación 13 o la
reivindicación 14, en la que la paleta o el álabe están
dimensionados de manera que pasan con espacio limitado a lo largo
de la superficie interna del reactor tubular, con el fin de sacar
cualquier material que se adhiere a la superficie interna.
16. Instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 13 a 15 inclusive, en la que los medios de
calentamiento comprenden al menos un calentador de resistencia.
17. Instalación según la reivindicación 16, en
la que los medios de calentamiento están dispuestos para definir
diferentes zonas de calentamiento en el reactor tubular, pudiendo
calentarse las diferentes zonas de calentamiento hasta temperaturas
diferentes.
18. Instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 13 a 17 inclusive, en la que los medios de
extinción comprenden una sonda de extinción.
19. Instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 13 a 18 inclusive, en la que los medios de
alimentación comprenden una disposición de tolva y conducto
adaptada para alimentar el fluoropolímero particulado en el reactor
tubular en dicho un extremo del mismo.
20. Instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 13 a 19, en la que está presente el segundo
reactor, y es un reactor tubular equipado con medios de
calentamiento.
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