ES2322908T3 - Metodo de fabricacion de una plancha de impresion litografica. - Google Patents
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Abstract
Un método de fabricación de una plancha de impresión litográfica que comprende las etapas de: a) proporcionar un precursor de plancha de impresión litográfica que comprende: (i) un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto con una capa hidrófila, (ii) un recubrimiento sobre dicho soporte, que comprende una capa fotopolimerizable y opcionalmente una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte, en el que dicha capa fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable como un iniciador de polimerización y un aglutinante, b) exponer a modo de imagen dicho recubrimiento en un montador de plancha, c) opcionalmente, calentar el precursor en una unidad de precalentamiento, d) revelar el precursor fuera de la prensa en una unidad de engomado tratando el recubrimiento del precursor con una solución de goma, retirando de esta manera las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte, en el que dicho iniciador de polimerización comprende un grupo de solubilización capaz de solubilizar el iniciador en la solución de goma.
Description
Método de fabricación de una plancha de
impresión litográfica.
La presente invención se refiere a un método
para fabricar una plancha de impresión litográfica con lo que un
precursor de una plancha de impresión fotopolimérico que trabaja en
negativo, que tiene una capa fotopolimerizable que comprende un
iniciador de polimerización que tiene un grupo de solubilización
capaz de solubilizar el iniciador en la solución de goma, se expone
a modo de imagen y se trata con una solución de goma en una estación
de engomado, con lo que la plancha se revela y engoma en una sola
etapa.
En la impresión litográfica, lo que se denomina
matriz negativa de impresión tal como una plancha de impresión se
monta en un cilindro de la prensa de impresión. La matriz negativa
lleva una imagen litográfica sobre su superficie y se obtiene una
copia impresa aplicando tinta a dicha imagen y después transfiriendo
la tinta desde la matriz negativa sobre un material de recepción,
que típicamente es papel. En la impresión litográfica convencional,
denomina "en húmedo", la tinta así como una solución acuosa de
distribuidor de tinta (denominado también líquido de
humedecimiento) se suministra a la imagen litográfica que consiste
en áreas oleófilas (o hidrófobas, es decir, que aceptan la tinta y
repelen el agua) así como áreas hidrófilas (u oleófobas, es decir,
que aceptan el agua y repelen la tinta). En la denominada impresión
"driográfica", la imagen litográfica consiste en áreas que
aceptan la tinta y áreas a las que no se adhiere la tinta
(repelentes de tinta) y durante la impresión driográfica, solo se
suministra tinta a la matriz negativa.
Las matrices negativas de impresión generalmente
se obtienen, mediante el método denominado
de-ordenador-a-película
(CtF), en el que diversas etapas previas al prensado tales como
selección de la cara de los tipos, exploración, separación de
color, selección, retención, distribución e imposición se consiguen
digitalmente y cada selección de color se transfiere a una película
de artes gráficas usando un montador de imagen. Después del
procesado, la película puede usarse como una máscara para la
exposición de un material de formación de imagen denominado
precursor de plancha y, después del procesado de la plancha, se
obtiene una plancha de impresión que puede usarse como una matriz
negativa. Desde aproximadamente 1995 el método denominado
"de-ordenador-a-plancha"
(CtP) ha ganado mucho interés. Este método, denominado también
"directo-a-la-plancha",
evita la creación de la película porque el documento digital se
transfiere directamente a un precursor de la plancha de impresión
mediante el denominado montador de plancha. Un precursor de la
plancha de impresión para CtP a menudo se denomina plancha
digital.
digital.
Las planchas digitales pueden dividirse
aproximadamente en tres categorías: (i) planchas de plata, que
funcionan de acuerdo con el mecanismo de transferencia de difusión
de una sal de plata; (ii) planchas de fotopolímero, que contienen
una composición fotopolimerizable que se endurece tras la exposición
a la luz y (iii) planchas térmicas, cuyo mecanismo de formación de
imagen se activa por calor o por conversión de luz a calor. Las
planchas térmicas están sensibilizadas principalmente para láseres
infrarrojos que emiten a 830 nm o 1064 nm. Los fotopolímeros pueden
sensibilizarse para luz azul, verde o roja (es decir, un intervalo
de longitud de onda entre 450 y 750 nm), para luz violeta (es
decir, un intervalo de longitud de onda entre 350 y 450 nm) o para
luz infrarroja (es decir, un intervalo de longitud de onda entre
750 y 1500 nm). Las fuentes láser se han usado cada vez más para
exponer un precursor de la plancha de impresión que está
sensibilizado a una longitud de onda láser correspondiente.
Típicamente un láser Ar (488 nm) o un láser FD-YAG
(532 nm) pueden usarse para exponer una plancha fotopolimérica
sensibilizada a luz visible. La disponibilidad a gran escala de
diodos láser azul o violeta de bajo coste desarrollados
originalmente para almacenamiento de datos mediante DVD, ha
posibilitado la producción de montadores de plancha que funcionan a
una longitud de onda más corta. Más específicamente, los láseres
semiconductores que emiten de 350 a 450 nm se han realizado usando
un material InGaN. Puede usarse también un diodo láser infrarrojo
que emite a aproximadamente 830 nm o un láser Nd-YAG
que emite a aproximadamente 1060 nm.
Típicamente, un precursor de plancha
fotopolimérica que comprende un soporte, un recubrimiento
fotopolimerizable y un sobrerrecubrimiento. El recubrimiento
fotopolimerizable comprende un compuesto polimerizable, un iniciador
de polimerización y un aglutinante y el sobrerrecubrimiento
comprende normalmente un aglutinante de alcohol polivinílico para
impedir la penetración de oxígeno en el recubrimiento. Tras la
exposición a modo de imagen, los radicales libres formados por el
iniciador no se inactivan mediante el oxígeno y pueden iniciar la
reticulación y/o polimerización del compuesto polimerizable, dando
como resultado el endurecimiento o curado de las áreas expuestas.
Los precursores expuestos normalmente se procesan en un revelador
alcalino que tiene un pH > 10, con lo que el sobrerrecubrimiento
y el recubrimiento fotopolimerizable en las áreas no expuestas se
solubilizan en la solución del revelador. El documento
US2004/0131974 describe un método para fabricar dicha plancha de
impresión litográfica con lo que, después de la exposición a modo de
imagen, el sobrerrecubrimiento se retira con agua en una etapa de
prelavado, dando como resultado una reducción de la formación de
residuos en la solución de revelado alcalina y con ello se evita la
tinción de las partes que no son imagen.
Actualmente, las planchas litográficas más
comerciales requieren un proceso de engomado adicional después de
desarrollar las planchas expuestas y antes de ponerlas sobre la
prensa, para proteger la plancha de contaminación, por ejemplo, por
oxidación, huellas dactilares, grasas, aceite o polvo o de
desperfectos, por ejemplo de arañazos durante la manipulación de la
plancha. Dicha etapa de engomado adicional no es conveniente para el
usuario final, porque es una etapa que consume tiempo y requiere
una estación de engomado adicional.
El documento WO 02/101 469 describe un método de
procesado de un elemento que puede formar imágenes útil como
precursor de la plancha de impresión litográfica que puede revelarse
con una solución alcalina, en el que el elemento se revela y se
engoma con una solución acuosa alcalina de
revelado-engomado que comprende un compuesto
polihidroxi soluble en agua que tiene una estructura específica.
El documento EP 1 342 568 describe un método
para fabricar una plancha de impresión litográfica sensible al
calor en la que el precursor calentado a modo de imagen, que
comprende un recubrimiento de partículas poliméricas termoplásticas
hidrófobas que coalescen durante el calentamiento, se revela con una
solución de goma. Una realización práctica para este tipo de
planchas de impresión la introdujo Agfa mediante el nombre comercial
Azura.
En los documentos US 6.027.857, US 6.171.735, US
6.420.089, US 6.071.675, US 6.245.481, US 6.387.595, US 6.482.571,
US 6.576.401 y US 6.548.222 se describe un método para preparar una
plancha de impresión litográfica en el que una plancha
fotopolimérica, después de la exposición a modo de imagen se monta
sobre una prensa y se procesa sobre la prensa aplicando tinta y un
distribuidor de tinta para retirar las áreas no expuestas del
soporte. También, los documentos US 2003/16577 y US 2004/13968
describen un método en el que una plancha que comprende una capa
fotopolimerizable puede procesarse en un procesado en la prensa con
el distribuidor de tinta y la tinta o con un revelador acuoso no
alcalino. Un compuesto que promueve la adhesión puede añadirse
también al precursor de la plancha de impresión para mejorar la
capacidad de revelado del procesado en la prensa y para mejorar la
durabilidad de la plancha en el proceso de impresión. Típicamente,
estos compuestos tienen un enlace etilénicamente insaturado y un
grupo funcional capaz de adsorberse a la superficie del soporte.
Otros compuestos y polímeros pueden usarse como compuesto para
promover la adhesión. El compuesto puede estar presente en la capa
fotopolimerizable o en una capa intermedia entre el soporte y la
capa fotopolimerizable como se describe en los documentos EP 851
299, EP 1 091 251, US 2004/214105, EP 1 491 356, US 2005/39620, EP
1 495 866, EP 1 500 498, EP 1 520 694 y
EP 1 557 262.
EP 1 557 262.
Un primer problema asociado con el procesado en
la prensa de dichas planchas de impresión fotopoliméricas es la
ausencia de estabilidad a la luz diurna, es decir, la imagen no es
estable antes de procesarla y, por lo tanto, es necesario procesar
la plancha expuesta en un corto tiempo después de la exposición. Sin
embargo, como el procesado en la plancha no es posible durante un
trabajo de impresión, el usuario final debe esperar hasta que el
trabajo de impresión previo se haya completado antes de que la
plancha expuesta pueda montarse sobre la prensa y procesarse. Como
resultado, la exposición de la plancha para el siguiente trabajo de
impresión debe retrasarse hasta justo antes de completarse el
trabajo de impresión previo, para evitar que la plancha no
procesada se vea afectada por la luz ambiente. Como alternativa, la
plancha expuesta debe mantenerse en condiciones seguras para la
luz, aunque esto de nuevo reduce la facilidad de uso y conveniencia
que están asociadas normalmente, por ejemplo, con las planchas
fotopoliméricas sensibles a violeta e infrarrojo.
Un segundo problema que queda sin resolver en la
técnica anterior sobre las planchas fotopoliméricas que pueden
procesarse en la prensa es la falta de una imagen visible entre la
exposición y el procesado. Aunque se sabe cómo añadir un colorante
al recubrimiento fotosensible para obtener una imagen visible
después de la retirada de las áreas no expuestas del recubrimiento
mediante el procesado, esto no permite distinguir una plancha
expuesta de una plancha no expuesta inmediatamente después de la
exposición a modo de imagen, permitiendo sólo inspeccionar la
calidad de la imagen después de la exposición, porque la imagen
visible sólo se pone de manifiesto después del procesado en la
prensa. Además, las planchas procesables en la prensa normalmente
no contienen un colorante porque la retirada en la prensa de las
áreas que no son de impresión del recubrimiento puede provocar la
contaminación de la solución de distribuidor de tinta y/o la tinta y
puede suponer un número inaceptable de copias impresas antes de que
la contaminación por dicho colorante haya desaparecido.
Un tercer problema asociado con el procesado en
la prensa con el distribuidor de tinta y la tinta es una limpieza
insuficiente de las áreas no expuestas.
El documento EP 0 079 119 describe nuevos
fotoiniciadores de tioxantona solubles en agua, que, cuando se
administran con compuestos fotopolimerizables insaturados adecuados
que, cuando se irradian con luz UV, pueden producir radicales
libres que inician la fotopolimerización de los compuestos
fotopolimerizables insaturados.
El documento EP 223 373 describe una composición
fotopolimerizable acuosa que comprende un compuesto polimerizable
que tiene al menos un enlace etilénicamente insaturado y un
iniciador de fotopolimerización que tiene una estructura específica
y que tiene grupos de solubilización en agua especificados.
El documento US 4.576.975 describe un sistema
fotoiniciador soluble en agua usado para inducir la polimerización
en materiales curables por radicales libres etilénicamente
insaturados. En otro aspecto, se refiere a nuevos análogos de
cetona de Michler y a sales de los mismos, que son fotosensibles en
el sistema de fotoiniciador soluble en agua.
El documento US 3.222.356 describe nuevos
compuestos de azonitrilo y composiciones fotopolimerizables que
contienen dichos compuestos.
El documento US 5.480.994 describe
sensibilizadores de cumarina sustituida con aminocetona que tienen
sustituyentes de amina cuaternaria que son muy fotosensibles y son
útiles en planchas de impresión que pueden revelarse en un medio
acuoso a pH moderado.
El documento GB 1 578 662 describe una
composición fotosensible que comprende un material sensible a
radiación insaturado o un material de azida fotopolimerizable
conteniendo dicho material, como sensibilizador, un compuesto de
cumarina sustituida en la posición 3 que tiene un máximo de
absorción de 250 a 550 nm.
En el documento WO 2005/111727, se describe un
método para fabricar una plancha de impresión litográfica en el que
el precursor expuesto a modo de imagen se revela con una solución de
engomado.
Un objeto de la presente invención es
proporcionar un método para fabricar una plancha de impresión
litográfica mediante un precursor de plancha fotopolimérica que el
usuario percibe como un método que no requiere una etapa de
procesado y en el que la plancha expuesta puede mantenerse a la luz
ambiente durante un tiempo ilimitado antes de montarla en la
prensa. Este objeto se consigue mediante el método definido en la
reivindicación 1, que tiene la característica específica de que el
precursor, que comprende una capa fotopolimerizable que tiene un
iniciador de polimerización que comprende un grupo de solubilización
capaz de solubilizar el iniciador en la solución de goma, se expone
a modo de imagen y se trata con una solución de goma en una estación
de engomado que comprende al menos una unidad de engomado, con lo
que la plancha se revela y se engoma en una sola etapa. Como la
plancha se revela y se engoma, la imagen litográfica no puede verse
afectada más por la luz diurna ambiente. Por el contrario, la
exposición adicional a la luz diurna solo aumentaría el grado de
polimerización de las áreas expuestas, es decir, reforzaría en lugar
de deteriorar la imagen. Además, los presentes inventores han
observado que el precursor, que tiene una capa fotopolimerizable con
ese iniciador, presenta una alta sensibilidad y una buena limpieza
y la formación de imágenes es de alta calidad.
Un objeto adicional de la presente invención es
proporcionar un método para fabricar una plancha de impresión
litográfica mediante un precursor de plancha fotopolimérica, que el
usuario percibe como un método que no requiere una etapa de
procesado y en el que la plancha expuesta puede mantenerse a la luz
ambiente durante un tiempo ilimitado antes de montarla en la prensa
y en el que se proporciona una imagen visible antes de montar la
plancha en la prensa. Este objeto se consigue añadiendo un colorante
al recubrimiento de la plancha fotopolimérica. Como las áreas de no
impresión del recubrimiento se eliminan en las unidades de engomado,
no hay riesgo de contaminación de la solución de distribuidor de
tinta o la tinta durante el inicio del trabajo de impresión.
Otras realizaciones específicas de la invención
se definen en las reivindicaciones dependientes.
De acuerdo con la presente invención, se
proporcionan las etapas de:
a) proporcionar un precursor de plancha de
impresión litográfica que comprende
- (i)
- un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto con una capa hidrófila,
- (ii)
- un recubrimiento sobre dicho soporte que comprende una capa fotopolimerizable y, opcionalmente, una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,
en el que dicha capa fotopolimerizable comprende
un compuesto polimerizable, un iniciador de polimerización y un
aglutinante,
b) exponer a modo de imagen dicho recubrimiento
en un montador de plancha,
c) opcionalmente, calentar el precursor en una
unidad de precalentamiento,
d) revelar el precursor fuera de la prensa en
una unidad de engomado tratando el recubrimiento del precursor con
una solución de goma, retirando de esta manera las áreas no
expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte,
en el que dicho iniciador de polimerización
comprende un grupo de solubilización capaz de solubilizar el
iniciador en la solución de goma.
\vskip1.000000\baselineskip
En la presente invención, el precursor de la
plancha de impresión se expone a modo de imagen fuera de la prensa
mediante un montador de plancha, es decir, un aparato de exposición
láser adecuado para exposición a modo de imagen de un precursor. El
precursor usado en el método de la presente invención trabaja en
negativo con lo que en las áreas expuestas el recubrimiento se
endurece. Aquí, "endurecido" significa que el recubrimiento se
hace insoluble o no dispersable para la solución de goma y esto
puede conseguirse por polimerización y/o reticulación del
recubrimiento.
Después de la formación de imágenes, el
precursor de la plancha se calienta opcionalmente, denominado en
este documento posteriormente también
"pre-calentamiento" o "precalentamiento"
para potenciar o acelerar la reacción de polimerización y/o
reticulación. La etapa de precalentamiento se realiza a una
temperatura de preferiblemente 80ºC a 150ºC y durante un tiempo de
permanencia de preferiblemente 5 segundos a 1 minuto. La unidad de
precalentamiento está provista preferiblemente con elementos
calefactores tales como lámparas IR, lámparas UV, aire calentado,
un rodillo metálico calentado, etc.
Posteriormente, el precursor de plancha se
trata, es decir, se revela y se engoma en una estación de engomado
que comprende al menos una unidad de engomado, preferiblemente dos
unidades de engomado, en concreto una primera y una segunda
unidades de engomado. En la unidad y/o unidades de engomado, se
aplica una solución de goma al recubrimiento del precursor con lo
que las áreas no expuestas de la capa fotopolimerizable se retiran
del soporte y con lo que la superficie hidrófila del soporte en las
áreas no expuestas se protegen por absorción de goma en una sola
etapa. El revelado con una solución de goma tiene el beneficio
adicional de que debido a la goma que queda sobre la plancha en las
áreas no expuestas, no se requiere una etapa de engomado adicional
para proteger la superficie del soporte en las áreas no expuestas.
Como resultado, el precursor se procesa y se engoma en una sola
etapa y la imagen litográfica obtenida sobre la plancha no se verá
afectada por la luz diurna ambiente o por la contaminación.
El método de la presente invención tiene la
ventaja adicional de que el precursor, que tiene una capa
fotopolimerizable con ese iniciador, presenta una alta sensibilidad
y una buena limpieza y la formación de imágenes es de alta
calidad.
En la etapa de impresión, la plancha se monta
sobre el cilindro de plancha de la prensa de impresión y el proceso
de impresión se inicia. La solución de goma.
Una solución de goma es típicamente un líquido
acuoso que comprende uno o más compuestos protectores de la
superficie que son capaces de proteger la imagen litográfica de una
plancha de impresión frente a la contaminación, por ejemplo por
oxidación, huellas dactilares, grasas, aceites o polvo o defectos,
por ejemplo arañazos durante la manipulación de la plancha. Los
ejemplos adecuados de dichos compuestos son polímeros hidrófilos
formadores de película o tensioactivos. La capa que permanece sobre
la plancha después del tratamiento con la solución de goma
preferiblemente comprende entre 0,005 y 20 g/m^{2} del compuesto
protector de la superficie, más preferiblemente entre 0,010 y 10
g/m^{2}, más preferiblemente aún entre 0,020 y 5 g/m^{2}.
En la presente descripción, todas las
concentraciones de compuestos presentes en la solución de goma se
expresan como porcentaje en peso (%p %p/p) respecto a la solución
de goma lista para usar, a menos que se indique otra cosa. Una
solución de goma puede suministrarse normalmente como una solución
concentrada que diluye el usuario final con agua hasta una solución
de goma lista para usar antes de usarla de acuerdo con las
instrucciones del suministrador, normalmente 1 parte de goma se
diluye con 1 parte a 10 partes de agua.
Los polímeros preferidos para usar como un
compuesto protector en la solución de goma son goma arábiga,
pululano, derivados de celulosa tales como carboximetilcelulosa,
carboxietilcelulosa o metilcelulosa, (ciclo)dextrina,
alcohol (poli)vinílico, poli(vinil pirrolidona),
polisacáridos, homo- y copolímeros de ácido acrílico, ácido
metacrílico o acrilamida, un copolímero de vinil metil éter y
anhídrido maleico, un copolímero de acetato de vinilo y anhídrido
maleico o un copolímero de estireno y anhídrido maleico. Los
polímeros más preferidos son homo- y/o copolímeros de monómeros que
contienen grupos carboxílico, sulfónico o fosfónico o las sales de
los mismos, por ejemplo ácido (met)acrílico, acetato de
vinilo, ácido estireno sulfónico, ácido vinil sulfónico, ácido
vinil fosfónico o ácido acrilamidopropano sulfónico.
Los ejemplos de tensioactivos para usar como
agentes protectores de la superficie incluyen tensioactivos
aniónicos o no iónicos. La solución de goma puede comprender
también uno o más de los polímeros hidrófilos anteriores como un
agente protector de la superficie y, además, uno o más tensioactivos
para mejorar las propiedades superficiales de la capa recubierta.
La tensión superficial de la solución de goma es preferiblemente de
20 a 50 mN/m.
La solución de goma, comprende preferiblemente
un tensioactivo aniónico, más preferiblemente un tensioactivo
aniónico en el que el grupo aniónico es un grupo ácido
sulfónico.
Los ejemplos del tensioactivo aniónico incluyen
alifatos, abietatos, hidroxialcanosulfonatos, alcanosulfonatos,
dialquilsulfosuccinatos, bencenosulfonatos de alquilo de cadena
lineal, bencenosulfonatos de alquilo ramificado,
alquilnaftalenosulfonatos,
alquilfenoxipolioxietilenpropilsulfonatos, sales de polioxietilen
alquilsulfofenil éteres,
N-metil-N-oleiltauratos
sódicos, N-alquilsulfosuccinatos de monoamida
disódica, sulfonatos de petróleo, aceite de ricino sulfatado,
aceite de sebo sulfatado, sales de ésteres sulfúricos de
alquilésteres alifáticos, sales de ésteres alquilsulfúricos,
ésteres sulfúrico de polioxietilen-alquiléteres,
sales de ésteres sulfúricos de monoglicéridos alifáticos, sales de
ésteres sulfúricos de polioxietilenalquilfeniléteres, sales de
ésteres sulfúricos de polioxietilenstirilfeniléteres, sales de
ésteres alquilfosfóricos, sales de ésteres fosfóricos de
polioxietilenalquiléteres, sales de ésteres fosfóricos de
polioxietilenalquilfeniléteres, compuestos parcialmente
saponificados de copolímeros de estireno-anhídrido
maleico, compuestos parcialmente saponificados de copolímeros
olefina-anhídrido maleico, y condensados de
naftalenosulfonatoformalina. Entre estos tensioactivos aniónicos
son particularmente preferidos los dialquilsulfosuccinatos, las
sales de alquilésteres sulfúricos y los
alquilnaftalenosulfonatos.
Los ejemplos específicos de tensioactivos
aniónicos adecuados incluyen dodecilfenoxibenceno disulfonato
sódico, la sal sódica de naftalenosulfonato alquilado,
metilen-dinaftalen-disulfonato
disódico, dodecil-bencenosulfonato sódico,
alquil-difenilóxido sulfonatado,
perfluoroalquilsulfonato amónico o potásico y
dioctil-sulfosuccinato sódico.
Los ejemplos adecuados de los tensioactivos no
iónicos incluyen polioxietilen alquil éteres, polioxietilen alquil
aril éteres en los que el grupo arilo puede ser un grupo fenilo, un
grupo naftilo o un grupo heterocíclico aromático, polioxietilen
poliestiril fenil éteres, polioxietilen polioxipropileno alquil
éteres, polímeros de bloque
polioxietileno-polioxipropileno, ésteres parciales
de ácidos glicerinalifático, ésteres parciales de ácido
sorbitanalifático, ésteres parciales de ácido
pentaeritritolalifático, ésteres monoalifáticos de propilenglicol,
ésteres parciales de ácidos sucrosalifáticos, ésteres parciales de
ácido polioxietilensorbitanalifático, ésteres parciales de ácidos
polioxietilensorbitolalifáticos, ésteres polietilenglicolalifáticos,
ésteres parciales de ácido poliglicerinalifáticos, aceites de
ricino polioxietilenados, ésteres parciales de ácidos
polioxietilenglicerinalifáticos, dietanolamidas alifáticas,
N,N-bis-2-hidroxialquilaminas,
polioxietilen alquilaminas, ésteres trietanolaminaalifáticos, y
óxidos de trialquilamina. Entre estos tensioactivos no iónicos se
prefieren particularmente los polioxietilen alquilfenil éteres,
polioxietilen alquilnaftil éteres y polímeros de bloque
poloxietileno-polioxipropileno. Además, pueden
usarse similarmente tensioactivos aniónicos y no iónicos fluorínicos
y silicónicos.
Dos o más de los tensioactivos anteriores pueden
usarse combinación. Por ejemplo, puede preferirse una combinación
de dos o más tensioactivos aniónicos diferentes o una combinación de
un tensioactivo aniónico y un tensioactivo no iónico. La cantidad
de dicho tensioactivo no está limitada específicamente aunque es
preferiblemente del 0,01 al 30% p, más preferiblemente del 0,05 al
20% p.
De acuerdo con la presente invención la solución
de goma tiene un valor de pH preferiblemente entre 3 y 9, más
preferiblemente entre 4,5 y 8,5, aún más preferiblemente entre 5 y
7. El pH de la solución de goma normalmente se ajusta con un ácido
mineral, un ácido orgánico o una sal inorgánica en una cantidad del
0,01 al 15% p, preferiblemente del 0,02 al 10% p. Los ejemplos de
los ácidos minerales incluyen ácido nítrico, ácido sulfúrico, ácido
fosfórico y ácido metafosfórico. Especialmente se usan ácidos
orgánicos como agentes de control del pH y como agentes
desensibilizantes. Los ejemplos de los ácidos orgánicos incluyen
ácido carboxílicos, ácido sulfónicos, ácidos fosfónicos o sales de
los mismos, por ejemplo succinatos, fosfatos, fosfonatos, sulfatos
y sulfonatos. Los ejemplos específicos del ácido orgánico incluyen
ácido cítrico, ácido acético, ácido oxálico, ácido malónico, ácido
p-toluenosulfónico, ácido tartárico, ácido málico,
ácido láctico, ácido levulínico, ácido fítico y ácido fosfónico
orgánico.
La solución de goma comprende adicionalmente
preferiblemente una sal inorgánica. Los ejemplos de la sal
inorgánica incluyen nitrato de magnesio, fosfato sódico monobásico,
fosfato sódico dibásico, sulfato de níquel, hexametafosfato sódico
y tripolifosfato sódico. Un dihidrogenofosfato de metal alcalino tal
como KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4} es el más preferido.
Otras sales inorgánicas pueden usarse como agentes inhibidores de la
corrosión, por ejemplo sulfato de magnesio o nitrato de cinc. El
ácido mineral, ácido orgánico o sal inorgánica puede usarse en
solitario o en combinación con uno o más de los mismos.
De acuerdo con otra realización de la presente
invención, la solución de goma como revelador en el procesado de la
plancha comprende preferiblemente una mezcla de un tensioactivo
aniónico y una sal inorgánica. En esta mezcla el tensioactivo
aniónico es preferiblemente un tensioactivo aniónico con un grupo
ácido sulfónico, más preferiblemente una sal de metal alcalino de
un difeniléter de mono-o di-alquilo
sustituido de ácido sulfónico, y la sal inorgánica es
preferiblemente un sal de fosfato mono- o dibásico, más
preferiblemente un dihidrogenofosfato de metal alcalino, aún más
preferiblemente KH_{2}PO_{4} o NaH_{2}PO_{4}.
De acuerdo con otra realización de la presente
invención, la solución de goma que comprende una mezcla de un
tensioactivo aniónico y una sal inorgánica tiene preferiblemente un
valor de pH entre 3 y 9, más preferiblemente entre 4 y 8, aún más
preferiblemente entre 5 y 7.
Aparte de los componentes anteriores, en la
solución de goma puede estar presente también un agente humectante
tal como etilenglicol, propilenglicol, trietilenglicol,
butilenglicol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol,
glicerina, trimetilol propano y diglicerina. El agente humectante
puede usarse en solitario o en combinación con uno o más de los
mismos. En general, el agente humectante anterior se usa
preferiblemente en una cantidad del 1 al 25% p.
Además, un compuesto quelato puede estar
presente en la solución de goma. El ión calcio y otras impureza
contenidas en el agua de dilución pueden tener efectos adversos
sobre la impresión y, de esta manera, causar la contaminación de la
materia impresa. Este problema puede eliminarse añadiendo un
compuesto quelato al agua de dilución. Los ejemplos preferidos de
dicho compuesto quelato incluyen ácidos fosfónicos orgánicos o
ácidos fosfonoalcanotricarboxílicos. Los ejemplos específicos son
sales potásicas o sódica de ácido etilendiaminatetraacético, ácido
dietilentriaminapentaacético, ácido trietilentetraminahexaacético,
ácido hidroxietiletilendiaminatriacético, ácido nitrilotriacético,
ácido
1-hidroxietano-1,1-difosfónico
y aminotri(ácido metilenfosfónico). Aparte de estas sales sódicas o
potásicas de estos agentes quelantes, son útiles las sales de amina
orgánica. La cantidad preferida de dicho agente quelante a añadir
es del 0,001 al 5% p respecto a la solución de goma en forma
diluida.
Además, un agente antiséptico y
anti-espumante puede estar presente en la solución
de goma. Los ejemplos de dicho antiséptico incluyen fenol,
derivados del mismo, formalina, derivados de imidazol,
deshidroacetato sódico, derivados de
4-isotiazolin-3-ona,
benzoisotiazolin-3-ona, derivados de
benztriazol, derivados de amidinaguanidina, sales de amonio
cuaternarias, derivados de piridina, derivados de quinolina,
derivados de guanidina, diazina, derivados de triazol, oxazol y
derivados de oxazina. La cantidad preferida de dicho antiséptico a
añadir es tal que puede ejercer un efecto estable sobre las
bacteria, hongos, levaduras o similares. Aunque dependiendo de la
clase de bacteria, hongo y levadura, es preferiblemente del 0,01 al
4% p respecto a la solución de goma en forma diluida. Además,
preferiblemente, dos o más antisépticos pueden usarse en combinación
para ejercer un efecto aséptico sobre diversos hongos y bacterias.
El agente anti-espumante es preferiblemente un
agente anti-espumante de silicona. Entre estos
agentes anti-espumantes, puede usarse un agente
anti-espumante de emulsión de tipo dispersión o de
tipo solubilizado. La cantidad apropiada de dicho agente
anti-espumante a añadir es del 0,001 al 1,0% p
respecto a la solución de goma en forma diluida.
Aparte de los componentes anteriores, si se
desea, un agente de receptividad de tinta puede estar presente en
la solución de goma. Los ejemplos de dicho agente de receptividad de
tinta incluyen aceite de turpentina, xileno, tolueno, heptano
inferior, disolvente nafta, keroseno, alcohol mineral, hidrocarburos
tales como una fracción de petróleo que tiene un punto de
ebullición de aproximadamente 120ºC a aproximadamente 250ºC, diéster
ftalatos (por ejemplo, dibutil ftalato, diheptil ftalato,
di-n-octil ftalato,
di(2-etilhexil) ftalato, dinonil ftalato,
didecil ftalato, dilauril ftalato, butilbencil ftalato), ésteres
alifáticos dibásicos (por ejemplo, dioctil adipato, butilglicol
adipato, dioctil azelato, dibutil sebacato,
di(2-etilhexil) sebacato, dioctil sebacato),
triglicéridos epoxidados (por ejemplo, aceite de epoxi soja), éster
fosfatos (por ejemplo, fosfato de tricresilo, fosfato de trioctilo,
fosfato de triscloroetilo) y plastificantes que tienen un punto de
solidificación de 15ºC o menor y un punto de ebullición de 300ºC o
mayor a presión atmosférica tales como ésteres de benzoatos (por
ejemplo, benzoato de bencilo). Los ejemplos de otros disolventes que
pueden usarse en combinación con estos disolventes incluyen cetonas
(por ejemplo, ciclohexanona), hidrocarburos halogenados (por
ejemplo, etilen dicloruro), etilenglicol éteres (por ejemplo,
monometil éter e etilenglicol, monofenil éter de etilenglicol,
monobutil éter de etilenglicol), ácidos alifáticos (por ejemplo,
ácido caproico, ácido enático, ácido caprílico, ácido pelargónico,
ácido cáprico, ácido undecílico, ácido láurico, ácido tridecílico,
ácido mirístico, ácido pentadecílico, ácido palmítico, ácido
heptadecílico, ácido esteárico, ácido nonadecánico, ácido aráquido,
ácido behénico, ácido lignocérico, ácido cerótico, ácido
heptacosanoico, ácido montánico, ácido melísico, ácido lacérico,
ácido isovalérico) y ácidos alifáticos insaturados (por ejemplo,
ácido acrílico, ácido crotónico, ácido isocrotónico, ácido
undecíclico, ácido oleico, ácido elaídico, ácido cetoleico, ácido
erúcico, ácido butecídico, ácido sórbico, ácido linoleico, ácido
linolénico, ácido araquidónico, ácido propiólico, ácido
estearólico, ácido clupanodónico, ácido tártrico, ácido licánico).
Preferiblemente, es un ácido alifático que es líquido a una
temperatura de 50ºC, más preferiblemente tiene de 5 a 25 átomos de
carbono, aún más preferiblemente tiene de 8 a 21 átomos de carbono.
El agente de receptividad de tinta puede usarse en solitario o en
combinación con uno o más de los mismos. El agente de receptividad
de tinta se usa preferiblemente en una cantidad del 0,01 al 10% p,
más preferiblemente del 0,05 al 5% p. El agente de receptividad de
tinta anterior puede estar presente en forma de una emulsión de
aceite en agua o puede solubilizarse con ayuda de un agente de
solubilización.
La viscosidad de la solución de goma puede
ajustarse a un valor de por ejemplo entre 1,7 y 5 mPa.s, añadiendo
compuestos que aumentan la viscosidad, tales como óxido de
poli(etileno) o alcohol polivinílico, que tienen por ejemplo
un peso molecular entre 10^{4} y 10^{7}. Dichos compuestos
pueden estar presentes en una concentración de 0,01 a 10 g/l.
Una goma cocida tiene una composición similar a
la descrita anteriormente, con preferencia adicional hacia
compuestos que no se evaporan a las temperaturas de cocido
habituales. Las soluciones de goma cocida o soluciones de engomado
cocidas pueden ser soluciones acuosas de dodefilfenoxibenceno
disulfonato sódico, ácido naftaleno sulfónico alquilado, alquil
difenil óxido sulfonatado, ácido metileno sulfónico etc. Otras
soluciones de engomado contienen un componente polimérico hidrófilo
y un componente de ácido orgánico. Otras soluciones de engomado
cocidas adicionales contienen la sal potásica del ácido
hidroxietilden fosfónico. Otras soluciones de engomado cocidas
adicionales contienen un compuesto de sulfosuccionamato y ácido
fosfórico.
El ángulo de contacto entre la solución de goma
cocida y la plancha se disminuye preferiblemente añadiendo al menos
un tensioactivo. Los tensioactivos preferidos son poliglicoles no
iónicos y poliesteracrilatos alifáticos perfluorados.
La viscosidad de la solución de goma cocida se
lleva a un valor de 1,7 cP a 5 cP, más preferiblemente de 2 a 4,5
cP añadiendo al menos un compuesto de aumento de la viscosidad. Los
compuestos de aumento de la viscosidad preferidos son compuestos
poliméricos hidrófilos, más preferiblemente óxidos de polietileno.
Dichos óxidos de polietileno tienen preferiblemente un peso
molecular entre 100.000 y 10.000.000 más preferiblemente entre
500.000 y 5.000.000. Se usan preferiblemente en una concentración de
0,001 a 10 g/l más preferiblemente de 0,05 a 5 g/l.
En otra realización las soluciones de engomado
cocidas comprenden (a) agua, (b) al menos un polímero hidrófilo y
(c) al menos un componente seleccionado entre el grupo que consiste
en ácidos orgánicos solubles en agua que comprenden al menos dos
funciones ácido y que se seleccionan entre el grupo que consiste en
un ácido benceno carboxílico, un ácido benceno sulfónico, un ácido
benceno fosfónico, un ácido alcanofosfónico y las sales solubles en
agua de los mismos. Los grupos (b) y (c) mencionados que se
disuelven en la solución acuosa de acuerdo con la presente
invención son tales que no se evaporan a las temperaturas de cocido
habituales. La capa protectora que se forma permanece soluble en
agua, incluso después del cocido y puede retirarse fácilmente sin
dañar la plancha de impresión.
El componente (b) comprende en particular los
siguientes polímeros hidrófilos:
N-polivinil-pirrolidona,
polivinil-metil éter, copolímeros que contienen
unidades etileno y unidades anhídrido maleico, homopolímeros y
copolímeros que contienen unidades de ácido vinil fosfónico,
unidades de ácido vinil metil fosfónico y/o unidades de ácido
acrílico y/o un polialquilenglicol tal como polietilenglicol.
El componente (c) comprende en particular:
ácidos benceno disulfónicos, ácidos benceno policarboxílicos que
tienen de 3 a 6 grupos carboxilo, ácidos alcano difosfónico que
tienen de 1 a 3 átomos de carbono en el grupo alcano, un grupo
carboxilo que contiene ácidos alcano difosfónicos que tiene de 5 a 9
átomos de carbono en el grupo alcano y/o una de las sales solubles
en agua de estos ácidos (preferiblemente las sales alcalinas o las
sales de amonio). Los ejemplos específicos de componente (c)
incluyen ácido
benceno-1,3-disulfónico, ácido
beceno 1,2,4-tricarboxílico (ácido trimelítico),
ácido benceno 1,2,4,5-tetracarboxílico (ácido
piromelítico), ácido benceno hexacarboxílico (ácido melítico),
ácido metano difosfónico (difosfono metano), ácido
4,4-difosfono-heptano-1,7-dioico
(ácido 3,3-difosfonopimeico) y las sales sódicas de
estos ácidos. En otras realizaciones la solución de engomado cocida
para usar puede contener adicionalmente ácidos
hidroxi-policarboxílicos tales como ácido cítrico
y/o las sales de los mismos, teniendo los alcanodioles solubles al
menos 4 átomos de carbono tales como hexanodiol-(1,6) y
tensioactivos (preferiblemente tensioactivos aniónicos o no iónicos)
tales como alquil arilsulfonato, alquil fenol éter sulfonatos y un
tensioactivo natural (por ejemplo, saponina). Los ejemplos
específicos de soluciones de goma cocida, ingredientes y
concentraciones de los mismos pueden encontrarse por ejemplo en los
documentos EP-A 222 297, EP-A 1 025
992, DE-A 2 626 473 y US 4.786.581.
Un soporte litográfico particularmente preferido
es un soporte de aluminio granulado y anodizado electroquímicamente.
El granulado y anodizado de un soporte de aluminio se conoce bien.
El ácido usado para granular puede ser, por ejemplo, ácido
anhídrido o ácido sulfúrico. El ácido usado para el granulado
preferiblemente comprende cloruro de hidrógeno. Pueden usarse
también mezclas, por ejemplo de cloruro de hidrógeno y ácido
acético. Se conoce bien la relación entre los parámetros de
granulado y anodizado electroquímico tales como tensión del
electrodo, naturaleza y concentración del electrolito ácido o
consumo de energía por un lado y la calidad litográfica obtenida en
términos de Ra y peso anódico (g/m^{2} de Al_{2}O_{3} formado
sobre la superficie de aluminio) por otro lado. Más detalle sobre
la relación entre los diversos parámetros de producción y Ra o peso
anódico puede encontrarse, por ejemplo, en el artículo "Management
of Change in the Aluminium Printing Industry" por F. R. Mayers,
publicado en la revista ATB Metallurgie, volumen 42 nr.
1-2 (2002) pág. 69.
El soporte de aluminio anodizado puede someterse
a lo que se denomina tratamiento post-anódico para
mejorar las propiedades hidrófilas de su superficie. Por ejemplo,
el soporte de aluminio puede silicarse tratando su superficie con
una solución de silicato sódico a temperatura elevada, por ejemplo a
95ºC. Como alternativa, puede aplicarse un tratamiento con fosfato
que implica tratar la superficie de óxido de aluminio con una
solución de fosfato que puede contener adicionalmente un fluoruro
inorgánico. Adicionalmente, la superficie de óxido de aluminio
puede enjuagarse con una solución de ácido cítrico o de citrato.
Este tratamiento puede realizarse a temperatura ambiente o puede
realizarse a una temperatura ligeramente elevada de aproximadamente
30 a 50ºC. Un tratamiento interesante adicional implica enjuagar la
superficie de óxido de aluminio con una solución de bicarbonato.
Aún adicionalmente, la superficie de óxido de aluminio puede
tratarse con ácido polivinilfosfónico, ácido
polivinilmetilfosfónico, esteres de ácido fosfórico de alcohol
polivinílico, ácido polivinil sulfónico, ácido polivinil benceno
sulfónico, esteres de ácido sulfúrico de alcohol polivinílico y
acetales de alcoholes polivinílicos formados por reacción con un
aldehído alifático sulfonatado.
Otro tratamiento post-anódico
útil puede realizarse con una solución de ácido poliacrílico de un
polímero que comprende al menos un 30% en moles de unidades
monoméricas de ácido acrílico por ejemplo GLASCOL E15, un ácido
poliacrílico disponible en el mercado en ALLIED COLLOIDS.
El soporte de aluminio granulado y anodizado
puede ser un material de tipo lámina tal como una plancha o puede
ser un elemento cilíndrico tal como un manguito que puede deslizarse
alrededor de un cilindro de impresión de una plancha de
impresión.
El soporte puede ser también un soporte flexible
que puede estar provisto con una capa hidrófila, denominada en lo
sucesivo en este documento "capa base". El soporte flexible,
por ejemplo, es una película de plástico o de aluminio. Los
ejemplos preferidos de película de plástico son una película de
polietilentereftalato, una película de polietilennaftalato, una
película de acetato de celulosa, una película de poliestireno, una
película de policarbonato, etc. El soporte de la película de
plástico puede ser opaco o transparente.
La capa base es preferiblemente una capa
hidrófila reticulada obtenida a partir de un aglutinante hidrófilo
reticulado con un agente de endurecimiento tal como formaldehído,
glioxal, poliisocianato o un
tetra-alquilortosilicato hidrolizado. Este último
se prefiere particularmente. El espesor de la capa base hidrófila
puede variar en el intervalo de 0,2 a 25 \mum y es
preferiblemente de 1 a 10 \mum. Pueden encontrarse más detalles de
las realizaciones preferidas de esta capa base, por ejemplo, en el
documento EP-A 1 025 992.
El recubrimiento sobre el soporte comprende al
menos una capa que comprende una composición fotopolimerizable,
denominándose en lo sucesivo en este documento dicha capa "capa
fotopolimerizable". Dicho recubrimiento puede comprender
adicionalmente una capa de barrera para el oxígeno que comprende un
polímero soluble en agua o que puede hincharse con agua, sobre
dicha capa fotopolimerizable, denominándose en lo sucesivo en este
documento dicha capa de barrera "capa superior" o
"sobrerrecubrimiento" o "capa de sobrerrecubrimiento".
Dicho recubrimiento puede comprender adicionalmente una capa
intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte.
El espesor del recubrimiento preferiblemente
varía entre 0,4 y 10 g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,5 y 5
g/m^{2}, más preferiblemente aún entre 0,6 y 3 g/m^{2}.
La capa fotopolimerizable comprende (i) un
compuesto polimerizable, (ii) un iniciador de polimerización que
comprende un grupo de solubilización capaz de solubilizar el
iniciador en la solución de goma y capaz de endurecer dicho
compuesto polimerizable en las áreas expuestas y (iii) un
aglutinante. La capa fotopolimerizable puede comprender
adicionalmente un compuesto promotor de la adhesión.
La capa fotopolimerizable tiene un espesor de
recubrimiento que preferiblemente varía entre 0,4 y 5,0 g/m^{2},
más preferiblemente entre 0,5 y 3,0 g/m^{2}, más preferiblemente
aún entre 0,6 y 2,2 g/m^{2}.
El compuesto promotor de la adhesión es un
compuesto capaz de interaccionar con dicho soporte, preferiblemente
un compuesto que tiene un enlace etilénicamente insaturado
polimerizable por adición y un grupo funcional capaz de
interaccionar con el soporte, más preferiblemente un grupo funcional
capaz de interaccionar con un soporte de aluminio granulado y
anodizado. Por "interaccionar" se entiende cada tipo de
reacción física y/o química o proceso mediante el cual entre el
grupo funcional y el soporte, se forma un enlace que puede ser un
enlace covalente, un enlace iónico, un enlace complejo, un enlace
coordinado o un enlace de tipo puente de hidrógeno y que puede
formarse mediante un proceso de absorción, una reacción química, una
reacción ácido base, una reacción de formación de complejos o una
reacción de un grupo quelante o un ligando. El compuesto promotor
de la adhesión puede estar presente en la capa foto polimerizable
y/o en una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y
el
soporte.
soporte.
El compuesto promotor de la adhesión puede
seleccionarse entre al menos uno de los compuestos de bajo peso
molecular o compuestos poliméricos como se describe en el documento
EP-A 1 851 299 de la línea 22 en la página 3 a la
línea 1 en la página 4, el documento EP-A 1 500 498
del párrafo [0023] en la página 7 al párrafo [0052] en la página
20, el documento EP-A 1 495 866 del párrafo [0030]
en la página 5 al párrafo [0049] en la página 11, el documento
EP-A 1 091 251 del párrafo [0014] en la página 3 al
párrafo [0018] en la página 20 y el documento EP-A
1 520 694 del párrafo [0023] en la página 6 al párrafo [0060] en la
página 19. Los compuestos preferidos son aquellos compuestos que
comprenden un grupo fosfato o fosfonato como grupo funcional capaz
de absorberse sobre el soporte de aluminio que comprenden un grupo
reactivo con un doble enlace etilénico polimerizable por adición,
especialmente aquellos descritos en el documento
EP-A 851 299 de la línea 22 en la página 3 a la
línea 1 en la página 4 y el documento EP-A 1 500 498
del párrafo [0023] en la página 7 al párrafo [0052] en la página
20. Se prefieren también aquellos compuestos que comprenden grupos
trialcoxi-silano, en lo sucesivo en ese documento
denominados también grupos "trialcoxi silano", en los que el
alquilo es preferiblemente metilo o etilo o en los que los grupos
trialquiloxi silano están hidrolizados al menos parcialmente a
grupos silanol, como un grupo funcional capaz de absorberse sobre
el soporte, especialmente agentes de acoplamiento de silano que
tienen un grupo reactivo con doble enlace etilénico polimerizable
por adición como se describe en el documento EP-A 1
557 262 párrafo [0279] en la página 49 y el documento
EP-A 1 495 866 del párrafo [0030] en la página 5 al
párrafo [0049] en la página 11.
El compuesto promotor de la adhesión puede estar
presente en la capa fotopolimerizable en una cantidad que varía
entre el 1 y el 50% en peso, preferiblemente entre el 3 y el 30% en
peso, más preferiblemente entre el 5 y el 20% en peso de los
componentes no volátiles de la composición.
El compuesto promotor de la adhesión puede estar
presente en la capa intermedia en una cantidad de al menos el 50%
en peso, preferiblemente al menos el 80% en peso, más
preferiblemente al menos el 90% en peso, más preferiblemente un
100% en peso de los componentes no volátiles de la composición.
La capa intermedia opcional tiene un espesor de
recubrimiento que preferiblemente varía entre 0,001 y 1,5
g/m^{2}, más preferiblemente entre 0,003 y 1,0 g/m^{2}, más
preferiblemente aún entre 0,005 y 0,7 g/m^{2}.
De acuerdo con la presente invención, la capa
fotopolimerizable comprende un iniciador de polimerización que
comprende un grupo de solubilización capaz de solubilizar el
iniciador en una solución de goma y que es capaz de endurecer dicho
compuesto polimerizable en las áreas expuestas. El medio de
solubilización en el que puede disolverse el iniciador en la
solución de goma o puede dispersarse en la solución de goma.
De acuerdo con una realización preferida, dicho
iniciador comprende al menos uno de los siguientes compuestos
seleccionados entre una alfa-di- o
tri-bromo alquil sulfona, una
tri-bromo acetamida, un di-aril
iodonio, un di-aril alquil sulfonio, un
tri-aril sulfonio, una tri-bromo
aril cetona, una tri-bromo heteroaril cetona o una
tri-halo metil triazina, en el que cada uno de estos
compuestos comprende adicionalmente un grupo de solubilización
capaz de solubilizar el iniciador en la solución de goma. Las di- y
tri-bromo alquil sulfonas que comprenden un grupo
de solubilización capaz de solubilizar el iniciador en la solución
de goma son los iniciadores particularmente preferidos. De acuerdo
con otra realización preferida de la presente invención, dicho
iniciador comprende un hexa-aril bisimidazol que
comprende un grupo de solubilización capaz de solubilizar el
iniciador en la solución de goma.
De acuerdo con la presente invención, los grupos
de solubilización pueden ser un grupo aniónico, un grupo catiónico
o un grupo polialquilenóxido. El grupo de solubilización es
preferiblemente uno de los siguientes grupos: un ácido carboxílico
o una sal del mismo, un ácido sulfónico o una sal del mismo, un hemi
éster de ácido sulfúrico o una sal del mismo, un ácido fosfónico o
una sal del mismo, un derivado de ácido fosfórico o una sal del
mismo, una acil sulfonamida o una sal de la misma, un fenol, una sal
de amonio, una sal de sulfonio, una sal de fosfonio, un oligo óxido
de etileno, un grupo hidroxilo y un grupo oligohidroxi (es decir, un
grupo alquilo o arilo sustituido con dos o más grupos hidroxilo);
se prefieren particularmente el grupo ácido carboxílico o una sal
del mismo, o un grupo de ácido sulfúrico o una sal del mismo. El
iniciador de la presente invención comprende al menos uno de dichos
grupos de solubilización, opcionalmente unido al iniciador mediante
un grupo de engarce. El iniciador de la presente invención puede
comprender también dos o más grupos de solubilización.
Los ejemplos específicos de iniciadores de
acuerdo con la presente invención se dan a continuación, sin
limitarse a los mismos.
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De acuerdo con otra realización preferida de la
presente invención, la capa fotopolimerizable comprende
adicionalmente un tinte IR capaz de interaccionar con dicho
iniciador para formar radicales iniciadores por exposición a luz IR
o calor. Los radicales iniciadores se refieren a radicales que son
capaces de iniciar la reacción de reticulación o polimerización
dando como resultado un endurecimiento del recubrimiento de las
áreas expuestas. De acuerdo con otra realización preferida de la
presente invención, la capa fotopolimerizable, que comprende un
iniciador de hexaaril bisimidazol con dicho grupo de solubilización,
comprende adicionalmente un tinte sensibilizador a violeta capaz de
interaccionar con dicho iniciador para formar radicales iniciadores
por exposición a luz violeta. El compuesto polimerizable y
otros.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un compuesto polimerizable y opcionalmente otro iniciador
de polimerización.
El monómero u oligómero polimerizable puede ser
un monómero u oligómero que comprende al menos un grupo funcional
epoxi o vinil éter y dicho iniciador es un generador de ácido de
Bronsted capaz de generar ácidos libres, opcionalmente en presencia
de un sensibilizador, tras la exposición, en lo sucesivo en este
documento dicho iniciador se denomina "fotoiniciador
catiónico" o "iniciador catiónico".
Dichos monómeros epoxi polifuncionales adecuados
incluyen, por ejemplo
3,4-epoxicicloexilmetil-3,4-epoxiciclohexano
carboxilato, bis-(3,4-epoxicicloexilmetil adipato,
resina epoxi difuncional de bisfenol A y epiclorhidrina y resina
epoxi multifuncional de epiclorhidrinatetrafenilol etano.
Los fotoiniciadores catiónicos adecuados
incluyen, por ejemplo, hexafluoroantimonato de triarilsulfonio,
hexafluorofosfato de triarilsulfonio, hexafluoroantimonato de
diariliodonio, y s-triazina sustituida con
haloalquilo. Se observa que la mayoría de los iniciadores
catiónicos son también iniciadores de radicales libres, porque
además de generar ácido de Bronsted, generan también radicales
libres durante la fotodescomposición o descomposición térmica.
El monómero u oligómero polimerizable puede ser
un compuesto etilénicamente insaturado, que tiene al menos un grupo
etilénico terminal, en lo sucesivo en este documento denominado
"monómero polimerizable por radicales libres" y dicho
iniciador puede ser un compuesto, capaz de generar radicales libres,
opcionalmente en presencia de un sensibilizador, tras la
exposición, denominándose en lo sucesivo en ese documento dicho
iniciador "iniciador por radicales libres".
Los monómeros polimerizables por radicales
libres adecuados pueden incluir, por ejemplo, monómeros de
(met)acrilato multifuncionales (tales como esteres de
(met)acrilato de etilenglicol, trimetilolpropano,
pentaeritritol, etilenglicol etoxilado y trimetilproprano
etoxilado, (met)acrilato uretanado multifuncional y
met(acrilato) epoxilado, y diacrilatos de amina
oligoméricos. Los monómeros (met)acrílicos pueden tener
también otro grupo de doble enlace o epóxido, además del grupo
(met)acrilato. Los monómeros de (met)acrilato pueden
contener también una funcionalidad ácida (tal como ácido
carboxílico) o básica (tal como amina).
Cualquier iniciador por radicales libres capaz
de generar radicales libres directamente o en presencia de un
sensibilizador tras la exposición puede usarse como el iniciador por
radicales libres de esta invención. Los iniciadores por radicales
libres adecuados incluyen, por ejemplo los derivados de acetofenona
(tales como
2,2-dimetoxi-2-fenilacetofenona,
y 2-metil-1-[4-(metiltio)
fenil-2-morfolino
propan-1-ona); benzofenona; bencilo;
cetocumarina (tales como
3-benzoil-7-metoxi
cumarina y 7-metoxi cumarina); xantona; tioxantona;
benzoína o una antraquinona sustituida con alquilo; sales onio
(tales como hexafluoroantimonato de diariliodonio, triflato de
diariliodonio, hexafluoroantimonato de
(4-(2-hidroxitetradeciloxi)-fenil)
feniliodonio, hexafluorofosfato de triarilsulfonio,
p-toluenosulfonato de triarilsulfonio,
hexafluoroantimonato de
(3-fenilpropan-2-onil)
triaril fosfonio, y hexafluorofosfato de
N-etoxi(2-metil)piridinio,
y sales onio como se describe en las Patentes de Estados Unidos Nº
5.955.238, 6.037.098, y 5.629.354); sales borato (tales como
tetrabutilamonio
trifenil(n-butil)borato,
tetraetilamonio
trifenil(n-butil)borato,
difeniliodonio tetrafenilborato, y trifenilsulfonio
trifenil(n-butil)borato, y sales
borato como se describe en las Patente de Estados Unidos Nº
6.232.038 y 6.218.076); s-triazinas sustituidas con
haloalquilo (tales como
2,4-bis(triclorometil)-6-(p-metoxi-estiril)-s-triazina,
2,4-bis(triclorometil)-6-(4-metoxinaft-1-il)-s-triazina,
2,4-bis(triclorometil)-6-piperonil-s-triazina,
y
2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxi-etil-enoxi)-fen-1-il]-s-triazina,
y s-triazinas como se describe en las Patentes de
Estados Unidos Nº 5.955.238, 6.037.098, 6.010.824 y 5.629.354); y
titanoceno
(bis(eta-9-2,4-ciclopentadien-1-il)
bis[2,6-difluoro-3-(1
H-pirrol-1-il)fenil)
titanio). La sales onio, las sales borato y
s-triazina son los iniciadores por radicales libres
preferidos. Las sales de diariliodonio y las sales de
triarilsulfonio son las sales onio preferidas. Las sales de
triarilalquilborato son las sales de borato preferidas. Las
s-triazinas sustituidas con triclorometilo son las
s-triazinas preferidas.
Los iniciadores de fotopolimerización conocidos
pueden usarse en la composición de la presente invención, en una
realización preferida de la presente invención, la composición
fotopolimerizable de acuerdo con la presente invención comprende un
compuesto de hexaaril-bisimidazol (HABI; dímero de
triaril-imidazol) como un iniciador de la
fotopolimerización solo o en combinación con otros
fotoiniciadores.
Un procedimiento para la preparación de
hexaarilbisimidazol se describe el documento DE 1470 154 y su uso
en composiciones fotopolimerizables se documenta en los documentos
EP 24 629, EP 107 792, US 4 410 621, EP 215 453 y DE 3 211 312. Los
derivados preferidos son, por ejemplo,
2,4,5,2',4',5'-hexafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-bromofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2,4-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3-metoxifenil)bisimidazol,
2,2'-bis(2-clorofenil)-4,5,4',5'-tetraquis(3,4,5-trimetoxifenil)-bisimidazol,
2,5,2',5'-tetraquis(2-clorofenil)-4,4'-bis(3,4-dimetoxife-
nil)bisimidazol, 2,2'-bis(2,6-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-nitrofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-di-o-tolil-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-etoxifenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol y 2,2'-bis(2,6-difluorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol. La cantidad de fotoiniciador HABI típicamente varía del 0,01 al 30% en peso, preferiblemente del 0,5 al 20% en peso, respecto al peso total de los componentes no volátiles de la composición fotopolimerizable.
nil)bisimidazol, 2,2'-bis(2,6-diclorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-nitrofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-di-o-tolil-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol, 2,2'-bis(2-etoxifenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol y 2,2'-bis(2,6-difluorofenil)-4,5,4',5'-tetrafenilbisimidazol. La cantidad de fotoiniciador HABI típicamente varía del 0,01 al 30% en peso, preferiblemente del 0,5 al 20% en peso, respecto al peso total de los componentes no volátiles de la composición fotopolimerizable.
Puede obtenerse una sensibilidad muy alta en el
contexto de la presente invención por combinación de un
abrillantador óptico como sensibilizador y un hexaarilbisimidazol
como fotoiniciador.
Las clases adecuadas de fotoiniciadores
distintos de los compuesto de hexaarilbisimidazol pueden incluir
cetonas aromáticas, sales onio aromáticas, peróxidos orgánicos,
compuestos tio, compuestos de cetooxima éster, compuestos de
borato, compuestos azinio, compuestos de metaloceno, compuestos de
éster activo y compuestos que tienen un enlace
carbono-halógeno, aunque preferiblemente la
composición comprende un iniciador de fotopolimerización que no
comprende boro y el iniciador de la fotopolimerización
particularmente preferido no comprende un compuesto de boro. Muchos
ejemplos específicos de fotoiniciadores adecuados para la presente
invención pueden encontrarse en el documento EP-A 1
091 247. Otros iniciadores preferidos son trihalometil sulfonas.
Preferiblemente, los compuestos de
hexaarilbisimidazol y/o compuestos de metaloceno pueden usarse solos
o en combinación con otros fotiniciadores adecuados, en particular
con cetonas aromáticas, sales onio aromáticas peróxidos orgánicos,
compuestos tio, compuestos cetoxima éster, compuestos de azinio,
compuestos de éster activo o compuestos que tienen un enlace
carbono-halógeno.
El monómero u oligómero polimerizable puede ser
una combinación de un monómero u oligómero que comprende al menos
un grupo funcional epoxi o éter vinílico y un compuesto
etilénicamente insaturado polimerizable, que tiene al menos un
grupo etilénico terminal, y dicho iniciador puede ser una
combinación de un iniciador catiónico y iniciador por radicales
libre. Un monómero u oligómero que comprende al menos un grupo
funcional epoxi o éter vinílico y un compuesto etilénicamente
insaturado polimerizable que tiene al menos un grupo etilénico
terminal puede ser el mismo compuesto en el que el compuesto
contiene tanto un grupo etilénico como un grupo epoxi o éter
vinílico. Los ejemplos de dichos compuestos pueden incluir monómeros
acrílicos con funcionalidad epoxi, tales como acrilato de
glicidilo. El iniciador por radicales libres y el iniciador
catiónico pueden ser el mismo compuesto si el compuesto es capaz de
generar tanto radicales libres como ácido libre. Los ejemplos de
dichos compuestos incluyen sales onio tales como
hexafluoroantimonato de diariliodonio y s-triazinas
tales como
2,4-bis(triclorometil)-6-[(4-etoxietilenoxi)-fen-1-il]-s-triazina
que son capaces de generar tanto radicales libres como ácido libre
en presencia de un sensibilizador.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un monómero multifuncional. Este monómero contiene al menos
dos grupos funcionales seleccionados entre un grupo etilénicamente
insaturado y/o un grupo epoxi o éter vinílico. Los monómeros
multifuncionales particulares para usar en el recubrimiento
fotopolimérico se describen en los documentos US 6.410.205, US
5.049.479, EP 1079276, 1369232, EP 1369231 EP 1341040, US
2003/0124460, EP 1241002, EP 1288720 y en el libro de referencia
que incluye las referencias citadas: Chemistry & Technology UV
& EB formulation for coatings, inks & paints - Volumen 3 -
Photoinitiators for Free Radical and Cationic Polymerisation de K.
K. Dietliker - Editado por P.K.T. Oldring - 1991 - ISBN 0 947798161.
Se prefieren particularmente los monómeros multifuncionales de
(met)acrilato de uretano, que pueden usarse solos o en
combinación con otros monómeros multifuncionales de
(met)acrilato.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un co-iniciador. Típicamente, se usa un
co-iniciador en combinación con un iniciador por
radicales libres y/o un iniciador catiónico. Los
co-iniciadores particulares para usar en el
recubrimiento fotopolimérico se describen en los documentos US
6,410,205, US 5,049,479, EP 1079276, 1369232, EP 1369231 EP
1341040, US 2003/0124460, EP 1241002, EP 1288720 y en el libro de
referencia que incluye las referencias citadas: Chemistry &
Technology UV & EB formulation for coatings, inks & paints
- Volumen 3 -Photoinitiators for Free Radical and Cationic
Polymerisation de K. K. Dietliker - Editado por P.K.T. Oldring -
1991 - ISBN 0 947798161.
La capa fotopolimerizable puede comprender
también un inhibidor. Los inhibidores particulares para usar en el
recubrimiento fotopolimérico se describen en los documentos US
6.410.205, EP 1288720 y en la solicitud de patente no publicada
EP-A 04101955, presentada el 6/5/2004.
La capa fotopolimerizable puede comprender
adicionalmente también otro aglutinante. Este aglutinante puede
seleccionarse entre un amplio conjunto de polímeros orgánico. Pueden
usarse también composiciones de diferentes aglutinantes. Los
aglutinantes útiles incluyen, por ejemplo, polialquileno clorado (en
particular polietileno clorado y polipropileno clorado), alquil
ésteres o alquenil ésteres de ácido polimetacrílico (en particular
(met)acrilato de polimetilo, (met)acrilato de
polietilo, (met)acrilato de polibutilo, (met)acrilato
de poliisobutilo, (met)acrilato de polihexilo,
(met)acrilato de poli(2-etilhexilo) y
(met)acrilato de polialquilo, copolímeros de alquil ésteres
o alquenil ésteres de ácido (met)acrílico con otros monómeros
copolimerizables (en particular con (met)acrilonitrilo,
cloruro de vinilo, cloruro de vinilideno, estireno y/o butadieno),
cloruro de polivinilo (PVC, copolímeros de cloruro de
vinilo/(met)acrilonitrilo, cloruro de polivinilideno (PVDC),
copolímeros de cloruro de vinilideno/(met)acrilonitrilo,
acetato de polivinilo, alcohol polivinílico, polivinil pirrolidona,
copolímeros de vinil pirrolidona o vinil pirrolidona alquilada,
polivinil caprolactama, copolímeros de vinil caprolactama,
poli(met)acrilonitrilo, copolímeros de
(met)acrilonitrilo/estireno, copolímeros de
(met)acrilamida/(met)acrilato de alquilo,
terpolímeros de (met)acrilonitrilo/butadieno/estireno (ABS),
poliestireno, poli(\alpha-metilestireno),
poliamidas, poliuretanos, poliésteres, metil celulosa, etil
celulosa, acetil celulosa, hidroxi-(alquil
C_{1}-C_{4})celulosa, carboximetil
celulosa, polivinil formal y polivinil butiral. Los aglutinantes
particularmente preferidos son polímeros que tienen
vinilcaprolactama, vinilpirrolidona o vinilpirrolidona alquilada
como unidades monoméricas. Los polímeros de vinilpirrolidona
alquilada pueden obtenerse injertando alfa-olefinas
sobre la estructura del polímero de vinilpirrolidona. Los ejemplos
típicos de dichos productos son los polímeros Agrimer AL Graft
disponibles en el mercado en ISP.
La longitud del grupo de alquilación puede
variar de C_{4} a C_{30}. Otros aglutinantes útiles son
aglutinantes que contienen grupos carboxilo, en particular
copolímeros que contienen unidades monoméricas de ácidos
carboxílicos \alpha,\beta-insaturados o
unidades monoméricas de ácidos dicarboxílicos
\alpha,\beta-insaturados (preferiblemente ácido
acrílico, ácido metacrílico, ácido protónico, ácido vinilacético,
ácido maleico o ácido itacónico). Mediante el término
"copolímeros" en el contexto de la presente invención se
entienden polímeros que contienen unidades de al menos 2 monómeros
diferentes, así como también terpolímeros y polímeros mixtos
superiores. Los ejemplos particulares de copolímeros útiles son
aquellos que contienen unidades de ácido (met)acrílico y
unidades de (met)acrilatos de alquil, (met)acrilatos
de alilo y/o (met)acrilonitrilo así como copolímeros que
contienen unidades de ácido crotónico y unidades de
(met)acrilatos de alquilo y/o copolímeros de
(met)acrilonitrilo y ácido vinilacético/(met)acrilato
de alquilo. Son adecuados también los copolímeros que contienen
unidades de anhídrido maleico o monoalquil ésteres de ácido
maleico. Entre estos están, por ejemplo, los copolímeros que
contienen unidades de anhídrido maleico y estireno, éteres o ésteres
insaturado o hidrocarburos alifáticos insaturados y los productos
de esterificación obtenidos a partir de dichos copolímeros. Otros
aglutinantes adecuados son productos que pueden obtenerse a partir
de la conversión de polímeros que contienen hidroxilo con
anhídridos dicarboxílicos intramoleculares. Otros aglutinantes
útiles son polímeros en los que están presentes grupos con átomos
de hidrógeno ácido, algunos o todos los cuales se convierten con
isocianatos activados. Los ejemplos de estos polímeros son
productos obtenidos por conversión de polímeros que contienen
hidroxilo con isocianatos de sulfonilo alifáticos o aromáticos o
isocianatos de ácido fosfínico. También son adecuados polímeros con
grupos hidroxilo alifáticos o aromáticos, por ejemplo copolímeros
que contienen unidades de (met)acrilatos de hidroxialquil,
alcohol alílico, hidroxiestireno o alcohol vinílico, así como
resinas epoxi, con la condición de que porten un número suficiente
de grupos OH libres. El aglutinante útil particular y los
aglutinantes reactivos útiles particulares se describen en los
documentos EP 1 369 232, EP 1 369 231, EP 1 341 040, US
2003/0124460, EP 1 241 002, EP 1 288 720, US 6.027.857, US 6.171.735
y US 6.420.089.
Los polímeros orgánicos usados como aglutinantes
tienen un peso molecular medio típico P_{m} entre 600 y 700.000
preferiblemente entre 1000 y 350.000. Se da preferencia
adicionalmente a polímeros que tienen un número de ácido entre 10 y
250, preferiblemente 20 a 200 o un número de hidroxilo entre 50 y
750, preferiblemente entre 100 y 500. La cantidad de aglutinante o
aglutinantes generalmente varía del 10 al 90% en peso
preferiblemente del 20 al 80% en peso respecto al peso total de los
componentes no volátiles de la composición.
Son aglutinantes particularmente adecuados
también los copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico,
que preferiblemente comprenden alcohol vinílico en una cantidad del
10 al 98% en moles de alcohol vinílico, más preferiblemente entre
el 35 y el 95% en moles, más preferiblemente entre el 40 y 75% en
moles, obteniéndose los mejores resultados con un 50 al 65% en
moles de alcohol vinílico. El valor de éster, medido por el método
como se define en DIN 53 401, de los copolímeros de acetato de
vinilo y alcohol vinílico varía preferiblemente entre 25 y 700 mg
de KOH/g, más preferiblemente entre 50 y 500 mg de KOH/g, más
preferiblemente entre 100 y 300 mg de KOH/g. La viscosidad de los
copolímeros de acetato de vinilo y alcohol vinílico se mide en una
solución acuosa al 4% en peso a 20ºC como se define en DIN 53 015 y
la viscosidad varía preferiblemente entre 3 y 60 mPa.s, más
preferiblemente entre 4 y 30 mPa.s, más preferiblemente entre 5 y 25
mPa.s. El peso molecular medio P_{m} de los copolímeros de
acetato de vinilo y alcohol vinílico varía preferiblemente entre 500
y 500000 mg/mol, más preferiblemente entre 10.000 y 400.000 g/mol,
más preferiblemente aún entre 15.000 y 250.000 g/mol. Otros
aglutinantes preferidos se describen en el documento EP 152 819 B1
en la página 2 línea 50 - página 4 línea 20 y en el documento EP 1
043 627 B1 en el párrafo [0013] en la página 3.
En otra realización el aglutinante polimérico
puede comprender una estructura hidrófoba y grupos colgante que
incluyen, por ejemplo, un segmento hidrófilo de poli(óxido de
alquileno). El aglutinante polimérico puede incluir también grupos
ciano colgantes unidos a la estructura hidrófoba. Una combinación de
dichos aglutinantes puede emplearse también. Generalmente, el
aglutinante polimérico es un sólido a temperatura ambiente y es
típicamente un termoplástico no elastomérico. El aglutinante
polimérico comprende tanto regiones hidrófilas como hidrófobas, que
se cree que son importantes para potenciar la diferenciación de las
áreas expuestas y no expuestas facilitando la capacidad de
revelado. Generalmente, el aglutinante polimérico se caracteriza
por un peso molecular medio en número (Mn) en el intervalo de
aproximadamente 10.000 a 250.000, más habitualmente en el intervalo
de aproximadamente 25.000 a 200.000. La composición polimerizable
puede comprender partículas discretas del aglutinante polimérico.
Preferiblemente las partículas discretas son partículas del
aglutinante polimérico que están suspendidas en la composición
polimerizable. La presencia de partículas discretas tiende a
promover la capacidad de revelado de las áreas no expuestas. Los
ejemplos específicos de aglutinantes poliméricos de acuerdo con
esta realización se describen en los documentos US 6.899.994,
2004/0260050, US2005/0003285, US2005/0170286 y US2005/0123853.
Además del aglutinante polimérico de esta realización la capa que
puede formar imagen puede comprender adicionalmente uno o más
co-aglutinantes. Los co-aglutinantes
típicos son polímeros solubles en agua o dispersables en agua,
tales como derivados de celulosa, alcohol polivinílico, ácido
poliacrílico, ácido poli(met)acrílico, poli vinil
pirrolidona, poli-lactida, ácido poli vinil
fosfónico, copolímero sintéticos tales como el copolímero de un
(met)acrilato de alcoxi polietilenglicol. Los ejemplos
específicos de co-aglutinantes se describen en los
documentos US2004/0260050, US2005/0003285 y US2005/0123853. Los
precursores de la plancha de impresión, cuya capa de formación de
imagen comprende un aglutinante y opcionalmente un
co-aglutinante de acuerdo con esta realización,
descritos con más detalle en los documentos US2004/0260050,
US2005/0003285 y US2005/0123853, comprenden opcionalmente un
recubrimiento superior y una capa intermedia.
Pueden añadirse diversos tensioactivos en la
capa fotopolimerizable para permitir o potenciar la capacidad de
revelado del precursor con una solución de goma. Pueden usarse tanto
tensioactivos poliméricos como moleculares pequeños. Se prefieren
los tensioactivos no iónicos. Los tensioactivos no iónicos
preferidos son polímeros y oligómeros que contienen uno o más
segmentos poliéter (tal como polietilenglicol, polipropilenglicol y
copolímero de etilenglicol y propilenglicol). Los ejemplos de
tensioactivos no iónicos preferidos son copolímeros de bloque de
propilenglicol y etilenglicol (denominado también copolímero de
bloque de óxido de propileno y óxido de etileno); oligómeros de
acrilato etoxilados o propoxilados; y alquilfenoles polietoxilados y
alcoholes grasos polietoxilados. El tensioactivo no iónico se añade
preferiblemente en una cantidad que varía entre el 0,1 y 30% en
peso del recubrimiento, más preferiblemente entre el 0,5 y el 20% y
más preferiblemente aún entre el 1 y el 15%.
La composición fotocurable puede comprender
también un sensibilizador. Los sensibilizadores altamente preferidos
son sensibilizadores absorbedores de luz violeta, que tienen un
espectro de absorción entre 350 nm y 450 nm, preferiblemente entre
370 nm y 420 nm, más preferiblemente entre 390 nm y 415 nm. Los
sensibilizadores preferidos particulares se describen el documento
EP 1 349 006 párrafo [0007] a [0009], documento
EP-A-3103499, presentado el
22/09/2003 y el documento WO 2004/047930, incluyendo la referencias
citadas en esta solicitudes de patente. Otros sensibilizadores
altamente preferidos son tintes absorbedores de luz infrarroja, que
tienen un espectro de absorción entre 750 nm y 1300 nm,
preferiblemente entre 780 nm y 1200 nm, más preferiblemente entre
800 nm y 1100 nm. Los sensibilizadores preferidos son tintes de
heptametinaciano, especialmente los tintes descritos en el
documento EP 1 359 008 del párrafo [0030] al [0032]. Otros
sensibilizadores preferidos son sensibilizadores absorbedores de
luz azul, verde o roja, que tienen un espectro de absorción entre
450 nm y 750 nm. Los sensibilizadores útiles pueden seleccionarse
entre los tintes sensibilizadores descritos en los documentos US
6.410.205, US 5.049.479, EP 1 079 276, EP 1 369 232, EP 1 369 231,
EP 1 341 040, US 2003/0124460, EP 1 241 002 y EP 1 288 720.
La capa fotopolimerizable u otra capa del
recubrimiento puede comprender también un colorante. El colorante
puede estar presente en la capa fotopolimerizable o en una capa
diferente por debajo o por encima de la capa fotopolimerizable.
Después del procesado con una solución de goma, al menos parte del
colorante permanece sobre las áreas de recubrimiento endurecidas y
puede producirse una imagen visible sobre el soporte retirando el
recubrimiento, incluyendo el colorante, en las áreas no expuestas
durante el procesado de la goma.
El colorante puede ser un tinte o un pigmento.
Puede usarse un tinte o pigmento como colorante cuando la capa, que
comprende el tinte o pigmento, es coloreada para el ojo humano.
El colorante puede ser un pigmento. Pueden
usarse diversos tipos de pigmentos tales como pigmentos orgánicos,
pigmentos inorgánicos, negro de humo, pigmentos metálicos en polvo y
pigmentos fluorescentes. Se prefieren los pigmentos orgánicos.
Los ejemplos específicos de pigmentos orgánicos
incluyen pigmentos de quinacridona, pigmentos de
quinacridonaquinona, pigmentos de dioxazina, pigmentos de
ftalocianina, pigmentos de antrapirimidina, pigmentos de antratrona,
pigmentos de indantrona, pigmentos de flavantrona, pigmentos de
perileno, pigmentos de dicetopirrolopirrol, pigmentos de perinona,
pigmentos de quinoftalona, pigmentos de antraquinona, pigmentos de
tioíndigo, pigmentos de bencimidazolona, pigmentos de
isoindolinona, pigmentos de azometina y pigmentos azo.
Los ejemplos específicos de pigmentos que pueden
usarse como colorante son los siguientes: en este documento (I.C.
es una abreviatura para índice de color; como un pigmento coloreado
azul se entiende un pigmento que parece azul para el ojo humano;
los otros pigmentos coloreados deben entenderse de una manera
análoga):
- Pigmentos coloreados azules que incluyen I.C.
Pigmento Azul 1, I.C. Pigmento Azul 2, I.C. Pigmento Azul 3, I.C.
Pigmento Azul 15: 3, I.C. Pigmento Azul 15: 4, I.C. Pigmento Azul
15: 34, I.C. Pigmento Azul 16, I.C. Pigmento Azul 22, I.C. Pigmento
Azul 60 y similares; y I.C. Azul Vat 4, I.C. Azul Vat 60 y
similares;
- Pigmentos coloreados rojos que incluyen I.C.
Pigmento Rojo 5, I.C. Pigmento Rojo 7, I.C. Pigmento Rojo 12, I.C.
Pigmento Rojo 48 (Ca), I.C. Pigmento Rojo 48 (Mn), I.C. Pigmento
Rojo 57 (Ca), I.C. Pigmento Rojo 57 : 1, I.C. Pigmento Rojo 112,
I.C. Pigmento Rojo 122, I.C. Pigmento Rojo 123, I.C. Pigmento Rojo
168, I.C. Pigmento Rojo 184, I.C. Pigmento Rojo 202, y I.C.
Pigmento Rojo 209;
- Pigmentos coloreados amarillos que incluyen
I.C. Pigmento Amarillo 1, I.C. Pigmento Amarillo 2, I.C. Pigmento
Amarillo 3, I.C. Pigmento Amarillo 12, I.C. Pigmento Amarillo 13,
I.C. Pigmento Amarillo 14C, I.C. Pigmento Amarillo 16, I.C.
Pigmento Amarillo 17, I.C. Pigmento Amarillo 73, I.C. Pigmento
Amarillo 74, I.C. Pigmento Amarillo 75, I.C. Pigmento Amarillo 83,
I.C. Pigmento Amarillo 93, I.C. Pigmento Amarillo 95, I.C. Pigmento
Amarillo 97, I.C. Pigmento Amarillo 98, I.C. Pigmento Amarillo 109,
I.C. Pigmento Amarillo 110, I.C. Pigmento Amarillo 114, I.C.
Pigmento Amarillo 128, I.C. Pigmento Amarillo 129, I.C. Pigmento
Amarillo 138, I.C. Pigmento Amarillo 150, I.C. Pigmento Amarillo
151, I.C. Pigmento Amarillo 154, I.C. Pigmento Amarillo 155, I.C.
Pigmento Amarillo 180, y I.C. Pigmento Amarillo 185;
- Pigmentos coloreados naranjas que incluyen
I.C. Pigmento Naranja 36, I.C. Pigmento Naranja 43, y una mezcla de
estos pigmentos. Los pigmentos coloreados verdes incluyen I.C.
Pigmento Verde 7, I.C. Pigmento Verde 36, y una mezcla de estos
pigmentos;
- Pigmentos coloreados negros que incluyen:
aquellos fabricados por Mitsubishi Chemical Corporation, por
ejemplo, Nº 2300, Nº 900, MCF 88, Nº 33, Nº 40, Nº 45, Nº 52, MA 7,
MA 8, MA 100, y Nº 2200 B; aquellos fabricados por Columbian Carbon
Co., Ltd., por ejemplo, Raven 5750, Raven 5250, Raven 5000, Raven
3500, Raven 1255, y Raven 700; aquellos fabricados por Cabot
Corporation, por ejemplo, Regal 400 R, Regal 330 R, Regal 660 R,
Mogul L, Monarch 700, Monarch 800, Monarch 880, Monarch 900, Monarch
1000, Monarch 1100, Monarch 1300, y Monarch 1400; y aquellos
fabricados por Degussa, por ejemplo, Color Negro FW1, Color Negro FW
2, Color Negro FW 2 V, Color Negro FW 18, Color Negro FW 200, Color
Negro S 150, Color Negro S 160, Color Negro S 170, Printex 35,
Printex U, Printex V, Printex 140 U, Negro Especial 6, Negro
Especial 5, Negro Especial 4A, y Negro Especial 4. Pueden usarse
también otros tipos de pigmentos tales como pigmentos marrones,
pigmentos violeta, pigmentos fluorescentes y pigmentos metálicos en
polvo como colorante. Los pigmentos pueden usarse solos o como una
mezcla de dos o más pigmentos como colorante.
Se prefieren los pigmentos de color azul,
incluyendo los pigmentos cian.
Los pigmentos pueden usarse con o sin someterlos
a tratamiento superficial de las partícula de pigmento.
Preferiblemente, los pigmentos se someten a un tratamiento
superficial. Los métodos para tratamiento superficial incluyen
métodos de aplicación de un recubrimiento superficial de resina,
los métodos de aplicación de tensioactivo y los métodos de enlace
de un material reactivo (por ejemplo, un agente de acoplamiento de
xilano, un compuesto epoxi, poliisocianato o similares) a la
superficie del pigmento. Los ejemplos adecuado de pigmentos con
tratamiento superficial son los pigmentos modificados descritos en
el documento WO 02/04210. Específicamente los pigmentos modificados
de color azul descritos en el documento WO 02/04210 se prefieren
como colorantes en la presente invención.
Los pigmentos tienen un tamaño de partícula que
es preferiblemente menor de 10 \mum, más preferiblemente menor de
5 \mum y especialmente preferiblemente menor de 3 \mum. El
método para dosificar los pigmentos puede ser cualquier método de
dispersión conocido que se usa para la producción de tinta o tóner o
similares. Las máquinas de dispersión incluyen un dispersador
ultrasónico, un molino de arena, una moledora, un molino de perlas,
un súper molino, un molino de bolas, un impulsor, un dosificador, un
molino KD, un molino coloidal, un dinatrón, un molino de tres
rodillos y un amasador de prensa. Los detalles de los mismos se
describen en "Latest Pigment Applied Technology" (CMC
Publications, publicado en 1986).
Un agente de dispersión puede omitirse en la
preparación de las dispersiones de los denominados pigmentos
auto-dispersables. Los ejemplos específicos de los
pigmentos auto-dispersables son pigmentos que se
someten a un tratamiento superficial de manera que la superficie
del pigmento es compatible con el líquido dispersado. Los ejemplos
típicos de pigmentos auto-dispersables en un medio
acuoso son pigmentos que tienen grupos iónicos o ionizables o
cadenas de óxido de polietileno acoplados a la superficie de la
partícula. Los ejemplos de grupos iónicos o ionizables son grupos
ácidos o sales de los mismos tales como el grupo ácido carboxílico,
ácido sulfónico, ácido fosfórico o ácido fosfónico y sales de
metales alcalinos de estos ácidos. Los ejemplos adecuados de
pigmentos auto-dispersables se describen en el
documento WO 02/04210 y estos se prefieren en la presente
invención. Se prefieren los pigmentos
auto-dispersables de color azul en el documento WO
02/04210.
Típicamente, la cantidad de pigmento en el
recubrimiento puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,005
g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente aproximadamente 0,007
g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más preferiblemente de aproximadamente
0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2}, más preferiblemente aún de
aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,1 g/m^{2}.
El colorante puede ser también un tinte. Puede
usarse cualquier tinte conocido, tal como los tintes disponibles en
el mercado o los tintes descritos, por ejemplo, en "Dye
Handbook" (editado por la Organic Synthetic Chemistry
Association, publicado en 1970) que son coloreados para el ojo
humano, pueden usarse como colorante en el recubrimiento
fopolimerizable. Los ejemplos específicos de los mismos incluyen
tintes azo, tintes azo de sal-complejo metálico,
tintes azo de pirazolona, tintes de antraquinona, tintes de
ftalocianina, tintes de carbionio, tintes de quinonimina, tintes de
metina y similares. Se prefieren los tintes de ftalocianina. Los
tintes adecuados son tintes orgánicos formadores de sal y pueden
seleccionarse entre tintes solubles en aceite y tintes básicos. Los
ejemplos específicos de los mismos son (en este documento IC es una
abreviatura para índice de color): Aceite Amarillo 101, Aceite
Amarillo 103, Aceite Rosa 312, Aceite Verde BG, Aceite Azul GOS,
Aceite Azul 603, Aceite Negro BY, Aceite Negro BS, Aceite Negro
T-505, Victoria Azul Puro, Violeta de Cristal
(CI42555), Violeta de Metilo (CI42535), Violeta de Etilo, Rodamina
B (CI415170B), Verde Malaquita (CI42000), Azul de Metileno
(CI52015). También los tintes descritos en el documento GB 2 192 729
pueden usarse como colorante.
Típicamente, la cantidad de tinte en el
recubrimiento puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,05
g/m^{2} a 2 g/m^{2}, preferiblemente de aproximadamente 0,007
g/m^{2} a 0,5 g/m^{2}, más preferiblemente de aproximadamente
0,01 g/m^{2} a 0,2 g/m^{2}, más preferiblemente aún
aproximadamente 0,01 g/m^{2} a 0,1 g/m^{2}.
La capa fotopolimerizable u otra capa del
recubrimiento puede comprender también un agente de impresión, es
decir, un compuesto que sea capaz de cambiar el color del
recubrimiento tras la exposición. Después de la exposición a modo
de imagen del precursor, puede producirse una imagen visible,
denominada en lo sucesivo en este documento "imagen de
impresión". El agente de impresión puede ser un compuesto como se
describe en el documento EP-A 1 491 356 párrafos
[0116] a [0119] en las páginas 19 y 20 y en el documento US
2005/8971 párrafos [0168] a [0172] en la página 17. Los agentes de
impresión preferidos son los compuestos descritos en la solicitud
PCT no publicada PCT/EP 2005/053141, presentada el 1 de julio de
2005, de la línea 1 página 9 a la línea 27 página 20. Los más
preferidos son los tintes IR como se describe en la solicitud de
patente no publicada EP 05 105 440, presentada el 21 de junio de
2005, de la línea 32 página 5 a la línea 9 página 32.
El contraste de la imagen formada después de la
exposición a modo de imagen y procesada con una solución de goma se
define como la diferencia entre la densidad óptica en un área
expuesta y la densidad óptica en el área no expuesta, y este
contraste es preferiblemente tan alto como sea posible. Esto
posibilita que el usuario general compruebe inmediatamente si el
precursor ya se ha expuesto y procesado o no con una solución de
goma, para distinguir las selecciones de color diferentes e
inspeccionar la calidad de la imagen sobre el precursor de plancha
tratado.
El contraste aumenta con el aumento de la
densidad óptica en el área expuesta y/o disminuye con la densidad
óptica en las áreas no expuestas. La densidad óptica en el área
expuesta puede aumentarse con la cantidad y el coeficiente de
extinción del colorante que queda en las áreas expuestas y la
densidad del color formado por el agente de impresión. En las áreas
no expuestas se prefiere que la cantidad de colorante sea tan baja
como sea posible y que la intensidad del agente de impresión de
color sea tan baja como sea posible. La densidad óptica puede
medirse en reflectancia mediante un densitómetro óptico equipado con
varios filtros (por ejemplo, cian, magenta, amarillo). La
diferencia en la densidad óptica en el área expuesta y en el área no
expuesta tiene preferiblemente un valor de al menor 0,3, más
preferiblemente al menos 0,4, más preferiblemente aún al menos 0,5.
No hay un límite superior específico para el valor de contraste,
aunque típicamente el contraste no es mayor de 3,0 o incluso no
mayor de 2,0. Para obtener un buen contraste visual para un
observador humano el tipo de color del colorante puede ser también
importante. Los colores preferidos para el colorante son los
colores cian o azul, es decir, por color azul entendemos un color
que parece azul para el ojo humano.
El recubrimiento puede comprender una capa
superior que actúa como una capa de barrera para el oxígeno,
denominada en lo sucesivo en este documento "capa de
sobrerrecubrimiento" o "sobrerrecubrimiento". Los
aglutinantes preferidos que pueden usarse en la capa superior son
alcohol polinivinílico y los polímeros descritos en los documentos
EP-A-3103498, presentado el
22/09/2003, US 6.410.205 y EP 1 288 720, incluyendo las referencias
citadas en estas patentes y solicitudes de patente. El aglutinante
más preferido para la capa superior es alcohol polivinílico. El
alcohol polivinílico tiene preferiblemente un grado de hidrólisis
que varía entre el 74% en moles y el 99% en moles. El peso
molecular medio en peso del alcohol polivinílico puede medirse
mediante la viscosidad de una solución acuosa, al 4% en peso, a
20ºC como se define en DIN 53 015, y este número de viscosidad varía
preferiblemente entre 3 y 26, más preferiblemente entre 3 y 15, aún
más preferiblemente entre 3 y 10.
El espesor del recubrimiento de la capa superior
es preferiblemente entre 0,25 y 1,75 g/m^{2}, más preferiblemente
entre 0,25 y 1,3 g/m^{2}, aún más preferiblemente entre 0,25 y 1,0
g/m^{2}. En una realización más preferida de la presente
invención, la capa superior tiene un espesor de recubrimiento entre
0,25 y 1,75 g/m^{2} y comprende un alcohol polivinílico que tiene
un grado de hidrólisis que varía entre el 74% en moles y el 99% en
moles y un número de viscosidad como se ha definido anteriormente
que varía entre 3 y 26.
En una realización preferida, la composición y
el espesor de la capa superior se optimizan para obtener una alta
sensibilidad, una buena estabilidad a la luz diurna y una menor o
ninguna formación de residuos durante el procesado. Para reducir
los residuos, la capa superior comprende menos alcohol polivinílico
y alcohol polivinílico con un menor peso molecular, usándose
preferiblemente un número de viscosidad menor de 26, más
preferiblemente menor de 10 y un espesor tan bajo como sea posible
pero mayor de 0,25 g/m^{2}. Para mejorar la sensibilidad, se
desea una buena barrera para el oxígeno, usando un alcohol
polivinílico con un alto grado de hidrólisis, preferiblemente del
88-98% y un mayor espesor de la capa superior. Para
mejorar la estabilidad a la luz diurna, se desea una pequeña
penetración de oxígeno usando una barrera de oxígeno con una
propiedad de barrera reducida para oxígeno, preferiblemente usando
un espesor más pequeño de la capa superior y con un alcohol
polivinílico que tiene un menor grado de hidrólisis. Debido a un
buen equilibrio de estos elementos, puede obtenerse una propiedad
optimizada para el precursor.
La capa superior puede comprender también un
componente seleccionado entre los compuestos de la solución de goma
como se ha descrito anteriormente.
La etapa de exposición a modo de imagen se
realiza fuera de la prensa en un montador de plancha, es decir, en
un aparato de exposición adecuado para la exposición a modo de
imagen del precursor mediante un láser tal como un diodo láser, que
emite a aproximadamente 830 nm, un láser NdYAG, que emite a
aproximadamente 1060 nm, un láser violeta, que emite a
aproximadamente 400 nm o un láser de gas tal como un láser AR o
mediante una exposición UV modulada digitalmente, por ejemplo
mediante dispositivos de espejo digitales o mediante una exposición
convencional en contacto con una máscara. En una realización
preferida de la presente invención, el precursor se expone a modo
de imagen mediante un láser que emite luz IR o luz violeta.
Después de esta etapa de exposición a modo de
imagen el precursor se calienta opcionalmente en una unidad de
precalentamiento para potenciar o acelerar la reacción de
polimerización y/o reticulación. Esta etapa de precalentamiento se
realiza a una temperatura de preferiblemente 80ºC a 150ºC y durante
un tiempo de permanencia de preferiblemente 5 segundos a 1 minuto.
La unidad de precalentamiento está provista preferiblemente con
elementos calefactores tales como lámparas de IR, lámparas de UV,
aire calentado, un rodillo metálico calentado, etc.
Después de la etapa de exposición o, cuando una
etapa de precalentamiento está presente, después de la etapa de
precalentamiento, el precursor puede lavarse en una estación de
pre-lavado, con lo que al menos parte de la capa
superior puede retirarse suministrando un líquido de lavado, es
decir, agua o una solución acuosa al recubrimiento del precursor.
El líquido de lavado es preferiblemente agua, más preferiblemente
agua corriente.
El término acuoso incluye agua o mezclas de agua
con disolventes orgánicos miscibles en agua tales como alcoholes,
por ejemplo metanol, etanol 2, propanol, butanol, alcohol
iso-amílico, octanol, alcohol cetílico, etc.;
glicoles por ejemplo etilenglicol; glicerina;
N-metil pirrolidona, metoxipropanol y cetonas, por
ejemplo 2-propanona y 2-butanona,
etc. El disolvente orgánico miscible en agua puede estar presente en
estas mezclas como máximo al 50% en peso, preferiblemente menos del
20% en peso, más preferiblemente menos de 10% en peso, aún más
preferiblemente no hay disolvente orgánico presente en la solución
acuosa. La solución acuosa puede comprender adicionalmente un
compuesto solubilizador o dispersarse en agua o una mezcla de agua y
un disolvente miscible en agua. Dichos compuestos pueden
seleccionarse entre los compuestos de la solución de goma como se ha
descrito anteriormente.
El líquido de lavado usado en esta etapa tiene
preferiblemente una temperatura que varía entre 15ºC y 85ºC, más
preferiblemente entre 18ºC y 65ºC, más preferiblemente aún entre
20ºC y 55ºC.
La estación de pre-lavado puede
comprender al menos una unidad de pre-lavado en la
que el líquido de lavado se aplica al precursor por una técnica de
pulverización, inyección a chorro, inmersión o recubrimiento,
incluyendo recubrimiento rotatorio, recubrimiento con rodillo,
recubrimiento en ranura o recubrimiento por huecograbado o
frotándolo con un paño impregnado o por vertido bien a mano o en un
aparato automático. Se prefieren las técnicas de pulverización,
inyección a chorro, inmersión o recubrimiento.
Un ejemplo de una boquilla pulverizadora que
puede usarse en la técnica de pulverización es una boquilla
pulverizadora neumática del tipo SUJ1, disponible en el mercado en
Spraying Systems Belgium, Bruselas. La boquilla pulverizadora puede
montarse a una distancia de 50 mm a 200 mm entre la boquilla y el
sustrato receptor. El caudal de solución de pulverización puede
ajustarse a 7 ml/min. Durante el proceso de pulverización puede
usarse una presión de aire en el intervalo de 4,80x10^{5}
Pascales sobre el cabezal de pulverización. Esta capa puede secarse
durante el proceso de pulverización y/o después del proceso de
pulverización. Los ejemplos típicos de las boquillas de chorro que
pueden usarse en la técnica de inyección a chorro son boquillas de
chorro de tinta y boquillas de chorro de válvula.
Al menos una de las unidades de prelavado puede
estar provista con al menos un rodillo para frotar y/o cepillar el
recubrimiento mientras que se aplica el líquido de lavado al
recubrimiento.
El líquido de lavado usado en la etapa de
prelavado puede recogerse en un tanque y el líquido de lavado puede
usarse varias veces. El líquido de lavado puede rellenarse añadiendo
agua fresca y/o una solución acuosa fresca al tanque de la unidad
de prelavado. Dicha agua fresca y solución acuosa fresca son,
respectivamente, agua y solución acuosa que no se han usado antes
para lavar un precursor. En una manera alternativa, el líquido de
lavado puede usarse solo una vez, es decir, solo se aplica agua
fresca o una solución acuosa fresca al recubrimiento mediante,
preferiblemente, una técnica de pulverización o de inyección a
chorro. Preferiblemente se usa agua corriente en esta manera
alternativa.
La estación de prelavado puede comprender dos o
más unidades de prelavado, preferiblemente dos o tres unidades de
prelavado.
En una realización preferida de la presente
invención, la estación de prelavado comprende una primera y segunda
unidades de prelavado con lo que el precursor se lava en primer
lugar en la primera unidad de prelavado y posteriormente se lava en
la segunda unidad de prelavado. El precursor puede lavarse en primer
lugar en la primera unidad de prelavado con el líquido de lavado
que se ha usado en la segunda unidad de prelavado y,
posteriormente, lavarse en la segunda unidad de prelavado con agua
fresca o una solución acuosa fresca mediante, preferiblemente, una
técnica de pulverización o de inyección a chorro. En una manera
alternativa, la primera y segunda unidades de prelavado
preferiblemente tienen la configuración de un sistema en cascada,
con lo que el líquido de lavado usado para lavar el precursor en la
primera y segunda unidades de prelavado está presente
respectivamente en un primer y segundo tanques y con lo que el
líquido de lavado del segundo tanque rebosa al primer tanque cuando
el agua fresca o la solución acuosa fresca se añade a la segunda
unidad de prelavado.
En otra realización de la presente invención, la
estación de prelavado puede comprender una primera, una segunda y
una tercera unidades de prelavado, con lo que el precursor se lava
en primer lugar en la primera unidad de prelavado, posteriormente
en la segunda unidad de prelavado y finalmente en la tercera unidad
de prelavado. El precursor puede lavarse en primer lugar en la
primera unidad de prelavado con un líquido de lavado que se ha
usado en la segunda unidad de prelavado, posteriormente se lava en
la segunda unidad de prelavado con el líquido de lavado que se ha
usado en la tercera unidad de prelavado y finalmente se lava en la
tercera unidad de prelavado con agua fresca o solución acuosa
fresca, preferiblemente por una técnica de pulverizado o inyección
a chorro. En una manera alternativa, la primera, segunda y tercera
unidades de prelavado preferiblemente tienen la configuración de un
sistema en cascada, con lo que los líquidos de lavado usados para
lavar el precursor en la primera, segunda y tercera unidades de
prelavado están presentes respectivamente en un primer, segundo y
tercer tanques y con lo que el líquido de lavado del tercer tanque
rebosa al segundo tanque cuando el agua fresca o la solución acuosa
fresca se añade a la tercera unidad de prelavado y el líquido de
lavado del segundo tanque rebosa al primer tanque.
En otra realización de la presente invención, el
líquido de lavado usado en cada una de las unidades de prelavado
puede regenerarse también retirando el material insoluble presente
en el líquido de lavado. La presencia de material insoluble en el
líquido de lavado está causada por diversas razones, por ejemplo,
lavando un recubrimiento que contiene pigmento, por evaporación del
disolvente o el agua del líquido de lavado o por sedimentación,
coagulación o floculación de los componentes existentes en el
líquido de lavado. El material insoluble puede retirarse por
diversas técnicas tales como filtración,
ultra-filtración, centrifugación o decantación. Un
aparato adecuado para desechar una solución residual tal como el
líquido de lavado de la presente invención se describe en el
documento EP-A 747 773. El aparato puede conectarse
al tanque de una unidad de prelavado para regenerar el líquido de
lavado usado por circulación del líquido de lavado sobre un filtro o
una membrana de filtro. El líquido de lavado puede hacerse circular
sobre el filtro o la membrana de filtro continuamente,
periódicamente o durante el tiempo de lavado, o en la circulación se
regula mediante la medida de la turbidez o transparencia (es decir,
la transmisión óptica) del líquido de lavado con lo que la
circulación empieza cuando la turbidez supera un valor superior y
se detiene cuando se alcanza un valor inferior. El valor de
turbidez superior e inferior puede elegirse en relación con el grado
de purificación deseado, generalmente la transmisión óptica del
líquido de lavado no es menor del 50% de su valor al comienzo,
preferiblemente no menor del 80%, más preferiblemente no menor del
95%.
En la presente invención, al menos parte de la
capa superior, cuando está presente, puede retirarse en la etapa de
lavado, preferiblemente más del 50% de la capa superior se retira,
más preferiblemente más del 80%, aún más preferiblemente más del
95%. De acuerdo con una realización preferida de la presente
invención, la capa fotopolimerizable no se extrae o solubiliza
sustancialmente en la etapa de lavado con lo que el líquido de
lavado usado en la etapa de lavado no contiene componentes de la
capa fotopolimerizable en una concentración menor del 2% en peso,
más preferiblemente menor del 1% en peso de estos ingredientes de la
capa fotopolimerizable, aún más preferiblemente menor del 0,5% en
peso. Los componentes de la capa fotopolimerizable que se omiten
preferiblemente tanto como sea posible en el líquido de lavado son
monómero polimerizable, monómero multifuncional, iniciador,
inhibidor y/o sensibilizador.
El precursor se revela en una estación de
engomado aplicando una solución de goma al recubrimiento del
precursor, retirando de esta manera las áreas no expuestas de la
capa fotopolimerizable del soporte y engomando la plancha en una
sola etapa. La estación de engomado comprende al menos una unidad de
engomado en la que la goma se aplica al precursor mediante una
técnica de pulverización, inyección a chorro, inmersión o
recubrimiento o frotándola con un trapo impregnado o vertiéndola a
mano o con un aparato automático.
Un ejemplo de una boquilla pulverizadora que
puede usarse en la técnica de pulverización es una boquilla
pulverizadora neumática del tipo SUJ1, disponible en el mercado en
Spraying Systems Belgium, Bruselas. La boquilla pulverizadora puede
montarse a una distancia de 50 mm a 200 mm entre la boquilla y el
sustrato receptor. El caudal de la solución pulverizadora puede
ajustarse a 7 ml/min. Durante el proceso de pulverización puede
usarse una presión de aire en el intervalo de 4,80x10^{5}
Pascales en el cabezal de pulverización. Esta capa puede secarse
durante el proceso de pulverización y/o después del proceso de
pulverización. Los ejemplos típicos de boquillas de chorro que
pueden usarse en la técnica de inyección a chorro, son boquillas de
chorro de tinta y boquillas de chorro de
válvula.
válvula.
Al menos una de las unidades de engomado puede
estar provista con al menos un rodillo para frotar y/o cepillar el
recubrimiento mientras que se aplica la goma al recubrimiento. La
goma usada en la etapa de revelado puede recogerse en un tanque y
la goma puede usarse varias veces. La goma puede rellenarse
añadiendo una solución de rellenado al tanque de la unidad de
engomado. De una manera alternativa, la solución de goma puede
usarse solo una vez, es decir, sólo se aplica la solución de goma
de partida al recubrimiento preferiblemente mediante una técnica de
pulverización o inyección a chorro. Dicha solución de goma de
partida es una solución de goma que no se ha usado antes para
revelar un precursor y que tiene la misma composición que la
solución de goma usada en el inicio del revelado.
Dicha solución de rellenado es una solución que
puede seleccionarse a partir de una solución de goma de partida,
una solución de goma concentrada, una solución de goma diluida, una
solución de tensioactivo no iónico, agua, una solución de un tampón
que tiene un pH que varía entre 4 y 7 o una goma cocida. Una
solución de goma concentrada o diluida es una solución que
comprende una concentración mayor o menor respectivamente de
aditivos de goma que lo definido anteriormente. Una solución de
goma concentrada puede añadirse como solución de rellenado cuando
la concentración de productos activos está por debajo de un nivel
deseado en la solución de goma. Puede usarse una solución de goma
diluida o agua cuando la concentración de productos activos está por
encima de un nivel deseado en la solución de goma o cuando la
viscosidad de la solución de goma aumenta o cuando el volumen de la
solución de goma está por debajo de un nivel deseado, por ejemplo
debido a la evaporación del disolvente o el agua. Una solución de
un tensioactivo no iónico o una solución de un tampón pueden
añadirse cuando la solución de goma necesita una mayor
concentración de un tensioactivo o cuando el pH de la solución de
goma o cuando es necesario controlar el pH de la solución de goma a
un valor de pH deseado o a un valor de pH deseado en el intervalo
de dos valores de pH, por ejemplo entre 4 y 7.
La adición de la solución de rellenado, es
decir, el tipo y la cantidad de solución de rellenado puede
regularse mediante la medición de al menos uno de los siguientes
parámetros tales como el número y área del precursor de plancha
revelado, el periodo de tiempo de revelado, el volumen en cada
unidad de engomado (nivel mínimo y máximo) la viscosidad (aumento
de viscosidad) de la solución de goma, el pH (o cambio de pH) de la
solución de goma, la densidad (o aumento de la densidad) de la
solución de goma y la conductividad (o el aumento de la
conductividad) de la solución de goma o una combinación de al menos
dos de ellos. La densidad (o aumento de la densidad) de la solución
de goma puede medirse con un densitómetro PARA.
La solución de goma usada en esta etapa tiene
preferiblemente una temperatura que varía entre 15ºC y 85ºC, más
preferiblemente entre 18ºC y 65ºC, más preferiblemente aún entre
20ºC y 55ºC.
En una realización preferida de la presente
invención, la estación de engomado comprende una primera y una
segunda unidades de engomado, con lo que el precursor se revela en
primer lugar en la primera unidad de engomado y posteriormente se
revela en la segunda unidad de engomado. El precursor puede
revelarse en primer lugar en la primera unidad de engomado con una
solución de goma que se ha usado en la segunda unidad de engomado,
y posteriormente, revelarse en la segunda unidad de engomado con la
solución de goma de partida preferiblemente mediante una técnica de
pulverización o de inyección a chorro. De una manera alternativa, la
primera y segunda unidades de engomado preferiblemente tienen la
configuración de un sistema en cascada, con lo que la solución de
goma usada para revelar el precursor en la primera y segunda
unidades de engomado están presentes respectivamente en un primer y
un segundo tanque, y en la que la solución de goma del segundo
tanque rebosa al primer tanque cuando se añade la solución de
rellenado en la segunda unidad de engomado. Opcionalmente, también
puede añadirse una solución de rellenado a la primera unidad de
engomado y esta solución de rellenado puede ser igual que la
añadida a la segunda unidad de engomado o puede ser otra solución de
rellenado, por ejemplo, puede añadirse una solución de goma
diluida, una solución de un tensioactivo no iónico o agua como
relleno a la unidad de engomado.
En otra realización de la presente invención, la
estación de engomado comprende una primera, una segunda y una
tercera unidades de engomado con lo que el precursor se revela en
primer lugar en la primera unidad de engomado, posteriormente en la
segunda unidad de engomado y finalmente en la tercera unidad de
engomado. El precursor puede revelarse en primer lugar en la
primera unidad de engomado con una solución de goma que se ha usado
en la segunda unidad de engomado, revelarse posteriormente en la
segunda unidad de engomado con la solución de goma que se ha usado
en la tercera unidad de engomado y finalmente revelarse en la
tercera unidad de engomado con la solución de goma de partida,
preferiblemente mediante una técnica de pulverización o de
inyección a chorro. En una manera alternativa, la primera, segunda y
tercera unidades de engomado preferiblemente tienen la
configuración de un sistema en cascada, con lo que la solución de
goma usada para revelar el precursor en una primer, segunda y
tercera unidades de engomado están presentes respectivamente en un
primer, un segundo y un tercer tanque y con lo que la solución de
goma del tercer tanque rebosa al segundo tanque cuando la solución
de rellenado se añade en la tercera unidad de engomado y con lo que
la solución de goma del segundo tanque rebosa al primer tanque.
Opcionalmente, también puede añadirse una solución de rellenado a la
segunda y/o la primera unidad o unidades de engomado y esta
solución de rellenado puede ser igual a la añadida a la tercera
unidad de engomado o puede ser otra solución de rellenado distinta,
por ejemplo, puede añadirse una solución de goma diluida, una
solución de un tensioactivo no iónico o agua como relleno a la
segunda o primera unidades de engomado. En otra opción pueden
añadirse también dos soluciones de rellenado diferentes a una unidad
de engomado, por ejemplo, una solución de goma de partida y
agua.
agua.
En otra realización de la presente invención, la
solución de goma usada en cada una de las unidades de engomado
puede regenerarse retirando el material insoluble presente en la
solución de goma de una unidad de engomado. La presencia de
material insoluble en la solución de goma puede estar causada por
varias razones, por ejemplo, por el desarrollo de un recubrimiento
que contiene pigmento, por evaporación del disolvente o el agua de
una solución de goma o por sedimentación, coagulación o floculación
de los componentes en la solución de goma. El material insoluble
puede retirarse continuamente o de forma discontinua por diversas
técnicas tales como filtración, ultrafiltración, centrifugación o
decantación. Un aparato adecuado para desechar una solución de
revelado residual tal como la solución de goma de la presente
invención se describe en el documento
EP-A-747 773. El aparato puede
conectarse al tanque de una unidad de engomado para regenerar la
solución de goma usada haciendo circular la solución de goma sobre
un filtro o una membrana de filtro. La solución de goma puede
hacerse circular sobre el filtro o la membrana de filtro
continuamente, periódicamente o durante el tiempo de revelado, o la
circulación se regula mediante la medición de la turbidez o la
transparencia (es decir, la transmisión óptica) de la solución de
goma, con lo que la circulación se inicia cuando la turbidez supera
un valor superior y se detiene cuando se alcanza un valor inferior.
El valor superior e inferior de turbidez puede elegirse en relación
con el grado de purificación deseado, generalmente la transmisión
óptica de la solución de goma no es menor del 50% de su valor al
comienzo, preferiblemente no menor del 80%, más preferiblemente no
menor del 95%.
De acuerdo con otra realización de la presente
invención, la plancha puede secarse después de la etapa de
procesado de la goma en una unidad de secado. En una realización
preferida la plancha se seca calentando la plancha en una unidad de
secado que puede contener al menos un elemento calefactor
seleccionado entre una lámpara de IR, una lámpara de UV, un rodillo
metálico calentado o aire calentado. En una realización preferida
de la presente invención, la plancha se seca con aire calentado como
se sabe en la sección de secado de una máquina de revelado
clásica.
De acuerdo con otra realización de la presente
invención, la plancha puede calentarse en una unidad de cocido,
opcionalmente después de secar la plancha. En una realización
preferida de la presente invención, cuando la plancha se calienta
en una unidad de cocido, el precursor se revela usando una goma
cocida y la solución de goma se rellena preferiblemente añadiendo
una goma cocida de rellenado. Dicha goma cocida de rellenado es una
solución que puede seleccionarse entre una goma cocida de partida,
es decir, una solución que tiene la misma composición que la goma
cocida usada al inicio del revelado, una goma cocida concentrada o
una goma cocida diluida, es decir, una solución que tiene una
concentración mayor o menor, respectivamente, de aditivos que la
goma cocida de partida y
agua.
agua.
La unidad de cocido puede contener al menos un
elemento calefactor seleccionado dentro de una lámpara de IR, una
lámpara de UV, un rodillo metálico calentado o aire calentado. La
plancha se calienta preferiblemente en la unidad de cocido a una
temperatura mayor de 150ºC y menor que la temperatura de
descomposición del recubrimiento, más preferiblemente entre 200ºC y
295ºC, más preferiblemente aún entre 250ºC y 290ºC. Un tiempo de
calentamiento más largo normalmente se usa cuando se usa una
temperatura de calentamiento menor y un tiempo de calentamiento más
corto se usa cuando se usa una temperatura de calentamiento más
alta. La plancha se calienta preferiblemente durante un periodo de
tiempo de menos de 10 minutos, más preferiblemente menos de 5
minutos, aún más preferiblemente menos de 2 minutos.
En una realización preferida de la presente
invención, la plancha se calienta por el método como se describe en
el documento EP-A 1 506 854. En otra realización
preferida de la presente invención, la plancha se calienta mediante
el método como se describe en el documento WO 2005/015318.
En otra realización de la presente invención, la
etapa de secado y la etapa de calentamiento pueden combinarse en
una sola etapa con lo que la plancha, después de la etapa de
revelado con goma, se seca y se calienta en una estación de
secado-cocido integrada.
5 g (27,4 mmol) de éster etílico de
N-(cloroacetil)-glicina (Aldrich) se disolvieron en
50 ml de metanol. Se añadieron 4,6 g (27,4 mmol) de sal sódica de
ácido benceno sulfínico y la mezcla se calentó a reflujo durante 16
horas. El cloruro sódico precipitado se retiró por filtración y el
etanol se evaporó a presión reducida. El residuo se trató con 80 ml
de hexano a 0ºC. Cristalizó éster etílico del ácido
(2-bencenosulfonil-acetamido)-acético
en la mezcla, se aisló por filtración y se secó. Se aislaron 7,8 g
del intermedio (92%).
5 g (17,5 mmol) de éster etílico del ácido
(2-bencenosulfonil-acetamido)-acético
se disolvieron en 30 ml de metanol. Se añadieron 0,35 g (21,3 mmol)
de NaOH y se permitió que la reacción continuara durante 30 minutos
a temperatura ambiente. La mezcla se acidificó a pH = 2, usando una
solución de HCl 6 N. El ácido
(2-bencenosulfonil-acetamido)-acético
precipitado del medio se aisló por filtración, se lavó con 5 ml de
metanol y se secó. Se aislaron 2,45 g de ácido
(2-bencenosulfonil-acetamido)-acético
(54%).
2 g (7,8 mmol) de ácido
(2-bencenosulfonil-acetamido)-acético
se añadieron a 13,2 ml de ácido acético. Se añadieron 2,3 g (7,8
mmol) de dibromo-dimetilhidantoina (DDH) y la mezcla
se calentó lentamente a 95ºC. Se permitió que la reacción
continuara durante 90 minutos a 95ºC. El ácido acético se retiró a
presión reducida y el residuo cristalizó tras reposar. El residuo
se trató con 20 ml de agua y BS-3 se aisló por
filtración. Se lavó con agua y se secó. Se aislaron 2,3 g de
BS-3 (71%).
\vskip1.000000\baselineskip
Se preparó una suspensión de 7,7 g (30,4 mmol)
de yodo y 20 g (92,8 mmol) de yodato potásico en 80 ml de ácido
sulfúrico concentrado. La suspensión se enfrió a 10ºC y se añadieron
2 ml de anhídrido acético y 38 g (312 mmol) de ácido benzoico
mientras que la temperatura se mantenía por debajo de 10ºC. Se
permitió que la reacción continuara durante 24 horas por debajo de
10ºC, seguido de 8 horas a temperatura ambiente. La mezcla de
reacción se añadió lentamente a 400 ml de agua. La sal de diaril
iodonio bruta se aisló por filtración. El producto aislado se trató
con 100 ml de éter dietílico y agua. La solución acuosa se trató con
una solución de 25,8 g (155 mmol) de yoduro potásico y 0,1 g de
ditionito sódico. La mezcla se agitó durante 24 horas a temperatura
ambiente. El producto se aisló por filtración y se lavó dos veces
con 25 ml de agua, 2 veces con 25 ml de éter dietílico y se secó.
Se aislaron 13,5 g de iodonio 2 (17,1%) (p.f. 150ºC con
descomposición).
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Se añadieron 20 g (0,0807 mol) de ácido
2-yodo-benzoico a 80 ml de HCl
(concentrado). La mezcla se enfrió a 10ºC y se añadieron 42 g
(0,156 mol) de persulfato potásico durante 40 minutos mientras que
la temperatura se mantenía a 10ºC. Se permitió que la reacción
continuara a 10ºC durante 20 minutos más. Se añadieron 75 ml de
benceno (atención, compuesto carcinógeno) y se permitió que
la reacción continuara durante 20 horas a temperatura ambiente. La
mezcla de reacción se vertió en 200 ml de hielo y agua. La mezcla se
agitó durante 1 hora a temperatura ambiente. El
iodonio-4 se aisló con un rendimiento casi
cuantitativo por filtración, se lavó con agua y se secó (p.f.
150ºC).
\vskip1.000000\baselineskip
Una lámina de aluminio de 0,3 mm de espesor se
desengrasó pulverizándola con una solución acuosa que contenía 26
g/l de NaOH a 6ºC durante 2 segundos y se enjuagó con agua
desmineralizada durante 1,5 segundos. La lamina se granuló después
electroquímicamente durante 10 segundos usando una corriente alterna
en una solución acuosa que contenía 15 g/l de HCl, 15 g/l de iones
SO_{4}^{2-} y 5 g/l de iones Al^{3+} a una temperatura de
37ºC y una densidad de corriente de aproximadamente 100 A/dm^{2}.
La lámina de aluminio se desmutó entonces por ataque químico con
una solución acuosa que contenía 5,5 g/l de NaOH a 36ºC durante 2
segundos y se enjuagó con agua desmineralizada durante 2 segundos.
La lámina se sometió posteriormente a oxidación anódica durante 15
segundos en una solución acuosa que contenía 145 g/l de ácido
sulfúrico a una temperatura de 50ºC y una densidad de corriente de
17 A/dm^{2}, después se lavó con agua desmineralizada durante 11
segundos y se trató posteriormente durante 3 segundos por
pulverización de una solución que contenía 2,2 g/l de ácido
polivinilfosfónico a 70ºC, se enjuagó con agua desmineralizada
durante 1 segundo y se secó a 120ºC durante 5 segundos. El soporte
obtenido de esta manera estaba caracterizado por una rugosidad
superficial Ra de 0,37 \mum, medida con el interferómetro NT1100,
y tenía un peso anódico de
3,0 g/m^{2}.
3,0 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
La preparación de este soporte se realizó de la
misma manera descrita para el soporte S-1 con la
excepción de que la capa de ácido polivinil fosfónico se retira
parcialmente por tratamiento con PD91, una solución de revelado
alcalina basada en agua, disponible en el mercado en
Agfa-Gevaert, seguido de lavado con agua.
\vskip1.000000\baselineskip
La composición de recubrimiento para la capa
intermedia I-1 se prepara mezclando los ingredientes
como se especifica en Tabla 1. La solución resultante se recubre
con un recubridor de barra sobre el soporte S-2.
Después del recubrimiento, la plancha se secó durante 1 minuto a
120ºC en un horno de circulación. La cantidad aplicada resultante
es de 0,08 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
La composición de recubrimiento de la capa
fotosensible P-1 se preparó mezclando los
ingredientes que se especifican en la Tabla 2. La solución
resultante se recubrió con un recubridor de barra sobre la capa
intermedia T-1. Después del recubrimiento, la
plancha se secó durante 1 minuto a 120ºC en un horno de circulación.
El espesor resultante era de 0,75 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Encima de la capa fotosensible
P-1 se recubrió una solución en agua con la
composición que se define en la Tabla 3 y se secó a 110ºC durante 2
minutos. El sobrerrecubrimiento protector formado de esta manera
OC-1 tenía un espesor en seco de 2,0 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
Después de secar la capa de sobrerrecubrimineto
las planchas se sometieron a formación de imágenes con un láser
Creo Trendsetter IR (830 nm) a diferentes energías entre 100 y 275
mJ/cm^{2}.
Después de la exposición, el precursor se
procesó con la solución de goma 1.
La solución de goma 1 es una solución preparada
de la siguiente manera:
A 750 g de agua desmineralizada
se le añadieron 100 ml de Dowfax 3B2 (disponible
en el mercado en Dow Chemical)
31,25 g de sal disódica del ácido
1,3-benceno disulfónico (disponible en Riedel de
Haan)
31,25 ml de Versa TL77 (un ácido poliestireno
sulfónico disponible en Alco Chemical)
10,4 g de citrato trisódico dihidrato,
2 ml de Acticide LA1206 (un biocida de
Thor),
2,08 g de Polyox WSRN-750
(disponible en Union Carbide) con agitación y se añadió
adicionalmente agua desmineralizada hasta 1000 g.
\vskip1.000000\baselineskip
El pH es entre 7,2 y 7,8.
Después del procesado de la goma, las planchas
se montaron en una prensa de impresión Heidelberg GT052 y se inició
un trabajo de impresión usando tinta K + E Novavit 800 Skinnex
(marca comercial de BASF Drucksysteme GmbH) y Prima FS101 como
líquido distribuidor de tinta, una mantilla compresible y usando
papel offset. La plancha muestra una buena limpieza, es decir, una
retirada completa del recubrimiento en las áreas no expuestas y se
obtuvieron buenas impresiones sobre la prensa.
Claims (10)
1. Un método de fabricación de una plancha de
impresión litográfica que comprende las etapas de:
a) proporcionar un precursor de plancha de
impresión litográfica que comprende:
- (i)
- un soporte que tiene una superficie hidrófila o que está provisto con una capa hidrófila,
- (ii)
- un recubrimiento sobre dicho soporte, que comprende una capa fotopolimerizable y opcionalmente una capa intermedia entre la capa fotopolimerizable y el soporte,
en el que dicha capa fotopolimerizable comprende
un compuesto polimerizable como un iniciador de polimerización y un
aglutinante,
b) exponer a modo de imagen dicho recubrimiento
en un montador de plancha,
c) opcionalmente, calentar el precursor en una
unidad de precalentamiento,
d) revelar el precursor fuera de la prensa en
una unidad de engomado tratando el recubrimiento del precursor con
una solución de goma, retirando de esta manera las áreas no
expuestas de la capa fotopolimerizable del soporte,
en el que dicho iniciador de polimerización
comprende un grupo de solubilización capaz de solubilizar el
iniciador en la solución de goma.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que dicho iniciador comprende al menos uno de los siguientes
compuestos seleccionados entre una alfa-di- o
tri-bromo alquil sulfona, una
tri-bromo acetamida, un di-aril
iodonio, un di-aril alquil sulfonio, un
tri-aril sulfonio, una tri-bromo
aril cetona, una tri-bromo heteroaril cetona o una
tri-halo metil triazina, en el que cada uno de estos
compuestos comprende adicionalmente un grupo de solubilización
capaz de solubilizar el iniciador en la solución de goma.
3. Un método de acuerdo con la reivindicación 2,
en el que dicha capa fotopolimerizable comprende adicionalmente un
tinte IR capaz de interaccionar con dicho iniciador para formar
radicales iniciadores por exposición a luz IR o calor.
4. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que dicho iniciador comprende un hexa-aril
bisimidazol que comprende adicionalmente un grupo de solubilización
capaz de solubilizar el iniciador en la solución de goma.
5. Un método de acuerdo con la reivindicación 4,
en el que dicha capa fotopolimerizable comprende adicionalmente un
tinte violeta, capaz de interaccionar con dicho iniciador para
formar radicales iniciadores por exposición a luz violeta.
6. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho grupo de solubilización
es un grupo aniónico, un grupo catiónico o un grupo óxido de
polialquileno.
7. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho grupo de solubilización
se selecciona entre uno de los siguientes grupos:
un ácido carboxílico o una sal del mismo, un
ácido sulfónico o una sal del mismo, un hemi éster de ácido
sulfúrico o una sal del mismo, un ácido fosfónico o una sal del
mismo, un derivado de ácido fosfórico o una sal del mismo, una acil
sulfonamida o una sal de la misma, un fenol, una sal de amonio, una
sal de sulfonio, una sal de fosfonio, un óxido de oligo etileno, un
grupo hidroxilo o un grupo oligo hidroxi.
\vskip1.000000\baselineskip
8. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho grupo de solubilización
es un ácido carboxílico o una sal del mismo, un ácido sulfónico o
una sal del mismo.
9. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho grupo de solubilización
está unido a dicho iniciador mediante un grupo de unión.
10. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho iniciador comprende
dos o más de dichos grupos de solubilización.
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