ES2322217A1 - Robot soldador de estructuras metalicas. - Google Patents
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Abstract
Robot soldador de estructuras metálicas. Comprende un módulo de control (34) para gobernar el funcionamiento del robot el cual se ubica sobre unas vías (1) de guiado de una plataforma (5) con ruedas (4), medios de arrastre (3, 16) de la plataforma (5) sobre las vías (1), medios fijación de las vías (1) sobre la estructura metálica para situarlas paralelas a la junta a soldar. En la plataforma se incluye una bobina (12) de un hilo de soldadura que pasa a través de una antorcha de soldadura (14). Comprende medios de desplazamiento en los tres ejes de la antorcha (14) para ubicarla en la posición adecuada y realizar la soldadura, e incluye una unidad (26) de eliminación de escorias del cordón de soldadura realizado, así como una cámara (32) de captación de imágenes para visualizar la junta y la soldadura realizada.
Description
Robot soldador de estructuras metálicas.
La presente invención, tal y como se expresa en
el enunciado de esta memoria descriptiva, consiste en un robot
soldador de estructuras metálicas que tiene por objeto permitir
realizar las soldaduras bajo la supervisión y control de un
operario sin que éste tenga que encontrarse en el lugar concreto en
el que se realiza la soldadura y sin que tenga que transportar
continuamente el equipo de soldadura.
En general la invención es aplicable en
cualquier sector en el que se requiera efectuar el soldado de
estructuras metálicas, como por ejemplo es el caso de caldererías,
grandes estructuras metálicas, construcción de puentes,
construcción de esferas, construcción de tanques, etc., y más
concretamente es aplicable en la construcción naval para la
fabricación de cascos de barcos.
A partir de los años 90, se comenzó a utilizar
la soldadura por hilo continuo (proceso MAG), que consiste en un
generador de energía similar a la de un electrodo, pero añadiendo
una bobina de hilo acoplada a una unidad de arrastre, para empujar
el hilo a través de una antorcha de soldadura que le transmite la
corriente y gas de protección para ejecutar la soldadura, sin que
se requiera realizar una gran cantidad de empalmes, tal y como
sucede para el caso de la soldadura mediante electrodos.
Más adelante fue desarrollada la soldadura con
soporte cerámico, que es una soldadura que se efectúa por una única
cara, y que consiste en que la junta o unión a tope se deja
separada aproximadamente 6 mm, y por el lado opuesto se coloca el
soporte cerámico, que hace de molde, y aplicando la soldadura por
el primer lado, se efectúa la unión de la junta sin necesidad de
que haya que efectuar un posterior resanado. Este proceso permite
soldar tramos continuos mientras alcance el brazo del soldador y la
posición de éste.
En la actualidad en las uniones a tope en el
casco o forro de un barco, se utiliza dicho proceso MAG para lo que
el equipo de soldadura comprende: una unidad de arrastre de hilo
de soldadura con una bobina del hilo de soldar, la antorcha de
soldar, los cables de interconexión entre la fuente de alimentación
y la unidad de arrastre del hilo, siendo el hilo de configuración
tubular hueca.
Además en la construcción naval para realizar el
soldado de casco de barco se requiere montar una cantidad enorme
de andamios a todo lo largo y alto el barco, lo que representa un
coste añadido en la fabricación de éste, ya que se requiere
adquirir los andamios y realizar el montaje de los mismos.
Además, los soldadores para poder soldar las
uniones de los bloques del barco, tienen que ir subiendo paso a
paso por los andamios con el equipo de soldadura que pesa
aproximadamente 30 kg., lo que supone un inconveniente añadido, al
representar un enorme riesgo de accidentes y lesiones.
En consecuencia el soldador tiene que estar muy
bien adiestrado para poder soldar la unión por una sola cara, para
lo que en la unión se prevé un chaflán en "V" y separación
entre bordes entre 4 y 10 mm., de manera que el soldador se sitúa
en la junta, ajusta la intensidad, voltaje y velocidad del hilo y
comienza a soldar. La velocidad de soldadura en una unión en
proceso manual es entre 8 y 10 cm/minuto y el avance medio es de 35
ó 40 cm. ó 4 minutos sin parar. En esa posición el soldador deja de
soldar para cambiar de posición, limpiar el final de soldadura con
amoladora para conseguir la unión perfecta de la continuidad del
cordón.
Por consiguiente el soldador ha de realizar
paradas y además tiene que subir el equipo de soldadura al
siguiente andamio, lo que conlleva un esfuerzo, posiciones difíciles
al tener que soldar entre andamios, picar la escoria manualmente,
con piqueta o radial, cepillar para la limpieza, etc., con una
cantidad enorme de empalmes, donde cada uno es un riesgo de falta
de fusión, porosidad, etc.
Todos estos inconvenientes unidos a que cuando
se trata de soldar el casco de un buque que tiene entre 100
y
130 metros de eslora, las horas requeridas para realizar el soldado del casco pueden ser más de 50.000 horas de soldadura, con una longitud de 100 a 200 km. de soldadura.
130 metros de eslora, las horas requeridas para realizar el soldado del casco pueden ser más de 50.000 horas de soldadura, con una longitud de 100 a 200 km. de soldadura.
Por consiguiente el actual sistema de soldadura
de los cascos de los barcos resulta muy costoso y laborioso.
Para resolver los inconvenientes y conseguir los
objetivos anteriormente indicados, la invención ha desarrollado un
robot soldador de estructuras metálicas que simplifica y abarata
considerablemente el coste de las soldaduras, para lo que se
caracteriza porque comprende unas vías de guiado de una plataforma
con ruedas, de forma que dicha plataforma se desplaza sobre las
vías, para lo que se han previsto medios de arrastre de la
plataforma sobre las vías, que son gobernados por un módulo de
control, que a su vez gobierna todo el funcionamiento del robot, y
que se dispone en una posición alejada del conjunto determinado por
las vías y plataforma, para permitir realizar la soldadura a
distancia tal y como será descrito posteriormente.
El robot de la invención además prevé la
incorporación de medios de fijación de las vías sobre la estructura
metálica, para ubicar las vías paralelas a la junta a soldar de
modo que el arrastre de la plataforma proporciona el desplazamiento
longitudinal de ésta de forma paralela a las vías para permitir
realizar la soldadura.
Además, la plataforma comprende un portabobinas
de sujeción de una bobina en la que está enrollado un hilo de
soldadura, habiéndose previsto una unidad de arrastre del hilo para
ir tirando de éste a medida que se va efectuando la soldadura, para
lo que dicho hilo se hace pasar a través de una antorcha de
soladura soportada en la
plataforma.
plataforma.
Para ubicar la antorcha de soldadura en el lugar
adecuado que posibilite realizar la soldadura, se han previsto
medios de desplazamiento transversal (oscilación, y elevación de la
antorcha), los cuales son gobernados por el módulo de control para
aplicar un cordón de soldadura sobre la junta, en una dirección al
desplazar la plataforma mediante los medios de arrastre a lo largo
de las vías.
Además la plataforma comprende una unidad de
eliminación de escorias del cordón de soldadura realizado, unidad
que es gobernada igualmente por el módulo de control para eliminar
la escoria del cordón practicado, todo ello desplazando la
plataforma en dirección contraria a la de realización de dicho
cordón.
Para permitir realizar la soldadura de forma
perfecta, en la plataforma se ha previsto una cámara de captación
de imágenes capaz de ver íntegramente la fusión del hilo de
soldadura y el material de base para visualizar la junta, o para
visualizar la soldadura realizada de forma que se controla en todo
momento la ejecución de la soldadura por parte del operario ubicado
en el lugar en el que se encuentra dispuesto el módulo de control,
e igualmente permite realizar la inspección de la soldadura
efectuada mediante las imágenes captadas por la cámara de
visualización.
Para ello el módulo de control comprende una
consola de visualización de la imagen captada por la cámara y los
diferentes parámetros de funcionamiento del robot.
Así, se ha previsto que el módulo de control
comprenda medios para establecer la velocidad de avance de la
plataforma, velocidad de desplazamiento transversal (oscilación de
la antorcha al realizar la soldadura), su centrado, tipo de
oscilación mediante la regulación del tiempo de parada de la
oscilación en el lateral izquierdo, en el lateral derecho y
amplitud de la oscilación, sentido de marcha, encendido/apagado de
la antorcha, espesor de la soldadura, anchura mínima máxima de la
junta a soldar, número de pasadas para rellenar y soldar la unión,
y velocidad de arrastre del hilo.
En la realización preferente de la invención se
ha previsto que los medios de arrastre de la plataforma sobre las
vías de guiado, comprendan un motor, que es accionado por el módulo
de control, y cuyo eje está unido a un piñón que engrana con una
cremallera que queda dispuesta paralela a la vía de guiado, y
además comprenden un mecanismo de embrague para
engranar/desengranar el piñón sobre la cremallera.
Las vías de guiado están dispuestas en los
laterales de un larguero y presentan una sección cónica en la que
se insertan las ruedas de la plataforma, para lo que éstas
presentan igual sección de forma que se consigue su perfecto
acoplamiento y retención en las vías de guiado. Para permitir
separar la plataforma de sus vías de guiado, se ha previsto que las
ruedas de uno de los laterales de la plataforma sean desplazables
lateralmente, de forma que se permite sacar el conjunto de ruedas
de uno de los laterales de la vía cónica, lo que permite separar la
plataforma de las vías de guiado y a la inversa.
La cremallera está dispuesta en la cara superior
del larguero.
Respecto a los medios de fijación de las vías de
guiado sobre la estructura metálica, la invención prevé que éstos
comprendan un equipo de aire al vacío que está conectado a unas
ventosas, previstas en la parte inferior del larguero, de manera
que una vez ubicadas las vías en su posición correcta se activa el
equipo de aire al vacío produciéndose la adherencia a la estructura
metálica a través de las ventosas.
La invención también prevé que los medios de
fijación de la vía puedan estar determinados por imanes, también
previstos en la parte inferior del larguero.
Respecto a la unidad de arrastre del hilo de
soldadura, cabe señalar que ésta está dotada básicamente de un
motor que es gobernado por el módulo de control y un mecanismo de
guiado del hilo, de forma que se permite gobernar la velocidad de
arrastre de dicho hilo tal y como fue comentado con
anterioridad.
Con respecto a la unidad de eliminación de
escorias, ésta comprende una amoladora unida a un eje desplazable
longitudinalmente mediante un pomo de accionamiento manual o
mediante un motor, de manera que uno de estos engrana en una
cremallera del eje, y además comprende un mecanismo de descenso de
la amoladora para permitir realizar la eliminación de escorias.
El módulo de control puede estar conectado a los
diferentes elementos ubicados sobre la plataforma mediante cable,
o vía inalámbrica, para lo que en este último caso se prevé que
tanto el módulo de control como la plataforma comprendan medios
inalámbricos para permitir gobernar el sistema remotamente.
La estructura descrita tiene la gran ventaja de
que mejora la calidad, rendimiento, fiabilidad y precisión de las
soldaduras aparte de que proporciona una garantía de las uniones
soldadas, para lo que además la invención prevé la incorporación de
medios de grabación de las imágenes captadas para almacenar la
visualización de todo el proceso de soldadura y el estado en el que
la soldadura final queda, lo que constituye una garantía adicional
de la soldadura realizada.
Además el robot de la invención permite eliminar
en gran parte o en su totalidad los andamios, así como evitar que
los soldadores corran riesgos al evitar los peligros que los
andamios representan, así como evitar riesgos de lesiones en los
soldadores por trabajar en posiciones difíciles y peligrosas, y
evitar lesiones en los ojos por la radiación de la soldadura,
escorias, proyecciones, e impedir la respiración de humos, polvo,
etc.
Por consiguiente el robot de la invención
permite un aumento considerable de la producción, y además con una
mayor calidad, con menor riesgo y menor esfuerzo.
A continuación para facilitar una mejor
comprensión de esta memoria descriptiva y formando parte integrante
de la misma se acompañan una serie de figuras en las que con
carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado el objeto
de la invención.
Figura 1.- Muestra una vista en perspectiva
general de un posible ejemplo de realización del robot de la
invención.
Figura 2.- Muestra una vista en perspectiva del
módulo de control utilizado en el robot de la invención.
Figura 3.- Muestra una vista del detalle de la
construcción de la vía, así como de la disposición de las ventosas
que permiten realizar la fijación de guía sobre la estructura
metálica a soldar.
Figura 4.- Muestra una vista en despiece de la
unidad tractora de la plataforma en la que además se incluye el
motor que proporciona el desplazamiento transversal (oscilación) de
la antorcha soldadora.
Figura 5.- Muestra una vista en perspectiva y en
despiece de una porción de la plataforma y de la disposición de
sus ruedas laterales sobre un bastidor desplazable para permitir el
desplazamiento lateral de las ruedas y así facultar el
acoplamiento/desacoplamiento de la plataforma sobre la vía de
guiado.
A continuación se realiza una descripción de la
invención basada en las figuras anteriormente comentadas.
El robot de la invención comprende unas vías (1)
dispuestas en los laterales de un larguero (2), en cuya cara
superior comprende una cremallera (3), cuya funcionalidad será
descrita con posterioridad. Las vías (1) presentan una
configuración cónica para la ubicación de unas ruedas (4) que
forman parte de una plataforma (5), y que igualmente tienen una
configuración cónica para permitir su acoplamiento en las vías
(1).
En el ejemplo de realización se han previsto dos
plataformas (5) unidas entre sí en las que las ruedas (4) de uno
de los laterales se disponen sobre un soporte desplazable (6)
mediante un pomo con rosca (7), para lo que en la parte inferior de
la plataforma (5) se ha previsto un cajeado (8) en el que se
faculta el desplazamiento transversal del soporte desplazable (6)
mediante el accionamiento del pomo con rosca (7). Las ruedas (4) se
fijan mediante la interposición de un rodillo ó suplemento (9) para
facilitar su ubicación sobre las vías (1).
Por consiguiente para situar la plataforma (5)
sobre las vías (1), se separan las ruedas (4) de uno de los
laterales actuando los pomos (7) de forma que se permita la
introducción de las ruedas del lateral contrario, y a continuación
se efectúa la aproximación del soporte desplazable (6) hasta que
sus ruedas (4) encajan en la vía (1) correspondiente, quedando la
plataforma perfectamente retenida en las vías (1) del larguero
(2).
Sobre la plataforma (5) se ha dispuesto una
unidad (10) de arrastre del hilo de soldadura, para lo que
comprende un portabobinas (11) de sujeción de una bobina (12) en el
que está enrollado el hilo de soldadura (no representado).
Además se ha previsto un elemento de guiado (13)
del hilo de soldadura, y todo ello de manera que el hilo que sale
de la bobina (12) se conduce hasta una antorcha de soldadura (14)
mediante la que se realiza la soldadura de la forma que será
descrita con posterioridad.
La unidad de arrastre (10) comprende el
correspondiente motor (no representado), que se encuentra incluido
en el interior de la carcasa de dicha unidad de arrastre (10).
Además en la plataforma (5) se ha previsto una
unidad de arrastre (15) de la plataforma (5) para lo que en su
interior se ha previsto un motor (16) mediante un piñón (no
representado), engrana con la cremallera (3) del larguero (2), de
forma que al activarse el motor (16), se produce el desplazamiento
de la plataforma (5) sobre las vías (1).
Además en la unidad de arrastre (15) de la
plataforma (5), se ha previsto un motor (17) con el correspondiente
encoder (18), cuyo accionamiento provoca el desplazamiento
transversal de un brazo (19) que es solidario de un soporte (20) en
el que se sujeta la antorcha de soldadura (14), de forma que
mediante el brazo (19) se efectúa el desplazamiento transversal de
dicha antorcha de soldadura (14).
Para ello en el soporte (20) se ha previsto un
motor (21) cuya corona (22) engrana con una piñón (23) mediante la
correspondiente cadena (24) de forma que el accionamiento del motor
(21) provoca el giro del piñón (23) el cual es solidario de un eje
(24) en el que se soporta la antorcha de soldadura (14) mediante
una brida (25), para que al accionar el motor (21) se produzca el
movimiento ascendente/descendente de la antorcha de soldadura
(14).
Además en el carro (5) se ha dispuesto una
amoladora (26) que mediante un mecanismo articulable (27) se fija a
un eje (28) dotado de una cremallera (29) para mediante el
accionamiento de un pomo (30) permitir ubicar la amoladora en una
posición más próxima o más alejada a las vías (1), y mediante la
articulación (27) permitir realizar su elevación o descenso. El
encendido/apagado de la amoladora se gobierna mediante un
interruptor (50) y su velocidad de giro mediante un potenciometro
(51). La cremallera (29) también pudiera engranar con un piñón
movido por un motor para gobernar el acercamiento/alejamiento a las
vías (1).
En el ejemplo de realización de la invención la
amoladora (26) está prevista en una plataforma que se fija a la
plataforma (5), en la que se incorporan las ruedas (4) de forma
fija. En este caso, las ruedas (4) no tienen desplazamiento
lateral, por lo que se dispone en la posición exacta para hacerlas
entrar por las vías cónicas (1), de forma que el resto de la
sujeción de la plataforma (5), se efectúa de la manera ya descrita
mediante el desplazamiento lateral de las ruedas (4) previstas en
el soporte desplazable (6), tal y como ya fue descrito.
La referencia (31) de la plataforma (5),
representa un asa que facilita el transporte de la plataforma (5)
(figura 5).
Además la invención comprende una cámara de
visualización de alta definición (32) soportada en un brazo (33)
que está sujeto a la plataforma (5), de forma que se permite
visualizar la superficie a soldar así como la soladura realizada
tal y como será descrito con posterioridad.
Para gobernar todo el funcionamiento de los
diferentes elementos descritos soportados en la plataforma (5), la
invención comprende un módulo de control (34) que está dotado de
una consola (35) mediante la cual se visualizan las distintas
imágenes captadas por la cámara (32).
El módulo de control está dotado de un submódulo
(36) de gobierno de posición de la cámara (32) que controla su
posición y la ampliación óptica, así como de las diferentes
funciones previstas para la cámara (32), de forma que se permita
visualizar su zona de acción.
Además el submódulo (36) comprende un grabador
de las imágenes captadas por la cámara (32) para grabar todas y
cada una de las operaciones realizadas mediante el robot.
En el módulo de control (34) también se ha
previsto un submódulo (37) que permite secuenciar la cámara de alta
definición para visualizar la soldadura, permitir grabar las
imágenes en el grabador, o incluso permitir controlar una segunda
cámara (no representada) de control de posicionamiento.
Además el módulo de control (34) incorpora un
caudalímetro de agua (40) para gobernar la refrigeración de la
antorcha de soldadura (14), un caudalímetro de gas (41) para
protección de la soldadura a través de la antorcha (14), y un
caudalímetro de aire (42) para gobernar la refrigeración de la
cámara (32).
La conexión del módulo de control (34) con el
resto de los elementos descritos del robot de la invención, no se
ha representado para simplificar las figuras, y así facilitar una
mejor comprensión de las mismas.
Así, los conectores rápidos (43) representan la
conexión de la refrigeración por agua de la antorcha de soldadura
(14), las conexiones rápidas (44) la conexión del aire de
refrigeración de la cámara (32), y los conectores (45) representan
la conexión de alimentación de gas para la protección de la
soldadura realizada mediante la
antorcha (14).
antorcha (14).
La junta de unión tiene un chaflán en "V" y
dependiendo del espesor tendrá más o menos profundidad y
separación entre bordes de la junta.
Con el módulo de control (34), el operario actúa
sobre la cámara (32), y mediante el submódulo (36) y la consola
(35) ajusta la cámara para conseguir una perfecta visión de la
junta a soldar, de forma que se visualizan los bordes interiores
del chaflán, la separación y desde el submódulo (37) se introducen
los parámetros de la soldadura entre los bordes, como es la
velocidad de oscilación de la soldadura a realizar, tiempo de
retención de la oscilación en los extremos y la velocidad de avance.
La oscilación se gobierna mediante el motor (17), de la forma que
ya fue comentada, el avance mediante el motor (16). Con un
submódulo (38) se gobiernan los motores (16) y (17) para situar la
antorcha en la posición requerida.
Una vez ajustados estos parámetros se ajustan
los parámetros de soldadura, como son voltaje mediante el
potenciómetro (52); amperaje y velocidad del hilo de soldadura;
mediante el potenciómetro (53), que se visualizan en un
amperímetro/voltímetro digital (39); y caudal del gas de
protección.
Con todos los parámetros ajustados, se inicia la
soldadura mediante el accionamiento de un pulsador (49) en el
módulo de control (34), con lo que comienza la soldadura.
El primer cordón de penetración es el más
difícil de realizar, pues en ningún momento el hilo de soldadura
puede tocar el soporte cerámico de respaldo, que será previamente
colocado por el interior del barco, ni puede salirse de los bordes
internos del chaflán de la junta. Dicha junta, dado el volumen de
la unión, es imposible que quede con una separación uniforme, pues
los bloques del barco cada vez se hacen más grandes y de gran
tonelaje. De ahí la dificultad de ajustar la unión.
Después de comenzar a soldar y con la cámara
(32), a sólo 10 cm. de la soldadura para poder captar bien la
fusión y el interior de la junta, se va corrigiendo sobre la marcha
desde el submódulo (38) todas las diferencias que surjan en la
junta de unión al disponerse del control de los tres ejes de la
antorcha de soldadura (14), tal y como ya fue descrito,
corrigiéndose las desalineaciones a derecha e izquierda, amplitud
de la junta, velocidades de avance, velocidad transversal en la
oscilación, retención de la oscilación en los bordes derecho e
izquierdo para controlar la perfecta fusión. Al mismo tiempo se
puede ver en la pantalla de la consola, a través de la cámara de
alta definición (32), tanto el baño de fusión como la zona
adyacente. Ello permite controlar la soldadura y también la zona a
soldar, para ver las dificultades que pueden surgir y controlarlas
a tiempo al llegar la soldadura a dicha zona.
Una vez que la soldadura llega al final del
cordón de penetración, puede ser visualizado todo el cordón y
empezar a eliminar la escoria de la soldadura en toda su longitud
mediante la amoladora (26) gobernando su posicionamiento de la
forma que fue descrita, quedando lista para el siguiente cordón.
Desde la consola de mando se vuelve a situar el robot en el inicio
y se vuelven a introducir los nuevos parámetros de soldadura y
corregir las amplitudes, velocidades, retenciones laterales y se
comienza un nuevo cordón, y así tantas veces como cordones o
pasadas necesite la junta.
Una vez soldada la junta y después de limpiarla
con el mismo robot de la forma comentada, se puede inspeccionar la
soldadura realizada mediante la cámara de alta definición (32), y
grabar la soldadura realizada, para que quede constancia, lo cual
es una garantía para el armador y para el propio astillero.
Por consiguiente mediante el dispositivo de la
invención se realiza cada cordón sin parar a lo largo de las vías
(1), lo que proporciona una mayor calidad de la soldadura.
Claims (10)
1. Robot soldador de estructuras metálicas,
caracterizado porque comprende:
- -
- un módulo de control (34) que gobierna el funcionamiento del robot,
- -
- unas vías (1) de guiado de una plataforma (5) con ruedas (4),
- -
- medios de arrastre (16) de la plataforma sobre las vías de guiado (1), gobernados por el módulo de control (34),
- -
- medios de fijación de las vías de guiado sobre la estructura metálica, para situarlas paralelas a la junta a soldar,
- -
- comprendiendo la plataforma:
- -
- un portabobinas (11) de sujeción de una bobina (12) en el que está enrollado un hilo de soldadura,
- -
- una unidad (10) de arrastre del hilo,
- -
- una antorcha de soldadura (14) a través de la que se hace pasar el hilo,
- -
- medios de desplazamiento transversal (oscilación) y elevación de la antorcha que son gobernados por el módulo de control para aplicar un cordón de soldadura sobre la junta en una dirección, al desplazar los medios de arrastre la plataforma (5),
- -
- una unidad (26) de eliminación de escorias del cordón de soldadura realizado, que es gobernada por el módulo de control (34) para eliminar la escoria del cordón realizado desplazando la plataforma en dirección contraria a la de realización de dicho cordón,
- -
- una cámara (32) de captación de imágenes de visión de la junta y de la soldadura realizada;
- -
- comprendiendo además el módulo de control (34) una consola (35) de visualización de la imagen captada por la cámara (32) y de los diferentes parámetros de funcionamiento del robot.
2. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 1, caracterizado porque el módulo de
control comprende medios para establecer la velocidad de avance del
carro (5), velocidad de desplazamiento transversal (oscilación) de
la antorcha de soldadura (14); centrado, tipo de oscilación
mediante la regulación del tiempo de parada de la oscilación en el
lateral izquierdo, derecho y amplitud de oscilación; sentido de
marcha, encendido/apagado de la antorcha de soldadura (14), espesor
de soldadura; separación mínima y máxima de la junta a soldar, y
número de cordones para realizar la soldadura de la junta.
3. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 1, caracterizado porque los medios de
arrastre de la plataforma (5) sobre las vías (1), comprenden un
motor (16), accionado por el módulo de control (34), cuyo eje está
unido a un piñón que engrana con una cremallera (3) paralela a las
vías (1).
4. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicaciones 1 ó 3, caracterizado porque las vías
de guiado (1) están dispuestas en los laterales de un larguero (2)
y presentan una sección cónica en la que se insertan las ruedas (4)
de la plataforma (5), que tienen igual sección, para conseguir su
acoplamiento y retención en las vías (1); estando la cremallera (3)
dispuesta en la cara superior del larguero (2).
5. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 4, caracterizado porque las ruedas (4)
de uno de los laterales de la plataforma (5) son desplazables
lateralmente para permitir su acoplamiento/desacoplamiento sobre
las vías (1).
6. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 1, caracterizado porque los medios de
fijación de la vía de guiado sobre la estructura metálica están
seleccionados entre un equipo de aire al vació que está conectado a
unas ventosas (46), unos imanes y combinación de los mismos;
estando dichos medios soportados en la parte inferior del larguero
(2).
7. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 1, caracterizado porque la unidad de
arrastre (10) del hilo de soldadura comprende un motor, gobernado
por el módulo de control (34), y un mecanismo de guiado del
hilo.
8. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 1, caracterizado porque la unidad de
eliminación de escorias comprende una amoladora (26) unida a un
eje, desplazable longitudinalmente mediante un motor, que engrana
con una cremallera (29), y un mecanismo de descenso (27) de la
amoladora (26).
9. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 1, caracterizado porque el modulo de
control. (34) comprende medios inalámbricos para gobernar el
sistema remotamente.
10. Robot soldador de estructuras metálicas,
según reivindicación 1, caracterizado porque el módulo de
control (34) comprende medios de grabación de las imágenes captadas
por la cámara (32).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200603024A ES2322217B1 (es) | 2006-11-27 | 2006-11-27 | Robot soldador de estructuras metalicas. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200603024A ES2322217B1 (es) | 2006-11-27 | 2006-11-27 | Robot soldador de estructuras metalicas. |
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| ES2322217B1 ES2322217B1 (es) | 2010-03-17 |
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| ES (1) | ES2322217B1 (es) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105345227A (zh) * | 2015-11-30 | 2016-02-24 | 苏州博众精工科技有限公司 | 自动焊接装置 |
| CN106493465A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-03-15 | 广东天机工业智能系统有限公司 | 摄像头焊接自动化机 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5584274A (en) * | 1978-12-18 | 1980-06-25 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Automatic intermittent welding method |
| JPS59118277A (ja) * | 1982-12-24 | 1984-07-07 | Hitachi Zosen Corp | 船こく部材溶接方法 |
| JPH01127176A (ja) * | 1987-11-11 | 1989-05-19 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | ボックス構造体の内部隅肉溶接装置 |
| JP2003053538A (ja) * | 2001-08-17 | 2003-02-26 | Shoji Inada | ３次元面内連続溶接ロボット |
-
2006
- 2006-11-27 ES ES200603024A patent/ES2322217B1/es not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
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