ES2321712T3

ES2321712T3 - Revestimiento para capotas de motor de vehiculos automoviles.

Info

Publication number: ES2321712T3
Application number: ES04016869T
Authority: ES
Inventors: Horst Dr. Baumgartl; Egon Meier
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2003-08-28
Filing date: 2004-07-16
Publication date: 2009-06-10
Anticipated expiration: 2024-07-16
Also published as: ATE427244T1; DE10340021A1; EP1510408A1; DE502004009260D1; EP1510408B1

Abstract

Revestimiento de absorción de energía y de ruido para una capota de motor de vehículos automóviles dispuesta sobre un bloque de motor, en el que el revestimiento se puede aplicar sobre el lado inferior de la capota de motor del vehículo automóvil, y está constituido por una o varias capas de espuma de poliolefina de células cerradas, y por una o varias capas de resina de melamina elásticas, de células abiertas y está hidrofobizada y/u oleofobizada.

Description

Revestimiento para capotas de motor de vehículos automóviles.

La invención se refiere a un revestimiento de absorción de energía y de ruido para una capota de motor de vehículos automóviles dispuesta sobre un bloque de motor, en el que el revestimiento se puede aplicar sobre el lado inferior de la capota de motor del vehículo automóvil, y está constituido por una o varias capas de espuma de poliolefina de células cerradas, y por una o varias capas de resina de melamina elásticas, de células abiertas y está hidrofobizada y/u oleofobizada.

Se conocen espumas de poliolefinas, especialmente de polipropileno y se describen, por ejemplo, en las publicaciones EP-A 53 333, EP-A 123 144 y DE-A 34 31 245. Se conocen igualmente espumas de resina de melamina, especialmente a partir de productos de condensación de melamina/formaldehído y se describen, por ejemplo, en los documentos EP-A 17 671, EP-A 17 672 y EP-A 37 470.

En muchos automóviles se aplica en el lado inferior de la capota de motor del vehículo (designada también como capota delantera y mencionada a continuación de forma abreviada como capota) un revestimiento de absorción de ruido, para reducir los ruidos del motor. De la misma manera, se conocen capotas "de protección de peatones", que en el caso de una colisión del vehículo con un peatón, ciclista, patinador, etc. reducen el riesgo de lesión del peatón, por ejemplo a través de la elevación controlada por sensor de la capota a una posición de impacto o a través de zonas de la capota, que se deforman activamente a través de un sistema de cámara de presión controlado por sensor. Tales sistemas son técnicamente costosos y solamente se pueden utilizar una vez, es decir, que deben sustituirse de una manera costosa después de una activación.

El documento DE-A 197 02 995 publica cuerpos moldeados de absorción de energía, por ejemplo parachoques de vehículos, que están constituidos por una capa de espuma de polipropileno y por una capa de espuma de poliestireno.

El documento DE-A 100 37 628 describe una capota de motor de absorción de energía, en la que determinadas zonas de la capota están provistas en su lado inferior con una espuma de poliuretano semidura. En este caso, la espuma puede estar inyectada y puede estar fijada como pieza moldeada. No se mencionan otras espumas distintas a las espumas de poliuretano. Un inconveniente esencial es la resistencia térmica deficiente de la espuma de poliuretano, que se daña a través del calor generado por el motor (radiación térmica y aire ambiental caliente).

Se conocen a partir del documento US-A 4.288.490 revestimientos para capotas de motor, que están constituidas por un material de varias capas, que comprende, entre otras cosas, una espuma de polietileno de células cerradas, pero no se hace ninguna referencia a la utilización de espumas de resina de melamina de células abiertas. Las espumas de polietileno de células cerradas dejan mucho que desear, entre otras cosas, en su resistencia a la temperatura y al
aceite.

En el modelo de utilidad alemán DE-U 298 19 991 se describen cuerpos moldeados de espuma de absorción de ruido, que están constituidos por la combinación de una espuma de partículas de poliolefina y una espuma de melamina/formaldehído de células abiertas o de espuma de poliuretano. Como utilizaciones se mencionan, en general, piezas de automóviles y como utilización especial única la carcasa de instalaciones de climatización de automóviles. No se mencionan utilizaciones de los cuerpos moldeados, en los que interesa una absorción de energía, por ejemplo protección contra la colisión de peatones.

Existía el cometido de remediar los inconvenientes descritos, en particular existía el cometido de preparar un revestimiento de capota de motor de vehículo automóvil, que presenta tanto propiedades de absorción de energía y de protección de los peatones como también propiedades de absorción de ruido.

Además, el revestimiento debería tener buena resistencia a la temperatura y especialmente debería resistir el calor del motor durante toda la vida útil del automóvil. En particular, el revestimiento debería caracterizarse por una combinación de las tres propiedades de absorción del ruido, absorción de energía y resistencia a la temperatura.

De acuerdo con ello, se ha encontrado el revestimiento definido al principio. Además, se ha encontrado una capota de motor de vehículo automóvil, en cuyo lado inferior está aplicado un revestimiento de absorción de energía y de absorción de ruido. Otras configuraciones de la invención se deducen a partir de las reivindicaciones dependientes.

De acuerdo con la invención, el revestimiento está constituido por una espuma de poliolefina de células cerradas y por una espuma de resina de melamina elástica de células abiertas. Como espuma de poliolefina son especialmente adecuadas las espumas de homopolímeros de etileno o de propileno, o de copolímeros de etileno o propileno entre sí o con uno o varios monómeros distintos. En los copolímeros se puede tratar de copolímeros estadísticos (aleatorios) de bloque o de impacto.

Por ejemplo, se pueden utilizar polietileno, polipropileno, copolímeros de propileno con etileno u otros monómeros, o copolímeros de etileno, propileno y uno o varios monómeros distintos. Además, son adecuadas mezclas de diferentes poliolefinas, por ejemplo mezclas de polipropileno con cauchos de etileno-propileno (cauchos EP).

Como otros monómeros mencionados anteriormente son adecuadas, por ejemplo, \alpha-olefinas con 3 a 10 átomos de carbono, como but-1-eno, pent-1-eno, hex-1-eno, oct-1-eno, además alquil acrilatos y metacrilatos con 1 a 20 átomos de carbono en el resto alquilo, especialmente n-, sec y tert-butilacrilato. También dienos como butadieno, isopreno, octadieno y diciclopentadieno son otros monómeros adecuados.

Con preferencia, la espuma de poliolefina es una espuma de polipropileno. En este caso, por espuma de polipropileno deben entenderse también aquellas espumas, que contienen, además de propileno hasta 50, especialmente hasta 15% en peso de otros monómeros como comonómeros. Con preferencia se utilizan homo o comonómeros de propileno con hasta 15% en peso de comonómeros olefínicos, especialmente etileno o buteno. Especialmente preferidos son copolímeros aleatorios de propileno con 1 a 10, especialmente 1 a 6% en peso.

De una manera especialmente preferida, el polipropileno empleado para la fabricación de la espuma de polipropileno presenta un punto de fusión de la cristalita en el intervalo de 110 a 180ºC. El punto de fusión de la cristalita se puede determinar, por ejemplo, como pico máximo en el diagrama de Calorimetría de Exploración Diferencial (DSC). De la misma manera, de forma especialmente preferida, el índice de flujo de fusión (MFI, índice de flujo de fusión) del polipropileno está entre 0,1 a 100 g/10 min., calculado a 230ºC y 2,16 kg de carga según DIN 53735.

Se conocen poliolefinas y se pueden obtener según procedimientos habituales, por ejemplo según el procedimiento de alta presión (ICI), de media presión (Phillips), de baja presión (Ziegler), de fases de gas, de lecho fluidizado de fases de gas o de metaloceno.

Como espumas de poliolefina se utilizan habitualmente las llamadas espumas de partículas, que se obtienen a través de soldadura de partículas de poliolefina expandidas. Las partículas de poliolefina se pueden fabricar según diferentes métodos, por ejemplo en el llamado procedimiento de extrusión, en el que la poliolefina es fundida en una extrusionadora y la colada es mezcla con un agente propulsor volátil. La mezcla es extruída bajo formación de espuma y es granulada. En el llamado procedimiento de impregnación (ver, por ejemplo, EP-A 53 333, EP-A 123 14 y DE-A 34 31 245) se suspenden partículas de poliolefina no reticuladas -por ejemplo granulado de la extrusionadora- bajo presión en una mezcla que contiene agua, un agente propulsor y la mayoría de las veces un estabilizador de la suspensión (adyuvante de dispersión). Se calienta a temperatura de reblandecimiento de la poliolefina y se obtienen de esta manera partículas de polímeros, que están impregnadas con el agente propulsor. A continuación se destensa la suspensión, expendiéndose las partículas de poliolefina, En principio, la impregnación se puede realizar también en la fase de gas, ver por ejemplo el documento DE-A 33 17 557.

Como agente propulsor se pueden utilizar, por ejemplo, hidrocarburos como butano o pentano, hidrocarburos halogenados como diclorodifluorometano, dióxido de carbono, nitrógeno o mezclas de alcohol y gas (EP-A 831 115).

De acuerdo con ambos métodos, se obtienen partículas de poliolefina expandidas. Se prefieren las partículas esencialmente redondas y presentan un diámetro, por ejemplo, de 0,5 a 20, con preferencia de 1 a 10 mm, y una densidad a granel de 10 a 300, especialmente de 40 a 200 g/l.

Las partículas de poliolefina expandidas se sueldan entonces a temperaturas por encima del punto de reblandecimiento de la poliolefina, por ejemplo entre 110 y 180, especialmente entre 120 y 160ºC en un molde cerrado. A tal fin se llena, en general, en una máquina automática de formación de espuma, el molde con las partículas, se cierra y a continuación se calienta, siendo soldadas las partículas entre sí, habitualmente bajo expansión adicional. Se obtiene la espuma de poliolefina deseada. En este caso, la superficie de la espuma puede ser abierta o cerrada, de acuerdo con la configuración de la soldadura, es decir, que se puede configurar una "piel".

Para la fabricación del revestimiento de acuerdo con la invención se utilizan con preferencia aquellas espumas de poliolefina, cuyo peso específico está entre 15 y 500, especialmente entre 20 y 300 kg/m^{3}.

Espumas de poliolefina adecuadas se pueden obtener en el mercado y se designan también en el caso de polipropileno como EPP (polipropileno expandido). Por ejemplo, es bien adecuada la espuma de polipropileno Neopolen® de BASF.

Como espuma de resina de melamina son adecuadas de una manera preferida las espumas de un producto de condensación de melamina y formaldehído, que se designan también como resinas de melamina/formaldehído, resinas MF o resinas de melamina. Tales espumas de resina de melamina elásticas, de células abiertas se conocen y se describen, por ejemplo, en las publicaciones EP-A 17 671, 17 672, 37 470 y WO 01/94436.

Para la fabricación de la espuma de resina de melamina se parte de un precondensado de melamina/formaldehído, Los productos de condensación de melamina/formaldehído pueden contener monocondensados, además de melamina, hasta 50, con preferencia hasta 20% en peso de otros formadores de duroplástico, y además de formaldehído, hasta 50, con preferencia hasta 20% en peso de otros aldehídos. Especialmente preferido es un producto de condensación de melamina/formaldehído no modificado. Como formadores de duroplástico se contemplan, por ejemplo: melanina sustituida con alquilo y arilo, urea, uretano, amidas de ácido carboxílico, dician diamida, guanidina, sulfurilamida, amidas de ácido sulfónico, aminas alifáticas, glicoles, fenol y sus derivados. Como aldehídos se pueden emplear, por ejemplo, acetaldehído, trimetilolacetaldehído, acroleína, benzaldehído, furfurol, glioxal, glutaraldehído, ftalaldehído y tereftalaldehído. Otros detalles sobre productos de condensación de melamina/formaldehído se encuentran en Houben-Weyl, Métodos de la Química Orgánica, Vol. 14/2, 1963, páginas 319 a 402.

La relación molar entre melamina y formaldehído está, en general, entre 1 :1,3 y 1:3,5, especialmente entre 1:1,6 y 1:3,1. Las resinas de melamina pueden contener, además, grupos sulfito monocondensados, lo que se puede realizar, por ejemplo, a través de la adición de 1 a 20% en peso de hidrógeno sulfito de sodio durante la condensación de la resina (ver el documento EP-A 37470).

El precondensado de melamina-formaldehído está presente habitualmente como solución o dispersión y se mezcla con los aditivos habituales necesarios para la fabricación de la espuma. Tales aditivos son especialmente emulsionantes (tensidos aniónicos, catiónicos o no iónicos, por ejemplo sulfatos de alquilo) para la emisión del agente propulsor y para la estabilización de la espuma y de los agentes propulsores (químicos o físicos, por ejemplo pentano), para generar una espuma a partir de la solución de resina de melamina así como endurecedores (la mayoría de las veces ácidos, por ejemplo ácido fórmico), que catalizan la condensación posterior de la resina de melamina.

Los aditivos se mezclan de una manera homogénea, por ejemplo, en una extrusionadora, con la solución o dispersión acuosa de la resina de melamina, de manera que el agente propulsor puede ser comprimido, dado el caso, también bajo presión. No obstante, se puede partir también de una resina de melamina sólida, por ejemplo resina de melamina secada por pulverización y entonces se mezcla esta resina de melamina entonces con una solución acuosa del emulsionante, el endurecedor así como el agente propulsor. Después de la mezcla se descarga la solución o dispersión a través de una tobera y se calienta inmediatamente después, por ejemplo a través de radiación a alta frecuencia a 2,45 GHz o a través de radiación de microondas y en este caso se forma la espuma. La mezcla que se espuma debido a la elevación de la temperatura y la evaporación del agente propulsor se moldea, por ejemplo, para obtener una colada de espuma, que se corta en bloques.

Otros datos sobre las sustancias empleadas (emulsionantes, agentes propulsores, endurecedores, etc.) y otros detalles del procedimiento de la fabricación de la espuma de resina de melamina están contenidos, por ejemplo, en las publicaciones ya mencionadas WO 01/94436, EP-A 17 671, 17 672 y 37 470.

Para la fabricación del revestimiento de acuerdo con la invención se utilizan de una manera preferida aquellas espumas de resina de melamina, cuyo peso específico está entre 5 y 50, especialmente entre 7 y 15 kg/m^{3}.

Las espumas de resina de melamina adecuadas se pueden obtener en el mercado, por ejemplo como Basotect® de BASF.

Para muchos fines de aplicación puede ser favorable añadir aditivos a la espuma de resina de poliolefina y/o a la espuma de resina de melamina hasta 20% en peso, con preferencia hasta 10% en peso, con relación a la poliolefina o bien a la resina de melamina no espumosa. Tales aditivos son, por ejemplo, colorantes, pigmentos, agentes ignífugos, antioxidantes, estabilizadores UV o térmicos, agentes para la reducción de la toxicidad del gas de la combustión o para el fomento de la carbonización. Además, se pueden utilizar al mismo tiempo agentes hidrófobos o agentes oleófobos, ver más adelante. Tales aditivos son conocidos por el técnico y se pueden obtener en el mercado.

Para la fabricación del revestimiento se disponen la espuma de poliolefina y la espuma de resina de melamina de una manera adecuada, por ejemplo se colocan superpuestas y se conectan habitualmente entre sí. Antes o después se pueden cortar las espumas o bien el revestimiento, en caso necesario, de una manera conocida en sí a la geometría deseada.

En una forma de realización preferida, el revestimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque la espuma de poliolefina y la espuma de resina de melamina están dispuestas como capas unidas entre sí. Esta forma de realización se designa también como estructura sándwich.

De una manera especialmente preferida, el espesor de la capa de espuma de poliolefina tiene entre 1 y 10, especialmente entre 1 y 5 cm, y el espesor de la capa de espuma de resina de melamina tiene entre 1 y 5, especialmente entre 1 y 2,5 cm.

El revestimiento puede estar constituido por una o varias capas de espuma de poliolefina y/o por una o varias capas de espuma de resina de melamina. En el caso de más de una capa de poliolefina y de resina de melamina, respectivamente, los espesores mencionados anteriormente se refieren a cada capa individual. Con preferencia, el revestimiento presenta una única capa de espuma de poliolefina y una única capa de espuma de resina de melamina, es decir, que con preferencia el revestimiento está constituido, en total, por dos capas de espuma, sin contar los otros forros o capas de cubierta descritos más adelante.

La unión de las capas se puede realizar de una manera habitual, por ejemplo a través de encolado. Durante el encolado se pueden utilizar a tal fin adhesivos adecuados, por ejemplo a base de policloro butadieno, o también se puede fundir inicialmente la superficie de una capa de espuma a través de calentamiento y se pueden aplicar encima la otra capa.

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Las capas se pueden unir también a través de prensado entre sí. A tal fin, son adecuadas, por ejemplo, prensas de etapas u otras prensas habituales, y se prensa a presiones, temperaturas y duraciones de prensado conocidas de
por sí.

En una forma de realización preferida, el revestimiento se caracteriza porque las capas están unidas mecánicamente entre sí. Esto se puede realizar, por ejemplo, a través de costura, pespunte, unión con tachuelas (abrazaderas), agujas o remaches. También es posible una unión mecánica sin hilos, abrazaderas, agujas, remaches u otros medios auxiliares, aprovechando la viscoelasticidad de las espumas y configurando la geometría de las capas de espuma de una manera adecuada. Por ejemplo, las capas pueden presentar determinados elementos, por ejemplo recesos, escotaduras, pestañas y/o pivotes, con los que se fija una capa en la otra capa o bien se entrelazan durante la presión de las capas unas sobre las otras y se mantienen unidas las capas.

La unión mecánica de las capas sin encolado tiene la ventaja de que las capas se pueden separar unas de las otras de una manera adecuada en el caso de una reutilización posterior del vehículo. Además, aparecen limpias, es decir, sin restos adherentes de la otra capa respectiva.

En otra forma de realización igualmente preferida, el encolado se caracteriza porque una capa de espuma de poliolefina está dirigida hacia la capota del motor del vehículo y una capa de espuma de resina de melamina está dirigida hacia el bloque del motor. De acuerdo con ello, la capa de poliolefina apunta "hacia arriba" hacia la capota del motor y la capa de resina de melamina apunta "hacia abajo" en el compartimiento del motor. Esta disposición ofrece la ventaja de que la capa de resina de melamina muy resistente a la temperatura protege de una manera duradera a capa de poliolefina contra el calor del motor.

Junto con la estructura igualmente preferida formada, en total por dos capas se obtiene de esta manera una disposición formada por la capota del motor/capa de espuma de poliolefina/capa de espuma de resina de melamina/compartimiento del motor.

La medida, en la que el revestimiento de acuerdo con la invención absorbe energía y ruido, respectivamente, se puede modificar a través de la configuración correspondiente del revestimiento. Por ejemplo, a través del tipo y propiedad de las espumas utilizadas, y a través del número, secuencia y dimensiones de las capas de espuma se pueden fabricar revestimientos duros o blandos, elásticos o frágiles, "ruidosos" o "silenciosos".

De una manera preferida, se puede ajustar la medida de la absorción de energía variando el peso específico o el espesor de la capa, o ambos parámetros, de la espuma de poliolefina. En general, a medida que se incrementa el espesor o bien a medida que se incrementa el peso específico de la espuma de poliolefina, se incrementa la cantidad de energía máxima absorbida. Sin embargo, con el espesor o bien el peso específico de la espuma de poliolefina se incrementa la mayoría de las veces también la dureza del impacto y, por lo tanto, el riesgo de lesión del peatón. De acuerdo con ello, se puede ajustar un valor óptimo para el caso individual, seleccionando de una manera adecuada el espesor de capa y/o el peso específico. En este caso también hay que tener en cuenta la velocidad de la colisión, la capacidad de deformación y el espesor de la chapa de la capota del motor, el espacio disponible entre la capota y el bloque del motor, etc.

De una manera especialmente preferida, el revestimiento está configurado de tal forma que a una velocidad de colisión v = 40 km/h, el HIC no excede el valor de 1000. En particular, se seleccionan un peso específico y un espesor de capa de la espuma de poliolefina de tal forma que a v = 40 km/h, el HIC es como máximo 1000. En este caso, HIC representa 'head injury criteria' (criterios de lesión de la cabeza) y describe el grado de la lesión de la cabeza de peatón. Los valores HIC por encima de 100 se consideran, en general, mortales. Otros detalles sobre las soluciones de peatones y vehículos y con respecto al valor HIC se pueden deducir a partir del documento DE-A 100 37 628 ya mencionado, al que se remite expresamente.

Los revestimientos se pueden utilizar como tales, es decir, con superficies no tratadas, especialmente no forradas. En una forma de realización preferida, una o varias superficies están provistas o forradas con capas de cubierta, por ejemplo con capas textiles (especialmente velos o tejidos), chapas metálicas, telas metálicas o láminas metálicas, capas de plástico, tejidos de plástico, velos de plástico o láminas de plástico, que puede ser también espumosos. Como capas textiles se pueden utilizar velos de fibras o bien tejido de fibras a base de fibras de vidrio, fibras de poliéster, fibras de carbono o fibras de aramida. De una manera especialmente preferida se utilizan velos textiles o velos de fibras de vidrio.

La capa de cubierta o forro se puede aplicar de una manera habitual sobre la superficie del revestimiento, especialmente a través de encolado con adhesivos adecuados, a través de prensado y especialmente en el caso de velos y tejidos también a través de costura, pespunte, tachuelas, agujas o remaches. Se entiende que también son posibles revestimientos de varias capas, por ejemplo a través de la aplicación sucesiva de varias capas de cubierta sobre el revestimiento.

A partir de lo anterior se deduce que de una manera preferida, el revestimiento se caracteriza porque presenta una estructura de espuma de poliolefina/espuma de resina de melamina/velo textil o velo de fibras de vidrio, en la que la espuma de poliolefina está dirigida hacia la capota del motor.

De acuerdo con la invención, el revestimiento está tanto hidrofobizado como también oleofobizado. Esto se puede realizar, por ejemplo, porque ya durante la fabricación de la espuma de poliolefina y/o de la espuma de resina de melamina se utiliza al mismo tiempo un agente hidrófobo y un agente oleófobo, respectivamente. De la misma manera, se puede tratar la espuma acabada con el agente, humedeciendo y cubriendo, por ejemplo, la superficie de espuma con el agente o impregnando la espuma con el agente. De una manera especialmente preferida, la espuma de resina de melamina está hidrofobizada y oleofobizada, y la espuma de poliolefina no está hidrofobizada ni oleofobizada.

De una manera preferida, la hidrofobización y la oleofobización se realizan recubriendo una o varias superficies del revestimiento con una capa hidrófoba u oleófoba (tejido o velo) de textil o de fibras de vidrio. Se pueden colocar superpuestos revestimientos o bien hidrófobos u oleófobos o -siendo esto preferido- revestimientos hidrófobos y oleófobos.

Como fibras textiles para estas capas de revestimiento son adecuadas, por ejemplo, fibras de poliéster. Como agentes de hidrofobización son adecuados, por ejemplo, siliconas, parafinas, tensidos de silicona y tensidos de flúor. Especialmente adecuados son los productos comerciales Dipolit®, una emulsión de fluoroalcano de la Fa. Rota; Sitren®, una emulsión de silicona de la Fa. Degussa; y Persistol®, una emulsión de parafina de BASH y productos similares.

Agentes de oleofobización adecuados son, por ejemplo, emulsiones de fluoroalcano, por ejemplo los productos comerciales Nuva® de la Fa. Clariant, el Dipolit® ya mencionado y productos similares.

En este caso, o bien se puede tratar directamente la espuma con los agentes de hidrofobización o bien de oleofobización mencionados o se pueden utilizar los agentes al mismo tiempo durante la fabricación de las capas textiles o bien de las capas de fibras de vidrio (recubrimientos).

De una manera especialmente preferida, como recubrimientos se utilizan velos textiles o velos de fibras de vidrio hidrófobos y/u oleófobos. De una manera muy especialmente preferida, se aplican velos textiles o velos de fibras de vidrio oleófobas e hidrófobas superpuestos sobre la capa de espuma de resina de melamina o se utiliza un velo único, que está dorado de forma hidrófoba y oleófoba. De acuerdo con ello, en una forma de realización preferida, el revestimiento se caracteriza porque la capa de espuma de melamina dirigida hacia el bloque del motor presenta un recubrimiento de un velo textil o velo de fibras de vidrio hidrófobo y oleófobo.

El revestimiento se fija de una manera habitual en la capota del motor del vehículo, por ejemplo a través de adhesivos, tornillos, remaches, sujeción, encaje por medio de lengüetas, pivotes, pestañas, etc. conformados.

De una manera especialmente preferida, la fijación del revestimiento se realiza a través de unión positiva, es decir, sin encolado, a través de aplicación (sujeción) en toda la superficie del revestimiento en el lado interior de la capota del motor, la mayoría de las veces utilizando elementos de fijación. Esta forma de realización tiene la ventaja de que se puede retirar el revestimiento en el caso de una reutilización posterior del vehículo sin herramientas costosas de una manera rápida y no destructiva.

Además, objeto de la invención es una capota de motor de vehículo automóvil, en cuyo lado interior está aplicado un revestimiento de absorción de energía y de absorción de ruido de acuerdo con la invención, así como especialmente una capota de motor de vehículo automóvil, en la que el revestimiento está aplicado a través de unión positiva en la capota del motor del vehículo automóvil.

El revestimiento de la capota del motor del vehículo automóvil de acuerdo con la invención presenta tanto propiedades de absorción de energía y de protección de peatones, como también propiedades de absorción de ruido. Es resistente a la temperatura y resiste el calor del motor durante toda la vida útil del vehículo automóvil. Además, el revestimiento posibilita una reutilización sencilla y limpia del vehículo, especialmente en las formas de realización preferidas descritas con capas unidas mecánicamente o bien con la aplicación en la caperuza en unión positiva.

Claims

1. Revestimiento de absorción de energía y de ruido para una capota de motor de vehículos automóviles dispuesta sobre un bloque de motor, en el que el revestimiento se puede aplicar sobre el lado inferior de la capota de motor del vehículo automóvil, y está constituido por una o varias capas de espuma de poliolefina de células cerradas, y por una o varias capas de resina de melamina elásticas, de células abiertas y está hidrofobizada y/u oleofobizada.

2. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de espuma de resina de melamina está hidrofobizada y olefobizada y la capa de espuma de poliolefina no está hidrofobizada ni olefobizada.

3. Revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la espuma de poliolefina es una espuma de polipropileno.

4. Revestimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la espuma de poliolefina y la espuma de resina de melamina están dispuestas como capas unidas entre sí.

5. Revestimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las capas están unidas mecánicamente entre sí.

6. Revestimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque una capa de espuma de poliolefina está dirigida hacia la capota de motor del vehículo automóvil, y una capa de espuma de resina de melamina está dirigida hacia el bloque del motor.

7. Revestimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se puede ajustar la medida de la absorción de energía, variando el peso específico o el espesor de capa o ambos parámetros de la espuma de poliolefina.

8. Revestimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la capa dirigida hacia el bloque del motor de espuma de resina de melamina presenta un forro de un velo textil o de un velo de fibras de vidrio hidrófobo y oleófobo.

9. Revestimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque presenta una estructura formada por espuma de poliolefina/espuma de resina de melamina/velo textil o velo de fibras de vidrio, y en la que la espuma de poliolefina está dirigida hacia la capota del motor.

10. Capota de motor de vehículo automóvil, en cuyo lado inferior está aplicado un revestimiento de absorción de energía y de absorción de ruido de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 9.

11. Capota de motor de vehículo automóvil de acuerdo con la reivindicación 10, en la que el revestimiento está aplicado a través de unión positiva en la capota de motor del vehículo automóvil.