ES2321712T3 - Revestimiento para capotas de motor de vehiculos automoviles. - Google Patents
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Abstract
Revestimiento de absorción de energía y de ruido para una capota de motor de vehículos automóviles dispuesta sobre un bloque de motor, en el que el revestimiento se puede aplicar sobre el lado inferior de la capota de motor del vehículo automóvil, y está constituido por una o varias capas de espuma de poliolefina de células cerradas, y por una o varias capas de resina de melamina elásticas, de células abiertas y está hidrofobizada y/u oleofobizada.
Description
Revestimiento para capotas de motor de vehículos
automóviles.
La invención se refiere a un revestimiento de
absorción de energía y de ruido para una capota de motor de
vehículos automóviles dispuesta sobre un bloque de motor, en el que
el revestimiento se puede aplicar sobre el lado inferior de la
capota de motor del vehículo automóvil, y está constituido por una o
varias capas de espuma de poliolefina de células cerradas, y por
una o varias capas de resina de melamina elásticas, de células
abiertas y está hidrofobizada y/u oleofobizada.
Se conocen espumas de poliolefinas,
especialmente de polipropileno y se describen, por ejemplo, en las
publicaciones EP-A 53 333, EP-A 123
144 y DE-A 34 31 245. Se conocen igualmente espumas
de resina de melamina, especialmente a partir de productos de
condensación de melamina/formaldehído y se describen, por ejemplo,
en los documentos EP-A 17 671, EP-A
17 672 y EP-A 37 470.
En muchos automóviles se aplica en el lado
inferior de la capota de motor del vehículo (designada también como
capota delantera y mencionada a continuación de forma abreviada como
capota) un revestimiento de absorción de ruido, para reducir los
ruidos del motor. De la misma manera, se conocen capotas "de
protección de peatones", que en el caso de una colisión del
vehículo con un peatón, ciclista, patinador, etc. reducen el riesgo
de lesión del peatón, por ejemplo a través de la elevación
controlada por sensor de la capota a una posición de impacto o a
través de zonas de la capota, que se deforman activamente a través
de un sistema de cámara de presión controlado por sensor. Tales
sistemas son técnicamente costosos y solamente se pueden utilizar
una vez, es decir, que deben sustituirse de una manera costosa
después de una activación.
El documento DE-A 197 02 995
publica cuerpos moldeados de absorción de energía, por ejemplo
parachoques de vehículos, que están constituidos por una capa de
espuma de polipropileno y por una capa de espuma de
poliestireno.
El documento DE-A 100 37 628
describe una capota de motor de absorción de energía, en la que
determinadas zonas de la capota están provistas en su lado inferior
con una espuma de poliuretano semidura. En este caso, la espuma
puede estar inyectada y puede estar fijada como pieza moldeada. No
se mencionan otras espumas distintas a las espumas de poliuretano.
Un inconveniente esencial es la resistencia térmica deficiente de la
espuma de poliuretano, que se daña a través del calor generado por
el motor (radiación térmica y aire ambiental caliente).
Se conocen a partir del documento
US-A 4.288.490 revestimientos para capotas de motor,
que están constituidas por un material de varias capas, que
comprende, entre otras cosas, una espuma de polietileno de células
cerradas, pero no se hace ninguna referencia a la utilización de
espumas de resina de melamina de células abiertas. Las espumas de
polietileno de células cerradas dejan mucho que desear, entre otras
cosas, en su resistencia a la temperatura y al
aceite.
aceite.
En el modelo de utilidad alemán
DE-U 298 19 991 se describen cuerpos moldeados de
espuma de absorción de ruido, que están constituidos por la
combinación de una espuma de partículas de poliolefina y una espuma
de melamina/formaldehído de células abiertas o de espuma de
poliuretano. Como utilizaciones se mencionan, en general, piezas de
automóviles y como utilización especial única la carcasa de
instalaciones de climatización de automóviles. No se mencionan
utilizaciones de los cuerpos moldeados, en los que interesa una
absorción de energía, por ejemplo protección contra la colisión de
peatones.
Existía el cometido de remediar los
inconvenientes descritos, en particular existía el cometido de
preparar un revestimiento de capota de motor de vehículo automóvil,
que presenta tanto propiedades de absorción de energía y de
protección de los peatones como también propiedades de absorción de
ruido.
Además, el revestimiento debería tener buena
resistencia a la temperatura y especialmente debería resistir el
calor del motor durante toda la vida útil del automóvil. En
particular, el revestimiento debería caracterizarse por una
combinación de las tres propiedades de absorción del ruido,
absorción de energía y resistencia a la temperatura.
De acuerdo con ello, se ha encontrado el
revestimiento definido al principio. Además, se ha encontrado una
capota de motor de vehículo automóvil, en cuyo lado inferior está
aplicado un revestimiento de absorción de energía y de absorción de
ruido. Otras configuraciones de la invención se deducen a partir de
las reivindicaciones dependientes.
De acuerdo con la invención, el revestimiento
está constituido por una espuma de poliolefina de células cerradas
y por una espuma de resina de melamina elástica de células abiertas.
Como espuma de poliolefina son especialmente adecuadas las espumas
de homopolímeros de etileno o de propileno, o de copolímeros de
etileno o propileno entre sí o con uno o varios monómeros
distintos. En los copolímeros se puede tratar de copolímeros
estadísticos (aleatorios) de bloque o de impacto.
Por ejemplo, se pueden utilizar polietileno,
polipropileno, copolímeros de propileno con etileno u otros
monómeros, o copolímeros de etileno, propileno y uno o varios
monómeros distintos. Además, son adecuadas mezclas de diferentes
poliolefinas, por ejemplo mezclas de polipropileno con cauchos de
etileno-propileno (cauchos EP).
Como otros monómeros mencionados anteriormente
son adecuadas, por ejemplo, \alpha-olefinas con 3
a 10 átomos de carbono, como
but-1-eno,
pent-1-eno,
hex-1-eno,
oct-1-eno, además alquil acrilatos y
metacrilatos con 1 a 20 átomos de carbono en el resto alquilo,
especialmente n-, sec y tert-butilacrilato. También
dienos como butadieno, isopreno, octadieno y diciclopentadieno son
otros monómeros adecuados.
Con preferencia, la espuma de poliolefina es una
espuma de polipropileno. En este caso, por espuma de polipropileno
deben entenderse también aquellas espumas, que contienen, además de
propileno hasta 50, especialmente hasta 15% en peso de otros
monómeros como comonómeros. Con preferencia se utilizan homo o
comonómeros de propileno con hasta 15% en peso de comonómeros
olefínicos, especialmente etileno o buteno. Especialmente
preferidos son copolímeros aleatorios de propileno con 1 a 10,
especialmente 1 a 6% en peso.
De una manera especialmente preferida, el
polipropileno empleado para la fabricación de la espuma de
polipropileno presenta un punto de fusión de la cristalita en el
intervalo de 110 a 180ºC. El punto de fusión de la cristalita se
puede determinar, por ejemplo, como pico máximo en el diagrama de
Calorimetría de Exploración Diferencial (DSC). De la misma manera,
de forma especialmente preferida, el índice de flujo de fusión
(MFI, índice de flujo de fusión) del polipropileno está entre 0,1 a
100 g/10 min., calculado a 230ºC y 2,16 kg de carga según DIN
53735.
Se conocen poliolefinas y se pueden obtener
según procedimientos habituales, por ejemplo según el procedimiento
de alta presión (ICI), de media presión (Phillips), de baja presión
(Ziegler), de fases de gas, de lecho fluidizado de fases de gas o
de metaloceno.
Como espumas de poliolefina se utilizan
habitualmente las llamadas espumas de partículas, que se obtienen a
través de soldadura de partículas de poliolefina expandidas. Las
partículas de poliolefina se pueden fabricar según diferentes
métodos, por ejemplo en el llamado procedimiento de extrusión, en el
que la poliolefina es fundida en una extrusionadora y la colada es
mezcla con un agente propulsor volátil. La mezcla es extruída bajo
formación de espuma y es granulada. En el llamado procedimiento de
impregnación (ver, por ejemplo, EP-A 53 333,
EP-A 123 14 y DE-A 34 31 245) se
suspenden partículas de poliolefina no reticuladas -por ejemplo
granulado de la extrusionadora- bajo presión en una mezcla que
contiene agua, un agente propulsor y la mayoría de las veces un
estabilizador de la suspensión (adyuvante de dispersión). Se
calienta a temperatura de reblandecimiento de la poliolefina y se
obtienen de esta manera partículas de polímeros, que están
impregnadas con el agente propulsor. A continuación se destensa la
suspensión, expendiéndose las partículas de poliolefina, En
principio, la impregnación se puede realizar también en la fase de
gas, ver por ejemplo el documento DE-A 33 17
557.
Como agente propulsor se pueden utilizar, por
ejemplo, hidrocarburos como butano o pentano, hidrocarburos
halogenados como diclorodifluorometano, dióxido de carbono,
nitrógeno o mezclas de alcohol y gas (EP-A 831
115).
De acuerdo con ambos métodos, se obtienen
partículas de poliolefina expandidas. Se prefieren las partículas
esencialmente redondas y presentan un diámetro, por ejemplo, de 0,5
a 20, con preferencia de 1 a 10 mm, y una densidad a granel de 10 a
300, especialmente de 40 a 200 g/l.
Las partículas de poliolefina expandidas se
sueldan entonces a temperaturas por encima del punto de
reblandecimiento de la poliolefina, por ejemplo entre 110 y 180,
especialmente entre 120 y 160ºC en un molde cerrado. A tal fin se
llena, en general, en una máquina automática de formación de espuma,
el molde con las partículas, se cierra y a continuación se
calienta, siendo soldadas las partículas entre sí, habitualmente
bajo expansión adicional. Se obtiene la espuma de poliolefina
deseada. En este caso, la superficie de la espuma puede ser abierta
o cerrada, de acuerdo con la configuración de la soldadura, es
decir, que se puede configurar una "piel".
Para la fabricación del revestimiento de acuerdo
con la invención se utilizan con preferencia aquellas espumas de
poliolefina, cuyo peso específico está entre 15 y 500, especialmente
entre 20 y 300 kg/m^{3}.
Espumas de poliolefina adecuadas se pueden
obtener en el mercado y se designan también en el caso de
polipropileno como EPP (polipropileno expandido). Por ejemplo, es
bien adecuada la espuma de polipropileno Neopolen® de BASF.
Como espuma de resina de melamina son adecuadas
de una manera preferida las espumas de un producto de condensación
de melamina y formaldehído, que se designan también como resinas de
melamina/formaldehído, resinas MF o resinas de melamina. Tales
espumas de resina de melamina elásticas, de células abiertas se
conocen y se describen, por ejemplo, en las publicaciones
EP-A 17 671, 17 672, 37 470 y WO 01/94436.
Para la fabricación de la espuma de resina de
melamina se parte de un precondensado de melamina/formaldehído, Los
productos de condensación de melamina/formaldehído pueden contener
monocondensados, además de melamina, hasta 50, con preferencia
hasta 20% en peso de otros formadores de duroplástico, y además de
formaldehído, hasta 50, con preferencia hasta 20% en peso de otros
aldehídos. Especialmente preferido es un producto de condensación
de melamina/formaldehído no modificado. Como formadores de
duroplástico se contemplan, por ejemplo: melanina sustituida con
alquilo y arilo, urea, uretano, amidas de ácido carboxílico, dician
diamida, guanidina, sulfurilamida, amidas de ácido sulfónico,
aminas alifáticas, glicoles, fenol y sus derivados. Como aldehídos
se pueden emplear, por ejemplo, acetaldehído,
trimetilolacetaldehído, acroleína, benzaldehído, furfurol, glioxal,
glutaraldehído, ftalaldehído y tereftalaldehído. Otros detalles
sobre productos de condensación de melamina/formaldehído se
encuentran en Houben-Weyl, Métodos de la Química
Orgánica, Vol. 14/2, 1963, páginas 319 a 402.
La relación molar entre melamina y formaldehído
está, en general, entre 1 :1,3 y 1:3,5, especialmente entre 1:1,6 y
1:3,1. Las resinas de melamina pueden contener, además, grupos
sulfito monocondensados, lo que se puede realizar, por ejemplo, a
través de la adición de 1 a 20% en peso de hidrógeno sulfito de
sodio durante la condensación de la resina (ver el documento
EP-A 37470).
El precondensado de
melamina-formaldehído está presente habitualmente
como solución o dispersión y se mezcla con los aditivos habituales
necesarios para la fabricación de la espuma. Tales aditivos son
especialmente emulsionantes (tensidos aniónicos, catiónicos o no
iónicos, por ejemplo sulfatos de alquilo) para la emisión del
agente propulsor y para la estabilización de la espuma y de los
agentes propulsores (químicos o físicos, por ejemplo pentano), para
generar una espuma a partir de la solución de resina de melamina así
como endurecedores (la mayoría de las veces ácidos, por ejemplo
ácido fórmico), que catalizan la condensación posterior de la
resina de melamina.
Los aditivos se mezclan de una manera homogénea,
por ejemplo, en una extrusionadora, con la solución o dispersión
acuosa de la resina de melamina, de manera que el agente propulsor
puede ser comprimido, dado el caso, también bajo presión. No
obstante, se puede partir también de una resina de melamina sólida,
por ejemplo resina de melamina secada por pulverización y entonces
se mezcla esta resina de melamina entonces con una solución acuosa
del emulsionante, el endurecedor así como el agente propulsor.
Después de la mezcla se descarga la solución o dispersión a través
de una tobera y se calienta inmediatamente después, por ejemplo a
través de radiación a alta frecuencia a 2,45 GHz o a través de
radiación de microondas y en este caso se forma la espuma. La
mezcla que se espuma debido a la elevación de la temperatura y la
evaporación del agente propulsor se moldea, por ejemplo, para
obtener una colada de espuma, que se corta en bloques.
Otros datos sobre las sustancias empleadas
(emulsionantes, agentes propulsores, endurecedores, etc.) y otros
detalles del procedimiento de la fabricación de la espuma de resina
de melamina están contenidos, por ejemplo, en las publicaciones ya
mencionadas WO 01/94436, EP-A 17 671, 17 672 y 37
470.
Para la fabricación del revestimiento de acuerdo
con la invención se utilizan de una manera preferida aquellas
espumas de resina de melamina, cuyo peso específico está entre 5 y
50, especialmente entre 7 y 15 kg/m^{3}.
Las espumas de resina de melamina adecuadas se
pueden obtener en el mercado, por ejemplo como Basotect® de
BASF.
Para muchos fines de aplicación puede ser
favorable añadir aditivos a la espuma de resina de poliolefina y/o
a la espuma de resina de melamina hasta 20% en peso, con preferencia
hasta 10% en peso, con relación a la poliolefina o bien a la resina
de melamina no espumosa. Tales aditivos son, por ejemplo,
colorantes, pigmentos, agentes ignífugos, antioxidantes,
estabilizadores UV o térmicos, agentes para la reducción de la
toxicidad del gas de la combustión o para el fomento de la
carbonización. Además, se pueden utilizar al mismo tiempo agentes
hidrófobos o agentes oleófobos, ver más adelante. Tales aditivos son
conocidos por el técnico y se pueden obtener en el mercado.
Para la fabricación del revestimiento se
disponen la espuma de poliolefina y la espuma de resina de melamina
de una manera adecuada, por ejemplo se colocan superpuestas y se
conectan habitualmente entre sí. Antes o después se pueden cortar
las espumas o bien el revestimiento, en caso necesario, de una
manera conocida en sí a la geometría deseada.
En una forma de realización preferida, el
revestimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque la
espuma de poliolefina y la espuma de resina de melamina están
dispuestas como capas unidas entre sí. Esta forma de realización se
designa también como estructura sándwich.
De una manera especialmente preferida, el
espesor de la capa de espuma de poliolefina tiene entre 1 y 10,
especialmente entre 1 y 5 cm, y el espesor de la capa de espuma de
resina de melamina tiene entre 1 y 5, especialmente entre 1 y 2,5
cm.
El revestimiento puede estar constituido por una
o varias capas de espuma de poliolefina y/o por una o varias capas
de espuma de resina de melamina. En el caso de más de una capa de
poliolefina y de resina de melamina, respectivamente, los espesores
mencionados anteriormente se refieren a cada capa individual. Con
preferencia, el revestimiento presenta una única capa de espuma de
poliolefina y una única capa de espuma de resina de melamina, es
decir, que con preferencia el revestimiento está constituido, en
total, por dos capas de espuma, sin contar los otros forros o capas
de cubierta descritos más adelante.
La unión de las capas se puede realizar de una
manera habitual, por ejemplo a través de encolado. Durante el
encolado se pueden utilizar a tal fin adhesivos adecuados, por
ejemplo a base de policloro butadieno, o también se puede fundir
inicialmente la superficie de una capa de espuma a través de
calentamiento y se pueden aplicar encima la otra capa.
\newpage
Las capas se pueden unir también a través de
prensado entre sí. A tal fin, son adecuadas, por ejemplo, prensas
de etapas u otras prensas habituales, y se prensa a presiones,
temperaturas y duraciones de prensado conocidas de
por sí.
por sí.
En una forma de realización preferida, el
revestimiento se caracteriza porque las capas están unidas
mecánicamente entre sí. Esto se puede realizar, por ejemplo, a
través de costura, pespunte, unión con tachuelas (abrazaderas),
agujas o remaches. También es posible una unión mecánica sin hilos,
abrazaderas, agujas, remaches u otros medios auxiliares,
aprovechando la viscoelasticidad de las espumas y configurando la
geometría de las capas de espuma de una manera adecuada. Por
ejemplo, las capas pueden presentar determinados elementos, por
ejemplo recesos, escotaduras, pestañas y/o pivotes, con los que se
fija una capa en la otra capa o bien se entrelazan durante la
presión de las capas unas sobre las otras y se mantienen unidas las
capas.
La unión mecánica de las capas sin encolado
tiene la ventaja de que las capas se pueden separar unas de las
otras de una manera adecuada en el caso de una reutilización
posterior del vehículo. Además, aparecen limpias, es decir, sin
restos adherentes de la otra capa respectiva.
En otra forma de realización igualmente
preferida, el encolado se caracteriza porque una capa de espuma de
poliolefina está dirigida hacia la capota del motor del vehículo y
una capa de espuma de resina de melamina está dirigida hacia el
bloque del motor. De acuerdo con ello, la capa de poliolefina apunta
"hacia arriba" hacia la capota del motor y la capa de resina
de melamina apunta "hacia abajo" en el compartimiento del
motor. Esta disposición ofrece la ventaja de que la capa de resina
de melamina muy resistente a la temperatura protege de una manera
duradera a capa de poliolefina contra el calor del motor.
Junto con la estructura igualmente preferida
formada, en total por dos capas se obtiene de esta manera una
disposición formada por la capota del motor/capa de espuma de
poliolefina/capa de espuma de resina de melamina/compartimiento del
motor.
La medida, en la que el revestimiento de acuerdo
con la invención absorbe energía y ruido, respectivamente, se puede
modificar a través de la configuración correspondiente del
revestimiento. Por ejemplo, a través del tipo y propiedad de las
espumas utilizadas, y a través del número, secuencia y dimensiones
de las capas de espuma se pueden fabricar revestimientos duros o
blandos, elásticos o frágiles, "ruidosos" o
"silenciosos".
De una manera preferida, se puede ajustar la
medida de la absorción de energía variando el peso específico o el
espesor de la capa, o ambos parámetros, de la espuma de poliolefina.
En general, a medida que se incrementa el espesor o bien a medida
que se incrementa el peso específico de la espuma de poliolefina, se
incrementa la cantidad de energía máxima absorbida. Sin embargo,
con el espesor o bien el peso específico de la espuma de
poliolefina se incrementa la mayoría de las veces también la dureza
del impacto y, por lo tanto, el riesgo de lesión del peatón. De
acuerdo con ello, se puede ajustar un valor óptimo para el caso
individual, seleccionando de una manera adecuada el espesor de capa
y/o el peso específico. En este caso también hay que tener en cuenta
la velocidad de la colisión, la capacidad de deformación y el
espesor de la chapa de la capota del motor, el espacio disponible
entre la capota y el bloque del motor, etc.
De una manera especialmente preferida, el
revestimiento está configurado de tal forma que a una velocidad de
colisión v = 40 km/h, el HIC no excede el valor de 1000. En
particular, se seleccionan un peso específico y un espesor de capa
de la espuma de poliolefina de tal forma que a v = 40 km/h, el HIC
es como máximo 1000. En este caso, HIC representa 'head injury
criteria' (criterios de lesión de la cabeza) y describe el grado de
la lesión de la cabeza de peatón. Los valores HIC por encima de 100
se consideran, en general, mortales. Otros detalles sobre las
soluciones de peatones y vehículos y con respecto al valor HIC se
pueden deducir a partir del documento DE-A 100 37
628 ya mencionado, al que se remite expresamente.
Los revestimientos se pueden utilizar como
tales, es decir, con superficies no tratadas, especialmente no
forradas. En una forma de realización preferida, una o varias
superficies están provistas o forradas con capas de cubierta, por
ejemplo con capas textiles (especialmente velos o tejidos), chapas
metálicas, telas metálicas o láminas metálicas, capas de plástico,
tejidos de plástico, velos de plástico o láminas de plástico, que
puede ser también espumosos. Como capas textiles se pueden utilizar
velos de fibras o bien tejido de fibras a base de fibras de vidrio,
fibras de poliéster, fibras de carbono o fibras de aramida. De una
manera especialmente preferida se utilizan velos textiles o velos
de fibras de vidrio.
La capa de cubierta o forro se puede aplicar de
una manera habitual sobre la superficie del revestimiento,
especialmente a través de encolado con adhesivos adecuados, a través
de prensado y especialmente en el caso de velos y tejidos también a
través de costura, pespunte, tachuelas, agujas o remaches. Se
entiende que también son posibles revestimientos de varias capas,
por ejemplo a través de la aplicación sucesiva de varias capas de
cubierta sobre el revestimiento.
A partir de lo anterior se deduce que de una
manera preferida, el revestimiento se caracteriza porque presenta
una estructura de espuma de poliolefina/espuma de resina de
melamina/velo textil o velo de fibras de vidrio, en la que la
espuma de poliolefina está dirigida hacia la capota del motor.
De acuerdo con la invención, el revestimiento
está tanto hidrofobizado como también oleofobizado. Esto se puede
realizar, por ejemplo, porque ya durante la fabricación de la espuma
de poliolefina y/o de la espuma de resina de melamina se utiliza al
mismo tiempo un agente hidrófobo y un agente oleófobo,
respectivamente. De la misma manera, se puede tratar la espuma
acabada con el agente, humedeciendo y cubriendo, por ejemplo, la
superficie de espuma con el agente o impregnando la espuma con el
agente. De una manera especialmente preferida, la espuma de resina
de melamina está hidrofobizada y oleofobizada, y la espuma de
poliolefina no está hidrofobizada ni oleofobizada.
De una manera preferida, la hidrofobización y la
oleofobización se realizan recubriendo una o varias superficies del
revestimiento con una capa hidrófoba u oleófoba (tejido o velo) de
textil o de fibras de vidrio. Se pueden colocar superpuestos
revestimientos o bien hidrófobos u oleófobos o -siendo esto
preferido- revestimientos hidrófobos y oleófobos.
Como fibras textiles para estas capas de
revestimiento son adecuadas, por ejemplo, fibras de poliéster. Como
agentes de hidrofobización son adecuados, por ejemplo, siliconas,
parafinas, tensidos de silicona y tensidos de flúor. Especialmente
adecuados son los productos comerciales Dipolit®, una emulsión de
fluoroalcano de la Fa. Rota; Sitren®, una emulsión de silicona de
la Fa. Degussa; y Persistol®, una emulsión de parafina de BASH y
productos similares.
Agentes de oleofobización adecuados son, por
ejemplo, emulsiones de fluoroalcano, por ejemplo los productos
comerciales Nuva® de la Fa. Clariant, el Dipolit® ya mencionado y
productos similares.
En este caso, o bien se puede tratar
directamente la espuma con los agentes de hidrofobización o bien de
oleofobización mencionados o se pueden utilizar los agentes al mismo
tiempo durante la fabricación de las capas textiles o bien de las
capas de fibras de vidrio (recubrimientos).
De una manera especialmente preferida, como
recubrimientos se utilizan velos textiles o velos de fibras de
vidrio hidrófobos y/u oleófobos. De una manera muy especialmente
preferida, se aplican velos textiles o velos de fibras de vidrio
oleófobas e hidrófobas superpuestos sobre la capa de espuma de
resina de melamina o se utiliza un velo único, que está dorado de
forma hidrófoba y oleófoba. De acuerdo con ello, en una forma de
realización preferida, el revestimiento se caracteriza porque la
capa de espuma de melamina dirigida hacia el bloque del motor
presenta un recubrimiento de un velo textil o velo de fibras de
vidrio hidrófobo y oleófobo.
El revestimiento se fija de una manera habitual
en la capota del motor del vehículo, por ejemplo a través de
adhesivos, tornillos, remaches, sujeción, encaje por medio de
lengüetas, pivotes, pestañas, etc. conformados.
De una manera especialmente preferida, la
fijación del revestimiento se realiza a través de unión positiva,
es decir, sin encolado, a través de aplicación (sujeción) en toda la
superficie del revestimiento en el lado interior de la capota del
motor, la mayoría de las veces utilizando elementos de fijación.
Esta forma de realización tiene la ventaja de que se puede retirar
el revestimiento en el caso de una reutilización posterior del
vehículo sin herramientas costosas de una manera rápida y no
destructiva.
Además, objeto de la invención es una capota de
motor de vehículo automóvil, en cuyo lado interior está aplicado un
revestimiento de absorción de energía y de absorción de ruido de
acuerdo con la invención, así como especialmente una capota de
motor de vehículo automóvil, en la que el revestimiento está
aplicado a través de unión positiva en la capota del motor del
vehículo automóvil.
El revestimiento de la capota del motor del
vehículo automóvil de acuerdo con la invención presenta tanto
propiedades de absorción de energía y de protección de peatones,
como también propiedades de absorción de ruido. Es resistente a la
temperatura y resiste el calor del motor durante toda la vida útil
del vehículo automóvil. Además, el revestimiento posibilita una
reutilización sencilla y limpia del vehículo, especialmente en las
formas de realización preferidas descritas con capas unidas
mecánicamente o bien con la aplicación en la caperuza en unión
positiva.
Claims (11)
1. Revestimiento de absorción de energía y de
ruido para una capota de motor de vehículos automóviles dispuesta
sobre un bloque de motor, en el que el revestimiento se puede
aplicar sobre el lado inferior de la capota de motor del vehículo
automóvil, y está constituido por una o varias capas de espuma de
poliolefina de células cerradas, y por una o varias capas de resina
de melamina elásticas, de células abiertas y está hidrofobizada y/u
oleofobizada.
2. Revestimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque la capa de espuma de
resina de melamina está hidrofobizada y olefobizada y la capa de
espuma de poliolefina no está hidrofobizada ni olefobizada.
3. Revestimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la espuma de
poliolefina es una espuma de polipropileno.
4. Revestimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la espuma de
poliolefina y la espuma de resina de melamina están dispuestas como
capas unidas entre sí.
5. Revestimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las capas están
unidas mecánicamente entre sí.
6. Revestimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque una capa de
espuma de poliolefina está dirigida hacia la capota de motor del
vehículo automóvil, y una capa de espuma de resina de melamina está
dirigida hacia el bloque del motor.
7. Revestimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se puede ajustar
la medida de la absorción de energía, variando el peso específico o
el espesor de capa o ambos parámetros de la espuma de
poliolefina.
8. Revestimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la capa dirigida
hacia el bloque del motor de espuma de resina de melamina presenta
un forro de un velo textil o de un velo de fibras de vidrio
hidrófobo y oleófobo.
9. Revestimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque presenta una
estructura formada por espuma de poliolefina/espuma de resina de
melamina/velo textil o velo de fibras de vidrio, y en la que la
espuma de poliolefina está dirigida hacia la capota del motor.
10. Capota de motor de vehículo automóvil, en
cuyo lado inferior está aplicado un revestimiento de absorción de
energía y de absorción de ruido de acuerdo con las reivindicaciones
1 a 9.
11. Capota de motor de vehículo automóvil de
acuerdo con la reivindicación 10, en la que el revestimiento está
aplicado a través de unión positiva en la capota de motor del
vehículo automóvil.
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