ES2317065T3 - Tablero chapado. - Google Patents

Abstract

Tablero chapado (1) con un tablero (2) de soporte y una chapa (3), unida al menos con una superficie del tablero (2) de soporte, en el que una capa plana preparada como revestimiento (4) está prevista en el lado de la chapa (3) que se opone al tablero (23) de soporte, el revestimiento está unido mediante prensado con la chapa, el revestimiento comprende un papel revestimiento impregnado de un adhesivo, así como la chapa (3) se compone de varias hojas, unidas tope con tope, que se mantienen juntas antes de la unión con el tablero de soporte mediante el pegado de sus cantos (13) de unión, por ejemplo, con cola.

Description

Tablero chapado.

La invención se refiere a un tablero chapado, así como a un procedimiento para su fabricación.

Los tableros chapados se fabrican especialmente para la industria del mueble. En este caso se trata de proveer un tablero económico de soporte con una superficie de calidad y de este modo mejorarlo. Esta superficie se compone de capas finas de madera natural con un espesor típico de 0,5 a 0,9 mm. Por tanto, los muebles, los paneles de pared o suelo o similares, fabricados con este tipo de tableros tienen un mayor valor, ya que debido a la veta natural de las chapas, el observador tiene la impresión de que se trata de una madera maciza, noble y esencialmente costosa en comparación con el tablero de soporte. Además, las superficies de este tipo se consideran más bonitas. Con el fin de proteger la superficie, creada sólo superficialmente a partir de madera natural, contra la suciedad, los daños y la entrada de polvo en los poros de la chapa, el tablero chapado se cubre con una capa de barniz que además puede resultar atractiva especialmente desde el punto de vista óptico y táctil.

La fabricación de este tipo de tableros chapados se realiza, por lo general, en ubicaciones por separado. La industria de la chapa corta la madera natural adecuada con un grosor usual de 0,5 a 0,9 mm y una anchura superior a 10 cm y a continuación suministra las chapas a las fábricas de tableros, puertas y muebles o al comercio. La industria del tablero prensa, por ejemplo, las chapas suministradas sobre los tableros de madera estratificada, los tableros de virutas, los tableros HDF, MDF o Multiplex con grosores típicos de 5 a 50 mm. Antes de prensarse las chapas finas, las hojas individuales de chapa se han de unir entre sí tope con tope. Esto se realiza de manera convencional al unirse entre sí las chapas colocadas una al lado de otra mediante hilos de poliéster encolados y dispuestos en zigzag a fin de evitar la desviación de las chapas durante el prensado. Actualmente se ha pasado a encolar las chapas tope con tope, es decir, sin solaparlas.

Para el prensado se usa cola de urea o cola blanca o mezclas adecuadas de éstas. Las prensas de chapado usadas en la industria del tablero para el prensado de chapas sobre los tableros están configuradas de manera que se pueden obtener las presiones necesarias típicamente de 612 kg/cm^{2}, a una temperatura de 95 a 140ºC. Después de una fase de reposo para el secado de la cola y el enfriamiento del tablero chapado, el fabricante de tableros realiza por lo general un llamado lijado básico, mediante el que se debe crear una base lo más plana posible para el barnizado y el lijado posterior del tablero. Después del prensado, el tablero presenta irregularidades provocadas por el enfriamiento o el secado del tablero prensado, así como por irregularidades e inhomogeneidades en el tablero de soporte o la chapa.

Estas diferencias son, por lo general, de 0,3 mm aproximadamente antes del lijado básico, de manera que las chapas más finas, es decir, con un espesor inferior a 0,5 mm, no se pueden usar normalmente en el procedimiento anterior. Este tipo de espesores aumentaría el riesgo de que durante el lijado básico o el lijado intermedio o el lijado fino posteriores se rebajen completamente partes de la chapa y de este modo quede visible el tablero de soporte, inutilizándose así el tablero.

Los tableros chapados con lijado básico se comercializan o se venden a los fabricantes de muebles y carpinteros. Estos realizan un tratamiento ulterior de la superficie que consiste en el lijado y el barnizado alternos. Las máquinas lijadoras usadas para esto tienen un precio aproximado de 15.000,00 euros y son capaces de procesar chapas con un espesor de 0,5 a 0,9 mm, sin riesgo de que el lijado atraviese partes de la chapa.

De países con bajos costos de personal se conoce otro procedimiento para la fabricación de tableros chapados, en el que se usan chapas más finas, por ejemplo, con un espesor aproximado de 0,3 mm, a fin de ahorrar costos de material. En este caso, la madera de base se evapora o se cuece primero en una cámara de evaporación a fin de garantizar la capacidad de corte, la flexibilidad y la capacidad de procesamiento. A partir de la madera empapada de este modo se cortan bandas de chapa con un grosor de 0,3 mm, que se colocan hoja por hoja sobre el tablero de soporte encolado previamente, sin haberse realizado antes una unión, por ejemplo, tope con tope o mediante hilos encolados de poliéster. Las hojas se colocan, ligeramente solapadas y en el estado humedecido aún por el corte, sobre el tablero de soporte y el tope de la chapa se limpia a continuación manualmente de manera trabajosa con un cepillo, de modo que, por una parte, se eliminan las irregularidades y, por la otra parte, el tablero de soporte no se trasluce. Éste es un proceso que requiere un trabajo especialmente intenso y que no se puede realizar mecánicamente. Sólo después se introduce el tablero de base, cubierto de chapa, en una prensa de chapado convencional que prensa con 6 a 12 kg/cm^{2} aproximadamente. Por tanto, un rendimiento superior de hasta 80% exige un gasto de personal muy alto durante el enchapado. Sin embargo, el procesamiento posterior de los tableros fabricados de este modo constituye un problema especialmente en Europa debido a las altas exigencias de calidad. Un carpintero normal con sus máquinas lijadoras de 15.000,00 euros aproximadamente no está en condiciones de llevar a cabo el proceso de lijado y barnizado, ya que el dispositivo de lijado a su disposición no puede tener en cuenta las irregularidades y, por tanto, lija partes de la chapa hasta la base, o con este producto no puede cumplir las exigencias de calidad existentes en Europa.

El problema radica en que la industria de la chapa suministra a las fábricas de tableros, puertas, muebles o al comercio que presentan, por su parte, posibilidades técnicas diferentes de mecanizado. Por tanto, el espesor de chapa usual actualmente de 0,5 a 0,6 mm constituye un acuerdo que pueden cumplir bien casi a nivel mundial las empresas procesadoras, exceptuando EE.UU. o Suiza que necesitan, por lo general, espesores de material de 0,65 mm o 0,9 mm. Se conocen además las llamadas "láminas de chapado", en las que se laminan una o varias capas de papel con una chapa y un revestimiento. De este modo se obtiene una lámina de chapado, flexible y fácil de procesar, que se puede pegar sobre tableros. El revestimiento es una superficie similar al papel con buena transparencia, que está impregnado de resina de melamina o resina de melamina-fenol y unido con la chapa mediante resina de melamina o resina de melamina-fenol. Sin embargo, la existencia de papel también puede resultar molesta desde el punto de vista
óptico.

El documento DE-A19653899 da a conocer un tablero chapado con un tablero de soporte y una chapa unida con una superficie del tablero de soporte, existiendo un revestimiento en el lado de la chapa, que se opone al tablero de soporte.

El documento US-A-955203 da a conocer un tablero recubierto con un tablero de soporte y un revestimiento recubierto de plástico y unido con una superficie del tablero de soporte.

Los documentos US-A-5089348 y US-A-5955203 dan a conocer el uso de un papel revestimiento en tableros laminados.

Por tanto, el objetivo de la invención es proporcionar un tablero chapado mejorado.

Este objetivo se consigue mediante un tablero chapado con las características de la reivindicación principal. Configuraciones ventajosas son objeto de las reivindicaciones subordinadas.

Según la invención, está previsto que la chapa de un tablero chapado esté provista de un revestimiento. Por un revestimiento en el sentido de la invención se entiende que una capa superficial preparada se coloca sobre la chapa y a continuación crea una unión con la chapa para protegerla de las influencias ambientales y garantizar su capacidad de uso. El revestimiento más simple posible es una banda de un solo material, por ejemplo, una banda de resina sin papel. El revestimiento protege especialmente contra daños o el desgaste parcial de la chapa, así como contra la suciedad y la entrada de polvo en la chapa. Por tanto, un revestimiento en el sentido de la invención se ha de entender como delimitación respecto a la capa de barniz según el estado de la técnica que se realiza, por ejemplo, mediante barnizado, pintura o pulverización.

Por tanto, una ventaja del tablero chapado con revestimiento según la invención es que antes del tratamiento de la superficie no se ha de usar un dispositivo de barnizado. Precisamente en el caso de tableros con anchuras mayores, por ejemplo, a partir de 1,3 m, no existen en el mercado dispositivos correspondientes de barnizado. Además, durante el procesamiento se eliminan los pasos de trabajo, usualmente intensivos y perjudiciales para el medio ambiente en el procesamiento de tableros chapados, como el lijado básico, el barnizado básico, el lijado intermedio y el barnizado de recubrimiento. No se necesitan las cámaras de barnizado o los trenes de barnizado que implican para cualquier empresa inversiones grandes, así como costos corrientes, en especial debido a la problemática de la eliminación de desechos. Además, el revestimiento tiene un valor equivalente o mejor que el barniz respecto a la sensibilidad superficial, según han demostrado los ensayos correspondientes de resistencia al rayado, al calor y a la humedad. Además, el tablero chapado según la invención, con revestimiento en vez de barniz, representa esencialmente la mejor variante. Así, por ejemplo, los costos estimados por m^{2} a ambos. lados del tablero chapado en caso de prensado con revestimiento (material + proceso de prensado) ascienden aproximadamente a 2,00 euros, mientras que un tablero barnizado por ambos lados con todos los pasos según el equipamiento técnico origina costos de 6,00 euros a 9,00 euros/m^{2}. Además, mediante el revestimiento se pueden aplicar en un paso de trabajo capas más gruesas que durante el barnizado. A diferencia del proceso de barnizado, se sustituye según la invención la aplicación de varias capas de barniz. El carpintero o el fabricante de muebles sólo tienen que cortar los tableros chapados según la invención y no tiene que realizar ningún trabajo para mejorar la superficie.

El tablero chapado, construido según la invención, posibilita el ahorro de trabajo y de costos, independientemente del espesor de la chapa. Además, tiene la ventaja de que se pueden usar espesores pequeños de chapa inferiores a 0,5 ó 0,4 o incluso 0,3 mm, imposibles de usar según el estado de la técnica o posibles sólo con un esfuerzo considerable.

Si el revestimiento contiene adhesivo, especialmente resina, por ejemplo, resina de melamina o resina de melamina-fenol, como ocurre en un ejemplo de realización, se puede hacer uso de sustancias adhesivas, especialmente eficaces, conocidas y procesables con facilidad, que se conocen, por ejemplo, de la fabricación de suelos laminados. De este modo se elimina el desarrollo de sustancias adhesivas adecuadas y se puede hacer uso de la amplia documentación existente. Además, es conocido el comportamiento a largo plazo de este material y, por tanto, disminuyen los costos de investigación y desarrollo. La resina de melamina-fenol es especialmente flexible.

Cuando el revestimiento limita directamente con la chapa, es decir, entre el revestimiento y la chapa no está incluida otra sustancia que no sea el adhesivo, se simplifica su capacidad de procesamiento y disminuyen los costos. Así, por ejemplo, en el caso de los suelos laminados se conoce la disposición de sustancias contra el desgaste entre el papel decorativo y el revestimiento. Como la carga de las superficies de tableros, usados en la industria del mueble o en paneles de pared, es esencialmente menor, resulta suficiente en este caso que el revestimiento limite directamente con la chapa.

Cuando la chapa limita directamente con el tablero de soporte, es decir, no hay capas intermedias entre la chapa y el tablero de soporte, exceptuando la sustancia adhesiva usada generalmente, cola en la mayoría de los casos, se crea una unión simple y directa que permite, por tanto, el ahorro de costos y de pasos de trabajo. La llamada "lámina de chapado" conocida previamente del estado de la técnica presenta, por el contrario, una o varias capas de papel por debajo de la chapa como soporte. El tablero chapado según la invención, por el contrario, tiene una construcción más simple y requiere menos pasos intermedios para la fabricación de una unión entre la chapa y el tablero de
soporte.

Según la invención está previsto que el revestimiento quede unido mediante prensado con la chapa. El prensado tiene distintas ventajas. Es menos perjudicial para el medio ambiente que el barnizado, porque durante el proceso de prensado no se liberan sustancias volátiles relevantes para el medio ambiente. El lijado básico, que requiere una alta precisión y grandes inversiones, no resulta necesario para el procesador final, por ejemplo, el carpintero y similar que, por lo general, no puede invertir en las máquinas muy costosas.

Esto posibilita además el uso de chapas más económicas, porque son más finas, con un espesor inferior al espesor usual de 0,5 mm. Mediante la selección correspondiente de las superficies de prensado, el revestimiento puede contener superficies brillantes, mates o estructuradas, por ejemplo, una superficie estructurada que se asemeja a la superficie de la madera natural y que presenta propiedades táctiles comparables. Por tanto, para obtener una superficie lisa no es necesario tampoco un lijado ni un barnizado reiterado de manera alterna. El prensado se puede realizar, por ejemplo, mediante prensas de ciclo corto o prensas de calandria. Las prensas de chapado no son adecuadas, porque no pueden aplicar la presión necesaria de 20 a 30 kg/cm^{2} aproximadamente.

Según la invención está previsto que el revestimiento comprenda un papel revestimiento que tiene la ventaja de servir como soporte de la capa de sustancia adhesiva. De este modo, el revestimiento se puede fabricar, así como transportar por separado de forma más segura y simple y, por último, colocar con seguridad en la prensa.

La impregnación del revestimiento con adhesivo facilita la unión del revestimiento con la chapa bajo presión y a altas temperaturas, ya que, de manera similar a un depósito, se dispone suficientemente de adhesivo. El prensado se realiza con más seguridad y mediante la aplicación de presión y temperatura se obtiene transparencia.

Se prefiere además que el papel revestimiento esté hecho al menos con 80%, preferentemente con más de 99% y con especial preferencia 100% de celulosa. El uso de celulosa tiene la ventaja de que se obtiene casi una transparencia absoluta. En este caso se prefiere la celulosa de pino o de eucalipto, porque es económica y se puede obtener fácilmente.

Los ensayos han demostrado que el peso por metro cuadrado (gramaje) del papel revestimiento de 25 a 80 g/m^{2} se puede usar especialmente bien, respecto a la velocidad de penetración, la altura de aspiración y la porosidad. Si este intervalo desciende o aumenta, se producen fisuras en la superficie o una superficie opaca.

Las propiedades técnicas del papel revestimiento respecto a la velocidad de penetración, la altura de aspiración y la porosidad, que se indican en las reivindicaciones, facilitan la impregnación del revestimiento, es decir, la unión del adhesivo, especialmente resina de melamina, con el papel revestimiento para producir un revestimiento, así como facilitan además la unión del revestimiento fabricado de este modo con la chapa, especialmente mediante prensado. Los parámetros mencionados según la reivindicación posibilitan, especialmente de manera combinada, una imagen excelente de la hoja, un peso bajo por metro cuadrado, un gran volumen, una alta estabilidad dimensional, una alta porosidad y una gran altura de aspiración. Durante la impregnación del papel revestimiento se garantiza que en un período corto de tiempo se absorba mucha resina, obteniéndose una distribución muy buena de la resina en dirección x, y, z. Se evita especialmente el efecto de tabla de lavado, es decir, una imagen superficial ondulada. Los parámetros mencionados antes provocan además que después del prensado se obtenga una transparencia muy buena que deja ver claramente la chapa. Se evitan los llamados Milky-Ways, es decir, zonas de transparencia opaca, y se logra un desgaste uniforme. Un revestimiento de este tipo se puede unir sin problemas con chapas no impregnadas, es decir, chapas que no presentan una capa propia de sustancia adhesiva (melamina o similar). Por último, estos revestimientos se pueden imprimir. Un papel revestimiento de este tipo, adecuado para la fabricación de un tablero según la invención, es comercializado por la Firma Schoeller und Hoesch con el nombre de papel revestimiento TVO.

Otras ventajas se derivan de la siguiente descripción y del dibujo adjunto. Asimismo, las características mencionadas arriba y explicadas más adelante se pueden usar en cada caso, según la invención, por separado o en cualquier combinación. Los ejemplos de realización mencionados no se han de considerar como definitivos y tienen carácter de ejemplo.

La figura 1 muestra un tablero chapado 1, construido según la invención, en el que sobre un tablero 2 de soporte está fijada la chapa 3 de madera natural, compuesta de varias chapas individuales unidas entre sí por el tope 13, y protegida contra las influencias ambientales mediante una capa de protección de un revestimiento 4, que se encuentra situada encima. En este caso, la chapa 3 se prensó con el tablero 2 de soporte mediante una prensa de chapado convencional y una cola 12.

En otro paso de trabajo, el revestimiento 4, hecho de papel revestimiento 5, por ejemplo, TVO, impregnado con resina 11, se prensa con la chapa 5. En ensayos con la prensa Siempelkamp se determinaron a modo de ejemplo los siguientes valores: temperatura de prensado 174ºC, presión de prensado 22 kg/cm^{2}, tiempo de prensado 24 segundos, peso de papel del papel revestimiento 25 g/m^{2} y chapa sm (mate seda).

En este caso se usaron papeles revestimientos TVO con un peso por metro cuadrado (gramaje) de 25 g/m^{2}, impregnados de resina de melamina con un contenido de resina de 62 g/m^{2}, de modo que el papel impregnado presenta un peso total de 87 g/m^{2}. En caso de 40 g de papel revestimiento TVO se obtuvo un contenido de resina de 85 g/m^{2} y un peso total de 125 g/m^{2}.

Claims (10)

1. Tablero chapado (1) con un tablero (2) de soporte y una chapa (3), unida al menos con una superficie del tablero (2) de soporte, en el que una capa plana preparada como revestimiento (4) está prevista en el lado de la chapa (3) que se opone al tablero (23) de soporte, el revestimiento está unido mediante prensado con la chapa, el revestimiento comprende un papel revestimiento impregnado de un adhesivo, así como la chapa (3) se compone de varias hojas, unidas tope con tope, que se mantienen juntas antes de la unión con el tablero de soporte mediante el pegado de sus cantos (13) de unión, por ejemplo, con cola.

2. Tablero según la reivindicación 1, caracterizado porque el revestimiento (4) comprende una capa (11) de adhesivo, especialmente resina, por ejemplo, melamina o melamina-fenol, que está unida con la chapa (3).

3. Tablero según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el revestimiento (4) limita directamente con la chapa (3).

4. Tablero según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la chapa (3) limita directamente con el tablero (2) de soporte.

5. Tablero según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la chapa (3) tiene un grosor de 0,1 a 1,8 mm, preferentemente 0,2 a 0,6 mm y especialmente 0,25 a 0,4 mm.

6. Tablero según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el papel revestimiento (4) está impregnado de una resina, por ejemplo, melamina o melamina-fenol.

7. Tablero según uña de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el papel revestimiento está hecho al menos con 80%, preferentemente con más de 99% y con especial preferencia 100% de celulosa, preferentemente celulosa de pino y/o celulosa de eucalipto.

8. Tablero según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el papel revestimiento presenta un peso por metro cuadrado de 25 a 80 g/m^{2}.

9. Tablero según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el papel revestimiento presenta una velocidad de penetración inferior a 4 segundos, una altura de aspiración según Klemm al menos de 50, preferentemente 150 mm lgs y/o una porosidad superior a 50, preferentemente 300 l/m^{2} s.

10. Procedimiento para la fabricación de un tablero chapado (1) con un tablero (2) de soporte y una chapa (3), unida al menos con una superficie del tablero (2) de soporte, que presenta los siguientes pasos:

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Puesta a disposición de la chapa (3) compuesta de varias hojas, unidas tope con tope, que se mantienen juntas antes de la unión con el tablero de soporte mediante el pegado de los cantos (13) de unión,

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prensado de la chapa mediante una cola (12) con el tablero (2) de soporte,

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puesta a disposición de una capa plana preparada como revestimiento (4) que comprende un papel revestimiento impregnado de un adhesivo,

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en un paso ulterior de trabajo, prensado del revestimiento con la chapa en el lado de la chapa (3) que se opone al tablero (23) de soporte.