ES2310724T3 - Montaje de hoja y barra de acoplamiento para maquinaria de aserrado de material de piedra. - Google Patents
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Abstract
Montaje de hoja y barra de acoplamiento para sierra de hojas múltiples para el aserrado de material de piedra, que comprende un bastidor portahojas (16) y una pluralidad de hojas montadas en el bastidor, teniendo cada hoja la función de mantener en contacto y presionar elementos abrasivos contra la muesca formada en la superficie del material de piedra que es aserrado, estando fijada cada hoja (24) a dos lados opuestos del bastidor (16) por medio de medios de acoplamiento o barras de acoplamiento (28, 26) denominadas respectivamente "barra de acoplamiento del lado de la barra de conexión" y "barra de acoplamiento del lado de tensión", funcionando ésta también como elementos de tensión para mantener la hoja a una tensión predefinida por medio de conjuntos de pistones de aceite que están montados de manera que cada pistón actúa sobre la "barra de acoplamiento del lado de tensión" relacionada de cada hoja (24), teniendo cada barra de acoplamiento su extremo exterior fijado de manera conocida a dicho bastidor (16) y su otro extremo sujeto al extremo de la hoja (24) por medio de un pasador que pasa por orificios concéntricos (33, 36, 38) formados en las partes superpuestas de dicha hoja (24) y dicha barra de acoplamiento (26, 28), en el que - cada extremo de cada hoja (24) tiene su propio pasador (34) para sujetar a la barra de acoplamiento relacionada (26, 28), y - estando dicho pasador (34) y dichos orificios (33, 36, 38) dispuestos coaxialmente para permitir la inserción de dicho pasador (34) dentro del (los) orificio(s) (33, 36, 38), caracterizado porque dicho pasador (34) y dichos orificios (33, 36, 38) tienen forma no circular correspondiente.
Description
Montaje de hoja y barra de acoplamiento para
maquinaria de aserrado de material de piedra.
La presente invención se refiere a sierras de
hojas múltiples para aserrar material de piedra, en particular
bloques de material de piedra para la producción de losas en bruto
que deben sufrir operaciones de acabado posteriores.
Más específicamente, la presente invención se
refiere al montaje y fijación de las hojas de aserrado a los
soportes o barras de acoplamiento para sujetar a la sierra de hojas
múltiples.
Desde hace muchos años el aserrado de materiales
de piedra dura se ha realizado usando máquinas que comprenden
esencialmente una estructura formada por cuatro columnas angulares
que tienen, montadas en las mismas, unidades de brazos oscilantes
que son móviles verticalmente a lo largo de las columnas y que
tienen, montado de manera pivotante en sus extremos inferiores, un
bastidor portahojas horizontal. A éste, que sostiene una pluralidad
de hojas de corte paralelas y espaciadas, se le imparte un
movimiento oscilante de un lado a otro de manera que se le obliga a
realizar carreras oscilantes con respecto a los ejes -asimismo
horizontales- para montar de manera pivotante el bastidor en las
unidades de brazos oscilantes.
Las Figuras 1 y 2 muestran una vista lateral y
una vista parcialmente en corte, en ángulo recto respecto a la
primera vista, de un ejemplo de una máquina de aserrado (más
exactamente el modelo "Alcione" que es fabricado y
comercializado por la compañía Barsanti Macchine S.p.A.).
Como puede apreciarse a partir de las dos
figuras anteriormente mencionadas, la máquina está constituida por
cuatro columnas verticales 10 en las que está montado un carro 12,
desplazándose verticalmente dicho carro, durante el aserrado, a
medida que aumenta la profundidad de corte, a lo largo de las
columnas de manera controlada y durante una distancia deseada. El
carro 12 tiene, montado de manera pivotante en el mismo, dos brazos
14 que llevan en la parte inferior un bastidor portahojas 16 que
realiza el movimiento oscilante anteriormente mencionado en la
dirección indicada por la doble flecha F.
El movimiento oscilante es producido por un
mecanismo de barra de conexión y cigüeñal (la Fig. 1 muestra la
barra de conexión 18 que es operada por medio de un volante
motorizado 20 accionado por un sistema de accionamiento
eléctrico).
Como estas son máquinas que han sido
perfectamente conocidas en la técnica durante varias décadas, no se
requieren más detalles.
Cada bastidor portahojas, que tiene una forma
sustancialmente rectangular, está formado, en dos lados opuestos,
por dos secciones o placas 22 que tienen, montadas entre ellas, una
pluralidad de hojas de aserrado que están hechas de material
ferroso (normalmente variando de un número de 100 a 200) y montadas,
paralelas entre sí y de manera ajustable, a una distancia mutua
variable de entre unos pocos milímetros y unos pocos centímetros;
cada hoja está fijada a los dos lados opuestos del bastidor por
medio de elementos de acoplamiento o barras de acoplamiento,
denominadas respectivamente "barra de acoplamiento del lado de la
barra de conexión" y "barra de acoplamiento del lado de
tensión"; ésta también funciona como elementos de tensión para
mantener la hoja a una tensión predefinida. Para este propósito
normalmente se usan conjuntos de pistones de aceite, que están
montados de manera que cada pistón actúa sobre la "barra de
acoplamiento del lado de tensión" de una hoja, de manera que
ésta es tensada con una fuerza predeterminada.
Un ejemplo de una disposición de pistones de
aceite para tensar las hojas se describe e ilustra en la patente
italiana Nº 1.263.312.
Normalmente, para tensar las hojas, se aplica
una fuerza de tracción de varias toneladas, en particular alrededor
de 7-8 toneladas.
Las hojas anteriormente mencionadas en realidad
no tienen un filo, sino, dependiendo del tipo de hoja de aserrado
(bastidores de granalla y bastidores de diamante), tienen la función
de mantener en contacto y presionar los elementos abrasivos (como
una suspensión acuosa que contiene cal y partículas abrasivas en el
primer caso) contra la muesca formada en la superficie del material
que ha de ser aserrado.
En el caso de bastidores de diamante la hoja
tiene, fijada a la misma, insertos revestidos de diamante que están
constituidos por bloques sinterizados de material altamente
abrasivo.
A medida que se hace más profunda cada muesca
formada en la superficie del bloque que ha de ser aserrado, el
bastidor portahojas, como ya se mencionó, es bajado a lo largo de
las columnas (descenso): dependiendo de la naturaleza y en
particular la dureza del material de piedra que forma el bloque que
ha de ser aserrado en losas, la velocidad de bajada varía de 2 a 8
cm/hora, de manera que el aserrado de un bloque entero, que tiene
normalmente una altura de 1,5-2 metros, supone
muchas horas de mecanizado.
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Las hojas, durante la operación de aserrado, se
gastan y el desgaste de las hojas ocurre en una cantidad de tiempo
relativamente corta (normalmente una hoja se gasta hasta el punto de
que tiene que ser sustituida, en el espacio de uno o dos ciclos de
aserrado), de manera que la sustitución de la misma con nuevas hojas
debe realizarse frecuentemente; si se considera que cada hoja tiene
una longitud de alrededor de 3 a 5 metros y que cada vez deben
desmontarse de 100 a 200 hojas y sustituirse por el mismo número de
hojas nuevas (cada una de las cuales también debe tensarse), es
obvio que esta operación tiene como resultado una cantidad
considerable de tiempo de inactividad que obviamente afecta a la
productividad y, por consiguiente, a la rentabilidad del
procedimiento industrial en cuestión.
Hasta ahora se han hecho intentos de simplificar
lo máximo posible los procedimientos usados para acoplar las hojas
al bastidor y así fijarlas a las barras de acoplamiento
anteriormente mencionada, de manera que universalmente un primer
extremo de cada hoja se asienta dentro de una abrazadera, que forma
el extremo de la barra de acoplamiento, y se asegura dentro de la
abrazadera por medio de un pasador transversal que encaja dentro de
orificios alineados axialmente y formados en la parte terminal de la
hoja y en las dos pestañas de la abrazadera terminal entre las que
se inserta dicho extremo de la hoja.
El documento DE 16 28 922 desvela una sierra de
hojas múltiples alternativa que comprende pasadores de sujeción (4)
que pueden tener una superficie de soporte circular o plana (véanse
las figuras 5, 6 y 7). Los orificios correspondientes en la hoja en
el primer caso tienen una forma circular (figuras 3 y 4), mientras
que en el segundo caso están conformados con una parte en ángulo
(fig. 5). No obstante los orificios ya sean circulares o planos
permiten que la hoja adopte dos posiciones. A su vez, el documento
DE 804 861 desvela hojas de aserrado aseguradas por medio de una
barra de sujeción y extracción A. Ésta tiene una sección transversal
rectangular como la muesca de sujeción de hoja, pero no están
previstos pasadores de sujeción.
Las figuras 3 y 4 de los dibujos adjuntos
muestran un detalle del sistema para sujetar el extremo de la hoja
a la barra de acoplamiento del lado de la barra de conexión (Fig. 3)
y la barra de acoplamiento del lado de tensión (Fig. 4).
Estas figuras muestran una parte de la hoja 24
que, en sus extremos, está fijada al extremo de la barra de
acoplamiento indicada por 26 (barra de acoplamiento del lado de la
barra de conexión) y 28 (barra de acoplamiento del lado de
tensión). Estas figuras también muestran esquemáticamente la
fijación entre sí de las mismas por medio del pasador cilíndrico
30.
La Fig. 5 muestra, también esquemáticamente en
este caso, pero a mayor escala, el sistema ya mencionado para fijar
entre sí la barra de acoplamiento 26 y la hoja 24, usándose también
un sistema idéntico para fijar el extremo de la hoja 24 y la barra
de acoplamiento 28 según el estado de la técnica.
El extremo de la barra de acoplamiento 26 está
conformado a modo de una abrazadera que comprende dos pestañas 23
que forman un asiento para el extremo de la hoja 24. El pasador
cilíndrico 30 se inserta dentro de los orificios 31 que están
alineados axialmente y formados en las dos pestañas 23 y en la parte
terminal de la hoja 24.
En la Fig. 4 también puede verse cómo está
provista una cuña de bloqueo 32 en la región de la barra de
acoplamiento 28, estando insertada entre el extremo exterior de la
barra de acoplamiento y la estructura perimetral del bastidor
portahojas.
Las figuras 6 y 7 muestran de nuevo, pero en
forma esquemática, un montaje de barra de acoplamiento/hoja/barra
de acoplamiento según la técnica conocida en la situación donde la
hoja está nueva (Fig. 6) y la hoja está gastada (Fig. 7).
De hecho, como ya se mencionó, las hojas de
aserrado se gastan rápidamente: sin embargo, su desgaste, debido
precisamente al movimiento oscilante anteriormente mencionado del
bastidor de aserrado, tiene una progresión muy particular, como se
muestra en la Fig. 7, en la que es posible apreciar en términos
cualitativos la condición de una hoja y en particular su borde
inferior (su "filo" en el sentido del borde encajado con la
muesca que se forma en el bloque que es aserrado) después de uno o
dos ciclos de aserrado, concretamente con desgaste considerable de
material en la parte central de la hoja.
Esta condición, a medida que la hoja se gasta,
se acentúa ya que las fuerzas de tracción aplicadas a los dos
extremos de la hoja (que son equivalentes a aproximadamente
7-8 toneladas) y que inicialmente están distribuidas
por toda la altura de la hoja, en cambio se transmiten solamente a
la parte superior de la hoja, de manera que ésta no sólo no está
perfectamente tensada, sino que también tiende a girar alrededor de
los dos pasadores usados para fijar a las barras de acoplamiento de
los dos extremos y el desgaste de la parte central de la hoja se
incrementa en consecuencia.
Esta progresión en el desgaste de las hojas
también tiene consecuencias sobre las características y calidad de
las losas que resultan del aserrado del bloque: de hecho, cuando la
hoja está desgastada, cada losa tiene:
(a) superficies opuestas con una marcada
rugosidad, que hace más difíciles las operaciones posteriores de
acabado de la losa (rectificado de calibración y pulido);
(b) una superficie que no es perfectamente
plana; y
(c) una concavidad pronunciada en la parte
central de la losa cortada.
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Debe hacerse mención especial de las dimensiones
de las hojas en cuanto a altura y grosor.
Las hojas usadas hasta ahora (excepto en casos
especiales) tienen una altura máxima de 110 mm y un grosor de no
menos de 4,2 mm.
Estos valores están determinados por requisitos
relacionados con la resistencia y calidad del corte realizado. De
hecho, las hojas con una altura mayor de 110 mm, teniendo en cuenta
su longitud que de media es aproximadamente 4 metros o más,
tenderían a desviarse, a lo largo de sus bordes y por lo tanto su
borde inferior (es decir, el borde que encaja con la muesca de
corte), de una condición perfectamente recta, con efectos negativos
sobre las características de las losas cortadas resultantes.
En cuanto al grosor, en cambio, las hojas con
grosores menores que el indicado anteriormente tienden a torcerse
en el sentido de que los bordes superior e inferior se curvan hacia
dentro con una concavidad dirigida hacia arriba.
En este caso esta deformación también es en
detrimento de la calidad de las losas cortadas y en cualquier caso
de la velocidad de corte.
Con las hojas conocidas hasta ahora es posible
realizar dos ciclos de corte ya que el desgaste de las hojas
después de dos ciclos de corte es tal que la altura de la hoja
residual (en la parte central y simétricamente con respecto a la
misma) se reduce a aproximadamente 38-40 mm, que no
es suficiente para la terminación de un tercer ciclo de corte.
Por otra parte, la sustitución de las hojas
realizada no al final de un ciclo de corte, sino durante una fase
intermedia del mismo, tiene como resultado problemas e
inconvenientes no solo en cuanto a la extracción de las hojas de
las muescas formadas en el bloque, sino también con respecto a la
reinserción del conjunto de hojas nuevas en las muescas formadas
previamente.
Es obvio que si fuera posible aumentar la altura
de la hoja sin los inconvenientes mencionados anteriormente, cada
hoja podría usarse durante un mayor número de ciclos.
De igual modo, si fuera posible, para el mismo
rendimiento, reducir el grosor de las hojas, esto significaría un
aumento en el número de hojas que pueden usarse para cada ciclo de
aserrado.
Todas estas consideraciones muestran cómo una
mejora en la fijación de las hojas al bastidor portahojas, así como
un aumento en la altura de la hoja y una reducción en el grosor de
la hoja son de gran interés en términos industriales y estas
mejoras representan el objeto principal de la presente
invención.
Ahora se ha descubierto, formando este
descubrimiento la materia de la presente invención, que se logran
mejoras sustanciales, en cuanto a tasa de desgaste y por tanto
duración de las hojas de aserrado, velocidad de corte, dimensiones
más ventajosas de las hojas, y por último mejoras de las losas que
resultan del aserrado, con un montaje de hoja y barra de
acoplamiento para sierras de hojas múltiples para material de
piedra, en el que cada barra de acoplamiento tiene su extremo
exterior fijado de manera conocida al bastidor y su otro extremo
sujeto al extremo de la hoja por medio de un pasador que pasa por
orificios concéntricos formados en las partes superpuestas de dicha
hoja y dicha barra de acoplamiento, caracterizado porque dichos
orificios tienen una forma no circular y dicho pasador tiene una
forma adecuada para encaje en dichos orificios para impedir una
rotación relativa de barra de acoplamiento y hoja alrededor del eje
de dichos orificios.
En la realización preferida de la presente
invención, dicho pasador tiene una forma oval de manera que dichos
orificios concéntricos también tienen una forma correspondientemente
oval.
Debe observarse que el ámbito de la invención
también se extiende a los dos componentes individuales del montaje
definido anteriormente, concretamente por una parte la hoja y por
otra la barra de acoplamiento.
Los diferentes aspectos y ventajas de la
presente invención se revelarán más claramente a partir de la
siguiente descripción detallada de una realización preferida
provista con referencia a los dibujos adjuntos en los que, además
de las figuras ya mencionadas, relacionadas con soluciones de la
técnica anterior y los problemas asociados con las mismas,
la Fig. 8 es una vista lateral de una hoja según
la presente invención;
las Figs. 9 y 10 son vistas, similares a las de
las Figs. 3 y 4, pero simplificadas, de las barras de acoplamiento
según la presente invención en el lado de la barra de conexión y el
lado de tensión, respectivamente;
la Fig. 11 es una vista, similar a la de la Fig.
5, del montaje de barra de acoplamiento y hoja según la presente
invención; y
Las Figs. 12 a, b, c, d, e, f, g y h muestran
una vista de la sección transversal de variaciones de la realización
del pasador para ensamblar la hoja con la barra de
acoplamiento.
Con referencia a las Figuras 8 a 11, es posible
apreciar inmediatamente el aspecto inventivo introducido con la
presente invención: la hoja 24 está provista en sus dos extremos de
un ojete 33 que tiene una forma no circular, adecuado para recibir
un pasador 34 de forma correspondiente, que también encaja con un
ojete de forma correspondiente 36 ó 38 formado respectivamente en
el extremo de la barra de acoplamiento que ha de ser acoplado con
el extremo de la hoja.
Para facilitar la comprensión de la presente
invención, en estas figuras las partes que corresponden a las de
las Figuras 3 a 5 han sido identificadas por los mismos números de
referencia.
Por lo tanto, en este caso la hoja 24 también
está sujeta por sus dos extremos a las barras de acoplamiento 26 y
28 que, en los extremos de la abrazadera conformada, tienen
orificios coaxiales 36 y 38 capaces de recibir el pasador 34 que,
como puede apreciarse fácilmente, tiene una sección transversal no
circular y en particular una forma oval o elíptica.
Por lo tanto es obvio que, con este sistema de
acoplamiento, no es posible la rotación relativa de la hoja 24 y
las barras de acoplamiento 26 y 28.
La Fig. 11 muestra cómo en la realización
preferida el extremo de la barra de acoplamiento, en este caso la
barra de acoplamiento 26 (pero se puede aplicar lo mismo a la barra
de acoplamiento 28) está conformado en forma de una abrazadera que
tiene dos pestañas paralelas 23, cada una de las cuales está
provista del ojete respectivo 36 pensado para ser dispuesto
coaxialmente con el ojete 33 formado en el extremo de la hoja 24
para permitir la inserción, preferentemente con una ligera acción de
forzamiento, del pasador 34.
No obstante se entiende que la conformación del
extremo de las barras de acoplamiento en forma de una abrazadera
provista de pestañas es preferida, pero no obligatoria, ya que el
efecto técnico deseado se obtiene debido a la conformación de los
ojetes 33 y 36 y 38, respectivamente, así como el pasador 34.
La Fig. 12 muestra otras posibles realizaciones
del pasador 34 (identificado por los números de referencia 34
A-H, respectivamente): es obvio que en este caso
también debe modificarse correspondientemente la forma de los
ojetes 33, 36 y 38.
Se llevaron a cabo pruebas de aserrado con los
montajes de barra de acoplamiento y hoja según la presente
invención, montando en un mismo bastidor portahojas hojas y barras
de acoplamiento según la presente invención y uno o más conjuntos
de hojas y barras de acoplamiento según la técnica anterior, es
decir, del tipo mostrado en las Figuras 1 a 4.
Las pruebas se llevaron a cabo en un aserradero
en Pietrasanta (Luca, Italia), más exactamente el aserradero
Tirrenia, usando una sierra de hojas múltiples Barsanti con unidad
intercambiable, realizando el corte de bloques de granito
denominado "Nero Africa", con una altura de 145 cm, y usando
granalla abrasiva del tipo Murga HG1, tamaño 9.
El bastidor portahojas fue equipado con 31 hojas
según la presente invención, que tienen dimensiones de 4066 x 3,9 x
120 mm con un ojete (51 x 20 mm), y una hoja que tenía las mismas
dimensiones, pero en la que la conexión entre hoja y barras de
acoplamiento se realizó usando pasadores circulares con un diámetro
de 20 mm.
La velocidad máxima de descenso fue 35 mm/h y el
consumo de potencia del motor fue 26 kW.
Se llevaron a cabo las siguientes pruebas:
1) "Res 1": para comprobar la resistencia
del orificio a la fuerza de tracción de 8,5 toneladas (1 tonelada
más que el valor usado normalmente). Los montajes de hoja/barra de
acoplamiento según la presente invención no dieron lugar a ningún
problema.
2) "Lin 2": para comprobar el efecto de
curvatura de la hoja (conocido técnicamente como "pandeo",
debido a la fuerza de tracción que se aplica centralmente. En el
caso de los montajes de hoja/barra de acoplamiento según la
presente invención no hubo curvatura, mientras que en la hoja
convencional fue detectable un pequeño grado de curvatura.
3) "Con 1": para comprobar el grado de uso
o desgaste en la dirección vertical. El desgaste vertical fue el
mismo tanto en la hoja convencional como en la hoja acoplada a la
barra de acoplamiento según la presente invención.
4) "Sup 1": para comprobar la rugosidad de
la superficie cortada. La superficie de la losa obtenida con el
montaje de barra de acoplamiento/hoja/barra de acoplamiento de la
presente invención fue más suave que la obtenida con el montaje de
barra de acoplamiento/hoja/barra de acoplamiento según la técnica
anterior.
5) "Sup 2": para comprobar la regularidad
de la losa cortada. La linealidad vertical de la losa cortada con
el montaje de hoja y barra de acoplamiento según la presente
invención fue buena, mientras que la losa cortada con el montaje de
hoja/barra de acoplamiento según la técnica anterior estaba curvada
en la parte superior, a aproximadamente 60 cm del comienzo del
corte.
Se llevaron a cabo las mismas pruebas cortando
granito de la calidad conocida como "Desert Brown".
En este caso también se encontraron resultados
ventajosos en cuanto a planicidad de las losas cortadas y falta de
curvatura.
Conviene observar que, en las pruebas
anteriormente mencionadas en las que el montaje de hoja/barra de
acoplamiento según la invención fue el mostrado en las Figuras
8-10, la altura de la hoja fue 120 mm, mientras que
el grosor fue 3,8 mm.
En estas condiciones, en lugar de los dos ciclos
habituales, fue posible realizar tres ciclos de aserrado y además
se recuperaron aproximadamente 20 cm por toda la anchura del
bastidor portahojas, permitiendo un aumento correspondiente en el
número de losas cortadas durante un solo ciclo de aserrado.
Los resultados de estos experimentos conducen a
concluir que, con el montaje de hoja y barra de acoplamiento según
la presente invención, es posible reducir el grosor de la hoja a 3,5
o incluso 3 mm y al mismo tiempo aumentar la altura de la hoja a
130 mm o más.
Obviamente, la elección de la altura de la hoja
y el grosor también depende de las características del material de
piedra que ha de ser aserrado; por ejemplo, en el caso de los
granitos denominados "pobres" la altura de la hoja debe
reducirse a 120 mm o menos y el grosor en cambio debe aumentarse,
sin variar obviamente el rasgo característico principal de la
invención.
Por último, se observó una reducción o ahorro,
aproximadamente del 10-15%, en el consumo de
potencia eléctrica necesaria para el movimiento oscilante del
bastidor portahojas. Si se considera que el aserrado de un bloque
de 1,5 a 2 metros de altura requiere de media un ciclo de aserrado
de aproximadamente 70 horas, los ahorros de potencia eléctrica que
pueden lograrse resultan obvios de inmediato.
Por último, durante las pruebas anteriores
también se descubrió que es posible aumentar la velocidad de
descenso o bajada del bastidor portahojas, aumento que puede ser
aproximadamente de 0,5 cm/hora, con ventajas obvias en términos
industriales.
Por último, debe comentarse que la presente
invención puede usarse igualmente bien en bastidores que usan hojas
denominadas de diamante, concretamente hojas donde el borde inferior
tiene una pluralidad de insertos revestidos de diamante.
Claims (5)
1. Montaje de hoja y barra de acoplamiento para
sierra de hojas múltiples para el aserrado de material de piedra,
que comprende un bastidor portahojas (16) y una pluralidad de hojas
montadas en el bastidor, teniendo cada hoja la función de mantener
en contacto y presionar elementos abrasivos contra la muesca formada
en la superficie del material de piedra que es aserrado, estando
fijada cada hoja (24) a dos lados opuestos del bastidor (16) por
medio de medios de acoplamiento o barras de acoplamiento (28, 26)
denominadas respectivamente "barra de acoplamiento del lado de la
barra de conexión" y "barra de acoplamiento del lado de
tensión", funcionando ésta también como elementos de tensión
para mantener la hoja a una tensión predefinida por medio de
conjuntos de pistones de aceite que están montados de manera que
cada pistón actúa sobre la "barra de acoplamiento del lado de
tensión" relacionada de cada hoja (24), teniendo cada barra de
acoplamiento su extremo exterior fijado de manera conocida a dicho
bastidor (16) y su otro extremo sujeto al extremo de la hoja (24)
por medio de un pasador que pasa por orificios concéntricos (33,
36, 38) formados en las partes superpuestas de dicha hoja (24) y
dicha barra de acoplamiento (26, 28), en el que
- -
- cada extremo de cada hoja (24) tiene su propio pasador (34) para sujetar a la barra de acoplamiento relacionada (26, 28), y
- -
- estando dicho pasador (34) y dichos orificios (33, 36, 38) dispuestos coaxialmente para permitir la inserción de dicho pasador (34) dentro del (los) orificio(s) (33, 36, 38),
caracterizado porque
dicho pasador (34) y dichos orificios (33, 36,
38) tienen forma no circular correspondiente.
2. Montaje de hoja y barra de acoplamiento según
la Reivindicación 1, caracterizado porque dicho extremo de
dicha barra de acoplamiento (26, 28) acoplada a dicho extremo de la
hoja es en forma de U para recibir dicho extremo de la hoja entre
las pestañas de dicha U, estando formados dichos orificios
concéntricos (33, 36, 38) en dichas dos pestañas y en la hoja
asentada entre ellas.
3. Montaje de hoja y barra de acoplamiento según
la Reivindicación 1 y/o 2, caracterizado porque dichos
orificios (33, 36, 38) y dicho pasador (34) tienen una forma
elíptica (34G, 34H).
4. Montaje de hoja y barra de acoplamiento según
la Reivindicación 1 y/o 2, caracterizado porque dichos
orificios (33, 36, 38) y dicho pasador (34) tienen una forma
prismática (34A, 34B).
5. Montaje de hoja y barra de acoplamiento según
la Reivindicación 1 y/o 2, caracterizado porque dicha hoja
(24) tiene una altura de al menos 120 mm y un grosor no mayor de 4
mm.
Applications Claiming Priority (2)
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| ITLU03A0005 | 2003-04-10 |
Publications (1)
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|---|---|
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