ES2305449T3 - Proceso para introducir un sistema aislante en un espacio intermedio. - Google Patents
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Abstract
Proceso para la introducción, en un espacio intermedio (101; 703) de un dispositivo, de un dispositivo aislante formado de por lo menos un panel aislante al vacío (20; 30) sumergido en una matriz de espuma de polímero homogénea (602; 707), que comprende las etapas de la introducción de dicho panel en dicho espacio intermedio, el calentamiento de dicho espacio intermedio a una temperatura de por lo menos 100ºC a través de una fuente de calor colocada en el exterior de dicho espacio intermedio, rellenado del espacio libre interior entre las paredes (103, 104) de dicho espacio intermedio con espuma de polímero fundida, enfriamiento y solidificación de dicha espuma, caracterizado porque, antes del calentamiento del espacio intermedio a la temperatura de por lo menos 100ºC, se llevan a cabo las siguientes etapas: - proporcionar un sistema de protección flexible de cartón (415; 500; 704) que comprende por lo menos una lámina provista de muescas o prolongaciones con respecto a una superficie promedio; - introducción en el espacio intermedio de dicho sistema de protección de tal modo que dicho sistema de protección se coloque por lo menos en el espacio entre la pared (103) del espacio intermedio que separa el interior de dicho espacio intermedio de la fuente de calor exterior a dicho espacio intermedio y la superficie (403; 501) del panel aislante encarada a dicha pared y porque en dicho espacio dicho sistema de protección define la presencia de cámaras que contienen aire (404; 502).
Description
Proceso para introducir un sistema aislante en
un espacio intermedio.
\global\parskip0.930000\baselineskip
La presente invención se refiere a un proceso
para introducir un sistema aislante en el interior de un espacio
intermedio.
Los espacio intermedios que contienen un sistema
aislante tienen diferentes aplicaciones, entre ellas los frascos de
Dewar para el almacenaje de líquidos criogénicos, tuberías para el
transporte de los mismos, máquinas dispensadoras de bebidas (en las
cuales se requiere un aislante térmico principalmente a fin de
separar la parte de las bebidas calientes, generalmente a
aproximadamente 70ºC, de aquella de las bebidas frías), recipientes
para el trasporte isotérmico, por ejemplo de medicinas o alimentos
fríos o congelados, refrigeradores y calderas.
Es conocido, en el uso común, la utilización
para el aislamiento térmico de los espacios intermedios al vacío
que contienen materiales aislantes, tales como fibra de vidrio,
dióxido de silicio coloidal, perlita y, particularmente, polímeros
orgánicos en forma de espumas, por ejemplo poliuretano rígido de
celda abierta.
Para mejorar el comportamiento del sistema
aislante resultaría óptimo ayudar a estos materiales aislantes con
la utilización de paneles aislantes al vacío conocidos en el sector
con el acrónimo VIP (Vaccum Insulation Panel).
Como es conocido, un panel al vacío está formado
de una envoltura en el interior de la cual está presente un
material de relleno.
La envoltura tiene la función de evitar o
reducir en tanto en cuanto sea posible la entrada de los gases
atmosféricos en el interior del panel, de modo que se mantenga un
nivel de vacío compatible con el nivel de aislamiento térmico
requerido a partir de la aplicación. Con este propósito, la
envoltura está fabricada de las denominadas láminas "de
barrera" caracterizadas por una permeabilidad a los gases tan
baja como sea posible, las cuales pueden estar formadas por un
único componente, pero más comúnmente son de múltiples capas. En
este último caso el efecto de barrera es conferido por una de las
capas componentes, mientras las otras capas generalmente tienen
funciones de soporte mecánico y de protección de la capa de
barrera.
El material de relleno también tiene la función
de separar las dos caras opuestas de la envoltura cuando se crea el
vacío en el panel. Durante la evacuación del panel, de hecho, la
envoltura se adhiere al material de relleno, debido a la diferencia
entre la presión atmosférica exterior y la presión interior reducida
del panel. Este material de relleno puede ser inorgánico, tal como
polvo de dióxido de silicio, fibra de vidrio, aerogeles, tierra
diatomácea, etcétera, o bien orgánico, tal como por ejemplo espumas
rígidas de poliuretano o de poliestireno, tanto en forma de placas
como de polvos. El material de relleno puede ser de cualquier modo
poroso o discontinuo, de forma que los poros o los espacio
intermedios puedan ser evacuados.
Puesto que la permeabilidad de trazas de gases
atmosféricos en el interior del panel es prácticamente inevitable,
en la mayor parte de los casos estos paneles contienen también uno o
más materiales desgaseadores capaces de absorber estos gases de
modo que se mantenga la presión en el interior del panel a los
valores deseados. Se prefiere la utilización de sistemas con dos o
tres materiales desgaseadores, que contengan por lo menos un
absorbente químico de humedad y por lo menos un componente escogido
entre un óxido de un metal de transición (que tiene la función
principal de absorber hidrógeno, CO e hidrocarburos) y una aleación
a partir de bario y litio (que tiene la función principal de
absorber el nitrógeno). Diversos sistemas desgaseadores de esta
clase son vendidos por el solicitante bajo el nombre comercial de
COMBOGETTER®, entre los cuales en particular los sistemas, que
contienen un absorbente de humedad y un polvo de aleación a partir
de bario y de litio, expuestos en la patente EP-B-
769117; y sistemas desgaseadores que contienen un absorbente de
humedad y un óxido de un metal de transición, con la adición
opcional de polvo de aleación a partir de bario y de litio,
expuestos en la patente EP-B- 757920.
Los paneles al vacío, y particularmente aquellos
fabricados de materiales plásticos, han encontrado hasta ahora una
utilización creciente en cualquier sector en el que se requiera
aislamiento térmico a temperaturas inferiores a aproximadamente
100ºC.
A temperaturas superiores a 100ºC, de hecho, el
panel empieza a deteriorarse de forma irreversible y a liberar
cantidades no despreciables de gas, haciendo imposible de ese modo
utilizarlo en todas aquellas aplicaciones cuyos procesos
productivos comprendan la introducción del panel en el espacio
intermedio antes de la etapa de calentamiento que se tengan que
llevar a cabo a temperaturas superiores a 100ºC.
Esta limitación es cara, puesto que los
tratamientos térmicos a elevada temperatura son a menudo necesarios,
mientras el requisito de un aislamiento térmico muy bueno se hace
más necesario cada día.
Esta situación ocurre de forma inevitable en la
fabricación de todos aquellos dispositivos que se tienen que montar
antes del calentamiento por encima de los 100ºC, por ejemplo en el
caso de calderas.
Esquemáticamente están formados por un cuerpo
interior calefactor, insertado en una envoltura exterior calandrada
y cerrada en sus extremos por dos placas, dicha envoltura estando
provista de unas dimensiones para formar, con el cuerpo interior,
un espacio intermedio en el que se inserta material aislante,
preferiblemente espuma de polímero.
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Hasta ahora las calderas han sido fabricadas a
través de procesos productivos los cuales se pueden resumir del
modo siguiente: introducción del cuerpo de la caldera en el interior
de la envoltura exterior, cierre de los extremos con placas
adecuadas, tratamiento térmico a aproximadamente 170ºC en un horno,
enfriamiento a aproximadamente 60ºC, introducción en el espacio
intermedio de los precursores de la espuma de polímero fundida a
través de orificios opuestos, polimerización de los precursores y
enfriamiento final a temperatura ambiente.
El tratamiento térmico a 170ºC es necesario
porque la envoltura exterior de las calderas y las partes superiores
han sido previamente tratadas con pintura en polvo, la cual se
tiene que desecar en un horno, para proporcionar las
características de recubrimiento de resistencia térmica y mecánica,
en particular propiedades antirayadura; esta operación se lleva a
cabo una vez que la estructura de la caldera ha sido montada, de
modo que se hagan mínimos los tiempos de fabricación y los costes
relacionados.
La necesidad de este tratamiento a alta
temperatura hasta ahora ha evitado que se utilizaran los paneles de
aislamiento al vacío en calderas, puesto que deben ser insertados de
forma inevitable en el espacio intermedio de la caldera antes del
cierre de la misma durante el montaje, por lo tanto antes del
calentamiento a alta temperatura.
La solicitud de patente WO 01/51860 expone una
caldera que tiene en el espacio intermedio un sistema aislante
formado por un cierto número de paneles aislantes sumergidos en
espuma de polímero, pero los problemas anteriormente mencionados,
relativos al proceso de fabricación, no están resueltos.
El objeto de la presente invención es
proporcionar un proceso para la inserción de un sistema aislante que
comprende por lo menos un panel aislante al vacío en una matriz de
una espuma de polímero homogénea, en el interior de un espacio
intermedio de un dispositivo el cual tiene que ser sometido a
continuación, por lo menos en dicho espacio intermedio, a una
temperatura superior a 100ºC, sin dañar este sistema y sin causar
la pérdida de sus propiedades aislantes originales.
Este objeto se consigue a través de un proceso
para la introducción en un espacio intermedio de un sistema
aislante que comprende por lo menos un panel aislante al vacío
sumergido en una matriz de espuma de polímero homogénea,
comprendiendo las etapas de la introducción de dicho panel en dicho
espacio intermedio, el calentamiento del espacio intermedio a una
temperatura de por lo menos 100ºC a través de una fuente de calor
colocada fuera de dicho espacio intermedio, relleno del espacio
interior libre entre las paredes de dicho espacio intermedio con
una espuma de polímero fundida, enfriamiento y solidificación de
dicha espuma, caracterizado porque, antes del calentamiento desde
el exterior del espacio intermedio a una temperatura de por lo menos
100ºC, se llevan a cabo las siguientes etapas:
- preparación de un sistema de protección
flexible de cartón que comprende por lo menos una lámina provista
de muescas y prolongaciones con respecto a una superficie
promedio;
- introducción en el espacio intermedio de dicho
sistema de protección de tal modo que dicho sistema de protección
se coloque por lo menos en el espacio entre la pared del espacio
intermedio que separa el interior de dicho espacio intermedio de la
fuente de calor exterior a dicho espacio intermedio y la superficie
del panel del panel aislante encarada a dicha pared y porque en
dicho espacio dicho sistema de protección define la presencia de
cámaras que contienen aire.
Las ventajas y las características del proceso
se pondrán claramente de manifiesto para aquellos expertos en la
técnica a partir de la siguiente descripción detallada, con
referencia a los dibujos adjuntos en los cuales:
- la figura 1 muestra una vista en sección de un
espacio intermedio con un relleno a partir de espuma de polímero,
obtenido con un proceso de la técnica anterior;
- la figura 2 muestra una vista en sección del
panel plano;
- la figura 3 muestra un panel cilíndrico;
- las figuras 4 y 5 muestran dos posibles
combinaciones de la configuración y la posición del sistema para la
protección del panel en el interior del espacio intermedio;
- la figura 6 ilustra esquemáticamente el
proceso de la invención;
- la figura 7 ilustra esquemáticamente las
diferentes etapas en el montaje de una caldera, utilizando el
proceso de la invención para introducir el sistema aislante en el
interior del espacio intermedio de la caldera.
La figura 1 muestra el espacio intermedio 101 de
un dispositivo genérico el cual tiene que ser sometido a un
tratamiento térmico a una temperatura superior a 100ºC.
Generalmente, en estos casos, la espuma 102 se inserta entre las
paredes 103, 104 del espacio intermedio después del tratamiento
térmico. Esto es posible porque por lo menos una de las dos paredes
103 y 104 el espacio intermedio, o el extremo superior 105 o el
extremo inferior 106, están provistos de orificios 107 a través de
los cuales se introducen los precursores de la espuma de polímero
los cuales reaccionan en el mismo espacio intermedio rellenándolo de
forma homogénea. Una vez los precursores han sido alimentados en el
interior del espacio intermedio, se pueden eliminar los orificios,
por ejemplo a través de pequeños remates apretados. Se pueden
utilizar diferentes espumas de polímero, preferiblemente las de
poliuretano, obtenidas a partir de la reacción de condensación entre
poliisocianatos y polialcoholes. Generalmente el espacio intermedio
se calienta a una temperatura de aproximadamente 60ºC, antes de la
introducción de los precursores, calentando con una fuente de calor
108 exterior a una pared 103 de dicho espacio intermedio, de modo
que durante su formación la espuma de polímero mantiene una
movilidad de tal tipo que llena el espacio vacío de forma homogénea
y uniforme, incluso en el caso de la presencia de espacios
intermedios de pequeño tamaño o de forma no regular.
La figura 2 muestra la sección de un panel plano
20, que puede ser utilizado en el proceso de la invención. El
panel, provisto de la forma de un paralelepípedo, comprende una
envoltura 201 que contiene un material de relleno 202, que puede
ser indiferentemente de tipo inorgánico o polimérico, discontinuo o
poroso. Dicha envoltura 201 puede estar formada por dos láminas de
barrera, como se representa en la figura, cuyos bordes se unen a
través de juntas, o puede estar formada únicamente de una lámina de
barrera, plegada y cerrada herméticamente sobre sí misma. Los
paneles pueden tener forma de U, a través de una operación de
plegado manual simple o a través de calandrado, e incluso cerrada,
como se representa en la figura 3, de modo que se obtenga un
cilindro hueco 30.
A través del proceso de la invención uno o más
paneles se insertan en el espacio interior del espacio intermedio,
preferiblemente en contacto con por lo menos una de las paredes del
mismo, y el espacio libre restante se rellena mediante la espuma de
polímero homogéneamente distribuida.
A fin de evitar que el panel se deteriore y
pierda su funcionalidad cuando se somete a un calentamiento crítico
desde el exterior, entre la pared que separa el espacio interior del
espacio intermedio, por la fuente de calor exterior a dicho espacio
intermedio, y la superficie del panel encarada a dicha pared, se
inserta un sistema fabricado de cartón, cuya forma y posición
determinan juntas una acción de protección hacia el panel.
El sistema, de hecho, está configurado y
colocado en espacio intermedio de tal modo que se asegura la
presencia de cámaras de aire entre dicha pared y dicha superficie
del panel y comprende por lo menos una lámina de cartón provista de
muescas o prolongaciones con respecto a una superficie promedio.
Se ha encontrado que dichas cámaras de aire son
capaces de retardar la transferencia de calor que proviene de la
fuente exterior al espacio intermedio, de modo que un tratamiento
térmico a una temperatura superior a 100ºC, llevado a cabo durante
períodos de incluso aproximadamente 30 minutos, es inocua para el
panel.
La figura 4 muestra una posible combinación de
la forma y la posición del sistema de protección del panel. En este
caso el panel está pensado para ser puesto en contacto con la pared
103 la cual separa el espacio interior del espacio intermedio y la
fuente de calor 108 exterior al espacio intermedio, colocando, entre
dicha pared y la superficie del panel encarada a la misma, y en
contacto con ambas, un sistema de protección formado mediante por
lo menos una lámina de cartón provista de muescas o prolongaciones
con respecto a una superficie promedio. Puesto que el sistema está
en contacto con el panel y la pared, a fin de formar las cámaras de
aire, es suficiente utilizar únicamente una lámina 400 provista de
muescas o prolongaciones o ambas de ellas con respecto a una
superficie promedio: en las figuras se representa una posible
configuración de esta lámina, cuya sección transversal recuerda una
onda sinusoidal, denominada "ondulada" o "corrugada". Las
muescas 401 y las prolongaciones 402 son tangenciales,
respectivamente, a la pared 103 del espacio intermedio 101 y a la
superficie del panel 403 y forman canales paralelos de aire 404.
Para favorecer la simplicidad, en la figura 4 se
muestra como ejemplo una lámina ondulada, pero muchas otras formas
son adecuadas para la misma aplicación. Además se debe indicar que
la presencia de la lámina provista de muescas o prolongaciones es
una condición necesaria y suficiente para formar cámaras de aire,
pero dicha lámina se puede poner en contacto con la pared o con la
superficie del panel a través de una o más láminas de cartón
planas, las cuales constituyen con el anterior un sistema de
protección de múltiples capas.
Preferiblemente, el sistema de protección se
pone en contacto con el panel antes de que se inserte en el espacio
intermedio.
En la figura 5 se representa otra combinación
posible de la forma y la posición del sistema de protección del
panel. En este caso el panel está pensado para ser puesto en
contacto con la pared 104 del espacio intermedio opuesta a la pared
103 la cual recibe directamente el calor a partir de la fuente 108
exterior al espacio intermedio (no representado en la figura). El
sistema de protección, el cual también en este caso se tiene que
insertar en el espacio entre el panel y la pared del espacio
intermedio que separa el interior de dicho espacio intermedio y la
fuente de calor exterior al espacio intermedio, se puede colocar en
cualquier punto en el interior de dicho espacio. Preferiblemente se
pone en contacto con la superficie del panel encarada al interior
del espacio intermedio, puesto que esto permite preparar previamente
el "panel protegido" e insertarlo mediante una operación única
en el interior del espacio intermedio durante el proceso de
fabricación del dispositivo final. El sistema de protección 500,
por lo tanto, cubre la superficie 501 del panel encarado al interior
del espacio intermedio y forma con él cámaras de aire protectoras
502. También en este caso se representa un sistema de protección
formado por una única lámina ondulada, pero también se puede
utilizar un sistema de múltiples capas, provisto por ejemplo de una
lámina plana colocada entre la ondulada y la superficie del panel o
una lámina plana colocada encima de la ondulada y girada hacia el
espacio interior del espacio intermedio.
Se debe indicar que el panel puede ser de formas
diferentes, como ya se ha descrito con referencia a la figura 2 y
que los sistemas de protección ilustrados en las figuras 4 y 5
tienen que ser trabajados por consiguiente, llevando a cabo por
ejemplo una operación de calandrado del mismo en el caso en el que
se tenga que proteger un panel en forma de U.
En el caso de sistemas de protección de
múltiples capas, el término "plano" se refiere a la lámina la
cual puede ser colocada sobre una que tenga muescas o
prolongaciones con respecto a una superficie promedio, antes de un
calandrado posible del sistema de protección.
Además, se debe indicar que la presencia del
sistema de protección de cartón en el interior del espacio entre el
panel y la pared del espacio intermedio que separa el interior de
dicho espacio intermedio de la fuente de calor exterior al espacio
intermedio, es una condición necesaria y suficiente para proteger el
panel durante la etapa de calentamiento a alta temperatura, pero
dicho sistema puede comprender también una lámina, provista de
muescas o prolongaciones con respecto a una superficie promedio,
colocada en el espacio entre el panel y la otra pared del espacio
intermedio, o incluso cubrir completamente el panel.
Una vez el panel y su sistema de protección han
sido insertados en el interior del espacio intermedio,
preferiblemente recubriendo el panel con dicho sistema e insertando
el "panel protegido" obtenido de ese modo, se llevan a cabo
las siguientes etapas del proceso: tratamiento térmico,
enfriamiento, inserción en el espacio intermedio de los precursores
de la espuma y formación de ésta, enfriamiento final.
La figura 6 muestra esquemáticamente las etapas
(a)-(d) las cuales constituyen de forma secuencial el proceso de la
invención, que se refieren a la combinación de la configuración y la
posición descrita en la figura 4. El panel 20 es recubierto
previamente por el sistema de protección 400 (6a). El "panel
protegido" obtenido de ese modo se inserta en el espacio
intermedio 101 en contacto con la pared 103 y se lleva a cabo el
tratamiento térmico a una temperatura superior a 100ºC (6b), al
final del cual el conjunto se enfría hasta aproximadamente
50-60ºC y, a través de orificios 600, los
precursores de la espuma de polímero 601 se insertan en el interior
del espacio intermedio (6c). Los precursores en el interior del
espacio intermedio polimerizan formando una espuma 602 la cual
ocupa el espacio libre completo (6d).
La presión de los precursores fluidos que entran
en el espacio intermedio y la polimerización y reticulación de la
espuma fuerzan adicionalmente al panel al vacío contra la pared del
espacio intermedio y causan al mismo tiempo el aplastamiento del
sistema de protección de cartón 400, cuyo grosor inferior hace
inapreciable su presencia en el interior del espacio intermedio
(6d).
La figura 7 muestra esquemáticamente cómo se
puede aplicar el proceso de la invención a la fabricación de
calderas. El cuerpo interior calefactor 701 de la caldera 70 se
inserta en el interior de la envoltura exterior calandrada 702 (7a)
y, en el espacio intermedio obtenido 703 se coloca el panel 30
recubierto por el sistema de protección 704 (7b). Se debe observar
que el panel se ilustra hacia la pared interior, como se representa
en la figura 5, pero puede estar colocado como se ha descrito con
referencia a la figura 4 o en cualquier otra posición adecuada, con
tal de que esté protegido del calentamiento exterior por el sistema
de protección de cartón. Los extremos se cierran con remates
apropiados y la caldera 70 montada de ese modo se introduce en el
horno 108 (no representado en el dibujo) a fin de desecar la pintura
en polvo previamente depositada sobre la envoltura exterior y los
remates: el tratamiento térmico generalmente se lleva a cabo a
aproximadamente 175ºC durante un período de 20 minutos. La caldera
se deja entonces que se enfríe hasta aproximadamente 60ºC; en
espacio intermedio, a través del orificio 705, se introducen los
precursores poliméricos 706 (7c), los cuales polimerizan formando
una espuma homogénea 707 en el volumen del espacio intermedio no
ocupado por el panel (7d); el sistema de protección 704 no se
representa en la figura 7d, ya que ha sido aplastado por la espuma
707.
Claims (18)
1. Proceso para la introducción, en un espacio
intermedio (101; 703) de un dispositivo, de un dispositivo aislante
formado de por lo menos un panel aislante al vacío (20; 30)
sumergido en una matriz de espuma de polímero homogénea (602; 707),
que comprende las etapas de la introducción de dicho panel en dicho
espacio intermedio, el calentamiento de dicho espacio intermedio a
una temperatura de por lo menos 100ºC a través de una fuente de
calor colocada en el exterior de dicho espacio intermedio, rellenado
del espacio libre interior entre las paredes (103, 104) de dicho
espacio intermedio con espuma de polímero fundida, enfriamiento y
solidificación de dicha espuma, caracterizado porque, antes
del calentamiento del espacio intermedio a la temperatura de por lo
menos 100ºC, se llevan a cabo las siguientes etapas:
- proporcionar un sistema de protección flexible
de cartón (415; 500; 704) que comprende por lo menos una lámina
provista de muescas o prolongaciones con respecto a una superficie
promedio;
- introducción en el espacio intermedio de dicho
sistema de protección de tal modo que dicho sistema de protección
se coloque por lo menos en el espacio entre la pared (103) del
espacio intermedio que separa el interior de dicho espacio
intermedio de la fuente de calor exterior a dicho espacio intermedio
y la superficie (403; 501) del panel aislante encarada a dicha
pared y porque en dicho espacio dicho sistema de protección define
la presencia de cámaras que contienen aire (404; 502).
2. Proceso según la reivindicación 1
comprendiendo las siguientes series de etapas consecutivas:
- introducción del panel aislante al vacío en el
espacio intermedio;
- proporcionar el sistema de protección flexible
de cartón que comprende por lo menos una lámina provista de muescas
o prolongaciones con respecto a una superficie promedio;
- introducción en el espacio intermedio de dicho
sistema de protección de tal modo que dicho sistema de protección
se coloque por lo menos en el espacio entre la pared del espacio
intermedio que separa el interior de dicho espacio intermedio de la
fuente de calor exterior a dicho espacio intermedio y la superficie
del panel aislante encarada a dicha pared y porque en dicho espacio
dicho sistema de protección define la presencia de cámaras que
contienen aire;
- calentamiento de dicho espacio intermedio por
lo menos a 100ºC.
3. Proceso según la reivindicación 1
comprendiendo las siguientes series de etapas consecutivas:
- proporcionar el sistema de protección flexible
de cartón que comprende por lo menos una lámina provista de muescas
o prolongaciones con respecto a una superficie promedio;
- recubrimiento de por lo menos una superficie
del panel aislante al vacío con dicho sistema de protección;
- introducción en el espacio intermedio de dicho
panel aislante al vacío cuya por lo menos una superficie está
recubierta por dicho sistema de protección de tal modo que dicho
sistema de protección se coloque en el espacio entre la pared del
espacio intermedio que separa el interior de dicho espacio
intermedio de la fuente de calor exterior a dicho espacio
intermedio y la superficie del panel del panel aislante encarada a
dicha pared y porque en dicho espacio dicho sistema de protección
define la presencia de cámaras que contienen aire;
- calentamiento de dicho espacio intermedio por
lo menos a 100ºC.
4. Proceso según la reivindicación 3 en el que
dicha superficie recubierta del panel se pone en contacto con la
pared del espacio intermedio que separa el interior de dicho espacio
intermedio y la fuente de calor exterior al espacio intermedio.
5. Proceso según la reivindicación 4 en el que
el sistema de protección está formado por una lámina ondulada de
cartón.
6. Proceso según la reivindicación 4 en el que
el sistema de protección está formado por una lámina ondulada de
cartón y colocada sobre la misma, una lámina de cartón plana.
7. Proceso según la reivindicación 4 en el que
el sistema de protección está formado por una lámina ondulada de
cartón y sobre ambas superficies de la misma, láminas de cartón
planas.
8. Proceso según la reivindicación 3 en el que
la superficie del panel opuesta a la que está recubierta, se pone
en contacto con la pared del espacio intermedio (104) opuesta a
aquella que separa el interior del espacio intermedio y la fuente
de calor exterior al espacio intermedio.
\newpage
9. Proceso según la reivindicación 8 en el que
el sistema de protección está formado por una lámina ondulada de
cartón.
10. Proceso según la reivindicación 8 en el que
el sistema de protección está formado por una lámina ondulada de
cartón y colocada sobre la misma, una lámina de cartón plana.
11. Proceso según la reivindicación 8 en el que
el sistema de protección está formado por una lámina ondulada de
cartón y sobre ambas superficies de la misma, láminas de cartón
planas.
12. Proceso según la reivindicación 1 en el que
el panel es plano.
13. Proceso según la reivindicación 1 en el que
el panel tiene forma de U.
14. Proceso según la reivindicación 1 en el que
el panel tiene forma de cilindro hueco.
15. Proceso según la reivindicación 1 en el que
una pared (103) del espacio intermedio separa el interior de dicho
espacio intermedio del exterior del dispositivo y una pared (104)
separa el interior del espacio intermedio desde del interior del
dispositivo.
16. Proceso según la reivindicación 15 en el que
el dispositivo es una caldera (70) y las paredes de dicho espacio
intermedio (703) coinciden con la envoltura exterior (702) y el
cuerpo interior calefactor (701) de dicha caldera.
17. Proceso según la reivindicación 1 en el que
la espuma de polímero es una espuma de poliuretano.
18. Proceso según la reivindicación 1 en el que
el panel contiene un sistema desgaseador.
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