ES2298512T3

ES2298512T3 - Losa de hormigon armado y procedimiento de fabricacion de dicha losa.

Info

Publication number: ES2298512T3
Application number: ES03720362T
Authority: ES
Inventors: Marcello Toncelli
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-04-04
Filing date: 2003-03-26
Publication date: 2008-05-16
Anticipated expiration: 2023-03-26
Also published as: MXPA04009696A; WO2003085220A1; CA2482765A1; CA2482765C; US7121053B2; PT1490563E; AU2003223988A1; DE60318411D1; EP1490563B1; ATE382751T1; ITTV20020034A1; US20050055985A1; EP1490563A1; US20060254173A1

Abstract

Losa reforzada (40), realizada en un molde (10) que presenta un fondo (12) y un borde periférico (14), que se obtiene a partir de una mezcla constituida por un granulado de un tamaño de grano predeterminado y un aglomerante de cemento formado por cemento y agua, con unas superficies superior e inferior (41, 43) que son planas y paralelas entre sí y una estructura de refuerzo constituida por una lámina (20) de un material con una alta resistencia a la tracción con una pluralidad de orificios (22) para permitir el paso libre de la mezcla, estando dicha lámina (20) totalmente empotrada en el cuerpo de la losa (40) y dispuesta sustancialmente paralela a la superficie (41, 43) de la misma, caracterizada porque la lámina de refuerzo (20) está asimismo: - provista de una pluralidad de pies (26) con el fin de ser soportada por el molde (10), - dispuesta a una distancia determinada del fondo del molde y debajo del eje neutro de la sección transversal asociada cuando la superficie está destinada a ser la superficie visible de la losa, - provista de unos resaltes laterales (21) que presentan la función de centrado de la lámina (20) con respecto a los bordes periféricos (14) del molde (10).

Description

Losa de hormigón armado y procedimiento de fabricación de dicha losa.

La presente invención se refiere a una losa reforzada realizada a partir de conglomerado de cemento y al procedimiento de fabricación de la misma.

Más particularmente, la presente invención se refiere a una losa o panel reforzados de conglomerado de cemento que puede resistir particularmente cargas concentradas y es adecuada para aplicaciones tales como, por ejemplo, suelos suspendidos o elevados, revestimiento para las paredes denominadas ventiladas y similares.

Más particularmente, la presente invención se refiere a losas de conglomerado de cemento, del tipo conocido comercialmente por la denominación de "Terastone", que están reforzadas y pueden resistir cargas concentradas.

En la siguiente descripción, se hará referencia a este tipo de losa y a un refuerzo de la misma previsto para hacerlas particularmente adecuadas para cargas concentradas, sin que este hecho tenga que ser considerado como indebidamente restrictivo.

Es conocido que los suelos suspendidos se utilizan ampliamente para aplicaciones comerciales e industriales y consisten en losas o paneles que no se fijan sobre la totalidad de su cara posterior a una capa de base subyacente sino que se apoyan en un marco de soporte perimetral.

De esta manera, se forma debajo de las losas que forman la superficie para andar un espacio intermedio que es útil, por ejemplo, para líneas eléctricas y de teléfono, conductos para calefacción e instalaciones de aire acondicionado, etc.

A diferencia de los suelos convencionales, es decir, los suelos en los que cada losa o panel se apoya con toda su superficie posterior sobre la capa de base subyacente, en el caso de un suelo suspendido, la aplicación de una carga concentrada, tanto del tipo instantáneo, tal como la que por ejemplo sigue a la caída de un objeto pesado, como la de tipo permanente, en forma de una carga de servicio permanente aplicada al suelo, pueden producir la rotura de la losa con unas consecuencias más graves que las que se producen en la misma situación implicando a un suelo conven-
cional.

Resulta evidente que la mayoría de situaciones críticas se producen en el caso de una carga concentrada que actúe en una zona de la losa que no está directamente soportada, tal como el centro o su borde, puesto que en estas situaciones las tensiones que se producen en las losas son de máxima intensidad. En particular, la losa se somete a un esfuerzo de flexión y la carga concentrada o máxima aplicable en un punto particular depende no sólo de las propiedades geométricas, sino también de las propiedades mecánicas del material.

La importancia del problema es tal que se han desarrollado unas normas precisas, fijando dichas normas los valores de seguridad mínimos para la resistencia de cargas concentradas en el caso de losas o paneles que deban utilizarse para suelos suspendidos.

De dichas normas, una de las más estrictas, que garantiza la seguridad con respecto al rendimiento deseado, es la norma UNI 10466 que fija las exigencias de aceptación de los componentes que deben utilizarse para suelos suspendidos o elevados.

Por lo que se refiere a la carga de rotura máxima, esta norma, en la sección 10466/7, prevé tres categorías de clasificación:

100

Anteriormente en la presente memoria, se hizo referencia a un tipo particular de producto en forma de una losa o panel (producido y comercializado bajo la denominación de "Terastone", esta denominación también se está utilizando para hacer referencia a la tecnología de fabricación asociada con el mismo). El producto "Terastone" se realiza normalmente utilizando un procedimiento conocido que comprende las siguientes etapas:

a): proporcionar un granulado de un tamaño de grano predeterminado;

b): proporcionar un aglomerante de cemento compuesto por agua y cemento con un contenido de agua de entre 0,25 y 0,36 partes por peso con respecto al peso de cemento, con la adición opcional de aditivos fluidificantes para mezclas de cemento;

c): preparar una mezcla de cemento, mezclando el granulado con el aglomerante de cemento;

d): distribuir la mezcla de cemento en el interior de un molde en forma de bandeja para formar una capa de mezcla;

e): eliminar el aire de la capa de mezcla mediante un vacío muy intenso del orden de por lo menos 720 mmHg y durante un periodo de tiempo suficiente para realizar una eliminación de aire completa de la mezcla;

f): vibrocompactar en vacío la capa de mezcla sin aire por medio de la aplicación de un movimiento vibratorio con una frecuencia de 2.000 a 4.800 Hz bajo un vacío menos intenso que el utilizado en la etapa e), pero no menor de 680 mmHg, y durante un tiempo de por lo menos 60 segundos;

g): endurecer y fijar la mezcla:

h): extraer el molde del producto final obtenido.

Este procedimiento, así como la instalación de fabricación y el producto obtenido (a los que se hace referencia a continuación como "procedimiento para Terastone" y "losa Terastone") se describen en detalle y se reivindican en la patente US nº 6355191 a nombre del mismo inventor.

Este procedimiento y el producto obtenido constituyen en la actualidad una tecnología bien establecida que está muy extendida no solamente en Italia, sino también en muchos otros países, lo cual permite la fabricación de productos en forma tanto de losas como de baldosas que presentan excelentes propiedades tanto desde un punto de vista mecánico como en particular estético de manera que las losas pueden utilizarse para construir tanto suelos como revestimientos para utilización interior o exterior. Las losas o baldosas realmente presentan propiedades estéticas que son muy similares a las de la piedra natural, haciéndolas de este modo sumamente atractivas. Las propiedades mecánicas, en comparación con las de la piedra natural, también son excelentes, permitiendo que los productos se utilicen en muchos campos de aplicación. En particular, el producto Terastone presenta una resistencia a la flexión excelente, que supera normalmente valores de 15 N/mm^{2}. Más particularmente, un panel o una losa Terastone del tipo conocido con dimensiones de 60 cm x 60 cm x 30 mm, apoyándose en sus cuatro esquinas, presenta una carga de rotura máxima centrada en un punto particular, de 4651N, cuyos valores descienden a 3498 N si el espesor se reduce de 30 a 26 mm.

Estos valores, que son totalmente satisfactorios para las utilizaciones denominadas normales, son en cambio insatisfactorios para aplicaciones especiales tales como las mencionadas anteriormente.

Si se requiere producir una losa Terastone que satisfaga las exigencias dispuestas en las normas tales como las mencionadas anteriormente, un cálculo preliminar muestra que ésta deberá presentar un espesor considerable; por ejemplo una losa con dimensiones de 60 x 60 cm para resistir las cargas de Clase 3, de la tabla anteriormente mencionada, deberá presentar un espesor de 42 mm. Puesto que el peso específico del material es de aproximadamente 2,5 kg/dm^{3}, un elemento con dimensiones estándar de 60 x 60 cm (tal como lo requiere el mercado) para la construcción de suelos suspendidos presentaría un peso de 36 kg, es decir, un valor que no sólo supera el peso límite de 27 kg requerido por las normas y por el mercado, sino que hace su utilización difícil, incluso si dicha utilización fuera deseable debido a las calidades excelentes bien reconocidas del producto.

El problema técnico al que se enfrenta la presente invención, por lo tanto, es el de producir una losa Terastone reforzada que presente considerables dimensiones, preferentemente 60 x 60 cm, y un espesor limitado, no mayor de 25-30 mm, que pueda resistir en particular cargas concentradas de por lo menos 9000 N y evidentemente sin alterar tanto las propiedades estéticas óptimas como las mecánicas/físicas de las losas Terastone.

Otro objetivo de la presente invención es la de producir una losa Terastone reforzada que presente las propiedades anteriormente mencionadas, utilizando el procedimiento Terastone, sometido a modificaciones adecuadas.

Teniendo en consideración la técnica conocida y en particular la que está relacionada con el denominado hormigón armado podría considerarse que una solución al problema técnico anteriormente mencionado podría consistir en asociar con la losa Terastone un refuerzo que consista en un reticulado de material de hierro empotrado en el espesor de la losa durante la producción.

Sin embargo, esta solución no es técnicamente adecuada en el caso de losas delgadas (espesor no mayor de 30 mm) por diversas razones y en particular debido al hecho de que, con el fin de obtener un refuerzo que pueda asegurar la resistencia a unas cargas concentradas que superen el valor límite fijado por las normas, tendría que utilizarse una retícula formada por varillas de hierro redondas de un diámetro ligeramente menor que el espesor total de la losa. En este caso, no obstante, una parte del refuerzo (el dispuesto adyacente y por encima del eje neutro de la sección transversal de la losa) proporcionaría una contribución sustancialmente de cero en términos de refuerzo.

Unos diámetros más pequeños de las varillas redondas que son compatibles con el espesor deseado de la losa final no obtienen los valores de resistencia a las cargas concentradas que cumplen con las normas anteriormente mencionadas.

Otro enfoque posible para la solución de este problema técnico podría basarse en la tecnología adoptada recientemente para las losas de refuerzo realizadas a partir de granulado de materiales de piedra y/o materiales cerámicos y un aglomerante resinoso (tal como, por ejemplo, resina de poliéster o resina de epoxia).

En este caso, se une a la cara posterior de la losa un refuerzo que consiste por ejemplo en unas fibras no retorcidas de vidrio o carbono impregnadas con una resina de endurecimiento.

Esta tecnología, sin embargo, en el caso de losas en las que el aglomerante está basado en cemento, no es compatible con las condiciones de funcionamiento a las que se somete la propia losa, puesto que se requiere que las superficies de la losa, incluyendo aquellas para la fijación a la capa base del suelo o a la pared que debe revestirse, deberá permitir que pase la humedad a través de las mismas (puesto que es bien conocido que los productos de cemento, incluso de disposición posterior, absorben y liberan continuamente humedad); si estos fenómenos alternativos no afectan en la misma proporción a todo el producto, incluyendo sus superficies, el propio producto puede curvarse o "alabearse", con los inconvenientes evidentes.

En el caso del procedimiento anteriormente mencionado, el refuerzo de la superficie posterior de la losa con una capa de mateado que consiste en unas fibras no trenzadas de vidrio o carbono impregnadas con una resina de endurecimiento daría como resultado una capa impermeable y por lo tanto evitaría el paso de la humedad a través de su superficie. La humedad en este caso pasaría únicamente desde la cara reforzada y hacia la parte exterior de la misma, con la consecuencia adicional de un comportamiento no uniforme de la losa acabada. Resulta evidente por lo tanto que la técnica anterior conocida no ofrece soluciones al problema técnico presentado por la presente
invención.

En la industria de la construcción es conocido que se realizan generalmente amplias superficies de mezclas de hormigón, particularmente paredes, techos, suelos, etc., reforzadas con estructuras que consisten en láminas de metal perforadas, tal como se muestra en los documentos DE 818 415 C, BE 431 509A y GB 24 555 A.

Actualmente, se ha descubierto que este problema, junto con otros, se resuelven mediante la presente invención según la reivindicación adjunta 1.

Para la fabricación de dicha losa reforzada, el procedimiento según la presente invención es del tipo indicado inicialmente, es decir, prevé la utilización de un molde, y de una estructura de refuerzo sustancialmente plana que presenta unos orificios según la reivindicación adjunta 8.

De esta manera se obtiene una losa de material basado en el cemento que incorpora una estructura de refuerzo que aumenta considerablemente las propiedades de resistencia a la flexión del producto, permitiendo de este modo la utilización en aplicaciones en las que se requieren cargas concentradas, tales como por ejemplo suelos suspendidos.

La lámina que forma la estructura de refuerzo de la losa según la presente invención debe ser de un material que, por otra parte, presente una alta resistencia a la tracción y, por otra parte, sea compatible con el conglomerado de cemento dentro del cual está incluido.

En la forma de realización preferida de la invención, dicha lámina es de acero inoxidable y presenta un espesor comprendido entre 0,6 y 2 mm, preferentemente de aproximadamente 1 mm.

La lámina tal como se menciona presenta una pluralidad de orificios o aberturas que están distribuidos uniformemente sobre la superficie y realizan diversas funciones. En primer lugar, los orificios deben permitir el paso de la mezcla de cemento, que durante la etapa (d) del procedimiento determinado anteriormente, se vierte en el molde de conformación en la parte superior de dicha lámina, en la zona subyacente de la lámina, es decir, la zona comprendida entre la lámina y el fondo del molde de conformación que presenta un espesor menor que el de la zona dispuesta por encima de dicha lámina.

Por ejemplo, en una losa que presenta un espesor de 26 mm, 1 mm del mismo está ocupado por el espesor de la lámina, los restantes 25 mm se dividen en aproximadamente 20 mm dispuestos por encima de la lámina y únicamente 5 mm por debajo de dicha lámina.

Puesto que el granulado de material de piedra puede comprender una fracción con un tamaño de grano comprendido entre 3 y 5 mm, resulta evidente que los orificios o aberturas formados en la lámina deben presentar un tamaño y estar distribuidos de manera que la mezcla pueda circular y rellenar de manera continua y homogénea la totalidad de dicha zona debajo de la lámina.

En segundo lugar, durante la etapa de vibrocompactación por vacío (f), la distribución de los orificios o aberturas de la lámina debe permitir el libre movimiento de la mezcla tanto entre las dos zonas por encima y por debajo de la lámina como en particular en la zona por debajo de la lámina en la que podría producirse de otro modo la separación o segregación parcial de los componentes de mezcla, en detrimento de la homogeneidad requerida con el fin de asegurar los rendimientos esperados del cemento producido.

En tercer lugar, en el producto final las partes de conglomerado por encima y por debajo de la lámina en la zona de los orificios o aberturas de la lámina forman un cuerpo único. Cuanto más frecuente y uniformemente están distribuidas estas partes (formando una pluralidad de pequeñas columnas de conglomerado), mejores serán las propiedades mecánicas de la losa acabada.

En resumen, el tamaño y la distribución de los orificios o aberturas de la lámina que forman la estructura de refuerzo deben ser de manera que la propia lámina no forme un elemento divisor entre dos partes de conglomerado que están separadas entre sí.

En la forma de realización preferida de la lámina que forma dicha estructura de refuerzo, los orificios o aberturas presentan unos pliegues a lo largo de sus bordes, siendo dichos pliegues en forma de U con la concavidad de la U dirigida hacia abajo, es decir, hacia la cara no visible de la losa acabada, formando también dichos pliegues unos elementos que favorecen la fijación de la mezcla de cemento en la lámina.

Además, aún dentro del alcance de dicha forma de realización preferida, las filas de orificios o aberturas producidos en la lámina presentan, formadas entre los mismos, unas nervaduras que son perpendiculares entre sí y, por lo tanto, forman una retícula apropiada, siendo también dichas nervaduras sustancialmente en forma de U con la concavidad de la U orientada de la misma manera que los bordes plegados de los orificios.

Estas nervaduras realizan la doble función de endurecer la lámina y favorecer la fijación de la mezcla de cemento a la lámina.

Con respecto a los diversos medios anteriormente mencionados para favorecer la fijación de la mezcla de cemento en la lámina, con el fin de evitar tanto como sea posible el deslizamiento relativo de la lámina y del conglomerado de cemento adyacente, también está previsto fabricar la lámina con una superficie que sea rugosa o hecha rugosa, por ejemplo por medio de chorreado de arena. Alternativamente, las superficies de la lámina podrían estampar-
se.

Preferentemente la lámina que forma la estructura de refuerzo está provista de unos elementos de soporte y se dispone en el interior del molde en forma de bandeja, antes de iniciar la etapa (d) que implica la distribución de la mezcla, apoyándose dichos elementos de soporte en el fondo del molde en forma de bandeja de manera que la estructura se dispone a una distancia del fondo del molde; como resultado de ello, debido a los orificios o aberturas, durante la etapa de vibrocompactación (f), la mezcla se distribuye de manera uniforme sobre toda la zona entre el fondo del molde en forma de bandeja y dicha estructura de refuerzo.

Con esta medida particular no se introduce ninguna complicación innecesaria en el procedimiento, y por lo tanto en las instalaciones de producción ya existentes, puesto que es posible prever una etapa adicional durante la cual la estructura de refuerzo se introduce antes de iniciar la etapa de distribución de mezcla, únicamente apoyándola sobre el fondo del molde en forma de bandeja, a una distancia adecuada del mismo.

Por último, a título de forma de realización preferida, la estructura de refuerzo, además de los elementos de soporte que sobresalen perpendicularmente con respecto a la superficie inferior de la lámina, presenta unos elementos que sobresalen lateralmente que están previstos para apoyarse contra las paredes adyacentes del molde o en la parte superior de los bordes perimétricos del molde, con el resultado de que la estructura de refuerzo se centra automáticamente con respecto al molde.

Estas y muchas otras características innovadoras de la presente invención se pondrán mas claramente de manifiesto a partir de la siguiente descripción detallada de una forma de realización, que se proporciona a título de ejemplo no limitativo, haciendo referencia a los dibujos adjuntos en los que:

la figura 1 es una vista en perspectiva de un molde en forma de bandeja;

la figura 2 es una vista en planta desde arriba de una estructura de refuerzo según la invención;

la figura 3 es una vista en sección transversal de la estructura de refuerzo por la línea III-III de la figura 2;

la figura 4 es una vista en sección transversal de un producto en forma de una losa fabricada según la presente invención.

La figura 1 muestra un molde en forma de bandeja 10 que comprende un fondo 12 y un borde periférico 14 para retener la mezcla que se verterá, es decir se distribuirá en su interior.

Una estructura de refuerzo 20, que se muestra en las figuras 2 y 3, está dispuesta en el interior de un molde en forma de bandeja 10, estando constituida dicha estructura por una lámina delgada perforada realizada a partir de un material resistente a la corrosión, preferentemente acero inoxidable, de sustancialmente el mismo tamaño que la bandeja 10, o preferentemente más ligera. La estructura de refuerzo de la lámina 20 presenta unos orificios 22 dispuestos en filas y a la misma distancia entre sí para formar una disposición a cuadros.

En la forma de realización ilustrada, el borde periférico 24 de los orificios 22 está plegado para formar una "U" con la concavidad dirigida hacia abajo cuando la lámina 20 se coloca en el fondo 12 del molde en forma de bandeja 10. Además, los pies 26 están previstos, por ejemplo, por lo menos en las cuatro esquinas de la lámina 20 y opcionalmente en el centro de la misma, formando dichos pies unos elementos de soporte en los que la lámina 20 se apoya cuando se coloca en el fondo 12 del molde 20, para disponerse a una distancia del fondo 12 igual a la altura de los pies 26.

La formación de los orificios 22 con el borde periférico 24 plegado en forma de una "U" y de los pies 26 puede realizarse de cualquier manera conocida por medio de una operación combinada que implica troquelado y estirado.

Además, la lámina 20 puede estar provista de unos resaltes laterales, tales como los designados mediante el número de referencia 21, que tienen la función de centrar la lámina 20 con respecto a los bordes perimétricos del molde o bandeja 10. Dichos resaltes 21 pueden formarse fácilmente por medio del punzonado y el estirado al mismo tiempo que los orificios 22 con los bordes plegados 24 y los pies 26.

La lámina 20 puede presentar asimismo unas nervaduras longitudinales 30 y unas nervaduras transversales 32 que comprenden unos pliegues en forma de "U" con la concavidad dirigida directamente hacia abajo. Las nervaduras de refuerzo 30 y 32 están dispuestos perpendicularmente una con respecto a la otra para asegurar que la estructura 20 presente la máxima rigidez.

Por último, la lámina 20 puede presentar un borde perimetral 36 plegado sobre sí mismo para formar una "U" con la concavidad dirigida hacia abajo.

Tanto las nervaduras de refuerzo 30, 32 como el borde perimetral plegado 36 presentan la función principal de asegurar una mejor adhesión entre la lámina 20 y el conglomerado de cemento circundante, así como asegurar una mayor resistencia de la totalidad de la lámina a las fuerzas de flexión.

Tal como se ha mencionado anteriormente, la lámina 20 se dispone en el interior de la bandeja 10 antes del vertido de la mezcla de cemento de manera que los pies 26 se apoyen en el fondo 12 del molde 10.

Durante la distribución de la mezcla (etapa d) únicamente pasa una pequeña cantidad a través de los orificios 22 para alcanzar el fondo 12 del molde en forma de bandeja 10. Sólo en una etapa posterior, durante la etapa de vibrocompactación (etapa f), una parte de la mezcla vertida anteriormente en el molde 10 pasa por los orificios 22 y llena totalmente la zona existente entre el fondo 12 del molde 10 y la lámina 20.

Deberá observarse que, puesto que los bordes periféricos 24 de los orificios 22, las nervaduras de refuerzo 30, 32 y el borde perimetral 36 no sobresalen por debajo de la lámina 20, no se dificulta de ninguna manera la distribución completa de la mezcla en la zona subyacente

Posteriormente a la etapa de endurecimiento y fijación (g), la lámina 20 se empotra totalmente en el producto de cemento, tal como puede observarse en la figura 4 que muestra un artículo fabricado 40 compuesto por una mezcla de cemento 42, en cuyo interior está incorporada la lámina 20. La losa 40 presenta unas superficies superior e inferior 41 y 43 que son paralelas y constituyen las superficies de la losa.

Deberá observarse, además, que los orificios 22 no realizan únicamente la función de permitir el paso libre de la mezcla durante la etapa de vibrocompactación (f), sino también la función de asegurar una continuidad física entre la parte de la mezcla de cemento 42 que está dispuesta debajo de la estructura o lámina 20 y la parte que está dispuesta por encima de la misma.

A partir de la figura 2 puede comprenderse fácilmente cómo, con la lámina perforada 20 según la presente invención, se asegura que dentro del cuerpo de la losa haya una zona de superficie considerable de acero que no podría conseguirse con otros tipos de refuerzo y en particular con una retícula que consiste en una varilla de metal redondo.

Por ejemplo, en el caso de una lámina 20 que presenta un tamaño de 60 x 60 cm y presenta 81 orificios de 32 mm de diámetro, el refuerzo se asegura mediante 295.000 mm^{2} de acero mientras que 65.000 mm^{2} de aberturas aseguran una comunicación libre entre las dos zonas respectivamente por encima y por debajo de la misma lámina.

En resumen, la discontinuidad creada por la lámina 20 se elimina sustancialmente y el producto final 40, aunque está compuesto de diversos elementos, actúa como si fuera un único elemento con el fin de facilitar la adhesión de la capa de mezcla de cemento sobre la lámina 20, la superficie de la lámina 20 puede ser rugosa o en cualquier caso puede hacerse rugosa, por ejemplo, por medio de chorreado de arena. Alternativamente, es posible realizar un estampado de la superficie de la lámina 20.

Básicamente, se obtiene un producto compuesto, constituido por una mezcla de cemento 42 combinada con una estructura de refuerzo 20 que mejora considerablemente las características de resistencia a la flexión sin ningún aumento sustancial en el peso del producto.

La función de la estructura de refuerzo es únicamente la de reforzar el producto, mientras que la mezcla de cemento tiene la función de contribuir también a la resistencia total del producto final.

A continuación, es necesario considerar el hecho de que, en los suelos suspendidos (debido a las cargas que actúan sobre los mismos), el fondo se somete a esfuerzos de tracción, mientras que la parte superior se somete a esfuerzos de compresión. A continuación, la estructura de refuerzo también se somete a esfuerzos de tracción, pero puesto que el acero presenta una alta resistencia a la tracción máxima, permite un considerable aumento de la resistencia del producto. Por otra parte, la parte superior de la mezcla de cemento se somete a compresión, pero los materiales de cemento presentan unas características de resistencia a la compresión óptimas (aproximadamente 100 N/mm^{2}), tal como es bien conocido. Por lo tanto, es posible explotar de la mejor manera posible tanto las características mecánicas de la estructura de refuerzo como las de la mezcla de cemento.

Si la superficie superior es la superficie que, después de ser dimensionada y pulida, está previsto que sea la superficie visible del producto, la lámina 20 debe colocarse con seguridad debajo del eje neutro de la sección transversal de la lámina con el fin de realizar como mucho una función de refuerzo, preferentemente tan próxima como sea posible al fondo 12 del molde 10, aunque a una distancia suficiente para que se incorpore perfectamente dentro de la mezcla de cemento 42. Básicamente, en el caso específico de losas de 60 x 60 cm con un espesor total de 27 mm (incluyendo una estructura de lámina 20 de 1 mm de espesor) que están formadas por una estructura de cemento en la que el aglomerado presenta un tamaño de grano comprendido entre 0,1 y 3 y hasta 5mm, debiendo presentar la altura de los pies 26, a los que corresponde el espesor de la mezcla de cemento 42 dispuesta debajo de la estructura o placa 20, un valor adecuado comprendido entre 4 y 8 mm (tal como se ha determinado). El peso total de un producto de este tipo oscila entre 25 y 26 kg.

Conviene destacar que, con respecto a la norma UNI 10466 mencionada anteriormente, se ha hallado que una losa o panel según la presente invención presenta una carga de rotura máxima más alta en cualquier punto dado.

De hecho, en el caso de una losa Terastone con dimensiones de 600x600x26 mm, cuya carga de rotura máxima normal era de 3498 N, siguiendo a la introducción de la lámina de refuerzo perforada, la carga de rotura máxima aumenta a un valor de 16240 N que hace a la hoja o panel utilizable también con cargas pesadas permanentes.

La presente invención se ha descrito con respecto a los losas de Terastone para un suelo suspendido, pero se comprende que la invención también puede aplicarse ventajosamente a losas o paneles Terastone para otras aplicaciones tales como, por ejemplo, revestimiento de paredes del tipo denominado ventilado. En este caso la estructura de refuerzo también asegura una función denominada "contra desplome", es decir en el caso de rotura, los fragmentos de la losa se retienen en su posición mediante la lámina de refuerzo, con las ventajas evidentes.

Se comprende que las modificaciones y variantes funcionalmente equivalentes entran dentro del alcance de la presente invención. Por ejemplo, es posible proporcionar orificios que presenten una forma distinta, tal como una forma cuadrada, o los bordes periféricos de las losas o el borde perimetral de la estructura de refuerzo pueden plegarse de maneras distintas.

Claims

1. Losa reforzada (40), realizada en un molde (10) que presenta un fondo (12) y un borde periférico (14), que se obtiene a partir de una mezcla constituida por un granulado de un tamaño de grano predeterminado y un aglomerante de cemento formado por cemento y agua, con unas superficies superior e inferior (41, 43) que son planas y paralelas entre sí y una estructura de refuerzo constituida por una lámina (20) de un material con una alta resistencia a la tracción con una pluralidad de orificios (22) para permitir el paso libre de la mezcla, estando dicha lámina (20) totalmente empotrada en el cuerpo de la losa (40) y dispuesta sustancialmente paralela a la superficie (41, 43) de la misma, caracterizada porque la lámina de refuerzo (20) está asimismo:

-: provista de una pluralidad de pies (26) con el fin de ser soportada por el molde (10),

-: dispuesta a una distancia determinada del fondo del molde y debajo del eje neutro de la sección transversal asociada cuando la superficie está destinada a ser la superficie visible de la losa,

-: provista de unos resaltes laterales (21) que presentan la función de centrado de la lámina (20) con respecto a los bordes periféricos (14) del molde (10).

2. Losa reforzada (40) según la reivindicación 1, caracterizada porque dichos orificios (22) de la lámina (20) forman una disposición a cuadros y presentan un borde periférico (24) que está plegado para formar una "U" con la concavidad dirigida hacia la superficie de la losa (40) opuesta a la superficie prevista para que quede visible en el producto final.

3. Losa reforzada (40) según la reivindicación 1, caracterizada porque dicha lámina (20) está provista de dos series de nervaduras (30, 32) que son perpendiculares entre sí y en forma de pliegues en forma de "U" con la concavidad dirigida hacia la superficie de la losa opuesta a la superficie prevista para que quede visible en el producto final, realizando dichas nervaduras (30, 32) la doble función de reforzar la lámina (20) y favorecer la fijación de la mezcla de cemento en la lámina.

4. Losa reforzada (40) según la reivindicación 1, caracterizada porque dicha lámina (20) presenta un borde perimetral (36), a partir del cual sobresalen dichos resaltes laterales (21), que están plegados para formar una "U" con la concavidad dirigida hacia la superficie de la losa (40) opuesta a la superficie prevista para que quede visible en el producto final.

5. Losa reforzada (40) según la reivindicación 1, caracterizada porque dicha lámina (20) está provista de unos medios para fijar la mezcla de cemento, estando constituidos dichos medios por unas partes rugosas o hechas rugosas de sus superficies que entran en contacto con dicha mezcla o estando constituidos por unas zonas estampadas de dichas superficies.

6. Losa reforzada (40) según la reivindicación 1, caracterizada porque dicha lámina (20) es de acero inoxidable.

7. Losa reforzada (40) según la reivindicación 6, caracterizada porque dicha lámina (20) presenta un espesor comprendido entre 0,5 y 2,0 mm.

8. Procedimiento para fabricar un artículo en forma de una losa reforzada (40), con unas superficies superior e inferior (41, 43) que son planas y paralelas entre sí, que comprende las etapas siguientes:

a): proporcionar un granulado de tamaño de grano predeterminado;

b): proporcionar un aglomerante de cemento compuesto por agua y cemento;

c): preparar una mezcla de cemento, mezclando dicho granulado con dicho aglomerante de cemento;

d): distribuir la mezcla de cemento en el interior del molde en forma de bandeja (10) que presenta un fondo plano (12) y un borde periférico (14) para formar una capa de mezcla;

e): eliminar el aire de la capa de mezcla por medio de un vacío muy intenso;

f): vibrocompactar en vacío la capa de mezcla sin aire (por medio de la aplicación de movimientos vibratorios);

g): endurecer y fijar la mezcla;

h): extraer, del molde (10), el producto final obtenido,

caracterizado porque, antes o durante la etapa de distribución (d) mencionada anteriormente se dispone una estructura de refuerzo sustancialmente plana constituida por una lámina (20) de un material con una alta resistencia a la tracción en el interior de dicho molde en forma de bandeja (10), presentando dicha lámina una pluralidad de orificios (22), con unos pies de soporte (26) para que esté a una distancia determinada del fondo (12) del molde, con unos resaltes laterales (21) para ser centrada con respecto a los bordes perimetrales (14) del mismo y por debajo del eje neutro de la sección transversal asociada cuando la superficie superior de la losa está destinada a ser la superficie visible, estando el procedimiento caracterizado asimismo porque durante la etapa f) de la vibrocompactación en vacío una parte de la mezcla previamente vertida en el molde (10) fluye por dichos orificios (22) y llena totalmente la zona existente entre el fondo (12) del molde (10) y la lámina (20).

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque dicha lámina (20) presenta un borde periférico (36) que no es mayor, y preferentemente menor, en una cantidad predeterminada, que el borde periférico (14) del molde (10) y presenta unos resaltes laterales (21) para centrarlo con respecto a dicho borde periférico (14) del molde (10).