ES2294645T3 - Procedimiento para la preparacion de aditivos para aceites lubricantes que presentan una estabilidad dimensional mejorada y mayores prestaciones a baja temperatura. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la obtención de compuestos mejoradores del índice de viscosidad (V.I.I.) que presenta una estabilidad dimensional mejorada y capaces de potenciar la reología a baja temperatura de aceites lubricantes, comprendiendo el procedimiento anterior el tratamiento de mezclas de polietileno lineal que es un homopolímero o copolímero de etileno caracterizado por una estructura cristalina y una densidad comprendida entre 0, 88 y 0, 94 y copolímeros o terpolímeros de EP(D)M amorfo, mezclados opcionalmente con EP(D)M semicristalino, llevándose a cabo el tratamiento anterior en un extrusor, efectuándose el tratamiento anterior en presencia de una o más sustancias de naturaleza hidroperóxido y opcionalmente en presencia de 0 a 2% en peso de monómeros vinílicos polifuncionales, llevándose a cabo el tratamiento anterior a un valor de cizallamiento superior a 100 s-1 y a una temperatura que oscila entre 75ºC y 260ºC, estando los copolímeros o terpolímeros de EP(D)M amorfos anteriores caracterizados porque el contenido en etileno está comprendido entre 62 y 35% en peso y estando el contenido del tercer monómero en los terpolímeros comprendido entre 0 y 10% en peso.
Description
Procedimiento para la preparación de aditivos
para aceites lubricantes que presentan una estabilidad dimensional
mejorada y mayores prestaciones a baja temperatura.
La presente invención se refiere a aditivos para
aceites lubricantes que presentan una estabilidad dimensional
mejorada y mayores prestaciones a baja temperatura, y al
procedimiento para su preparación mediante la degradación de
copolímeros o terpolímeros de etileno/propileno (indicados en lo
sucesivo como EP(D)M).
Los aditivos, objeto de la presente invención,
se caracterizan por una estabilidad dimensional mejorada que
permite una recuperación mejorada del producto utilizando el equipo
normal adoptado en el campo de los materiales plásticos y
propiedades a temperatura baja mejoradas.
Los copolímeros y terpolímeros elastómeros de
etileno se utilizan ampliamente en el campo de los aditivos para
aceites lubricantes (en el campo indicado con el término OCP,
copolímero de olefina) y sus características se han estudiado
ampliamente.
Al seleccionar el producto que debe utilizarse
en este campo, los aspectos relacionados con el peso molecular,
distribución del peso molecular y contenido en etileno del aditivo,
son de gran importancia.
Un aumento en el peso molecular del polímero
está acompañado por la tendencia de un aumento de la capacidad de
espesamiento del aditivo o la capacidad de aumentar la viscosidad a
alta temperatura de la base del aceite.
Para asegurar que las cadenas son estables en
condiciones de gran cizallamiento de las piezas del motor que se
lubrican, sin embargo, generalmente se prefieren pesos moleculares
bajos, que son difíciles de obtener en las plantas de
polimerización.
Por esta razón, puede ser preferible modificar,
corriente abajo, el peso molecular del polímero obtenido en las
condiciones habituales en la planta de polimerización, y
posteriormente degradarlo.
En cuanto a la composición del aditivo OCP se
refiere, el etileno muy unido produce propiedades reológicas a alta
temperatura mejores (espesamiento); dado que estos aditivos son
parcialmente cristalinos, sin embargo, tienden a formar
superestructuras a bajas temperaturas que disminuyen las propiedades
del aceite en la ignición a baja temperatura del motor, tal como su
bombeabilidad.
Las propiedades, sin embargo, no pueden
equilibrarse mediante composiciones de etileno intermedias ya que
estas composiciones presentan secuencias de etileno (medias) capaces
de interferir con los aditivos depresores del punto de congelación
del aceite, poniendo en peligro su actividad y produciendo un
deterioro adicional en la reología a baja temperatura del aceite
lubricante.
En consecuencia es práctica corriente en el
campo utilizar productos semicristalinos mezclados con productos
amorfos para equilibrar sus propiedades (por ejemplo los documentos
US-A-4.507.515 y
US-A-3.697.429); se utilizan
productos completamente amorfos más frecuentemente.
Se conocen las técnicas de degradación en un
triturador discontinuo, en las que las bases poliméricas
experimentan tratamiento oxidativo discontinuo. El proceso no
proporciona una productividad óptima, sin embargo, y el polímero se
disuelve también posteriormente en aceite y se transporta en una
solución concentrada con un aumento consiguiente de los costes
logísticos.
Otros procedimientos, bien conocidos por el
experto en la materia, se basan en la degradación del cizallamiento
de los polímeros habituales en solución. Asimismo en este caso, sin
embargo, las productividades y los costes de la logística se ponen
en peligro.
En resumen, el proceso que, por lo menos desde
un punto de vista teórico, permite una reducción más ventajosa del
peso molecular de EP(D)M habitual para obtener OCP
sólido es el proceso de extrusión mencionado por ejemplo en la
patente CA-A-991.792.
Este documento sin embargo no menciona
soluciones tecnológicas capaces de permitir la recuperación del
producto cuando éste es amorfo.
Si se utiliza en el tratamiento de productos o
mezclas semicristalinos con alto contenido en etileno con una base
semicristalina predominante, el proceso del documento
CA-A-991.792 de hecho es utilizado y
se utiliza ampliamente; en el caso de los productos amorfos, sin
embargo, la recuperación de un producto con una estabilidad
dimensional baja se vuelve sumamente crítico sobre todo en relación
con el peso molecular final bajo.
Este aspecto crítico resulta aún más evidente
considerando el hecho de que los procesos de degradación en la
extrusión pueden llevarse a cabo en plantas no especializadas,
modificando y adaptando el tornillo y los perfiles térmicos; en
estas condiciones el funcionamiento económico del proceso se vuelve
aún más ventajoso y flexible con tal de que los sistemas de
recuperación del material utilizados en las líneas de extrusión
normales para materiales poliméricos puedan también procesar el
producto degradado y esto ciertamente no se produce si el producto
final es amorfo o predominantemente amorfo.
Una recuperación del producto en forma sólida,
cuando se utilizan procesos de extrusión, puede obtenerse mezclando
y cizallando simultáneamente un polímero de
etileno-propileno con bajo contenido en etileno y un
polímero de etileno-propileno con un contenido
mayor en etileno como se muestra en el documento EP0637611. Por esta
razón, los productos amorfos degradados con pesos moleculares que
pueden utilizarse en el sector de V.I.I. se caracterizan por un
tratamiento de acabado que proporciona la disolución directa del
polímero en aceite (como se describe en el documento
US-A-4.464.493). En estas
condiciones, sin embargo, se pierden parte de las ventajas del
propio proceso, ya que es necesario en consecuencia desplazar
grandes volúmenes de líquido en lugar de volúmenes más pequeños de
polímero sólido y plantas de este tipo están dedicadas obviamente de
manera exclusiva a estos tratamientos.
Es posible obtener productos de bajo peso
molecular y amorfos en la polimerización. En este caso, ya que los
productos obtenidos de este modo presentan los mismos problemas
especificados anteriormente, tienden a crear problemas en varias
fases de recuperación del producto (extrusión en el desmoldeador, p.
ej.). Estas producciones se caracterizan normalmente por una baja
productividad e interrupciones frecuentes de funcionamiento.
Los expertos en la materia conocen también que
mezclando EP(D)M con poliolefinas cristalinas
(polipropileno y polietileno), se obtienen productos con una
estabilidad dimensional mejorada: es conocido también sin embargo
que estos productos no son compatibles con la aplicación V.I.I. ya
que presentan una baja solubilidad en el aceite mineral y provocan
turbidez y gelatinización del formulado final y en las soluciones
concentradas de OCP utilizadas en el producto intermedio.
La solicitud de patente italiana MI98A 002774,
del mismo autor, reivindica la utilización de productos de
naturaleza hidroperóxido para reducir el peso molecular de los
copolímeros de etileno-propileno y que obtienen
polímeros que son difíciles de producir en las plantas industriales
de polimerización. Asimismo en este caso, la recuperación de OCP
amorfo o predominantemente amorfo es crítica, incluso si se conoce
que, como resultado de una ramificación ligera producida en el
polímero, existe, en cualquier caso, una ligera mejora de la
estabilidad dimensional.
La solicitud de patente italiana MI2004A 000751,
del mismo autor, reivindica en combinación con la utilización de
productos de naturaleza hidroperóxido, la utilización de monómeros
polifuncionales capaces de regular las ramificaciones y por
consiguiente las propiedades reológicas del polímero (o mezcla de
polímeros) producidas por el proceso.
En los ejemplos experimentales proporcionados en
las mezclas poliméricas tanto como ejemplos de la invención como en
comparaciones, se demuestra (otra vez en la solicitud de la patente
italiana MI2004A 000751), que la utilización de hidroperóxido, con
o sin el monómero de vinilo polifuncional, produce los enlaces
químicos entre las cadenas que proceden de una base polimérica y la
otra.
Se ha descubierto actualmente que alimentando,
juntamente con la base polimérica EP(D)M o la mezcla
EP(D)M, pequeñas cantidades de copolímeros u
homopolímeros de etileno que pertenecen al grupo de polietilenos
lineales, al proceso de degradación en un extrusor, y en presencia
de hidroperóxido, se obtiene un aditivo de OCP, caracterizado por
una estabilidad dimensional mejorada, sin problemas de turbidez ni
congelación y con propiedades mejoradas contra la congelación a baja
temperatura.
De esta manera, es posible procesar OCP amorfo
utilizando máquinas de acabado normales para materiales plásticos y
recuperar el producto, mejorar la estabilidad dimensional y por
consiguiente la manipulación del producto obtenido mediante la
degradación de mezclas de EP(D)M amorfas y
cristalinas.
El procedimiento de la presente invención
permite asimismo una mejora inesperada de las propiedades a baja
temperatura del aceite lubricante final que debe obtenerse.
Según esto, la presente invención se refiere a
un procedimiento para la obtención de compuestos mejoradores del
índice de viscosidad (V.I.I.) con mejor estabilidad dimensional y
capaces de potenciar la reología a baja temperatura de los aceites
lubricantes, comprendiendo el procedimiento anterior el tratamiento
de mezclas de polietileno lineal que es un homopolímero o
copolímero de etileno caracterizado por una estructura cristalina y
una densidad comprendida entre 0,88 y 0,94 y copolímeros o
terpolímeros de EP(D)M amorfo, mezclados opcionalmente
con EP(D)M semicristalino, llevándose a cabo el
tratamiento anterior en un extrusor, efectuándose el tratamiento
anterior en presencia de una o más sustancias de naturaleza
hidroperóxido y opcionalmente en presencia de 0 a 2% en peso de
monómeros vinílicos polifuncionales, llevándose a cabo el
tratamiento anterior a un valor de cizallamiento superior a 100
s^{-1} y a una temperatura comprendida entre 75ºC y 260ºC,
caracterizándose los copolímeros o terpolímeros de
EP(D)M amorfos por un contenido en etileno comprendido
entre 62 y 35% en peso y estando el contenido del tercer monómero en
los terpolímeros comprendido entre 0 y 10% en peso.
El componente indicado como polietileno lineal
es un homopolímero o copolímero de etileno caracterizado por una
estructura cristalina y una densidad comprendida entre 0,88 y 0,94,
preferentemente entre 0,89 y 0,91.
Los polietilenos que pueden adoptarse según la
presente invención están indicados por regla general con las
abreviaturas prefiriéndose HDPE, LLDPE, VLDPE, ULDPE - LLDPE, VLDPE
y ULDPE. Estos productos presentan una mejor adaptación al proceso,
objeto de la presente invención, si poseen una fluidez
media-alta (MFI (E) superior a 5), también pueden
utilizarse, sin embargo, productos de peso molecular mayor. También
pueden adoptarse los productos indicados en la técnica conocida
como plastómeros y asimismo los productos EVA, con tal que respeten
las características indicadas anteriormente.
El copolímero de
etileno-propileno o el terpolímero de
etileno-propileno-dieno no conjugado
que se utiliza como base amorfa según la presente invención, se
caracteriza por un contenido en etileno comprendido entre 62 y 35%
en peso, preferentemente entre 55 y 45%. El tercer monómero de 0 a
10% en peso, preferentemente de 0 a 3% en peso, aún más
preferentemente 0.
El peso molecular del EP(D)M
utilizado como base amorfa no es un aspecto crítico del proceso.
Naturalmente es preferible sin embargo que tenga un peso molecular
medio ponderado superior a 150.000 para evitar problemas en la
alimentación al extrusor; no es aconsejable, por otra parte, que
exceda de un peso molecular de 250.000 para evitar el consumo
excesivo de energía y alcanzar el par máximo permitido por el motor
del extrusor.
En cuanto al EP(D)M utilizado como
base semicristalina se refiere, éste se caracteriza por un contenido
en etileno comprendido entre 80 y 64% en peso, preferentemente
entre 75 y 68% en peso. El tercer monómero está comprendido entre 0
y 100%, preferentemente entre 0 y 3, y preferentemente es incluso
más preferentemente 0.
El peso molecular de la base semicristalina no
es un aspecto crítico del proceso; sin embargo es preferible que
tenga un peso molecular inferior al de la base amorfa.
La relación entre el EP(D)M y el
homopolímero o copolímero de etileno que pertenece al grupo de
polietilenos o plastómeros comprendidos entre 97:3 y 85:15, es
preferible sin embargo que mantenga la relación dentro del intervalo
entre 96:4 y 90:10.
El procedimiento, objeto de la presente
invención, proporciona un polímero degradado que tiene un peso
molecular medio ponderado comprendido entre 50.000 y 140.000,
preferentemente entre 70.000 y 125.000.
El producto, obtenido mediante el procedimiento
de la presente invención, se caracteriza por una estabilidad
dimensional mejorada garantizada por la presencia de ramificaciones
de polietileno en cadenas amorfas y viceversa. Este tipo de
estructura asegura también mejores prestaciones a baja temperatura
inesperadas del producto, demostradas por las pruebas de punto de
congelación. En este caso, de hecho, la presencia de las cadenas de
polietileno ayuda a la aplicación mientras que, como es sabido por
los expertos en la materia, la presencia de polietileno normalmente
produce contraindicaciones tales como la presencia de
precipitaciones o gelatinizaciones a bajas temperaturas y una
turbidez elevada a baja temperatura, no observada en los productos
obtenidos a través del procedimiento de la invención.
El proceso de degradación de la presente
invención se lleva a cabo en presencia de una sustancia de
naturaleza hidroperóxido en condiciones de alto cizallamiento.
El procedimiento de la presente invención se
caracteriza porque se lleva a cabo en extrusión, en condiciones de
alto cizallamiento.
Los tipos preferidos de extrusores son los que
garantizan una trituración suficiente, o por regla general
extrusores de doble tornillo o extrusores de tipo
ko-kneter.
La planta de extrusión está compuesta
generalmente por una zona de alimentación en la que tolvas
gravimétricas o volumétricas dosifican varios componentes y los
envían a la entrada al extrusor.
El extrusor, de un solo tornillo, dos tornillos
(que gira en un sentido u otro), ko-kneter, calienta
y envía los gránulos de los productos alimentados hacia un área de
mezclado, el efecto combinado de la temperatura, mezclado y
compresión del producto conduce a la plastificación de varias bases
poliméricas y, continuando y/o intensificando el proceso, al
mezclado íntimo y a la degradación.
Las condiciones de cizallamiento elevado del
proceso de la presente invención pueden estar representadas por la
velocidad de cizallamiento que es superior a 100 s^{-1}, más
preferentemente superior a 500 s^{-1}.
Opcional y preferentemente, como se indica en la
solicitud de patente italiana MI2004A 000751 por el mismo autor, la
entidad de la ramificación está regulada mediante la dosificación de
un monómero de vinilo polifuncional.
La sustancia de naturaleza hidroperóxido se
caracteriza porque no sufre una descomposición térmica significativa
en las condiciones del proceso, expresándose este concepto como
reduciendo a la mitad el tiempo superior al tiempo del proceso
total, preferentemente 10 veces superior que la duración del
proceso.
La cantidad de hidroperóxido que debe
alimentarse oscila entre 0,05 y 5% en peso, preferentemente entre
0,15 y 1,5% en peso.
El monómero de vinilo polifuncional
preferentemente es bifuncional y se utiliza a una concentración que
oscila entre 0 y 2%, preferentemente entre 0 y 0,75%, más
preferentemente entre 0 y 0,5%.
En una forma de realización opcional de la
presente invención, el proceso se realiza alimentando pequeñas
cantidades de copolímero del bloque
estireno-diolefina hidrogenada. Esto es para mejorar
más la estabilidad dimensional del producto final y también porque,
si se muele este material, puede utilizarse como agente antirrelleno
del producto amorfo en la alimentación y como vehículo de los
aditivos del proceso.
Estos polímeros obtenidos por regla general por
catálisis de etapa aniónica son conocidos por los expertos en la
materia como SEBS, SPC en los que la parte blanda está constituida
por polibutadieno hidrogenado, poliisopreno hidrogenado o copolímero
isopreno-butadieno hidrogenado.
La parte dura, por otra parte, está constituida
por fragmentos de cadena de poliestireno.
El copolímero de bloque hidrogenado que puede
utilizarse opcionalmente según la presente invención, presenta un
contenido en estireno que oscila entre 15 y 50%. El mismo producto
tendría por lo tanto del 85 al 50% de unidades diolefínicas
conjugadas hidrogenadas, ya que estas unidades están constituidas
por butadieno o isopreno o copolímero
butadieno-isopreno, en el caso del butadieno, por lo
menos el 20% con concatenación 1,2.
Dicho componente opcional se caracteriza por un
peso molecular que oscila entre 45.000 y 250.000, preferentemente
entre 50.000 y 200.000.
Si se adopta el componente indicado como
copolímero de bloque hidrogenado, debería utilizarse a una
concentración máxima del 10%.
Si se utilizan copolímeros de bloque
hidrogenados, la duración total del proceso no debería exceder de
150 segundos, preferentemente de 90 segundos. El copolímero de
bloque puede también insertarse bien directamente en la producción
de bases poliméricas EP(D)M como aditivo del proceso,
o alimentarse durante el proceso en una fase posterior a la
alimentación el EP(D)M.
En una forma de realización opcional adicional
de la presente invención, el proceso de modificación posterior en
continuo se lleva a cabo dentro de la fase de acabado del proceso de
producción de la base polimérica del generador. En este caso, todo
o, preferentemente, una parte del polímero en la fase de acabado
(antes de la formación final) se elimina del flujo habitual y se
envía a la máquina de transformación seleccionada para el proceso,
objeto de la invención.
Los ejemplos siguientes se proporcionan para una
mejor comprensión de la presente invención.
\bullet Copolímero de
etileno-propileno Dutral® CO058, Polimeri
Europa.
\bullet 48% en peso de propileno
\bullet ML (1 + 4) a 100ºC = 78
\bullet MFI (L) = 0,6
\bullet Clearflex® MQF0 VLDPE, Polimeri
Europa
\bullet Densidad = 0,895
\bullet MFI (E) = 13
\bullet Punto de fusión 100ºC (DSC)
\bullet El hidroperóxido de
t-butilo (TBHP) utilizado fue suministrado por Akzo
Nobel Chem. Al 70% en solución acuosa (marca comercial Trigonox
AW70)
\bullet Saret® 231 - Sartomer (dimetacrilato
de dietilenglicol)
\bullet Antioxidante fenólico Anox® PP18
(Great Lakes).
\newpage
(Ref.
11)
Se alimentó la base polimérica siguiente a un
extrusor de doble tornillo de tipo Maris TM 35V, L/D = 32.
Temperatura máxima: 210ºC
RPM = 260:
- \bullet
- 100 phr CO058
- \bullet
- 5,3 phr Clearflex® MQF0
- \bullet
- 0,79 phr TBHP
- \bullet
- 0,2 phr Saret® 231.
Se recuperó un producto, se homogeneizó
posteriormente en una calandria.
Se efectuó el análisis de viscosidad por
relajación de Mooney y Mooney en este producto a 100ºC según la
norma ASTM D1646-03.
ML (1 + 4) A 100ºC = 15,7
Pendiente = 0,7996
Área = 34,8
A/ML = 2,2.
\vskip1.000000\baselineskip
(Ref.
16)
Se alimentó la base polimérica siguiente a un
extrusor de doble tornillo de tipo Maris TM 35V, L/D = 32.
Temperatura máxima: 205ºC
RPM = 260:
- \bullet
- 100 phr CO058
- \bullet
- 8,7 phr Clearflex® MQF0
- \bullet
- 0,79 phr TBHP
- \bullet
- 0,13 phr Saret® 231.
Se recuperó un producto, se homogeneizó
posteriormente en una calandria.
Se efectuó el análisis de viscosidad por
relajación de Mooney y Mooney en este producto a 100ºC según la
norma ASTM D1646-03.
ML (1 + 4) A 100ºC = 16,3
Pendiente = 0,791
Área = 41,0
A/ML = 2,5.
\newpage
(Ref.
20.1.)
Se alimentó la base polimérica siguiente a un
extrusor de doble tornillo de tipo Maris TM 35V, L/D = 32.
Temperatura máxima: 205ºC
RPM = 260:
- \bullet
- 100 phr CO058
- \bullet
- 13,6 phr Clearflex® MQF0
- \bullet
- 0,79 phr TBHP
- \bullet
- 0,08 phr Saret® 231.
Se recuperó un producto, se homogeneizó
posteriormente en una calandria.
Se efectuó el análisis de viscosidad por
relajación de Mooney y Mooney en este producto a 100ºC según la
norma ASTM D1646-03.
ML (1 + 4) A 100ºC = 12,3
Pendiente = 0,750
Área = 30,3
A/ML = 2,5.
Los productos de los Ejemplos 1, 2 y 3 se
disolvieron en 1,2% p/p en el aceite SN 150 de referencia que
contenía 0,3% de aditivo PPD para las pruebas a baja temperatura.
Todos los productos se disolvieron completamente, el producto del
Ejemplo 3 estaba ligeramente turbio mientras que los productos del
Ejemplo 1 y 2 estaban perfectamente límpidos.
La base de aceite presenta las características
siguientes:
KV 100ºC = 5,3 mm2/s (cSt).
Punto de solidificación = -36,3ºC (Punto de
congelación = -36ºC).
Indicando como punto de solidificación el punto
de congelación determinado mediante un instrumento de exploración
automática de la temperatura y el punto de congelación como el mismo
dato aproximado a tres grados mayor
A título comparativo, y en el mismo aceite de
referencia:
- \bullet
- Dutral\registrado CO058 1%: Punto de solidificación = -36,1ºC
- \bullet
- Producto de laboratorio obtenido por degradación de CO058 (ML = 12):
- Punto de solidificación de sol. al 1,2% = 35,9ºC
- \bullet
- Producto comercial amorfo ML (1 + 4) = 8:
- Punto de solidificación de sol. al 1% = -35,7ºC.
Los valores del punto de congelación obtenidos
utilizando los productos objeto de la invención disueltos en aceite
de referencia, son por consiguiente de absoluto interés.
Es sabido, de hecho, que el aditivo OCP puede
interferir con el aditivo PPD, reduciendo los rendimientos a baja
temperatura del aceite, sobre todo para los productos que tienen
menos del 42% en peso de propileno ligado. Si se utilizan aditivos
OCP completamente amorfos, como productos que no interfieren con el
aditivo, éstos vuelven a un punto de congelación (o punto de
solidificación) en línea (ligeramente peor) con el de la base de
aceite.
En este caso, la presencia de polietileno no
solamente no conduce a la congelación o turbidez anticipada de la
solución a temperatura ambiente, sino que ha mejorado realmente la
temperatura de congelación de la formulación. En perspectiva, este
producto puede permitir por consiguiente que sean procesados los
polímeros predominantemente amorfos, ya que, aunque en pequeñas
cantidades, la presencia produce una estabilidad dimensional
mejorada del aditivo, pero por encima de todo mejora las propiedades
a baja temperatura del polímero que permiten:
- \bullet
- que se añadan aceites con un alto contenido de parafina;
- \bullet
- que se reduzca la incidencia del coste de PPD en la formulación final.
Ejemplo comparativo
4
(Ref.
35.1.)
Se alimentó la base polimérica siguiente a un
extrusor de doble tornillo de tipo Maris TM 35V, L/D = 32
Temperatura máxima: 250ºC
RPM = 260:
- \bullet
- 100 phr CO058
- \bullet
- 8,7 phr Clearflex® MQF0.
Se recuperó un producto, se homogeneizó
posteriormente en una calandria.
Se efectuó el análisis de viscosidad por
relajación de Mooney y Mooney en este producto a 100ºC según la
norma ASTM D1646-03.
ML (1+4) A 100ºC = 15
Pendiente \geq 1.
El producto obtenido de este modo se disolvió en
el aceite de referencia SN 150 1,2% p/p que contenía 0,3% de aditivo
PPD para las pruebas a baja temperatura.
Existieron dificultades de disolución, en las
que se requirió un periodo mucho más prolongado y, una vez la
temperatura hubo vuelto al valor ambiente, el producto presentaba
todavía una alta turbidez (superior a la del Ejemplo 3) y la
presencia de material no disuelto. Obviamente no fue posible
efectuar ninguna caracterización adicional.
Para permitir una mejor caracterización de las
estructuras que permita obtener mejoras en las prestaciones de los
productos, objeto de la presente invención, se llevaron a cabo
pruebas de extracción con una mezcla disolvente en los productos de
los ejemplos experimentales 1, 2 y 4c y en una mezcla física CO058 +
Clearflex® MQF0 95:5.
\newpage
Se realizaron pruebas con una mezcla éter/octano
80:20 obteniéndose los resultados siguientes:
A partir de un análisis de los datos
proporcionados en la tabla, puede observarse claramente cómo los
productos de referencia, una mezcla física con respecto al producto
del Ejemplo 1 y el producto del Ejemplo 4c con respecto al producto
del Ejemplo 2, han sido recompuestos, la mayor parte, en productos
de partida mediante este sencillo procedimiento de separación.
Solamente una pequeña parte del polietileno
original es de hecho soluble en la mezcla física y solamente una
mínima parte del propio EPM se une a la parte insoluble de forma
predominante constituida por polietileno en el Ejemplo comparativo
4.
En el caso de las pruebas que se refieren a la
invención, éstas demuestran que una parte predominante del
polietileno se ha unido a la parte soluble (por lo menos en el
Ejemplo 2 de la invención), mientras que una cantidad significativa
de EPM se ha llegado a unir a la parte de polietileno que se vuelve
insoluble en la mezcla éter/octano (no en el aceite que
definitivamente es un disolvente mucho mejor). Por consiguiente,
puede observarse que según lo reivindicado en la presente invención,
se pueden obtener estructuras que son capaces de garantizar las
siguientes mejoras:
- -
- mejora en la estabilidad dimensional del producto extruído, de modo que puede recuperarse fácilmente de las plantas de extrusión y modificación posterior habitual;
- -
- mejora en las prestaciones a baja temperatura del producto en su utilización como aceites lubricantes para motor.
Claims (8)
1. Procedimiento para la obtención de compuestos
mejoradores del índice de viscosidad (V.I.I.) que presenta una
estabilidad dimensional mejorada y capaces de potenciar la reología
a baja temperatura de aceites lubricantes, comprendiendo el
procedimiento anterior el tratamiento de mezclas de polietileno
lineal que es un homopolímero o copolímero de etileno
caracterizado por una estructura cristalina y una densidad
comprendida entre 0,88 y 0,94 y copolímeros o terpolímeros de
EP(D)M amorfo, mezclados opcionalmente con
EP(D)M semicristalino, llevándose a cabo el
tratamiento anterior en un extrusor, efectuándose el tratamiento
anterior en presencia de una o más sustancias de naturaleza
hidroperóxido y opcionalmente en presencia de 0 a 2% en peso de
monómeros vinílicos polifuncionales, llevándose a cabo el
tratamiento anterior a un valor de cizallamiento superior a 100
s^{-1} y a una temperatura que oscila entre 75ºC y 260ºC, estando
los copolímeros o terpolímeros de EP(D)M amorfos
anteriores caracterizados porque el contenido en etileno está
comprendido entre 62 y 35% en peso y estando el contenido del
tercer monómero en los terpolímeros comprendido entre 0 y 10% en
peso.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la temperatura está comprendida entre 140ºC y 210ºC.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que el índice de cizallamiento es superior a 500 s^{-1}.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el polietileno lineal presenta una
densidad comprendida entre 0,89 y 0,91.
5. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la proporción entre EP(D)M y el homopolímero o
copolímero de etileno está comprendida entre 97:3 y 85:15.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, en
el que la proporción entre EP(D)M y el homopolímero o
copolímero de etileno está comprendida entre 96:4 y 90:10.
7. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que la cantidad de hidroperóxido que debe alimentarse está
comprendida entre 0,5 y 5% en peso.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el que la cantidad de hidroperóxido que debe alimentarse está
comprendida entre 0,15 y 1,5% en peso.
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