ES2292177T3 - Procedimiento de fabricacion de un cable optico. - Google Patents
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UN METODO QUE PERMITE FABRICAR UN CABLE OPTICO FORMADO POR FIBRAS OPTICAS (1) DISPUESTAS EN UNA FUNDA DE PROTECCION CONSTITUIDA POR DOS TUBOS COAXIALES (3, 5), EL INTERIOR (3) DE LOS CUALES ESTA HECHO DE MATERIAL PLASTICO Y CONTIENE LAS MENCIONADAS FIBRAS (1). EL METODO CONSISTE EN COLOCAR LAS FIBRAS EN EL PRIMER TUBO (3) DE MODO QUE SEAN ALGO MAS LARGAS QUE DICHO TUBO. A CONTINUACION, EL CONJUNTO (1, 2, 3) SE ENVUELVE EN UN SEGUNDO TUBO (5) DE METAL. EL SEGUNDO TUBO (5) SE COLOCA ALREDEDOR DEL PRIMER TUBO (1) DESPUES DEL AUMENTO DE LONGITUD A PARTIR DE UNA CINTA METALICA CUYOS BORDES LONGITUDINALES SE UNEN PROGRESIVAMENTE ALREDEDOR DEL CONJUNTO AL TIEMPO QUE SE MANTIENEN FIJOS UNO A OTRO; A CONTINUACION, EL SEGUNDO TUBO (5) SE COMPRIME CONTRA EL PRIMERO (3). PREFERIBLEMENTE, SE INTERPONE UNA CAPA ADHESIVA (4) ENTRE LOS DOS TUBOS (3, 5).
Description
Procedimiento de fabricación de un cable
óptico.
La presente invención se refiere a la
fabricación de cables ópticos que comprenden una o varias fibras
ópticas.
La fabricación de tales cables consiste
esencialmente en disponer la o las fibras ópticas en un tubo de
protección que a continuación se rellena con una masa viscosa en la
que se incrustan las fibras.
Una de las principales dificultades que se
encuentran en la fabricación de tales cables reside en la fragilidad
de las fibras ópticas en las que debe evitarse todo lo que se pueda
el sometimiento a tensión longitudinal excesiva en el interior del
tubo de protección a riesgo de deteriorar las calidades ópticas de
las fibras.
Se conoce compensar esta dificultad
proporcionando a la fibra, durante la fabricación del cable, una
longitud ligeramente superior a la del tubo de protección. Esta
diferencia de longitud entre tubo y fibras puede situarse entre el
0,01% y el 1%, aproximadamente, según la construcción y el uso
futuro del cable.
Los cables en cuestión pueden utilizarse como
cables aéreos o enterrados, y pueden asociarse ventajosamente a
cables de transporte de electricidad de alta tensión en los que
pueden estar incorporados, particularmente en el conductor de
tierra.
Según un procedimiento de fabricación de tales
cables conocido a partir del documento DE 2 505 621, se realiza la
extrusión, alrededor de las fibras ópticas, de un tubo de material
plástico que, a continuación, se enfría rápidamente para provocar
la contracción longitudinal. Tras el enfriamiento, el tubo de
material plástico se ha contraído mucho, mientras que las fibras
ópticas que tienen un coeficiente de dilatación térmica muy
reducido frente al del material plástico, se han contraído poco. Se
encuentran entonces incorporadas en el tubo estando dispuestas
libremente en el mismo sin que se sometan a ninguna tensión
longitudinal.
Según este documento anterior, a continuación se
dispone un segundo tubo de material plástico alrededor del primero,
siendo el diámetro de este segundo tubo claramente superior al del
primer tubo.
Además, a partir del documento DE 2 757 786, se
conoce rodear fibras ópticas con un tubo de material plástico,
desenrolladas de una devanadera frenada, calentar el conjunto para
alargarlo, después hacerlo pasar sobre un cabestrante de manera que
se evite mediante rozamiento mutuo el desplazamiento relativo en
longitud de las fibras y del tubo aguas abajo de la ubicación de
enfriamiento del tubo.
Además, a partir de varios otros documentos, es
decir, por ejemplo los documentos FR 2 650 081, EP 0299 123, US 4
372 792, US 5 263 239 y US 5 555 338, se conoce rodear las fibras
ópticas con un tubo metálico, especialmente de acero eventualmente
inoxidable. Estos procedimientos conocidos, aunque permiten obtener
cables cuya estructura es de una gran solidez, tienen no obstante
un inconveniente principal porque el exceso de longitud es muy
difícil de obtener. De hecho, si se intenta obtener mediante el
procedimiento térmico basado en la diferencia de los coeficientes
de dilatación, nos encontramos con la temperatura demasiado elevada
a la que debe calentarse el metal, temperatura que no pueden
soportar las fibras. Si, por otro lado, se intenta resolver la
dificultad alargando el tubo metálico mediante tracción mientras
que se colocan las fibras, y después liberar la tensión sobe el
tubo, nos encontramos con el módulo de elasticidad muy elevado de
los metales, con el riesgo de que se rompa el tubo debido a la
fuerza de tracción elevada necesaria entonces. Se han concebido
otros métodos para resolver el problema del exceso de longitud de
las fibras en el caso de tubos de protección metálicos, pero
siempre se encuentran complicaciones extremas de los procedimientos
que deben utilizarse.
La invención tiene por objetivo proponer un
procedimiento de fabricación de un cable óptico y un cable óptico
realizado mediante este procedimiento, que reúnen las ventajas de
las propuestas anteriores brevemente descritas anteriormente, sin
presentar los inconvenientes.
La invención tiene por tanto ante todo por
objetivo un procedimiento de fabricación de un cable óptico que
comprende al menos una fibra óptica colocada en una funda de
protección que comprende dos tubos coaxiales, de los que el tubo
interior fabricado en material plástico contiene dicha fibra,
consistiendo este procedimiento en:
- producir un primer tubo de material plástico
en el que está dispuesta al menos una fibra óptica, presentando
dicha fibra óptica un exceso de longitud con respecto a la longitud
de dicho tubo, y
- rodear dicho primer tubo con un segundo
tubo,
- caracterizándose dicho procedimiento
porque
- dicho segundo tubo está realizado en
metal,
\newpage
y porque consiste además en:
- formar dicho segundo tubo alrededor de dicho
primer tubo a partir de una cinta metálica cuyos bordes
longitudinales se unen progresivamente alrededor de dicho primer
tubo al tiempo que se fijan entre sí, y
- apretar dicho segundo tubo contra dicho primer
tubo.
Utilizando según la invención un primer tubo de
material plástico en el que está o están dispuesta(s) la o
las fibras ópticas, puede obtenerse de manera relativamente fácil el
exceso de longitud deseado con respecto al tubo, mientras que el
segundo tubo de metal no tiene que someterse a tratamiento especial
para obtener este exceso de longitud. Este segundo tubo servirá
para garantizar la coherencia estructural del cable y ello con una
gran eficacia debido a que existe un contacto íntimo entre los dos
tubos. Además, durante la soldadura del tubo exterior, las fibras
están protegidas del calor y no pueden resultar dañadas por la
herramienta de soldadura.
Otras características y ventajas de la invención
aparecerán en el transcurso de la siguiente descripción, facilitada
únicamente a título de ejemplo y realizada haciendo referencia a los
dibujos adjuntos en los que:
- la figura 1 es una vista en corte radial de un
cable obtenido mediante el procedimiento de fabricación según la
invención;
- las figuras 2a a 2c muestran una vista
esquemática en alzado de una instalación para la puesta en práctica
del procedimiento de fabricación según la invención que permite
fabricar un cable óptico según la figura 1; y
- las figuras 3a y 3b representan una vista en
planta de esta instalación.
El ejemplo de realización preferido de un cable
óptico según la invención se representa en la figura 1. Comprende
una pluralidad de fibras 1 ópticas, en este caso nueve fibras,
incrustadas en una masa 2 viscosa tal como un gel de siliconas.
Este conjunto rellena totalmente el espacio cilíndrico interior de
una funda de protección. Según la invención, ésta comprende un
primer tubo 3 de material plástico que, en el presente ejemplo, está
rodeado por una capa 4 de adhesivo endurecido rodeada a su vez de
manera coaxial por un segundo tubo 5 exterior de metal. Éste último
se hace solidario con el primer tubo 3 de material plástico tras el
endurecimiento del adhesivo de la capa 4. No obstante, se observará
que, en ciertas condiciones, puede prescindirse de utilizar la capa
4 adhesiva.
El número de fibras ópticas envueltas en la masa
2 viscosa puede ser cualquiera, sólo depende de las posibilidades
tecnológicas ofrecidas y de las exigencias de empleo del cable
óptico considerado.
El espesor de la pared del primer tubo 3 de
material plástico puede seleccionarse entre 0,2 y 2 mm, siendo un
valor preferido 0,5 mm. El material con el que se hace el primer
tubo 3 puede seleccionarse entre los materiales plásticos
resistentes a las altas temperaturas, pudiendo considerarse los
siguientes materiales: PBT, PA, PP y PC, por
ejemplo.
ejemplo.
El adhesivo de la capa 4 puede ser cualquier
cola aplicable en caliente y que puede endurecerse por medio de
calentamiento. Un ejemplo de cola que puede utilizarse es la
fabricada por la sociedad Mitsui con la marca ADMER.
En cuanto al segundo tubo 5 metálico, se realiza
preferiblemente con un metal resistente a la corrosión tal como
aluminio, cobre, titanio, acero inoxidable, acero, galvanizado o que
se hace resistente a la corrosión de otra manera, y otros metales
análogos. La elección del metal del segundo tubo 5 está dictada
esencialmente por el hecho de que debe resistir a la corrosión, que
hay riesgo de que aparezca cuando el cable se utiliza junto con
conductores eléctricos realizados con un metal diferente, pudiendo
ser éste el caso en las líneas de alta tensión, por ejemplo. Por
tanto, se prefiere utilizar el acero inoxidable para el tubo 5, que
se recubre con una capa de aluminio, si los conductores eléctricos
de la línea son de aluminio, por ejemplo.
El espesor de la pared del segundo tubo 5 puede
elegirse entre 0,08 y 1 mm por ejemplo, siendo un valor preferido
0,3 mm.
Según el procedimiento de la invención (figuras
2a a 3b), las fibras 1 se desenrollan de una devanadera 6 que las
mantiene bajo una tensión constante. Se extruye material plástico en
una extrusora 7 y se hace pasar por una boquilla 8 en la que se
forma el primer tubo 3. Las fibras 1 se enfilan en esta boquilla
8.
Se funde un adhesivo a alta temperatura en otra
extrusora 9 y se deposita sobre el primer tubo 3 que acaba de
formarse. El adhesivo puede eventualmente coextruirse aplicándose
sobre el primer tubo 3 durante el paso por la boquilla 8.
Después, una estación 10 de inyección (figura
3a) inyecta en el espacio interior del primer tubo 3, la masa 2
viscosa de manera que se rellena totalmente y se evita así cualquier
penetración de humedad en este primer tubo 3. El conjunto así
obtenido abandona la boquilla 8 y pasa sucesivamente por un primer
canal 11 de enfriamiento, por un dispositivo 12 de tracción,
después por un segundo canal 13 de enfriamiento en el que puede
continuarse el enfriamiento. En los dos canales 11 y 13 de
enfriamiento, el primer tubo 3 experimenta una contracción
longitudinal determinada por la diferencia de temperaturas aguas
arriba y aguas abajo de estos canales. Debido a ello, las fibras 1
presentan un cierto exceso de longitud con respecto al tubo 3.
Tras haber pasado por una instalación 14 de
medición, el conjunto del primer tubo 3, las fibras 1 y el gel 2
pasa de nuevo por un dispositivo 15 de tracción. Entre los
dispositivos 12 y 15 de tracción, la tensión del primer tubo 3 se
mantiene en un valor constante.
La instalación 14 de medición comprende una
unidad 16 de medición de tensión que controla los dispositivos 12 y
15 de tracción, una unidad 17 de medición y de vigilancia del
diámetro destinada a medir el diámetro del primer tubo 3 con el fin
de mantener este diámetro en un valor calibrado predeterminado, así
como una unidad 18 de medición de la velocidad de deslizamiento del
primer tubo 3 a la salida del segundo canal de enfriamiento 13.
Se realiza otra medición aguas arriba de la
boquilla 8 para medir la velocidad de deslizamiento de las fibras 1
ópticas en este punto. Las mediciones de velocidad de las fibras 1 y
del tubo 3 cerca de la boquilla 8 y en la instalación 14 pueden
realizarse por medio de un dispositivo de medición por láser de alta
precisión cuya precisión puede ser del orden del 0,002%. A partir
de las dos velocidades obtenidas, los dispositivos de medición
pueden determinar la razón entre las longitudes del tubo 3 y de las
fibras 1 situadas entre ellos. La razón calculada se compara
constantemente con una razón de referencia que puede ser del 0,2%,
por ejemplo. En caso de constatarse una separación con respecto a
este valor de referencia, se genera una señal de control que se
aplica a una devanadera 6 para modificar la tensión longitudinal
aplicada a las fibras 1 en un sentido que devuelva la razón de
longitud al valor de referencia.
En lo anterior, se ha descrito a título de
ejemplo un método térmico de obtención del exceso de longitud de
las fibras 1 con respecto al tubo 3. No obstante, se observará que
este exceso de longitud puede obtenerse igualmente mediante un
método mecánico que consiste en someter el tubo 3 a una tracción
mecánica mientras que las fibras 1 se introducen en el mismo,
liberándose la tracción mecánica después de esta introducción.
Se desenrolla una cinta metálica destinada a
formar el segundo tubo 5 del cable óptico alternativamente de dos
devanaderas 19a y 19b (véanse las figuras 2c y 3a). Estas
devanaderas alimentan una estación 20 de soldadura transversal que
permite unir el extremo posterior de una cinta metálica que ya está
pasando por la instalación y que viene de una de las devanaderas,
con el extremo anterior de una segunda cinta metálica que va a pasar
por la instalación y que se desenrolla de la segunda devanadera. La
estación 20 de soldadura transversal va seguida por un acumulador
21 destinado a almacenar dinámicamente una cierta longitud de la
cinta, con el fin de que la soldadura transversal pueda realizarse
mientras que los dos extremos de cinta que van a unirse están
inmóviles.
Las devanaderas 19a y 19b, la estación 20 de
soldadura transversal y el acumulador 21 están colocados
lateralmente con respecto al trayecto principal del conjunto
formado por las fibras 1, el gel 2 y el primer tubo 3 de material
plástico. Por tanto, la cinta que abandona el acumulador 21 se lleva
sobre dos palancas 22a y 22b acodadas para introducirse sobre esta
trayectoria principal (figura 3b). Obviamente, en este caso sólo se
trata de un ejemplo de puesta en práctica del procedimiento de la
invención, pueden considerarse otras disposiciones de los diversos
componentes de la instalación sin salirse del marco de la
invención.
La primera operación a la que se somete la cinta
es un ajuste de la anchura en una estación 23 de corte de manera
continua. Después, se deforma la cinta progresivamente en la
estación 24 de conformación en la que se deforma en primer lugar
para constituir un segundo tubo 5 alrededor del primer tubo 3.
Después, se suelda este segundo tubo longitudinalmente borde con
borde, tal como indica el número de referencia 25 en la figura 1 en
una estación 26 de soldadura dispuesta a la salida de la estación 24
de conformación. La estación 26 de soldadura puede ser de tipo
láser, por ejemplo.
A continuación se aprieta o se reduce el
diámetro del segundo tubo 5 en una estación 27 de calibración que
puede estar formada por un calibrador de rodillos o de boquilla. La
calibración produce el efecto de que el segundo tubo 5 se aplique
estrechamente contra la pared exterior del primer tubo 3, más
precisamente en contacto íntimo con la capa de adhesivo 4 que
reviste exteriormente el primer tubo 3.
A continuación, se hace pasar el conjunto por un
dispositivo 28 de calentamiento a alta frecuencia que permite
calentar el segundo tubo 5 de tal manera que la capa de adhesivo 4
se funde y se une a la superficie interior del segundo tubo 5.
Eventualmente, puede someterse entonces
ventajosamente el conjunto a otra operación de apriete en una
estación 29 de calibración para someterse a una nueva reducción del
diámetro con el fin de llevar el cable a su diámetro nominal.
Entonces se conduce el cable terminado a un
dispositivo 30 de corte en longitud, después a una bobinadora
31.
Las ventajas principales del procedimiento que
acaba de describirse residen esencialmente en un muy buen control
del exceso de longitud, ventaja a la que se añade una solidez muy
buena del cable debido a la presencia del segundo tubo de metal.
Además, durante la operación de soldadura del segundo tubo 5, no hay
riesgo de que las fibras experimenten ningún deterioro ya que están
separadas del segundo tubo por el primer tubo. Es el caso incluso
si la soldadura conduce a la formación de una costura de soldadura
en el interior del segundo tubo. El segundo tubo puede tener además
una protección intrínseca contra la corrosión (cobre, aluminio,
etc.) o bien estar protegido por una capa de revestimiento tal que
puede realizarse la soldadura directamente sin ningún tratamiento
previo especial. Esto es particularmente ventajoso cuando el cable
según la invención está integrado en un cable más complejo que
comprende otros diversos elementos metálicos, por ejemplo,
conductores eléctricos, utilizándose a menudo un cable de este tipo
en las líneas de alta tensión.
Finalmente, todos los equipos utilizados en el
procedimiento de la invención son clásicos en sí mismo, lo que
facilita la puesta en práctica a un precio razonable.
Claims (12)
1. Procedimiento de fabricación de un cable
óptico que comprende al menos una fibra (1) óptica colocada dentro
de una funda de protección que comprende dos tubos (3, 5) coaxiales,
de los que el tubo (3) interior fabricado con material plástico
contiene dicha fibra (1), consistiendo este procedimiento en:
- -
- producir un primer tubo (3) en el que está dispuesta al menos una fibra (1) óptica, presentando dicha fibra óptica un exceso de longitud con respecto a dicho primer tubo (3), y
- -
- rodear dicho primer tubo (3) con un segundo tubo (5),
caracterizándose este procedimiento
porque
- -
- dicho segundo tubo (5) está realizado en metal, y porque consiste además en
- -
- formar dicho segundo tubo (5) alrededor de dicho primer tubo (3) a partir de una cinta metálica cuyos bordes longitudinales se unen progresivamente alrededor de dicho primer tubo (3) al tiempo que se fijan entre sí, y
- -
- apretar dicho segundo tubo (5) contra dicho primer tubo (3).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque los bordes longitudinales de dicho
segundo tubo (5) están fijados entre sí mediante soldadura
(25).
3. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque dicho segundo
tubo (5) está realizado en metal seleccionado entre aluminio, cobre,
titanio y acero, eventualmente inoxidable o galvanizado.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque consiste en revestir, dado el caso,
dicho segundo tubo (5) con una capa de protección contra la
corrosión, preferiblemente de aluminio.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque consiste
igualmente en aplicar una capa de adhesivo (4) sobre la superficie
exterior de dicho primer tubo (3), provocando dicha operación de
apriete la adhesión entre sí de dichos primer (3) y segundo (4)
tubos.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque consiste igualmente, durante la
operación de apriete, en calentar dicho segundo tubo (5) para
fundir dicho adhesivo (4).
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque consiste además en apretar de nuevo
dicho segundo tubo (5) consecutivamente a dicha operación de
calentamiento, hasta la obtención de su diámetro nominal.
8. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque consiste
en:
- -
- extrudir alrededor de dicha fibra (1) dicho primer tubo (3) en material plástico mientras que dicha fibra (1) se somete a una tracción longitudinal; y
someter el conjunto de dicha fibra (1) y de
dicho primer tubo (3) a un tratamiento térmico de enfriamiento para
obtener dicho exceso de longitud.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque consiste además en
- -
- medir la velocidad de deslizamiento de dicha fibra (1) en un primer punto situado aguas arriba del punto de extrusión de dicho primer tubo (3) para obtener un primer valor de velocidad,
- -
- medir la velocidad de deslizamiento de dicho primer tubo (3) en un segundo punto situado aguas abajo de la realización de dicho tratamiento para obtener un segundo valor de velocidad,
- -
- calcular a partir de dichas velocidades de deslizamiento, las longitudes de dicha fibra (1) y de dicho primer tubo (3) entre dichos primer y segundo puntos,
- -
- establecer la razón entre dichas longitudes calculadas para obtener una razón de longitudes medidas;
- -
- generar un valor de referencia de razón de longitud;
- -
- comparar dicha razón de referencia con dicha razón medida; y
- -
- corregir la tensión longitudinal en dicha fibra (1), cuando dicha razón medida se separa de dicha razón de referencia, en un sentido que anule dicha separación.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque consiste además
en aplicar una tensión longitudinal a dicho primer tubo (3) durante
y/o tras dicho tratamiento térmico, en un sentido opuesto al de la
tensión aplicada a dicha fibra (1).
11. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque consiste
en:
- -
- someter dicho primer tubo (3) a una tracción mecánica mientras que dicha fibra (1) se introduce en el mismo, liberándose la tracción mecánica después de esta introducción.
12. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque se interpone una capa de adhesivo (4)
entre dichos primer y segundo tubos (3, 5).
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