ES2291005T3 - Procedimiento y dispositivo para la comprobacion no destructiva mediante ultrasonido de los defectos internos de un acero a laminar, que todavia puede ser bien conformado. - Google Patents
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Abstract
El procedimiento comprende la transmisión de rayos de ultrasonidos a través del cuerpo de un rodillo (3a - 3c) o de una parte periférica del cuerpo del rodillo, que actúa como una sección de aproximación, antes de que se ponga en contacto con el material a comprobar. El rodillo se dispone de forma que la zona que se pone en contacto con la superficie del material es el lugar en el que se produce un eco de ultrasonidos máximo. También se incluye una reivindicación independiente para un dispositivo para implementar el procedimiento.
Description
Procedimiento y dispositivo para la comprobación
no destructiva mediante ultrasonido de los defectos internos de un
acero a laminar, que todavía puede ser bien conformado.
La presente invención se refiere, a un
procedimiento y a un dispositivo para la comprobación no
destructiva de defectos internos de un acero a laminar, que todavía
puede ser bien conformado y esto por medio de por lo menos un
cabezal comprobador de ultrasonido.
La comprobación no destructiva de material
mediante ultrasonido es conocida desde hace mucho tiempo.
Por consiguiente, en la Memoria de Patente
Alemana Núm. DE 32 04 797 está descrito un procedimiento según el
cual una pieza de trabajo terminada como por ejemplo, un tubo es
sometido a un cabezal comprobador de ultrasonido; en este caso, el
acoplamiento de la energía sonora es llevado a efecto a través de
un trayecto de agua entre el cabezal y la pieza de trabajo.
La detección de unos puntos defectuosos dentro
de la pieza de trabajo es efectuada según et llamado procedimiento
de impulso y eco, es decir, el sonido procedente del cabezal
comprobador es reflejado, por un lado, en la superficie y, por el
otro lado, en la pared dorsal, una vez que la onda sonora haya
atravesado la pieza de trabajo. Por lo tanto, en la indicación se
presentan dos ó más impulsos, más ó menos intensos y con una
determinada amplitud. Al incidir la onda sonora, dentro de la pieza
de trabajo, en un punto defectuoso (grieta, inclusión, etc.), la
misma es reflejada también en un punto y se produce un tercer
impulso, el impulsor del defecto. Teniendo en cuenta, que la
energía sonora pasa varias veces de ida y vuelta, entra el punto
defectuoso y el cabezal comprobador, el objeto de la referida
Memoria de Patente Alemana es un procedimiento por medio del cual
pueden ser suprimidos los adicionales impulsos de este tipo, los
cuales no son de interés, y también los impulsos que proceden de
posibles impurezas dentro del medio de acoplamiento. La
comprobación tiene lugar con una pieza de trabajo terminada y por
el empleo de un medio de acoplamiento líquido, dentro del cual
también puede haber tal como anteriormente indicado - unos cuerpos
extraños que perturban las mediciones.
Adicionalmente es mencionada aquí la Patente
Núm. A - 3 620 061 de los Estados Unidos, en la cual está descrito
un dispositivo, que se compone de un cilindro en el que está
incorporado un emisor de ultrasonido. La finalidad de este
dispositivo consiste, sin embargo, en una descarga del propio
proceso del laminado a través de la generación de vibraciones. Por
consiguiente, las ondas de ultrasonido no están previstas para
atravesar el material a laminar y para comprobar el mismo por unos
posibles defectos internos.
Ha de ser mencionada, finalmente, la Patente
Núm. A - 3 401 547 de los Estados Unidos, en la cual está descrito
un procedimiento con el que el espesor correcto de un material a
laminar es comprobado por medio de ondas de ultrasonido. También
aquí ya ha sido indicado que con ello también pueden ser detectadas
unos defectos dentro del metal. En el dispositivo aquí presentado,
sin embargo, los cabezales del ultrasonido están dispuestos dentro
de los cilindros lo cual acarrea el inconveniente de que los
cabezales comprobadores son de un difícil acceso, ni tampoco pueden
ser alineados y regulados de manera individual. Además, como medio
de acoplamiento es propuesto aquí grasa ó aceite, lo cual es
preocupante bajo el punto de vista de costos así como en relación
con la protección del medio ambiente.
Por consiguiente, la presente invención tiene el
objeto de poder detectar - con un procedimiento continuo y durante
el propio proceso del laminado - los defectos de este tipo dentro
del material a laminar. Esto quiere decir que el material, que debe
ser comprobado, es caliente, de tal modo que un acoplamiento a
través de grasa ó de aceite no es absolutamente factible.
El acero a laminar - por ejemplo, en la forma de
barras - es fabricado sobre todo según el procedimiento de la
colada continua de coquilla, en el que la cuerda de acero, que sale
de ta coquilla y que se solidifica, es conducida por una curva para
pasar a la línea horizontal al tren de laminado. A causa de la
gravedad, resulta que los cuerpos extraños, existentes dentro del
acero líquido, se depositan en mayor grado dentro de la zona
situada entre et eje de la cuerda y la ya solidificada parte
exterior inferior de la cuerda.
Se trata de detectar sobre todo estas
inclusiones por medio del procedimiento de la presente invención y
durante et propio proceso de laminado.
Según lo indicado en la reivindicación de
patente 1), este procedimiento es conducido de tal manera que, por
medio de un cabezal comprobador de ultrasonido, que se encuentra
orientado en la parte exterior del cilindro/rodillo, las ondas de
ultrasonido son enviadas a través del propio cuerpo del
cilindro/rodillo ó por una parte del mismo, la cual está situada
cerca de la circunferencia - sirviendo, en este caso, el cuerpo ó la
parte del mismo como el trayecto de avance - antes de que estas
ondas incidan en el material a laminar, que ha de ser comprobado;
de este modo, las ondas son alineadas de tal manera que las mismas
puedan chocar con la superficie del material a laminar, teniendo
este material aquí el contacto más íntimo con el cilindro,
concretamente en el lugar en el cual es conseguido el máximo eco de
pared dorsal.
\newpage
\global\parskip0.900000\baselineskip
Por consiguiente, son coincidentes entre si el
lugar de la comprobación y el lugar del laminado, de tal modo que,
al ser detectados unos defectos significativos, se pueda reaccionar
con rapidez.
Es pretendido, que las ondas de ultrasonido
incidan en aquél punto de la superficie del material a laminar, en
el cual está siendo efectuada todavía una intensiva conformación en
la dirección radial, es decir, dentro de la zona del punto en el
que el material a laminar entra en el bastidor del laminador. Unos
ensayos han puesto de manifiesto que un máximo eco de pared dorsal
puede ser conseguido si el material a laminar no está sometido a
ninguna fuerza de tracción, es decir, que también ha de estar
asegurada una buena sincronización entre los tochos.
Habida cuenta de que el eco de pared dorsal es
el indicio para esta buena sincronización entre los tochos, por
medio del procedimiento de la presente invención existe asimismo la
posibilidad de generar, a través de la optimación de este eco de
pared dorsal, una buena sincronización entre los tochos.
Otra ventaja del procedimiento de la presente
invención ha de verse en el hecho de que et trayecto de avance y el
trayecto de acoplamiento quedan constituidos por el propio
cilindro/rodillo. Por consiguiente este trayecto de avance ó
trayecto de acoplamiento son apropiados, toda vez que no se
presentan unos puntos defectuosos de un cambio espontáneo los cuales
tenemos con el anteriormente mencionado medio líquido de
acoplamiento. Como añadidura, el material a laminar es - sobre todo
dentro de la zona situada cerca de la circunferencia - de un grano
especialmente fino así como pobre en puntos defectuosos.
En la superficie límite, entre el
cilindro/rodillo relativamente frío y el acero caliente, se produce
la primera reflexión de las ondas sonoras; debido a la ahora
distinta velocidad de propagación, la parte proporcional no
reflejada de las mismas es fraccionada con respecto a la vertical
incidencia, atraviesa la pieza a comprobar para luego ser reflejada
en la superficie límite situada en frente. Si la primera reflexión
y el eco de pared dorsal se encuentran unos puntos defectuosos,
sobre todo inclusiones, las ondas sonoras son también reflejadas en
estos puntos, por lo cual dentro de la parte receptora del cabezal
comprobador es generado un impulso de una determinada amplitud;
impulso éste que en el diagrama de tiempo y amplitudes está situado
entre los dos impulsos de reflexión marginal.
Las ondas de ultrasonido están dirigidas de tal
modo sobre la superficie del material a laminar que las mismas -
una
vez que hayan atravesado el material a laminar - son reflejadas entre si y de retorno hacia el receptor. Como consecuencia, las ondas atraviesan por completo el material a comprobar. La comprobación aquí descrita puede ser efectuada tanto con los cabezales comprobadores normales como con unos cabezales comprobadores de tipo S-E.
vez que hayan atravesado el material a laminar - son reflejadas entre si y de retorno hacia el receptor. Como consecuencia, las ondas atraviesan por completo el material a comprobar. La comprobación aquí descrita puede ser efectuada tanto con los cabezales comprobadores normales como con unos cabezales comprobadores de tipo S-E.
Teniendo en cuenta que unos puntos defectuosos
dentro de la zona marginal no pueden ser detectados - debido a la
anchura infinita del impulso de reflexión - por medio de un cabezal
comprobador, que emite unas ondas sonoras longitudinales que
inciden de forma vertical en la superficie del material a laminar y
las que atraviesan, además, solamente una parte del material a
comprobar, según la presente invención está previsto - sobre todo
al tratarse un bastidor de laminador múltiple, en el que los
cilindros/rodillos del tipo de disco están dispuestos en la forma
de estrella alrededor de la separación entre cilindros (el llamado
bloque de coque) - que a cada uno de estos cilindros esté asignado
por lo menos un cabezal comprobador de ultrasonido. La forma de
disposición de estos cabezales comprobadores es llevada a efecto de
tal modo, que las haces de las ondas sonoras de todos los cabezales
comprobadores puedan barrer la completa sección transversal del
material a comprobar.
Este dispositivo trabaja de una manera más
exacta y más efectiva si por ambos lados de cada uno de los
cilindros/rodillos en forma de disco está previsto un cabezal
comprobador de ultrasonido.
No obstante, unos defectos situados cerca de la
circunferencia del material a laminar también pueden ser detectados
por el hecho de que las ondas de ultrasonido son dirigidas de tal
manera sobre la superficie del material a laminar, que las mismas
puedan ser varias veces reflejadas por el material a laminar -
cerca de la superficie y a lo largo de la circunferencia - antes de
que las ondas lleguen al receptor.
En este caso, el emisor y el receptor están
separados entre si.
A efectos del posicionamiento de los cabezales
comprobadores, en los laterales de los cilindros/rodillos del tipo
de disco ó están fresadas unas ranuras anulares, cuya sección
transversal es cuneiforme, ó bien están formadas unas espaldillas
anulare que son cuneiformes en su sección transversal. Durante el
laminado, la superficie de la ranura - ó en su caso de la
espaldilla - la cual indica hacia la circunferencia del cilindro, es
desplazada por debajo de la superficie detectora del cabezal
comprobador estacionario; en este caso, entre el cabezal y el
cilindro se produce solamente un reducido intersticio, que está
lleno de agua.
Sin embargo, el dispositivo de la presente
invención no está limitado solamente a los bastidores de
laminadores anteriormente descritos. Los cabezales comprobadores
también pueden ser empleados en tos cilindros de perfil, en los que
los cabezales comprobadores están entonces posicionados al lado de
la propia separación entre los cilindros y dentro de unas ranuras de
perfil, colindantes con la misma, y estos cabezales hacen pasar sus
ondas a través del material a laminar que - como el trayecto de
avance - separa estas ranuras del intersticio entre los
cilindros.
En este caso, resulta que cada vez dos cabezales
comprobadores de ultrasonido - que están dispuestos por dos lados
distintos de la separación entre cilindros - tienen unas
direcciones de propagación del sonido, las cuales están
diametralmente opuestas entre si.
Esta forma de disposición es muy apropiada para
los cilindros con un perfil de canto plano.
Al tratarse de los cilindros con un borde de
arista, los cabezales comprobadores pueden estar posicionados en la
circunferencia exterior de los cilindros, de tal manera que el
sonido pueda atravesar todo el cuerpo del cilindro, antes de que el
mismo incida en la separación entre los cilindros y, por
consiguiente, en el material a laminar.
También aquí pueden estar previstos varios
cabezales comprobadores, que desde distintos lados envían sus ondas
de sonido sobre el material a laminar.
Para las aplicaciones hasta ahora descritas se
han acreditado como unos cabezales comprobadores especialmente
apropiados los cabezales con unos piezo-osciladores
como los generadores del ultrasonido.
Para el ajuste de la dirección de propagación
del sonido puede estar previsto que por lo menos un cabezal
comprobador de ultrasonido pueda ser girado y/ó desplazado en el
sentido del laminado y/ó de forma vertical a este sentido.
Una alternativa a ello propone, que por to menos
un cabezal comprobador tenga una multitud de
piezo-osciladores que - como los generadores de un
frente de ondas sonoras - pueden ser activados de forma
independiente entre si.
Los individuales
piezo-osciladores pueden ser activados con un
diferente ajuste temporal entre si. En función de la diferencia del
tiempo, se produce un frente de ondas sonoras con distintas
direcciones de propagación.
Puede estar previsto, que la superficie de
acoplamiento del cabezal comprobador ó de tos cabezales
comprobadores de ultrasonido esté arqueada de forma convexa ó
cóncava, por to cual se produce el enfoque y el desenfoque,
respectivamente, de las ondas sonoras.
De forma preferente, el dispositivo de la
presente invención está dispuesto en un bastidor de laminador, que
está situado por delante del bastidor de acabado del tren
laminado.
Este es el lugar de una buena conformabilidad
del material a laminar. Es, sin embargo, de especial importancia
que aquí el dispositivo ha de ser ajustado una vez solamente, de
tal modo que la inversión en trabajo de montaje y de ajuste pueda
ser reducida al mínimo.
Este dispositivo puede operar con las ondas de
ultrasonido longitudinales, pero también con las ondas de
ultrasonido transversales.
Esto representa una ventaja especial, teniendo
en cuenta que a través de unas extensiones correspondientes del
ultrasonido - y con una respectiva selección de los ángulos de
radiación, tanto mediante las ondas transversales como mediante las
ondas longitudinales - pueden ser detectados los defectos situados
cerca del borde, los cuales se extienden en el sentido radial.
A continuación, la presente invención es
explicada con más detalles por medio de los planos adjuntos, en los
cuales:
La Figura 1 muestra, en una representación
interrumpida, un bastidor de laminador de tipo múltiple, con tres
alternativas distintas para la forma de disposición de tos cabezales
comprobadores de ultrasonido.
La figura 2 indica, en una representación
esquematizada, la forma de disposición de los cabezales
comprobadores de ultrasonido en los cilindros de perfil canto
plano); mientras que
La Figura 3 muestra, en una representación
esquematizada, la forma de disposición de los cabezales
comprobadores de ultrasonido en los cilindros de perfil (borde de
arista).
En la Figura 1, un bastidor de laminador de tres
cilindros está indicado, de forma esquematizada y en su conjunto,
con la referencia 1.
En la forma de estrella están dispuestos
alrededor de la separación ó del intersticio 2 de cilindros - et
cual es, en este ejemplo, de forma circular - tres cilindros de
tipo disco, 3a, 3b y 3c, llevado los ejes de giro de los cilindros
la referencia 4.
Para el cilindro 3a están indicadas dos formas
alternativas de dispositivo para los cabezales comprobadores de
ultrasonido 5, que aquí está representados sólo de una manera
esquematizada. A la izquierda del cilindro 3a, la superficie de
coplamiento 6 está realizada a través de una espaldilla anular 7,
que está conformada en el lateral del cilindro 3a y cuya sección
transversal es en la forma de cuña, mientras que esta superficie
está realizada, en la parte derecha del cilindro, por una ranura
anular 8, que está conformada (fresada) en el lateral del cilindro
y la cual tiene una sección transversal también de tipo
cuneiforme.
La respectiva orientación de las superficies de
acoplamiento 6 es elegida de tal manera que las ondas sonoras de
tipo longitudinal, las cuales son generadas y recibidas por tos
cabezales comprobadores de ultrasonido 5, incidan - después de que
las mismas hayan pasado por aquella parte del cilindro 3a, la cual
está situada cerca de la circunferencia - de forma vertical en el
material a laminar, que se encuentra dentro del intersticio 2 de los
cilindros.
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Tal como ha sido está meramente reflejado en el
cilindro 3c, la dirección de propagación de las ondas sonoras
también puede ser modificada de tal modo, que las mismas incidan en
la superficie del material a laminar con un angulo distinto de 90
grados para luego extenderse - dentro del material a comprobar - en
la cercanía del borde de éste así como, con una reflexión múltiple,
por su superficie límite.
En relación con el cilindro 3b está indicada una
tercera alternativa para un acoplamiento de entrada de las ondas de
ultrasonido. En este caso es así, que en la superficie lateral del
cilindro está dispuesta una espaldilla anular 9, cuya sección
transversal es de forma trapezoidal, constituyendo la superficie
inclinada la superficie de acoplamiento 6. El cabezal comprobador
de ultrasonido 5, que está posicionado en esta superficie de
acoplamiento de entrada 6, emite unas ondas ultrasónicas
transversales que en la superficie límite 10 - entre la espaldilla
anular 9 y el cilindro 3c - son fraccionadas de tal manera, que las
mismas puedan también incidir de forma vertical en la superficie
del material a laminar.
Todos los tres cilindros 3a, 3b, 3c, pueden
estar equipados por ambos lados suyos - con una de estas
alternativas de realización, ó incluso con unas combinaciones de
las mismas.
En la Figura 2, la forma de disposición de los
cabezales comprobadores de ultrasonido 5 está representada en el
ejemplo de una instalación de laminado de perfil. Es laminado un
perfil de canto plano 11. Al lado de la ranura del perfil - la que
constituye el intersticio 2 ó la separación del cilindro - se
encuentra en el cilindro 3' otras ranuras de perfil 12; en este
caso, en las paredes del perfil, las cuales indican hacia el
intersticio 2 del cilindro, están ubicados los cabezales
comprobadores de ultrasonido, cuyas ondas atraviesan en el sentido
horizontal el material a laminar, y éstas están diametralmente
opuestas a la dirección de propagación del sonido de los cabezales
comprobadores de ultrasonido 5, que están dispuestos por ambos
lados del intersticio 2 del cilindro.
En la Figura 3, finalmente, está indicada la
forma de disposición de los cabezales comprobadores de ultrasonido 5
en un sistema de cilindros de perfil, que realiza el laminado de
unos perfiles con borde de arista.
El intersticio 2 del cilindro queda constituido
aquí por unas ranuras de perfil 13, cuya sección transversal es de
forma triangular, en este caso, al lado de esta ranura de perfil 13
están previstas otras ranuras de perfil del mismo tipo.
Los cabezales comprobadores de ultrasonido 5
están situados aquí por aquél lado de los cilindros de perfil 3',
el cual se encuentra alejado del intersticio 2 del cilindro, de tal
manera que las ondas sonoras, emitidas por los cabezales, puedan
atravesar el cuerpo completo del cilindro, antes de que las mismas
incidan de forma vertical sobre el material a laminar.
A este efecto, los cabezales comprobadores de
ultrasonido 5 están posicionado por distintos lados del intersticio
2 del cilindro, de forma preferente en los flancos 14 de las
ranuras de perfil.
En todos los supuestos aquí descritos es así,
que los cabezales comprobadores 5 están dispuestos de forma
estacionaria, mientras que los cilindros, 3 y 3', ó las superficies
de acoplamiento de entrada 6 pasan por el lado del cabezal
comprobador. Entre el cabezal comprobador 5 y la superficie de
acoplamiento 6 se encuentra una película de agua 15.
El lugar de acoplamiento de las ondas sonoras al
interior del material a laminar, que ha de ser comprobado, este
lugar, pues, se encuentra con preferencia directamente por detrás
del punto de entrada del material a laminar al intersticio del
cilindro, es decir, en aquél punto en el cual el cilindro y la
superficie del material a laminar están en un contacto íntimo entre
si.
En este caso, el dispositivo de comprobación
está dispuesto en un bastidor del laminador, el cual está
posiciona-
do - visto en el sentido de marcha del tren de laminado - por delante del bastidor del material acabado.
do - visto en el sentido de marcha del tren de laminado - por delante del bastidor del material acabado.
Claims (16)
1. Procedimiento para la comprobación no
destructiva - durante el proceso del laminado - de un acero, que
todavía puede ser bien conformado, por unos defectos internos, y
esto por medio de por lo menos un cabezal comprobador de
ultrasonido (5), que se encuentra ubicado en la parte exterior del
cilindro/rodillo (3a, 3b, 3c, 3') y que se compone de un emisor de
ultrasonido así como de un receptor de ultrasonido y con el que las
ondas del ultrasonidos son enviadas a través del propio cuerpo del
cilindro/rodillo - el cual es empleado como el trayecto de avance -
ó bien a través de una parte del mismo, la cual está situada cerca
de su circunferencia, y esto antes de que las ondas puedan incidir
en el material a laminar, que ha de ser comprobado; en este caso,
las ondas orientadas de tal manera que las mismas puedan incidir
aquí en la superficie del material a laminar, en la que éste tiene
el contacto más íntimo con el cilindro/rodillo, concretamente en
aquél punto en el que es conseguido el máximo eco de pared dorsal;
en el que las ondas pasan por el acero, han de ser comprobado; y en
el cual las mismas son detectadas por el receptor de
ultrasonido.
2. Procedimiento conforme a la reivindicación 1)
y caracterizado porque las ondas del ultrasonido inciden
de
tal manera en la superficie del material a laminar que las mismas - una vez que hayan atravesado el material a lami-
nar - sean reflejadas entre si y en retorno hacia el receptor.
tal manera en la superficie del material a laminar que las mismas - una vez que hayan atravesado el material a lami-
nar - sean reflejadas entre si y en retorno hacia el receptor.
3. Procedimiento conforme a las reivindicación
1) y caracterizado porque las ondas del ultrasonido están
dirigidas de tal manera sobre la superficie del material a laminar,
que las ondas sean - dentro del material a laminar - reflejada
varias veces en la cercanía de la superficie del mismo así como a lo
largo de la circunferencia, antes de que las mismas lleguen al
receptor.
4. Procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones 1) hasta 3) y caracterizado porque por lo
menos un cabezal comprobador de ultrasonido emite unas ondas
longitudinales del ultrasonido.
5. procedimiento conforme a una de las
reivindicaciones 1) hasta 3) y caracterizado porque por lo
menos un cabezal comprobador de ultrasonido emite unas ondas
transversales del ultrasonido.
6. Dispositivo para la comprobación no
destructiva - durante el proceso del laminado - de un acero, que
todavía puede ser bien conformado, por unos defectos internos, y
esto por medio de por lo menos un cabezal comprobador de
ultrasonido (5), que se compone de un emisor de ultrasonido y de un
receptor de ultrasonido; dispositivo éste que está
caracterizado porque por lo menos un cabezal comprobador de
ultrasonido está dispuesto en la parte exterior de uno de los
cilindros/rodillos (3a, 3b, 3c, 3'), que participan en el proceso
del laminado, y esto de tal modo que el propio cuerpo del
cilindro/rodillo ó bien una parte del cuerpo - la que está situada
cerca de la circunferencia del mismo - constituyan el recorrido de
avance, antes de que las ondas incidan en el material a laminar,
que ha de ser comprobado; así como caracterizado porque por
lo menos un cabezal comprobador de ultrasonido (5) está realizado
como emisor y/ó como receptor, y la orientación del mismo puede ser
elegida de tal manera, que las ondas del ultrasonido incidan en
aquél lugar de la superficie del material a laminar, en el cual éste
último tiene el contacto más íntimo con el cilindro/rodillo (3a,
3b, 3c, 3'); a este efecto, por lo menos un cabezal comprobador de
ultrasonido (5) puede ser girado y/ó desplazado en la dirección del
laminado y/ó de forma vertical a la misma, y entre el cabezal
comprobador de ultrasonido (5) y el cilindro/rodillo (3a, 3b, 3c,
3') - que está asignado al cabezal - ó sea, la superficie de
acoplamiento se encuentra una película de agua (15).
7. Dispositivo conforme a la reivindicación 6) y
caracterizado porque el dispositivo de laminado es un
bastidor de laminador múltiple, en el cual los cilindros/rodillos
de tipo disco (3a, 3b, 3c) están dispuestos en la forma de estrella
alrededor del intersticio (12) del cilindro, y para cada uno de
estos cilindros/rodillos (3a, 3b, 3c) está previsto por lo menos un
cabezal comprobador de ultrasonido (5).
8. Dispositivo conforme a la reivindicación 7) y
caracterizado porque en cada lateral de cada
cilindro/rodillo (3a, 3b, 3c) está dispuesto por lo menos un cabezal
comprobador de ultrasonido (5).
9. Dispositivo conforme a una de las
reivindicaciones 6) hasta 8) y caracterizado porque el
cabezal comprobador de ultrasonido ó los cabezales comprobadores de
ultrasonido (5) está ó están posicionados dentro de unas ranuras
anulares (8), conformadas lateralmente en los cilindros/rodillos
(3a, 3b, 3c, 3').
10. Dispositivo conforma a una de las
reivindicaciones 6) hasta 8) y caracterizado porque el
cabezal comprobador de ultrasonido ó los cabezales comprobadores de
ultrasonido (5) está ó están posicionados en unos salientes en
forma de espaldillas anulares (7), que están conformados
lateralmente en los cilindros/rodillos (3a, 3b, 3c).
11. Dispositivo conforme a la reivindicación 6)
y caracterizado porque el dispositivo de laminado se compone
de dos cilindros de perfil (3'), y el cabezal comprobador de
ultrasonido ó los cabezales comprobadores de ultrasonido (5) está ó
están dispuestos lateralmente y de tal manera que las ondas sonoras
estén dirigidas en ángulo recto sobre la pared de intersticio (2)
del cilindro, la cual queda formada por el perfil.
12. Dispositivo conforme a la reivindicación 11)
y caracterizado porque dos respectivos cabezales
comprobadores de ultrasonido (5), que están dispuestos por
distintos lados del intersticio (2) del cilindro, tienen unas
direcciones de propagación del sonido, las cuales están
diametralmente opuestas entre si.
13. Dispositivo conforme a una de las
reivindicaciones 6) hasta 12) y caracterizado porque por lo
menos un cabezal comprobador (5) comprende un
piezo-oscilador como elemento generador del
ultrasonido.
14. Dispositivo conforme a una de las
reivindicaciones 6) hasta 13) y caracterizado porque por lo
menos un cabezal comprobador (5) comprende - como generador de un
frente de ondas sonoras - una multitud de
piezo-osciladores, que pueden ser activados con
independencia entre si.
15. Dispositivo conforme a una de las
reivindicaciones 6) hasta 14) y caracterizado porque la
superficie de acoplamiento del cabezal comprobador de ultrasonido ó
de los cabezales comprobadores de ultrasonido (5) está arqueada de
forma convexa ó cóncava.
16. Dispositivo conforme a una de las
reivindicaciones 6) hasta 15) y caracterizado por la
disposición del mismo en un bastidor del laminador, el cual está
posicionado - visto en el sentido del tren de laminado - por delante
del bastidor del material acabado.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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