ES2287893T3 - Procedimiento para variar con un rayo laser la topografia de chapas revestidas y chapa revestida con una variacion de su topografia. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de mecanización con láser de chapas revestidas, en el que se genera por medio del láser en al menos un lado de al menos una chapa una variación de topografía que sobresale de la superficie, caracterizado porque el rayo láser genera la al menos una variación de topografía realizando a través y/o alrededor del centro de su superficie de mecanización un movimiento con componentes transversales y longitudinales, de tal manera que la variación de topografía presente un radio en la punta que sea mayor que la altura de la variación de topografía, estando definida la altura desde la posición de hundimiento más profundo de la chapa en la base de la variación de topografía hasta la punta de ésta.
Description
Procedimiento para variar con un rayo láser la
topografía de chapas revestidas y chapa revestida con una variación
de su topografía.
La invención concierne a un procedimiento de
mecanización con láser de chapas revestidas según el preámbulo de
la reivindicación 1 y a una chapa revestida según el preámbulo de la
reivindicación 8. Un procedimiento y una chapa de esta clase son ya
conocidos por el documento JP 11-047967.
En muchas chapas revestidas, especialmente en
chapas revestidas de zinc como las que se emplean en la industria
del automóvil, el material de revestimiento presenta un punto de
ebullición netamente más bajo que el punto de fusión del material
de la chapa. Por tanto, en la soldadura con láser de tales chapas
por el procedimiento de empalme a solapa se producen evaporaciones
a modo de explosiones del material de revestimiento que perjudican
fuertemente la calidad de la unión.
Para mejorar la calidad de la unión se ha
propuesto ya producir entre las chapas por medio de distanciadores
unas estrechas rendijas hacia las cuales pueda escapar el material
de revestimiento evaporado. Según el documento JP
11-047967, se pueden producir unos distanciadores
adecuados en forma de cráteres mediante un bombardeo con láser de
la superficie. Según el documento DE 44 07 190 A1, con un rayo láser
pulsado se pueden fabricar distanciadores a modo de moleteados. No
se revelan posibilidades para influir sobre la geometría de los
distanciadores.
Es desventajoso a este respecto sobre todo el
hecho de que los distanciadores producidos de esta manera resultan
ser relativamente puntiagudos. Por tanto, dependiendo de las fuerzas
de sujeción empleadas, se hincan éstos con relativa facilidad en la
chapa a distanciar o se deforman ellos mismos, con lo que se
presentan desviaciones no deseadas en la distancia entre las
chapas. En el caso de chapas delgadas se pueden producir también
huellas de los tetones en el lado opuesto de la chapa que se ha de
distanciar.
Por tanto, el problema de la presente invención
consiste en reducir las desviaciones en la distancia de las chapas
mediante una conformación adecuada de los distanciadores.
La invención se reproduce con respecto al
procedimiento y chapas adecuadas a crear por medio de las
características de las reivindicaciones 1 y 8. Las demás
reivindicaciones contienen ejecuciones y perfeccionamientos
ventajosos del procedimiento y la chapa según la invención.
El problema se resuelve según la invención
respecto del procedimiento a crear generando en al menos un lado de
al menos una chapa revestida, por medio de un láser, al menos una
variación de su topografía que sobresale de la superficie,
generando el rayo láser la al menos una variación de la topografía
debido a que éste realiza a través y/o alrededor del centro de su
superficie de mecanización un movimiento con componentes
transversales y longitudinales.
La ventaja de esta ejecución consiste en que se
efectúa un movimiento del rayo láser dentro de la zona de
interacción de la masa fundida y ésta, adicionalmente al mezclado a
fondo inducido por el calentamiento, es así estimulada o casi
removida. Esto conduce a que la variación resultante de la
topografía se configure en su punta como "más bombeada", es
decir que presenta un radio en la punta que es mayor que la altura
de la variación de la topografía. Tales variaciones de la
topografía son más adecuadas como distanciadores que las ya
conocidas, puesto que, debido al "bombeado", se hincan menos en
la chapa a distanciar o se deforman menos ellas mismas y, por tal
motivo, se presentan menos desviaciones no deseadas en la distancia
des la chapas. Además, incluso en el caso de chapas delgadas no se
presentan huellas de las variaciones de la topografía en el lado
opuesto de la chapa a distanciar. Asimismo, las chapas revestidas
con las variaciones de topografía generadas según la invención
presentan una mejor resistencia a la corrosión que la de chapas
fabricadas según procedimientos ya conocidos. Por un lado, una
punta bombeada se hinca menos en la chapa a distanciar y, por
tanto, daña menos o no daña en absoluto su revestimiento. Por otro
lado, el avellanado de la chapa a partir de cuyo material se forma
la variación de topografía sobresaliente es también en principio de
configuración más plana que en procedimientos ya conocidos y, por
tanto, tiende menos a acumular humedad (menor acción de
capilaridad).
El rayo láser es conducido de manera
especialmente ventajosa hacia la superficie por medio de un equipo
de escáner. Un equipo de escáner es un equipo especialmente rápido
y flexible de desviación del rayo, por ejemplo un sistema de
espejos (constituido por al menos un espejo basculable activable
según uno o más ejes) o bien moduladores acusto-ópticos.
La gran ventaja del procedimiento según la
invención frente al propuesto en el documento JP
11-047967 consiste en que el equipo de escáner se
mueve uniformemente con relación a la superficie de una chapa y
dicho equipo de escáner conduce el rayo láser hacia la superficie
de mecanización durante un corto período de tiempo de mecanización
y luego desvía dicho radio muy rápidamente hacia otra superficie de
mecanización. Se suprimen así casi completamente los tiempos
necesarios para el reposicionamiento del rayo láser. Por tanto, se
hace posible un grado de ocupación muy alto del sistema de láser.
En contraste con esto, en un sistema de láser convencional, como el
que se utiliza, por ejemplo, en el documento JP
11-047967, un rayo láser es conducido hacia la
superficie de mecanización por medio de un sistema de lentes rígido.
Para el traspaso a una segunda superficie de mecanización se tiene
que mover el sistema de lentes con relación a la pieza estructural,
durante lo cual se tiene que desconectar el láser. Asimismo, la
longitud y disposición de las variaciones de topografía pueden
programarse libremente según la invención dentro del campo de
mecanización del escáner de láser. En comparación con sistemas de
lentes rígidos, el escáner de láser no tiene que ser posicionado
sobre las distintas variaciones de topografía, sino que puede
guiarse de manera ventajosa sobre una trayectoria optimizada entre
las variaciones de topografía. Resultan de estas diferencias unos
tiempos de mecanización necesarios muy diferentes: Por medio de un
escáner de láser es posible la generación de treinta variaciones de
topografía adecuadas en aproximadamente 0,3 segundos; un sistema
convencional requiere aproximadamente diez veces más tiempo de
mecanización y, además, está también sensiblemente más limitado en
cuanto a las trayectorias de movimiento posibles, mientras que un
equipo de escáner puede activar con facilidad y extrema rapidez
todas las trayectorias de movimiento según la invención.
En una forma de realización ventajosa del
procedimiento según la invención al menos una chapa es de acero de
mayor resistencia. El término de aceros de mayor resistencia define
aceros con una resistencia a la tracción de más de 350 Mpa,
especialmente aceros trifásicos y bifásicos (por ejemplo, TRIP700,
DP600). Los ensayos ponen de manifiesto que con los procedimientos
conocidos no se pueden generar en absoluto, empleando tales aceros
de mayor resistencia, variaciones de topografía aprovechables como
distanciadores, pero éstas sí que pueden generarse con el
procedimiento según la invención.
En otra forma de realización ventajosa del
procedimiento según la invención se controla discontinuamente el
rayo láser en cuanto a su perfil de potencia y/o de velocidad, es
decir que la potencia y/o la velocidad de conducción del rayo no
son constantes durante todo el tiempo de mecanización, sino que
presentan al menos dos valores diferentes. Por ejemplo, se
incrementa la potencia del rayo láser al comienzo de su movimiento
para generar la variación de topografía y se la disminuye nuevamente
hacia el final. O bien se hace más baja la velocidad en las
proximidades del centro de mecanización que en la periferia. Estas
modificaciones de la mecanización con láser de la chapa dan como
resultado también geometrías controlablemente diferentes de las
variaciones de topografía.
En una forma de realización ventajosa del
procedimiento según la invención el rayo láser no está enfocado
sobre la superficie. Preferiblemente, el rayo láser se encuentra a
una distancia tal de la superficie de la chapa a mecanizar que el
área de radiación del láser sobre la superficie sobrepase el área de
su foco en al menos un 50% y mejor un 200%. Este calentamiento
superficial homogeneiza el proceso de fusión del revestimiento y la
chapa y favorece el establecimiento de variaciones de topografía
adecuadas.
En otra forma de realización ventajosa del
procedimiento según la invención el rayo láser describe en su
movimiento una elipse, una roseta o una figura de Fermat. Esta
última se describe por medio de la ecuación polar (1):
(1)r^{2} =
a^{2}\theta, r = radio, \theta = ángulo polar, a =
constante
La ventaja de una conducción del rayo láser
según tales figuras reside en las geometrías "bombeada"
adecuadas de las variaciones de topografía resultantes.
En otra forma de realización ventajosa del
procedimiento según la invención el rayo láser genera la al menos
una variación de topografía en el lado de la al menos una chapa que
queda vuelto hacia él, para lo cual dicho rayo funde continuamente
esta chapa en la zona de su superficie de mecanización. A este fin,
hay que prefijar un tiempo de mecanización adecuado hasta la
perforación o bien prever un sensor de perforación que regule el
tiempo de mecanización. Esta ejecución hace posible una aceleración
adicional del procedimiento al soldar varias chapas una con otra.
En el procedimiento según el documento JP 11-047967
se orienta primero una chapa individual y luego se aplican
variaciones de topografía sobre esta chapa, seguidamente se alimenta
una chapa adicional y se la orienta con relación a la primera, y
luego se comprimen y sueldan ambas chapas una con otra. Sin
embargo, es más ventajoso orientar ambas chapas conjuntamente sin
presión de apriete. Debido a la falta de presión de apriete queda
entre las chapas una rendija mínima suficiente para la mayoría de
las aplicaciones, pero esta rendija puede garantizarse también por
medio de un dispositivo de orientación adecuado. Seguidamente, se
producen variaciones de topografía según esta forma de realización
ventajosa del procedimiento de la invención a través de una o bien
a través de las dos chapas. A continuación, se presionan las chapas
una contra otra y se sueldan éstas una con otra. En atención a la
alta velocidad de los equipos de escáner disponibles y a la
generación de las variaciones de topografía, el ahorro de un proceso
de orientación significa un ahorro de tiempo muy importante.
En otra forma de realización ventajosa del
procedimiento según la invención se pone al menos una chapa
adicional en contacto con la al menos una chapa revestida de tal
manera que la al menos una variación de topografía sobresaliente
produzca la formación de al menos una rendija entre las al menos dos
chapas y que las al menos dos chapas se suelden una con otra en la
zona de la al menos una rendija, de tal modo que los productos de
evaporación que entonces se presenten puedan escapar hacia la al
menos una rendija. La posibilidad de escape para los productos de
evaporación garantiza una calidad sensiblemente mayor de la costura
de soldadura.
En otra forma de realización ventajosa del
procedimiento según la invención se soldarán las al menos dos chapas
una con otra de tal manera que la costura de soldadura producida
quede soldada al menos en parte sobre la al menos una variación de
topografía previamente generada.
\newpage
Cada variación de topografía de esta clase
representa una lesión del revestimiento, ya que éste se evapora a
consecuencia de la radiación con láser y queda solamente el material
desnudo de la chapa. En particular, un revestimiento de zinc en la
construcción de automóviles sirve de protección contra la corrosión.
Cada lesión puede representar un núcleo de corrosión. Una costura
de soldadura representa también ciertamente una lesión de esta
clase, pero es forzosamente necesaria para la unión. Como quiera que
la costura de soldadura se extiende sobre las variaciones de
topografía y las sustituye al menos en parte, se aminora el número
de posibles núcleos de corrosión y, por tanto, se reduce el riesgo
de corrosión. Para un tratamiento subsiguiente de protección contra
la corrosión, especialmente una galvanización, es esencial la forma
de las variaciones de topografía: Según la invención, se forma una
cresta uniformemente contorneada y según el documento JP
11-047967 se forma un cráter. Una cresta presenta
una superficie más pequeña que un cráter formado a partir de la
misma cantidad de material y, por tanto, ofrece una menor
superficie de ataque frente a la corrosión. Además, una cresta
puede ser galvanizada también por todos los lados entre dos chapas.
Sin embargo, un cráter es cubierto por la chapa situada encima y no
puede ser galvanizado por dentro. Al interior del cráter puede
llegar humedad durante el ensamble de las chapas y la variación de
topografía pasa a ser un núcleo de corrosión.
El problema se resuelve según la invención
respecto de la chapa a crear haciendo que ésta presente al menos
una variación de topografía sobresaliente de la superficie, cuyo
radio en la punta sea mayor que la altura de la variación de
topografía. La altura se define aquí entre punta de la variación de
topografía y el sitio más bajo del avellanado de la chapa, a partir
de cuyo material se ha generado la variación de topografía
sobresaliente.
Tales variaciones de topografía muestran las
ventajas anteriormente descritas.
En otra forma de realización ventajosa de la
chapa según la invención el radio de la punta y la altura de la
variación de topografía presentan una relación de al menos 2 : 1.
Resultan de esto un fuerte "bombeado" y, por tanto, un
refuerzo de las ventajas citadas.
En una forma de realización alternativa o
adicional de la chapa según la invención ésta presenta también al
menos una variación de topografía sobresaliente de la superficie,
pero está hecha de acero de mayor resistencia.
Los ensayos han demostrado que con los
procedimientos ya conocidos no se pueden generar en absoluto
variaciones de topografía aprovechables como distanciadores, pero
esto sí que puede lograrse con el procedimiento según la invención,
en el que se mueve el rayo láser.
A continuación, se explican con más detalle el
procedimiento y la chapa según la invención haciendo referencia a
cinco ejemplos de realización y a la figura:
La figura muestra esquemáticamente y no a escala
fiel una variación de topografía producida según la invención, la
cual se configura en su punta como "bombeada", es decir que
presenta un radio r en la punta que es mayor que la altura h de la
variación de topografía. En la figura no se ilustra un
revestimiento, ya que esta figura muestra solamente la zona de
mecanización del rayo láser en la que se ha evaporado el
revestimiento para la obtención de la variación de topografía.
En un primer ejemplo de realización se orienta
una chapa de acero electrolíticamente galvanizada con un espesor de
0,8 mm, se traslada uniformemente sobre ella un equipo de escáner y
se conduce sucesivamente un rayo láser hacia varias superficies de
mecanización. El equipo de escáner está constituido por un sistema
de espejos controlado por ordenador y basculable en dos
dimensiones. El equipo de escáner presenta aproximadamente 320 mm
de distancia a la superficie de la chapa y el foco del láser se
encuentra aproximadamente 20 mm delante de la superficie. El equipo
de escáner conduce el rayo láser hacia una superficie de
mecanización con una velocidad de traslación de 1,25 m/min. En los
últimos micrómetros antes de alcanzar la superficie de mecanización
propiamente dicha se aumenta la potencia del láser dentro de un
intervalo de tiempo de 5 ms hasta una potencia de mecanización de
3,5 kW. Seguidamente, el equipo de escáner conduce el rayo láser en
forma de círculo sobre la superficie de chapa revestida para
generar la variación de topografía. El círculo presenta un diámetro
de 0,12 mm. Se necesitan 24 ms para su mecanización. Después de
recorrer la trayectoria circular, el equipo de escáner conduce el
rayo láser a la siguiente superficie de mecanización. Después de
abandonar la superficie de mecanización propiamente dicha se
disminuye nuevamente la potencia del láser hasta un valor prefijable
dentro de un período de tiempo de 5 ms. Debido al movimiento
circular del rayo láser dentro de la zona de interacción de la masa
fundida, es decir, debido a un movimiento con componentes laterales
y longitudinales, se tiene que, además del mezclado a fondo
inducido por el calentamiento, la masa fundida es estimulada o casi
removida. Esto conduce a que la variación de topografía resultante
se configure como "más bombeada" en su punta, es decir que
presenta un radio en la punta que es mayor que la altura (140
\mum) de la variación de topografía. Esto es favorecido por el
desenfoque del rayo láser, ya que el calentamiento de la superficie
de mecanización se produce así de manera más plana y más uniforme.
Resultan de esto una evaporación más uniforme del revestimiento y
el establecimiento de una variación de topografía en forma de una
cresta uniformemente contorneada en un avellanado plano de la
chapa. Después de generar el número necesario de variaciones de
topografía se alimenta y orienta una segunda chapa y seguidamente
se comprimen ambas chapas una contra otra y se sueldan una con
otra.
En un segundo ejemplo de realización se emplean
chapas del mismo material con un espesor de 1,2 mm. En tales chapas
es admisible una distancia más grande entre dos chapas de hasta 0,3
mm para la formación de una buena costura de soldadura. Estas
chapas deberán someterse después de la soldadura a una operación de
pintura catódica por inmersión. Es necesaria para ello una
distancia mínima de 0,2 mm. Por este motivo, se varían algunos de
los parámetros del láser antes citados: El diámetro del círculo
asciende a 0,11 mm, la velocidad de traslación del rayo láser es de
0,7 m/min y el tiempo de mecanización se incrementa hasta 36 ms.
Resulta de esto una variación de topografía con una altura de 220
\mum que sobresale de la chapa en 200 \mum y que ajusta así la
distancia deseada.
En un tercer ejemplo de realización se orientan
dos chapas de acero electrolíticamente galvanizadas con un espesor
de 1,2 mm de manera que queden superpuestas y a distancia una de
otra. El rayo láser presenta una potencia de 3,5 kW y una velocidad
de traslación de 7 m/min. El rayo láser es conducido por el equipo
de escáner de tal manera que describa alrededor y a través del
centro de su superficie de mecanización una espiral que se va
estrechando con un diámetro inicial de 1,2 mm, alcanzando el rayo
láser el centro después de 5 revoluciones. El rayo láser necesita
para ello un tiempo de mecanización de 100 ms. Debido al movimiento
en forma de espiral de fuera a dentro se produce en el lado de la
chapa alejado del láser un establecimiento más homogéneo de la
variación de topografía en forma de una cresta homogéneamente
contorneada. Después de generar el número necesario de variaciones
de topografía se comprimen ambas chapas una contra otra y se sueldan
una con otra. La costura de soldadura se extiende entonces al menos
sobre algunas de las variaciones de topografía.
En chapas con un espesor de 1,5 mm es necesario
un mayor radio de la espiral de 1,6 mm y para su recorrido hasta el
centro son necesarias 7 revoluciones. Se incrementa así el tiempo de
mecanización hasta 160 ms por cada variación de topografía en el
lado de la chapa que queda alejado del láser.
En un quinto ejemplo de realización se orienta
una chapa de acero TRIP700 electrolíticamente galvanizada con un
espesor de 1,0 mm, se traslada uniformemente sobre ella un equipo de
escáner y se conduce sucesivamente un rayo láser a varias
superficies de mecanización. El equipo de escáner presenta
aproximadamente 300 mm de distancia a la superficie de la chapa y
el foco del láser se encuentra sobre la superficie. El equipo de
escáner conduce el rayo láser a una superficie de mecanización con
una velocidad de traslación de 8 m/min. En los últimos micrómetros
antes de alcanzar la superficie de mecanización propiamente dicha se
incrementa la potencia del láser dentro de un período de tiempo de
5 ms desde una potencia básica de 1,9 kW hasta una potencia de
mecanización de 2,2 kW. Seguidamente, el equipo de escáner conduce
el rayo láser en forma de círculo sobre la superficie de chapa
revestida para generar la variación de topografía. El círculo
presenta un diámetro de 1,8 mm. Se necesitan 70 ms para su
mecanización. Después de recorrer la trayectoria circular, el equipo
de escáner conduce el rayo láser a la siguiente superficie de
mecanización. Después de abandonar la superficie de mecanización
propiamente dicha se disminuye nuevamente la potencia del láser
dentro de un período de tiempo de 5 ms hasta un valor prefijable.
Debido al movimiento circular del rayo láser dentro de la zona de
interacción de la masa fundida, es decir, debido a un movimiento
con componentes laterales y longitudinales, se tiene que la masa
fundida, además del mezclado a fondo inducido por el calentamiento,
es estimulada o casi removida. Esto conduce en esta chapa de acero
TRIP700 más resistente a que se establezca una variación de
topografía de forma de cráter cuyas paredes "bombeadas"
funcionan como distanciadores. Después de generar el número
necesario de variaciones de topografía se alimenta y orienta una
segunda chapa de acero TRIP y seguidamente se comprimen ambas chapas
una contra otra y se sueldan una con otra.
En las formas de realización de los ejemplos
anteriormente descritos el procedimiento según la invención se
manifiesta como especialmente adecuado para la soldadura con láser
de chapas revestidas, especialmente de aceros más resistentes, en
la industria del automóvil.
En particular, se puede lograr así considerables
ventajas respecto del tiempo de mecanización. Ahora bien, se puede
mejorar igualmente la protección contra la corrosión mediante la
forma mejorada de las variaciones de topografía y mediante la
conducción de la costura de soldadura sobre al menos una parte de
las variaciones de topografía.
La invención no se limita solamente a los
ejemplos de realización anteriormente descritos, sino que, por el
contrario, puede ser transferida a otros ejemplos (véanse también
las reivindicaciones).
Así, por ejemplo, es imaginable formar el equipo
de escáner por medio de moduladores acusto-ópticos en lugar de
formarlo por medio de un sistema de espejos. Asimismo, es posible
que, en lugar de conducir el escáner de láser sobre la superficie
de la pieza estructural, se muevan las piezas estructurales por
debajo de un escáner estacionario. Eventualmente, el escáner y la
pieza estructural pueden realizar movimientos mutuamente
coordinados.
La distancia del equipo de escáner a la chapa y
el grado de desenfoque o el modelo de movimiento citado no son
tampoco obligatorios y, en caso necesario, pueden adaptarse, por
ejemplo, a la potencia del láser o bien al material de la chapa y/o
el revestimiento. Además, puede ser ventajoso variar de manera
adecuada la potencia del láser durante la irradiación.
Claims (10)
1. Procedimiento de mecanización con láser de
chapas revestidas, en el que se genera por medio del láser en al
menos un lado de al menos una chapa una variación de topografía que
sobresale de la superficie, caracterizado porque el rayo
láser genera la al menos una variación de topografía realizando a
través y/o alrededor del centro de su superficie de mecanización un
movimiento con componentes transversales y longitudinales, de tal
manera que la variación de topografía presente un radio en la punta
que sea mayor que la altura de la variación de topografía, estando
definida la altura desde la posición de hundimiento más profundo de
la chapa en la base de la variación de topografía hasta la punta de
ésta.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque al menos una chapa es de acero de mayor
resistencia.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque se controla discontinuamente el rayo
láser en cuanto a su perfil de potencia y/o de velocidad.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque no se
enfoca el rayo láser sobre la superficie.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el rayo
láser describe en su movimiento una elipse, una roseta o una figura
de Fermat.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se pone al
menos una chapa adicional en contacto con la al menos una chapa
revestida de tal manera que la al menos una variación de topografía
sobresaliente provoque la creación de al menos una rendija entre las
al menos dos chapas, y porque las al menos dos chapas se sueldan
una con otra en la zona de la al menos una rendija, de tal manera
que los productos de evaporación que entonces se presenten puedan
escapar hacia la al menos una rendija.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque las al menos dos chapas se sueldan una
con otra de tal manera que la costura de soldadura producida
sustituya al menos en parte a la al menos una variación de
topografía previamente generada.
8. Chapa revestida con al menos una variación de
topografía que sobresale de la superficie y que se ha obtenido
empleando un rayo láser, caracterizada porque la variación de
topografía obtenida empleando un rayo láser está uniformemente
contorneada y presenta un radio en la punta que es mayor que la
altura de la variación de topografía, estando definida la altura
desde la posición de hundimiento más profundo de la chapa en la
base de la variación de topografía hasta la punta de ésta.
9. Chapa revestida según la reivindicación 8,
caracterizada porque el radio de la punta y la altura de la
variación de topografía presentan una relación de al menos 2 :
1.
10. Chapa revestida según la reivindicación 8 ó
9, caracterizada porque la chapa es de acero de mayor
resistencia.
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