JP2007144431A - レーザ溶接方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】少なくとも一方が表面処理鋼板である鋼板同士を重ね合わせてレーザ溶接する際に、隙間の管理が容易で、溶接不良を招かないレーザ溶接が容易に行えるレーザ溶接方法を得る。
【解決手段】鋼板1の溶接箇所を挟んでその両側に接触突起4,6を形成し、接触突起4,6を重ね合わせる鋼板2の表面に接触させる。また、鋼板1の溶接箇所に溶接突起8を形成し、接触突起4,6を重ね合わせる鋼板2の表面に接触させた際に、溶接突起8と重ね合わせる鋼板2の間に隙間aを形成し、溶接突起8にレーザを照射してレーザ溶接する。溶接箇所をレーザ溶接するときに、隙間aから気化ガスを逃がす。隙間aは、0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下である。接触突起4,6と溶接突起8とは同時にプレス加工する。
【選択図】図1
【解決手段】鋼板1の溶接箇所を挟んでその両側に接触突起4,6を形成し、接触突起4,6を重ね合わせる鋼板2の表面に接触させる。また、鋼板1の溶接箇所に溶接突起8を形成し、接触突起4,6を重ね合わせる鋼板2の表面に接触させた際に、溶接突起8と重ね合わせる鋼板2の間に隙間aを形成し、溶接突起8にレーザを照射してレーザ溶接する。溶接箇所をレーザ溶接するときに、隙間aから気化ガスを逃がす。隙間aは、0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下である。接触突起4,6と溶接突起8とは同時にプレス加工する。
【選択図】図1
Description
本発明は、表面処理鋼板を重ね合わせてレーザ溶接するレーザ溶接方法に関する。
従来より、特許文献1にあるように、アルミメッキ鋼板からなる半殻体の周縁フランジ部を重ね合わせて溶接する際に、一方の側のフランジ部に段部を形成して、段部によって形成された隙間に向けてレーザビームを照射し、その際、隙間から不要成分を逃がすようにした溶接方法が提案されている。
特開平9−155575号公報
しかしながら、こうした従来の方法では、アルミ等の不要成分を隙間から逃がして、溶接箇所に混入するアルミ等の量を減らして、溶接強度を向上させることはできるが、フランジ部の周縁に形成した段部による隙間の大きさを管理することは難しく、隙間が小さいと、溶接時の熱による気化ガスが隙間から逃がすことができず、ブローホールの発生による溶接不良等を招いたり、隙間が大きいときには、鋼板に穴があく溶接不良等を招く場合があるという問題があった。
本発明の課題は、少なくとも一方が表面処理鋼板である鋼板同士を重ね合わせてレーザ溶接する際に、隙間の管理が容易で、溶接不良を招かないレーザ溶接が容易に行えるレーザ溶接方法を提供することにある。
かかる課題を達成すべく、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即ち、
少なくとも一方が表面処理鋼板である鋼板同士を重ね合わせてレーザ溶接するレーザ溶接方法において、
前記鋼板の溶接箇所を挟んでその両側に接触突起を形成し、前記接触突起を重ね合わせる前記鋼板の表面に接触させて、前記溶接箇所の前記両鋼板の間に隙間を形成し、前記溶接箇所をレーザ溶接するときに、前記隙間から気化ガスを逃がすことを特徴とするレーザ溶接方法がそれである。
少なくとも一方が表面処理鋼板である鋼板同士を重ね合わせてレーザ溶接するレーザ溶接方法において、
前記鋼板の溶接箇所を挟んでその両側に接触突起を形成し、前記接触突起を重ね合わせる前記鋼板の表面に接触させて、前記溶接箇所の前記両鋼板の間に隙間を形成し、前記溶接箇所をレーザ溶接するときに、前記隙間から気化ガスを逃がすことを特徴とするレーザ溶接方法がそれである。
前記鋼板の前記溶接箇所に溶接突起を形成し、前記接触突起を重ね合わせる前記鋼板の表面に接触させた際に、前記溶接突起と重ね合わせる前記鋼板の間に前記隙間を形成し、前記溶接突起にレーザを照射してレーザ溶接してもよい。また、前記隙間は、0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下であるとよい。更に、前記接触突起と前記溶接突起とをプレス加工してもよい。
本発明のレーザ溶接方法は、少なくとも一方が表面処理鋼板である鋼板同士を重ね合わせてレーザ溶接する際に、溶接箇所を挟んでその両側に接触突起を形成し、接触突起を重ね合わせる鋼板の表面に接触させるので、溶接箇所の両鋼板の間に形成される隙間の大きさを接触突起の高さにより容易に管理でき、溶接不良を招かないレーザ溶接が容易に行えるという効果を奏する。
また、溶接箇所に溶接突起を形成することにより、溶接突起に向かってレーザを照射すればよいので、レーザ溶接が容易になり、溶接突起と重ね合わせる鋼板の表面との間に形成される隙間の管理もより容易になる。更に、接触突起と溶接突起とをプレス加工により形成することにより、接触突起と溶接突起とを容易に形成できる。
以下本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図1に示すように、1,2は鋼板であり、車両のボディーを形成するプレス成形部品である。本実施形態の鋼板1,2は、両方が表面処理鋼板であり、例えば、表面処理は耐食性や耐候性等を鋼板に付与するため、鋼板に施す金属被覆メッキであり、表面処理鋼板としては、溶融・電気亜鉛メッキ鋼板やアルミニウムメッキ鋼板等がある。両鋼板1,2のうち、少なくとも一方が表面処理鋼板であればよく、他方は表面処理を施していない鋼板でもよい。
図1に示すように、1,2は鋼板であり、車両のボディーを形成するプレス成形部品である。本実施形態の鋼板1,2は、両方が表面処理鋼板であり、例えば、表面処理は耐食性や耐候性等を鋼板に付与するため、鋼板に施す金属被覆メッキであり、表面処理鋼板としては、溶融・電気亜鉛メッキ鋼板やアルミニウムメッキ鋼板等がある。両鋼板1,2のうち、少なくとも一方が表面処理鋼板であればよく、他方は表面処理を施していない鋼板でもよい。
一方の鋼板1には、一対の接触突起4,6が形成されており、一対の接触突起4,6は、重ね合わせて溶接する他方の鋼板2の表面に向かって突出形成されている。一対の接触突起4,6の断面形状は、図1に示す本実施形態では、半円状に形成されているが、これに限らず、台形状の接触突起4,6でもよく、また、他方の鋼板2の表面はほぼ平面に形成されている。
一対の接触突起4,6は、間隔を開けて形成されており、両鋼板1,2の溶接箇所を挟んでその両側に形成されている。一方の鋼板1には、溶接箇所に溶接突起8が形成されている。本実施形態では、他方の鋼板2の溶接箇所の表面は平坦である。
溶接突起8は、一対の接触突起4,6と同様、重ね合わせて溶接する他方の鋼板2の表面に向かって突出形成されている。図1、図3に示すように、溶接突起8は、溶接長さに応じた細長い形状に形成され、その断面形状は半円状に形成されている。尚、断面形状は半円状等に限らない。
本実施形態では、一対の接触突起4,6はこの溶接突起8を間に挟んで、溶接突起8の長手方向の延長上の両側に形成されている。一対の接触突起4,6と溶接突起8との突出高さは、一対の接触突起4,6の方が高く、図1に示すように、一対の接触突起4,6を重ね合わせて溶接する他方の鋼板2の表面に接触させた際に、溶接突起8と他方の鋼板2の表面との間に隙間aが形成されるように、一対の接触突起4,6と溶接突起8とが形成されている。
隙間aの大きさは、0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下となるように形成される。隙間aの大きさが、0.05mmを下まわると、後述するように、溶接突起8にレーザを照射してレーザ溶接したときに、気化ガスによりブローホールが形成される溶接不良が生じる。また、隙間aの大きさが、0.2mmを超えると、溶接箇所が溶け落ちたりして、重ね合わせ溶接が適切にできない。
一対の接触突起4,6と溶接突起8とは、本実施形態では、プレス加工により、一方の鋼板1に同時に成形されている。一対の接触突起4,6と溶接突起8とをプレス加工により同時に形成することにより、一対の接触突起4,6と溶接突起8とを容易に形成できる。しかも、一対の接触突起4,6と溶接突起8とを同時に一方の鋼板1に形成することにより、隙間aの加工管理も容易である。一方の鋼板1に、一対の接触突起4,6と溶接突起8とをプレス加工することにより、一対の接触突起4,6と溶接突起8との突出側とは反対側には窪みが形成される。
また、図1に示すように、一対の接触突起4,6と溶接突起8との間には、平坦部10,12が設けられている。一対の接触突起4,6と溶接突起8とを連接すると、一対の接触突起4,6から溶接突起8にかけて、隙間aが0.05mmを下まわる箇所ができ、しかも、一対の接触突起4,6であるのか、溶接突起8であるのかの区別がつきにくくなる。平坦部10,12を形成することにより、一対の接触突起4,6と溶接突起8とを明瞭に区別でき、溶接突起8による隙間aの位置も明確になる。
レーザ溶接するときには、図4に示すように、一方の鋼板1の一対の接触突起4,6を、他方の鋼板2の表面に接触させる。これにより、溶接突起8と他方の鋼板2の正面との間には、隙間aが形成され、しかも、その隙間aの大きさが0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下となる。
そして、図4に矢印で示すように、レーザを照射してレーザ溶接する。レーザは溶接突起8の突出側とは反対側の窪み側から照射され、溶接突起8の窪みに沿って照射される。一方の鋼板2の溶接突起8と他方の鋼板2とが溶接熱により溶融されたあと、凝固した溶接部18が形成される。
溶接突起8と他方の鋼板2の表面との間の隙間aは、0.05mm以上であるので、レーザ溶接のときの溶接熱により、被覆金属が気化、例えば、メッキの亜鉛等が気化した気化ガスが発生するが、隙間aから気化ガスが逃げる。
よって、溶接箇所に気化ガスが原因で生じるブローホールの発生を防止できる。また、隙間aは0.2mm以下であるので、溶接箇所が溶け落ちたりすることなく、適切に重ね合わせ溶接ができる。しかも、溶接突起8の裏側の窪みに沿って、レーザを照射すればよく、溶接突起8がレーザ照射の目標となり、レーザ溶接がやりやすい。
前述した実施形態では、一対の接触突起4,6を溶接突起8の長手方向の延長上に形成したが、これに限らず、図5に示すように、一対の接触突起14,16を溶接突起8の長手方向と平行に、溶接突起8を挟んでその両側に形成してもよい。一対の接触突起14,16は溶接突起8の長手方向の長さとほぼ同じ長さに形成されると共に、前述した実施形態と同様に、一対の接触突起14,16を他方の鋼板2の表面に接触させた際には、溶接突起8と他方の鋼板2の表面との間に隙間aが形成されるように、一対の接触突起14,16と溶接突起8とが形成されている。
この場合でも、前述したと同様に、溶接突起8にレーザを照射してレーザ溶接すると、溶接突起8と他方の鋼板2の表面との間の隙間aは、0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下であるので、レーザ溶接のときにメッキの亜鉛等が気化した気化ガスが発生するが、隙間aから気化ガスが逃げる。よって、溶接箇所に気化ガスが原因で生じるブローホールの発生を防止でき、隙間aは0.2mm以下であるので、溶接箇所が溶け落ちたりすることなく、適切に重ね合わせ溶接ができる。
尚、本実施形態では、一対の接触突起4,6と溶接突起8とを一方の鋼板1に形成したが、一方の鋼板1に一対の接触突起4,6を形成し、他方の鋼板2に溶接突起8を形成するようにしても同様に実施可能である。更に、溶接突起8を形成することなく、一対の接触突起4,6を一方の鋼板1に形成して、一方の鋼板1と他方の鋼板2との間の隙間aを、0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下となるようにしても、同様に実施可能である。
しかも、一対の接触突起4,6を一方の鋼板1にのみ形成するのではなく、一方の接触突起4を一方の鋼板1に形成し、他方の接触突起6を他方の鋼板2に形成するようにしても実施可能である。
以上本発明はこの様な実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得る。
1,2…鋼板
4,6,14,16…接触突起
8…溶接突起 10,12…平坦部
18…溶接部
4,6,14,16…接触突起
8…溶接突起 10,12…平坦部
18…溶接部
Claims (4)
- 少なくとも一方が表面処理鋼板である鋼板同士を重ね合わせてレーザ溶接するレーザ溶接方法において、
前記鋼板の溶接箇所を挟んでその両側に接触突起を形成し、前記接触突起を重ね合わせる前記鋼板の表面に接触させて、前記溶接箇所の前記両鋼板の間に隙間を形成し、前記溶接箇所をレーザ溶接するときに、前記隙間から気化ガスを逃がすことを特徴とするレーザ溶接方法。 - 前記鋼板の前記溶接箇所に溶接突起を形成し、前記接触突起を重ね合わせる前記鋼板の表面に接触させた際に、前記溶接突起と重ね合わせる前記鋼板の間に前記隙間を形成し、前記溶接突起にレーザを照射してレーザ溶接することを特徴とする請求項1に記載のレーザ溶接方法。
- 前記隙間は、0.05mm以上で、かつ、0.2mm以下であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のレーザ溶接方法。
- 前記接触突起と前記溶接突起とをプレス加工することを特徴とする請求項2又は請求項3に記載のレーザ溶接方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Cited By (2)
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---|---|---|---|---|
JP2015043293A (ja) * | 2013-08-26 | 2015-03-05 | 株式会社Gsユアサ | 蓄電装置及び該蓄電装置の製造方法 |
CN106808088A (zh) * | 2017-03-28 | 2017-06-09 | 广东泰格威机器人科技有限公司 | 一种镜面电梯门板与镀锌加强板的无痕焊接方法 |
-
2005
- 2005-11-24 JP JP2005338589A patent/JP2007144431A/ja active Pending
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CN106808088B (zh) * | 2017-03-28 | 2019-01-08 | 广东泰格威机器人科技有限公司 | 一种镜面电梯门板与镀锌加强板的无痕焊接方法 |
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