ES2284637T3 - Uso de un separador de vapor liquido y metodo. - Google Patents
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Abstract
Uso de un separador de vapor/líquido para separar una mezcla que contiene hidrocarburo y vapor de agua, comprendiendo dicho separador: un recipiente que tiene un tubo de entrada (14a) para recibir una mezcla vapor/líquido; un eje (25) localizado dentro del recipiente en una posición por debajo del tubo de entrada, en el que el eje sostiene una pluralidad de elementos de tipo aspa (25a) en su extremo proximal para centrifugar la mezcla mientras ésta avanza por el recipiente, manteniendo por tanto las paredes (20a) del separador de vapor/líquido completamente humedecida con líquido, siendo transportado dicho líquido hacia abajo; un tubo de salida de vapor (16a) localizado en el extremo distal del eje para retirar la fase de vapor (16) de la mezcla del recipiente; y un tubo de salida (15a) localizado por debajo del tubo de salida de vapor (16a) para retirar la fase líquida de la mezcla del recipiente.
Description
Uso de un separador de vapor líquido y
método.
La invención se refiere al uso de un separador
de vapor/líquido.
El concepto de un ciclón de flujo transversal,
para la separación de sólidos o líquidos de un gas portador, se
conoce bien en la bibliografía, por ejemplo, en la solicitud de
patente de EE.UU. 5.466.272 se describe un separador para separar
vapor de agua y agua en reactores nucleares enfriados por agua.
La presente invención se refiere al uso de un
separador de vapor/líquido para separar una mezcla que contiene
hidrocarburo y vapor de agua, comprendiendo dicho separador:
un recipiente que tiene un tubo de entrada para
recibir una mezcla vapor/líquido;
un eje localizado dentro del recipiente en una
posición por debajo del tubo de entrada, en el que el eje sostiene
una pluralidad de elementos de tipo aspas en su extremo proximal
para centrifugar la mezcla mientras ésta avanza por el recipiente,
manteniendo por tanto las paredes (20a) del separador de
vapor/líquido completamente humedecida con líquido;
un tubo de salida de vapor localizado en el
extremo distal del eje para retirar la fase de vapor de la mezcla
del recipiente; y
un tubo de salida localizado por debajo del tubo
de salida de vapor para retirar la fase líquida de la mezcla del
recipiente.
Además, la presente invención se refiere a un
método para separar las fases de vapor y líquida de una mezcla de
hidrocarburo y vapor de agua, que comprende las etapas de:
hacer fluir la mezcla a través del tubo de
entrada de un recipiente;
centrifugar la mezcla por medio de una
centrifugadora localizada en el extremo superior del recipiente;
hacer fluir la mezcla hacia abajo por las
paredes del recipiente;
dirigir la fase de vapor hacia una tubo de
entrada para vapores;
dirigir la fase de vapor desde el recipiente
hacia otros equipos para posterior procesamiento; y
dirigir la fase líquida desde el recipiente
hacia otros equipos para posterior procesamiento.
El separador de vapor/líquido utilizado según la
presente invención, puede separar las fases de vapor y líquida de
una mezcla de hidrocarburo y vapor de agua, de manera que sólo la
corriente de vapor se siga alimentando y procesando aguas abajo. El
diseño del separador puede asegurar que la porción líquida no
vaporizada de la alimentación, mantenga bien humedecidas y lavadas
todas las superficies parcialmente humedecidas en el separador,
excepto en la tubería de salida de vapor. El humedecimiento de las
superficies asegura que no ocurra deposición de coque que pueda
provocar eventualmente obstrucción del separador. Debido al
humedecimiento de superficie para prevenir la coquización, la
temperatura instantánea en el separador se puede aumentar más allá
del límite típico (limitado por el problema de coquización),
lográndose como consecuencia un corte más profundo en la
alimentación y se obtiene la recuperación de una fracción mayor de
la alimentación en forma de vapor para posterior procesamiento
aguas abajo.
Una posible aplicación del uso del separador de
vapor/líquido de la presente invención, es en preprocesar una
alimentación de planta de olefinas pesadas (crudo o condensados),
más específicamente una planta de craqueo por vapor de agua de
gasoil en olefinas, calentando instantáneamente la alimentación
hidrocarbonada con vapor de agua a alta temperatura, luego
separando mecánicamente la fracción líquida no vaporizable mediante
este separador de vapor/líquido de manera que sólo la fracción
vaporizable de la alimentación se continúe alimentando aguas abajo
para ser procesada en los tubos radiantes del horno de pirolisis
térmica. La porción líquida no vaporizable contiene hidrocarburos
pesados, tales como brea que son separados y se pueden enviar a un
coquizador, craqueador catalítico u otras unidades de procesamiento
de residuos para posterior procesamiento, o como combustible.
Las paredes humedecidas uniformemente obtenidas
en la presente invención, aumentan además la vida útil del
separador de vapor/líquido. El tipo de separador con múltiples tubos
de entrada y diseño con aspas según una realización específica de
la presente invención, es específicamente adecuado para la creación
y mantenimiento de una película uniforme de líquido que irriga las
superficies internas del separador de vapor/líquido.
La porción de aspas del separador de
vapor/líquido utilizado según la presente invención, proporciona una
aceleración aerodinámica y rotación muy suaves a la mezcla entrante
de gas/líquido, necesaria para lograr alta eficacia de separación y
baja pérdida de presión. El diseño de aspas se distingue además por
la ausencia de zonas estancadas que podrían producir áreas de
deposición de coque. Asimismo, a diferencia de los separadores
ciclónicos de tipo convencional con entrada tangencial, los cuales
presentan típicamente una única y asimétrica ranura de entrada o
abertura de tubería, la estructura tipo aspas propiamente dicha está
formada por una serie de elementos tipo aspas o cuchillas los
cuales son responsables de impartir una fuerza centrífuga uniforme
a la mezcla entrante de gas/líquido por toda la circunferencia de la
sección de entrada del separador de vapor/líquido.
Preferiblemente, el aparato separador utilizado
según la presente invención comprende además un elemento en forma
de faldón en el extremo distal del eje, para dirigir cualquier fase
líquida de la mezcla en dirección al exterior lejos del eje y hacia
las paredes del recipiente.
El separador utilizado según la invención
incluye además preferiblemente, elementos localizados en el
recipiente entre el tubo de entrada y el extremo proximal del eje
para controlar la recirculación y calentamiento instantáneo de la
mezcla mientras ésta entra por el tubo de entrada y cae sobre el
eje.
El separador puede incluir también un filtro en
el extremo distal del eje, para evitar que cualquier formación de
coque en el interior del eje caiga a través del mismo.
Además, el separador puede incluir un faldón
localizado en la entrada del tubo de salida de vapor, para dirigir
cualquier líquido en dirección al exterior y lejos de la
entrada.
Preferiblemente, el eje del separador utilizado
según la presente invención, está situado axialmente en el
recipiente. El tubo de salida de vapor preferiblemente se encuentra
situado axialmente en el extremo distal del eje. La mezcla de
vapor/líquido utilizada según el uso del separador y método de la
presente invención es una mezcla que contiene hidrocarburo y vapor
de agua.
La Figura 1, es una vista esquemática de un
diagrama de flujo del proceso global en un horno de pirolisis, que
se puede utilizar con la presente invención.
La Figura 2, es una vista de elevación,
parcialmente seccionada, de un separador de vapor/líquido según la
invención.
La Figura 3, es una vista de plano de la Figura
2.
La Figura 4, es un dibujo en perspectiva de la
estructura de aspas del separador de vapor/líquido de la Figura
2.
Los extremos pesados de petróleo crudo y
líquidos pesados de gas natural no se pueden vaporizar en
condiciones típicas de sección de convección en horno de etileno.
Estos se separan normalmente por destilación, y sólo la fracción
vaporizable más liviana de la destilación, es la que se utiliza como
alimentación en las plantas de olefinas. La etapa de preparación de
alimentación que consiste en separar por destilación los extremos
pesados de la alimentación de planta de olefinas requiere de capital
y coste de operación adicionales. El presente aparato y
procedimiento permiten integrar la etapa de separación de extremos
pesados con la sección precalentador de la alimentación en el horno
de olefinas modificado, para permitiendo que tan sólo entre la
fracción vaporizable de la alimentación pesada en la zona de craqueo
del horno. Además, la capacidad de calentar instantáneamente el
hidrocarburo con vapor de agua de dilución a una temperatura
superior a la obtenida típicamente en una columna de vacío (400ºC),
da cómo resultado una fracción mayor de petróleo crudo recuperado
como alimentación en plantas de olefinas, que el que se recupera a
través de columnas de destilación a presión atmosférica/vacío,
reduciendo por tanto la producción de brea de extremos pesados de
valor inferior. Esto se logra a través de un diseño de separador de
vapor/líquido no coquizante según la presente invención. El
separador de vapor/líquido puede funcionar en un amplio intervalo
de temperaturas, por ejemplo, 260-482ºC. Las
condiciones óptimas están determinadas por una coquización
aceptable en un intervalo de temperaturas deseado.
La sección de convección de un típico horno de
pirolisis de olefinas, se puede modificar de manera que las
alimentaciones de hidrocarburos pesados se puedan alimentar
directamente al horno de craqueo. Alimentaciones de hidrocarburos
pesados incluyen, crudos desalados, líquidos pesados de gas natural,
residuos largos y cortos que contienen hidrocarburos de extremos de
cola pesados, que no se pueden vaporizar completamente en
condiciones normales de funcionamiento en la sección de convección
de un horno de pirolisis de olefinas.
Con respecto a la Figura 1, la cual es una vista
esquemática de un horno de etileno 10, la alimentación de
hidrocarburo pesado 11 entra a través del precalentador de la
primera etapa 12, de la sección de convección A, del horno de
etileno 10, a una temperatura de 140ºC y a una presión de 21 bares.
Una pequeña cantidad de vapor de agua de dilución 13 (vapor de agua
saturado a 8 bares) se alimenta a los tubos del precalentador de la
sección de convección hasta que alcance una temperatura situada en
el intervalo 343-482ºC, a una presión de
6-7 bares, momento en el que la mezcla de
hidrocarburo y vapor de agua 14 se alimenta a un separador de
vapor/líquido 20. El separador de vapor/líquido 20, separa la
porción no vaporizada 15, de la mezcla de alimentación de
hidrocarburo y vapor de agua 14, hasta separar y retirar el líquido
no vaporizado 15, del hidrocarburo completamente vaporizado 16.
Dependiendo de la alimentación de hidrocarburo pesado 11, se pueden
emplear diferentes esquemas de procesamiento.
\newpage
La porción vaporizada 16, se alimenta a
continuación a un vaporizador/mezclador 17, en el que el vapor de
hidrocarburo 16, se mezcla con el vapor de agua sobrecalentado 18,
para calentar la mezcla 19, hasta una temperatura de
510-566ºC, externa al horno 10. La mezcla 19 se
calienta a continuación en la porción de precalentador de la
segunda etapa 21, de la sección de convección A, del horno de
pirolisis de olefinas 10 y se alimenta a continuación a la sección
radiante B, 22 del horno de pirolisis 10, donde se craquea
térmicamente la mezcla hidrocarbonada 19.
Las condiciones de la mezcla de
hidrocarburos/vapor de agua 14, en la entrada del separador de
vapor/líquido 20, dependen de las propiedades de la alimentación de
hidrocarburos pesados 11, prefiriéndose que estén presentes los
líquidos no-vaporizados 15 (entre
2-40% en volumen de alimentación, preferiblemente
2-5% en volumen) para humedecer las superficies
internas del separador de vapor/líquido 20. Las paredes humedecidas
evitan la formación y deposición de coque en la superficie del
separador 20. El grado de vaporización (o el porcentaje en volumen
de líquido no-vaporizable 15) se puede controlar
ajustando la velocidad de alimentación/vapor de agua de dilución y
la temperatura instantánea de la mezcla de hidrocarburo/vapor de
agua 14.
El separador de vapor/líquido 20, descrito en la
presente invención permite la separación de las fases líquida 15 y
de vapor 16, de la mezcla calentada instantáneamente de manera que
no tienda a formarse sólidos de coque y como consecuencia ensucie,
bien el separador o el equipo aguas abajo (no mostrado). Debido a su
estructura relativamente compacta, el diseño del separador de
vapor/líquido con paredes humedecidas 20, permite alcanzar una
temperatura instantánea superior a la de una típica columna de crudo
a vacío, lográndose por tanto la recuperación de una fracción
vaporizada mayor 16, de la alimentación 11, para posterior
procesamiento aguas abajo. Esto aumenta la fracción de la
alimentación hidrocarbonada 11, la cual se puede utilizar para
producir productos más altamente valorados 23, y reduce la fracción
del líquido de hidrocarburo pesado 15 con un valor inferior.
Con respecto a las Figuras 2 y 3, el separador
de vapor/líquido 20, se muestra en una vista vertical parcialmente
seccionada en la Figura 2 y una vista de plano seccionada en la
Figura 3. El separador de vapor/líquido 20, comprende un recipiente
que tiene paredes 20a, un tubo de entrada 14a, para recibir la
mezcla entrante de hidrocarburo/vapor de agua 14, un tubo de salida
de vapor 16a, para dirigir la fase de vapor 16 y un tubo de salida
de líquido 15a, para dirigir la fase líquida 15. Cerca de del tubo
de entrada 14a, está el eje 25, que sostiene una pluralidad de
aspas 25a, dispuestas alrededor de la circunferencia del eje 25,
preferiblemente cerca del extremo más próximo al tubo de entrada
14a. La estructura de aspas se muestra más claramente en la vista
en perspectiva de la Figura 4. La mezcla entrante de
hidrocarburo/vapor de agua 14 se dispersa salpicando el extremo
proximal del eje 25 y, en particular, a través de las aspas 25a que
fuerzan una porción de la fase líquida 15, de la mezcla 14, hacia
afuera en dirección a las paredes 20a, del separador de
vapor/líquido 20, manteniéndo por tanto las paredes 20a,
completamente humedecidas con líquido y se evita cualquier formación
de coque en el interior de las paredes 20a. Igualmente, la
superficie exterior de eje 25, se mantiene completamente humedecida
por una capa líquida que fluye hacia abajo por la superficie externa
del eje 25, debido a la fuerza insuficiente para transportar el
líquido 15, en contacto con la superficie del eje 25, al interior de
las paredes 20a. Un faldón 25b, rodea el extremo distal del eje 25
y ayuda a forzar cualquier líquido transportado hacia la superficie
externa del eje 25 al interior de las paredes 20a, depositando el
líquido en el remolino de vapor. La porción superior del separador
de vapor/líquido 20, se llena en 20b, entre el tubo de entrada 14a
y el eje 25, para ayudar a humedecer el interior de las paredes 20a
mientras la mezcla de vapor/líquido 14, entra en el separador de
vapor/líquido 20. A medida que el líquido 15 es transportado hacia
abajo, mantiene lavados las paredes 20a y el eje 25 previniendo la
formación de coque sobre sus superficies. El líquido 15, continúa
cayendo y sale del separador de vapor/líquido 20, a través de la
salida de líquido 15a. Un par de boquillas en el tubo de entrada
26, están colocadas debajo del tubo de salida de vapor 16a, para
proporcionar aceite de enfriamiento rápido para enfriar el líquido
recogido 15 y reducir la formación de coque aguas abajo. La fase de
vapor 16, entra en el conducto de salida de vapores 16a, en su punto
más alto 16c, sale por el tubo de salida 16a y avanza hacia el
vaporizador 17, para posterior tratamiento antes de entrar en la
sección radiante B, 22, del horno pirolítico 10, cómo se muestra en
la Figura 1. Un faldón 16b, rodea la entrada 16c al conducto de
vapor 16 y ayuda a desviar cualquier líquido 15, hacia afuera en
dirección a las paredes del separador 20a.
Un modelo de metal y plástico transparente de
flujo frío a escala de 70% que utiliza agua y aire se sometió a
ensayo y refinó en el laboratorio. En el modelo experimental de
flujo frío, la separación de vapor/líquido fue tan eficaz que no se
detectó ninguna fase líquida en el tubo de salida de vapores, y se
demostró a través de la observación visual que el flujo activo de
la fase líquida entrante sobre las superficies internas del modelo
de separador de vapor/líquido mantuvo a éstas bien irrigadas. Dicha
capa de líquido es necesaria para evitar la formación limitante de
coque en los
ensayos.
ensayos.
Los datos importantes a medir incluyen el caudal
de vapor, densidad y viscosidad. También se miden el caudal del
líquido, densidad y tensión superficial en comparación con los
resultados del modelo de aire/agua y estimar la caída de valores
que llega al separador.
El tamaño de tubería de entrada recomendado (20
cm de diámetro) se eligió para obtener una medida calculada de
caída de líquido.
El tamaño de la estructura de aspas se determinó
y calculó para alcanzar una velocidad a través de las aspas de
24-30 m/seg. En el diseño de la invención, que
contiene doce aspas pegadas a una tubería de 25 cm de diámetro, la
velocidad estimada es 27 m/seg a través de la sección plana a 30º de
las aspas. Esta estructura de aspas se muestra en la Figura 4.
La posición de la estructura de aspas 25a con
respecto a la entrada 14a y "llenado" de la parte superior 20b
del separador 20 se realizó mediante modelización computacional
dinámica de fluidos. La intención fue eliminar áreas de potencial
recirculación para reducir la tendencia a la coquización. La forma
interna de la cabeza del separador 20b se formó acorde a la
dirección de las corrientes de gas para que las paredes 20a
estuviesen siempre lavadas por el líquido que era empujado dentro
del cuerpo principal del separador 20.
La distancia de la extensión del eje 25, por
debajo de las aspas 25a, se seleccionó en base a la estimación del
tamaño de la caída de líquido que sería capturado antes de que la
caída fuese mayor que la mitad pasado el eje 25. Una cantidad
significativa de líquido 15 caerá por el eje 25 (basado en
observaciones realizadas del modelo aire/agua) y la presencia de un
"faldón" 25b, sobre el eje 25, introducirá gotitas de líquido
en la fase de vapor muy por debajo de las aspas 25a, y se
continuará recogiendo por debajo del faldón 25b, del eje 25, debido
al remolino continuo de vapor 16, mientras se mueve hacia el tubo de
salida 16a.
El faldón del eje 25b fue calculado para mover
el líquido proveniente del eje 25, lo más cerca posible de la pared
externa 20a sin reducir el área de caudal de vapor 16, por debajo de
la existente en las aspas 25a. De hecho, existe aproximadamente 20%
más de área para caudal que la presente en las aspas 25a.
La distancia entre la parte inferior del eje 25
y el punto más alto 16c, del tubo de salida de vapor 16a, se
calculó que fuese cuatro veces el diámetro del tubo de salida de
vapor 16a. Esto fue consistente con el modelo aire/agua. La
intención es proporcionar un área para que el vapor migre hacia la
salida 16a, sin dar lugar a velocidades radiales extremadamente
altas.
La distancia desde la entrada 16c del tubo de
salida de vapores 16a, a la línea central de la porción horizontal
del tubo de salida de vapores 16a, se eligió para que fuera
aproximadamente tres veces el diámetro del tubo. La intención es
proporcionar una distancia suficiente para mantener vertical el
vórtice encima del tubo de salida 16a, y que no se vea afectado por
la proximidad del trayecto del flujo horizontal del vapor 16 que
sale del tubo de salida 16a. La posición y tamaño del anillo
antifluencia 16b, colocado sobre el tubo de salida de vapores 16a
son algo arbitrarios. Se coloca cerca, pero por debajo, del borde y
es relativamente pequeño para que haya espacio por donde pueda caer
coque entre la pared externa 20a y el anillo 16b.
Detalles del separador 20 por debajo del tubo de
salida 16a, han sido determinados por problemas fuera de los
límites de este separador. Mientras que no se haga nada que cause un
chorro de líquido sobre el tubo de entrada 16c al tubo de salida
16a, no debe de haber ningún impacto en la eficacia de
separación.
Las áreas más importantes del problema de
coquización implican secciones con recirculación de vapor, o metal
no bien lavado con líquido. El área 20b dentro de la parte superior
de la cabeza del separador se puede moldear o llenar con material
para que se aproxime a la zona de recirculación esperada. El
interior del eje 25 es otro punto potencial de problema. Si se
formara coque y cayera sobre el tubo de entrada 16c hasta el tubo
de salida de vapor 16a, podría ocurrir una significativa obstrucción
de caudal (tal como una válvula de retención cerrada). Por este
motivo, se puede utilizar una rejilla o pantalla 25c, bien sea de
varillas o tapa de tubo. Esto no evitaría la formación de coque,
pero mantendría la mayor parte de éste alejada para que sea
improbable la caída de un trozo grande. Las áreas bajo el faldón de
la estructura de aspas y el faldón 16b en el tubo de salida de
vapor 16a también están "sin lavar" y la formación de coque en
estas áreas es posible.
El modelo de laboratorio sobre el cual se han
puesto a prueba estas reglas de diseño se ha sometido a ensayo bajo
una amplia gama de condiciones de caudal, tal como se muestra en la
Tabla 1, a continuación. La velocidad del aire varió de
15-45 m/seg en el tubo de entrada y el agua se
sometió a ensayo a 0,06-0,28 l/seg. Durante todas
estas condiciones, las pérdidas estuvieron por debajo de cualquier
intervalo medible. A caudales de agua inferiores a 0,06 l/seg
(estimado a 0,03-0,05 l/seg) el humedecimiento de la
pared externa del separador 20a fue menor que completa. Agua en
forma de serpentina caía por el plexiglás, con espacios "secos"
entremedias. En términos de l/seg de agua por cm de circunferencia,
a 0,06 l/seg de agua, las paredes del separador 20a fueron lavadas
a un caudal de 0,0008 l/cm. seg. El caudal de petróleo del diseño,
519 g/seg a 0,2 bares, o 0,8 l/seg proporcionó un caudal de lavado
de 0,006 l/cm. seg.
Si la tendencia a la coquización de las paredes
del separador 20a es controlada por el caudal de lavado (caudal
volumétrico líquido por pulgada circunferencial), las condiciones
del diseño de planta debe proporcionar mejor lavado que el modelo
de laboratorio. Asumiendo que las propiedades de lavado del diseño
de planta son mejores que las del modelo de laboratorio, existe la
posibilidad de operar con alimentaciones de menores volúmenes de
líquido. Los resultados del diseño indican un caudal de líquido que
es "bajo" en base al peso y "alto" en base al volumen,
cuando se compara con el modelo de laboratorio. Sin embargo, en el
modelo de laboratorio no se evidenciaron problemas para visualizar
la separación en caudales de líquido inferiores a 0,06 l/seg o
superiores a 0,28 l/seg en los cuales se recogieron los
resultados.
Claims (7)
1. Uso de un separador de vapor/líquido para
separar una mezcla que contiene hidrocarburo y vapor de agua,
comprendiendo dicho separador:
un recipiente que tiene un tubo de entrada (14a)
para recibir una mezcla vapor/líquido;
un eje (25) localizado dentro del recipiente en
una posición por debajo del tubo de entrada, en el que el eje
sostiene una pluralidad de elementos de tipo aspa (25a) en su
extremo proximal para centrifugar la mezcla mientras ésta avanza
por el recipiente, manteniendo por tanto las paredes (20a) del
separador de vapor/líquido completamente humedecida con líquido,
siendo transportado dicho líquido hacia abajo;
un tubo de salida de vapor (16a) localizado en
el extremo distal del eje para retirar la fase de vapor (16) de la
mezcla del recipiente; y
un tubo de salida (15a) localizado por debajo
del tubo de salida de vapor (16a) para retirar la fase líquida de
la mezcla del recipiente.
2. Uso de un separador según la reivindicación
1, que además incluye un elemento en forma de faldón en el extremo
distal del eje, para dirigir cualquier fase líquida de la mezcla en
dirección al exterior lejos del eje y hacia las paredes del
recipiente.
3. Uso de un separador según la reivindicación 1
ó 2, que además incluye un filtro en el extremo distal del eje,
para evitar que cualquier formación de coque en el interior del eje
caiga a través del mismo.
4. Uso de un separador según una cualquiera de
las reivindicaciones 1-3, que además incluye un
faldón localizado en la entrada del tubo de salida de vapor, para
dirigir cualquier líquido en dirección al exterior y lejos de la
entrada.
5. Uso de un separador según una cualquiera de
las reivindicaciones 1-4, en el que el eje está
situado axialmente en el recipiente.
6. Uso de un separador según una cualquiera de
las reivindicaciones 1-5, en el que el tubo de
salida de vapor está situado axialmente en el extremo distal del
eje.
7. Un método para separar las fases de vapor y
líquida de una mezcla de hidrocarburo y vapor de agua, que
comprende las etapas de:
hacer fluir la mezcla a través del tubo de
entrada de un recipiente;
centrifugar la mezcla por medio de una
centrifugadora localizada en el extremo superior del recipiente;
hacer fluir la mezcla hacia abajo por las
paredes del recipiente;
dirigir la fase de vapor hacia una tubo de
entrada para vapores;
dirigir la fase de vapor desde el recipiente
hacia otros equipos para posterior procesamiento; y
dirigir la fase líquida desde el recipiente
hacia otros equipos para posterior procesamiento.
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