ES2283377T3 - Procedimiento de galvanizacion del acero. - Google Patents
Procedimiento de galvanizacion del acero. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2283377T3 ES2283377T3 ES01273287T ES01273287T ES2283377T3 ES 2283377 T3 ES2283377 T3 ES 2283377T3 ES 01273287 T ES01273287 T ES 01273287T ES 01273287 T ES01273287 T ES 01273287T ES 2283377 T3 ES2283377 T3 ES 2283377T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- zone
- oxidizing
- tube
- sheet
- water vapor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 38
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 25
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 15
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 12
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 5
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 2
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 claims 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 14
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 14
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 and said second zone Substances 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 2
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 2
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 102000001690 Factor VIII Human genes 0.000 description 1
- 108010054218 Factor VIII Proteins 0.000 description 1
- 230000001154 acute effect Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Procedimiento de revestimiento al calor de una chapa de acero (1) por temple en un baño de metal líquido (5), de preferencia conteniendo zinc a más de 10%, utilizando una trompa de entrada (2) al menos en parte bajo atmósfera oxidante controlada caracterizado porque comprende las etapas sucesivas siguientes: - la chapa (1) pasa en la trompa (2) al nivel de una primera zona (9) cuya atmósfera comprende al menos hidrógeno y vapor de agua, es francamente no oxidante frente al hierro, la primera zona (9) presentando una presión parcial de vapor de agua P(H2O) < 264 ppm y una relación de presiones parciales P(H2)/P(H2O) > 70; - la chapa (1) pasa en la trompa (2) al nivel de una segunda zona (10) cuya atmósfera, que comprende al menos hidrógeno y vapor de agua, y eventualmente CO2 y CO, es oxidante frente al metal líquido y elementos de aleación del acero que constituyen dicha chapa, la segunda zona (10) presentando un contenido de H2 inferior a 1 % en volumen, el poder oxidante del gas presenteen la segunda zona (10) siendo equivalente a la presión parcial de oxígeno que corresponde a 1 < P(H2)/P(H2O) o P(H2+CO) /P(H2O+CO2) < 70.
Description
Procedimiento de galvanización del acero.
La presente invención se relaciona con un nuevo
procedimiento de revestimiento al calor de una chapa de acero por
temple en un baño de metal líquido, en particular conteniendo zinc
fundido.
Más particularmente, la invención se relaciona
con el control de la oxido-reducción de la atmósfera
de la trompa de entrada en el baño de zinc líquido, con relación al
hierro y al zinc líquido, más específicamente en las cercanías de
la línea de remojo.
Es bien conocido por el hombre del arte en la
galvanización al calor que los vapores de zinc que se escapan del
baño de zinc fundido producen numerosos defectos de superficie, por
depósito de óxidos o de polvo sobre la chapa antes o durante su
inmersión, que hacen al producto no apto para las aplicaciones de
aspecto.
Así, se ha propuesto regular el estado de
oxidación del gas de la atmósfera en la trompa de manera tal que no
sea oxidante para el hierro sino únicamente oxidante para el zinc
líquido en la superficie del baño y en forma de vapor. Esto puede
hacerse por la introducción en la trompa de un gas con poder
oxidante controlado, tal como una mezcla de nitrógeno y de
hidrógeno húmedo por ejemplo, eventualmente en presencia de dióxido
de carbono o de oxígeno. De ahí resulta la formación de una película
muy delgada de óxido sobre el metal líquido, que impide la
evaporación del zinc. De manera análoga a una película de aceite en
la superficie del agua, que impide la evaporación de este
último.
Así, la patente
US-A-4 557953 (correspondiente a
EP-A-0 172 681) propone un
procedimiento donde se mantiene en la trompa una atmósfera de gases
inertes que contienen 1 - 8% en volumen de hidrógeno en combinación
con 300 a 4500 ppm de vapor de agua. La relación H_{2}/H_{2}O
debe al menos ser igual a 4.
Una forma similar de proceder, a modo de ejemplo
entre muchos otros, es descrita en el documento
JP-A-063 30 271.
Si se admite que esas invenciones aportan una
solución al problema en cuestión, problemas anexos son a su vez
inducidos por el estado de oxidación generado por ese mismo hecho,
específicamente en algunos lugares de la unión líquida.
En el documento
JP-A-071 80 014, se propone
alternativamente suprimir los vapores de zinc enfriando la
superficie del baño a una temperatura del orden de 400ºC, por
soplado de nitrógeno teniendo una temperatura que puede ir hasta
200ºC. Ese procedimiento es sin embargo muy agudo y difícil de
realizar industrialmente, necesitando instalaciones complementarias
complejas.
En lo que concierne a las atmósferas oxidantes
en particular, se observan los dos problemas siguientes. Por una
parte, el potencial de oxido-reducción preconizado
en el estado de la técnica con vistas a oxidar la superficie del
zinc líquido no permite evitar la oxidación de los elementos de
aleación contenidos en el acero tales como el manganeso, el cromo,
el silicio, etc. Los mismos son corrientemente utilizados en la
realización de aceros duros llamados de alto límite de elasticidad
(HLE). Por otra parte, el potencial de
oxido-reducción preconizado provoca igualmente una
oxidación excesiva de la superficie al nivel de la línea de remojo
en el interior de la trompa. De esto resulta la formación de
grandes depósitos de óxido de zinc (ZnO) que terminan siempre por
separarse, generalmente de manera imprevisible. Esto se produce
cuando las fuerzas de arrastre viscosas del zinc líquido en la
superficie devienen superiores a aquellas de adherencia y de tensión
superficial frente a la trompa.
Ese problema de depósito de ZnO se explica por
el hecho de que en la parte del líquido extremadamente cercana a la
parte metálica de la trompa, llamada zapata, la velocidad de
desplazamiento del zinc es casi nula en la línea de remojo. De esto
resulta que los óxidos formados crecen con el tiempo hasta alcanzar
un tamaño crítico que induce entonces a su puesta en movimiento
hacia la banda. Finalmente esos depósitos son arrastrados por la
banda y generan allí defectos reivindicatorios para las aplicaciones
de aspecto de las chapas galvanizadas. Es esencialmente la cara en
contacto con el rodillo de fondo, llamada cara trasera, la que es
afectada por esos defectos, según un mecanismo no enteramente
dilucidado hasta hoy en día.
La presente invención apunta a proporcionar una
solución a los problemas planteados en el estado de la técnica y
específicamente vinculados al procedimiento de oxidación del zinc
que son allí preconizados.
La presente invención tiene como objetivo
particular reducir al mínimo estricto la zona en la cual la
oxidación del zinc líquido y de los elementos de aleación de la
chapa, con excepción del hierro, es realizada, y así el tiempo de
oxidación correspondiente, antes de la entrada de la banda en el
baño de zinc.
La presente invención se relaciona con un nuevo
procedimiento de revestimiento al calor de una chapa de acero por
temple en un baño de metal líquido, de preferencia conteniendo zinc
a más de 10%, utilizando una trompa de entrada al menos en parte
bajo atmósfera oxidante controlada, caracterizado porque comprende
las etapas sucesivas siguientes:
- -
- la chapa pasa en la trompa al nivel de una primera zona cuya atmósfera, que comprende al menos hidrógeno y vapor de agua, es francamente no oxidante frente al hierro, la primera zona presentando una presión parcial de vapor de agua P(H_{2}O) < 264 ppm y una relación de presiones parciales P(H_{2})/P(H_{2}O) > 70; esta atmósfera puede eventualmente ser pobremente oxidante frente al metal líquido y los elementos de aleación del acero que constituyen la chapa;
- -
- la chapa pasa en la trompa al nivel de una segunda zona cuya atmósfera, que comprende al menos hidrógeno y vapor de agua, y eventualmente CO_{2} y CO, es mucho más oxidante que la atmósfera de la primera zona, frente al metal líquido y los elementos de aleación del acero que constituyen dicha chapa, no siéndolo para nada frente al hierro, la segunda zona presentando un contenido de H_{2} inferior a 1% en volumen, el poder oxidante del gas presente en la segunda zona siendo equivalente a la presión parcial de oxígeno que corresponde a 1 < P(H_{2})/P(H_{2}O) o P(H_{2}+CO)/P(H_{2}O+CO_{2}) < 70.
Según una característica de la invención, una
inyección de gas oxidante para el metal líquido y no oxidante para
el hierro es realizada en dicha segunda zona de dicha trompa. Ese
gas contiene por ejemplo una mezcla de H_{2}O y H_{2}, y/o de
H_{2}O y N_{2}, y/o de CO_{2}, CO, H_{2}O, H_{2} y/o
O_{2}.
De manera particularmente ventajosa, la
diferencia de poder oxidante, expresada en equivalente
P(H_{2})/P(H_{2}O), entre dicha primera zona, no
oxidante, y dicha segunda zona, oxidante, es de al menos un factor
8, es decir
[P(H_{2})/P(H_{2}O)]_{oxidante}
\ x \ 8 < [P(H_{2})/P(H_{2}O)]_{no \
oxidante}.
También ventajosamente, se tiene la relación
siguiente entre las presiones parciales de dicha primera zona, no
oxidante, y dicha segunda zona, oxidante:
[P(H_{2} +
CO)/P(H_{2}O + CO_{2})]_{oxidante} \ x \ 8 <
[P(H_{2} + CO)/P(H_{2}O + CO_{2})]_{no \
oxidante}
De preferencia, dicha primera zona es reductora
frente al hierro.
La figura 1 representa esquemáticamente una
vista en corte de una instalación de tipo trompa de galvanización de
acero, según el estado de la técnica.
La figura 2 representa esquemáticamente una
vista en corte de una instalación de tipo trompa de galvanización de
acero, según la presente invención.
Una descripción muy esquemática de una trompa
clásica de galvanización de acero es presentada en la figura 1.
La banda de acero 1 penetra en el baño de zinc
fundido 5 al nivel de una trompa 2 y cambia de dirección, con
vistas a salir de nuevo del baño, al nivel de un cilindro de fondo
3. La atmósfera 7 en la trompa 2 por encima del baño de zinc
fundido 5 es oxidante al menos frente al zinc, pero no al hierro.
Depósitos de óxido de zinc 4 se forman al nivel de la línea de
remojo 6 sobre la superficie interior de la trompa 2.
La figura 2 representa la instalación de
galvanización esquematizada adaptada a las características de la
presente invención.
La presente invención concierne a un dispositivo
con vistas a realizar una campana o trompa 2 en dos secciones
distintas por medio de una zona de separación 8, las atmósferas 9,
10 correspondiendo respectivamente a las dos secciones, dicha zona
1 y zona 2, siendo de naturaleza diferente. La zona 1 corresponde a
una atmósfera no oxidante 9 y la zona 2 corresponde a una atmósfera
oxidante 10 frente al zinc líquido.
Según una modalidad de realización preferida de
la invención, la zona 2 presenta un inyector 12 de gas oxidante con
típicamente una relación H_{2}/H_{2}O, o equivalente
(H_{2}+CO)/(CO_{2}+H_{2}O), de 1 a 70, con un contenido de
H_{2} < 1% en volumen y un flujo comprendido entre 5 y 50
Nm^{3}/h.
\newpage
Siempre según la invención, la zona 2 es tan
corta como sea posible. La zona 2 tiene una longitud comprendida
típicamente entre 10 y 2000 mm y ventajosamente entre 100 y 300 mm,
a fin de optimizar la distribución de gas oxidante en el ancho de
la zona y minimizar simultáneamente el tiempo de oxidación de la
chapa. Cuando la línea gira a una velocidad de 1 m/s por ejemplo, el
tiempo de oxidación del sustrato es así típicamente de 0,1 a 0,2
segundos.
La presente invención permite por lo tanto
obtener la oxidación de zinc líquido en la zona 2 y al mismo tiempo
limitar el tiempo de oxidación disponible para la chapa antes de su
entrada en el baño de zinc, por la presencia de una zona 1 no
oxidante. En otras palabras, la invención consiste en reducir al
mínimo estricto la zona en la cual la oxidación intencional del zinc
es realizada a fin de reducir el tiempo de oxidación disponible no
deseado para los elementos de aleación contenidos en la chapa de
acero.
Además, se podrá prevenir la formación de
depósitos de óxido al nivel de la trompa en la línea de remojo
protegiendo la parte interna de la trompa en este lugar por medio
de un material reductor, como el carbono por ejemplo. Así, dicha
materia reductora permite limitar al máximo la adherencia de la capa
límite del metal líquido a la trompa, al nivel de la zona de
remojo, impidiendo localmente la oxidación del zinc.
Claims (6)
1. Procedimiento de revestimiento al calor de
una chapa de acero (1) por temple en un baño de metal líquido (5),
de preferencia conteniendo zinc a más de 10%, utilizando una trompa
de entrada (2) al menos en parte bajo atmósfera oxidante controlada
caracterizado porque comprende las etapas sucesivas
siguientes:
- -
- la chapa (1) pasa en la trompa (2) al nivel de una primera zona (9) cuya atmósfera comprende al menos hidrógeno y vapor de agua, es francamente no oxidante frente al hierro, la primera zona (9) presentando una presión parcial de vapor de agua P(H_{2}O) < 264 ppm y una relación de presiones parciales P(H_{2})/P(H_{2}O) > 70;
- -
- la chapa (1) pasa en la trompa (2) al nivel de una segunda zona (10) cuya atmósfera, que comprende al menos hidrógeno y vapor de agua, y eventualmente CO_{2} y CO, es oxidante frente al metal líquido y elementos de aleación del acero que constituyen dicha chapa, la segunda zona (10) presentando un contenido de H_{2} inferior a 1% en volumen, el poder oxidante del gas presente en la segunda zona (10) siendo equivalente a la presión parcial de oxígeno que corresponde a 1 < P(H_{2})/P(H_{2}O) o P(H_{2}+CO)/P(H_{2}O+CO_{2}) < 70.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque una inyección (12) de gas oxidante para
el metal líquido y no oxidante para el hierro es realizada en dicha
segunda zona (10) de dicha trompa (2).
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque dicho gas oxidante contiene una mezcla
de H_{2}O y H_{2}, y/o de H_{2}O y N_{2}, y/o de CO_{2},
CO, H_{2}O, H_{2} y/o O_{2}.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la diferencia de
poder oxidante expresada en equivalente
P(H_{2})/P(H_{2}O), entre dicha primera zona (9),
no oxidante, y dicha secunda zona (10), oxidante, es de al menos un
factor S, es decir
[P(H_{2})/P(H_{2}O)]_{oxidante}
\ x \ 8 < [P(H_{2})/P(H_{2}O)]_{no \
oxidante}.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se tiene la
relación siguiente entre las presiones parciales de dicha primera
zona (9), no oxidante, y dicha secunda zona (10), oxidante:
[P(H_{2} +
CO)/P(H_{2}O + CO_{2})]_{oxidante} \ x \ 8 <
[P(H_{2} + CO)/P(H_{2}O + CO_{2})]_{no \
oxidante}
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque dicha
primera zona (9) es reductora frente al hierro.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP01870009A EP1225244A1 (fr) | 2001-01-17 | 2001-01-17 | Procédé de galvanisation de l'acier |
| EP01870009 | 2001-01-17 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2283377T3 true ES2283377T3 (es) | 2007-11-01 |
Family
ID=8184913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES01273287T Expired - Lifetime ES2283377T3 (es) | 2001-01-17 | 2001-11-16 | Procedimiento de galvanizacion del acero. |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (2) | EP1225244A1 (es) |
| AT (1) | ATE357541T1 (es) |
| DE (1) | DE60127456T2 (es) |
| ES (1) | ES2283377T3 (es) |
| WO (1) | WO2002057504A1 (es) |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4557953A (en) * | 1984-07-30 | 1985-12-10 | Armco Inc. | Process for controlling snout zinc vapor in a hot dip zinc based coating on a ferrous base metal strip |
| DE3933244C1 (en) * | 1989-10-05 | 1990-06-13 | Hoesch Stahl Ag, 4600 Dortmund, De | Continuous zinc coating appts. for coating metal strip - comprises melt alloy bath covered with hood having hydrogen, steam and inert gas atmos. and control system |
| JPH0649610A (ja) * | 1992-07-29 | 1994-02-22 | Kawasaki Steel Corp | 溶融金属の連続めっき方法および装置 |
| JPH06330271A (ja) * | 1993-05-26 | 1994-11-29 | Nippon Steel Corp | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JPH07145465A (ja) * | 1993-11-24 | 1995-06-06 | Nippon Steel Corp | 溶融金属めっき方法及び装置 |
| JP3437731B2 (ja) * | 1996-11-27 | 2003-08-18 | 新日本製鐵株式会社 | 溶融めっきにおけるスナウト内生成異物の鋼板付着防止装置 |
| FR2782326B1 (fr) * | 1998-08-13 | 2000-09-15 | Air Liquide | Procede de galvanisation d'une bande metallique |
| JP2000290761A (ja) * | 1999-04-06 | 2000-10-17 | Nkk Corp | 連続溶融金属めっき設備及びその使用方法 |
-
2001
- 2001-01-17 EP EP01870009A patent/EP1225244A1/fr not_active Withdrawn
- 2001-11-16 WO PCT/BE2001/000199 patent/WO2002057504A1/fr active IP Right Grant
- 2001-11-16 EP EP01273287A patent/EP1358360B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-16 ES ES01273287T patent/ES2283377T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-16 DE DE60127456T patent/DE60127456T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-11-16 AT AT01273287T patent/ATE357541T1/de active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE60127456T2 (de) | 2007-12-06 |
| DE60127456D1 (de) | 2007-05-03 |
| EP1358360A1 (fr) | 2003-11-05 |
| EP1358360B1 (fr) | 2007-03-21 |
| ATE357541T1 (de) | 2007-04-15 |
| EP1225244A1 (fr) | 2002-07-24 |
| WO2002057504A1 (fr) | 2002-07-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101406789B1 (ko) | 용융 아연 도금을 위해 고강도 강철 스트립을 연속적으로 어닐링 및 제조하는 방법 | |
| EP1805341B1 (fr) | Procédé de revêtement au trempé à chaud dans un bain de zinc des bandes en acier fer-carbone-manganèse | |
| ES2593490T3 (es) | Procedimiento para la producción de un producto plano de acero provisto de una capa metálica de protección mediante revestimiento por inmersión en baño fundido | |
| KR101503964B1 (ko) | 판유리의 제조 장치 및 판유리의 제조 방법 | |
| ES2909333T3 (es) | Procedimiento para la fabricación de lámina de acero galvanizado o galvanizado y recocido mediante regulación DFF | |
| FI79350C (fi) | Foerfarande foer att foerhindra uppkomst av zinkaonga vid varmdoppfoerfarande. | |
| ES2283377T3 (es) | Procedimiento de galvanizacion del acero. | |
| ES2425916T3 (es) | Método para galvanizar una banda de acero en una línea de galvanización en caliente de templado continuo | |
| AU7876894A (en) | Oxidation of low chromium steels | |
| ES2202790T3 (es) | Procedimiento para el recocido continuo de substratos metalicos. | |
| ES2942672T3 (es) | Procedimiento para la preoxidación de acero en banda en una cámara de reacción dispuesta en un espacio de un horno | |
| ES2276907T3 (es) | Procedimiento de recocido continuo para la obtencion de un estado de superficie mejorada. | |
| US20050233088A1 (en) | Use of separation gas in continuous hot dip metal finishing | |
| US2135388A (en) | Method of coating iron or steel articles with aluminum | |
| ES2236985T3 (es) | Procedimiento para la formacion de una capa de proteccion en la superficie interior de un tubo de cobre. | |
| RU2005107848A (ru) | Способ защиты конструкционных сталей от коррозии в свинцовом теплоносителе и его расплавах | |
| JPH0765119B2 (ja) | ベリリウム銅合金の連続焼鈍装置 | |
| JP3995563B2 (ja) | 防食層形成方法 | |
| ES2316081T3 (es) | Procedmiento y dispositivo para el recubrimiento por inmersion en baño fundido de una banda metalica. | |
| JPH055112A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPH0797621A (ja) | 無酸化ガス | |
| CN107004581A (zh) | 基板处理装置以及基板处理方法 | |
| JPH0240731B2 (es) | ||
| JP2000045038A (ja) | 焼鈍金属板およびその製造方法ならびに箱焼鈍炉 | |
| Haase et al. | Effects of surface oxidation on nitrogen uptake in gas nitriding of steels |