ES2280578T3

ES2280578T3 - Aleaciones de aluminio-silicio con propiedades mecanicas mejoradas.

Info

Publication number: ES2280578T3
Application number: ES02774155T
Authority: ES
Inventors: Erhard Ogris; Peter Uggowitzer; Josef Wohrer
Original assignee: Salzburger Aluminium AG
Current assignee: Salzburger Aluminium AG
Priority date: 2001-11-05
Filing date: 2002-11-05
Publication date: 2007-09-16
Anticipated expiration: 2022-11-05
Also published as: AT411269B; HUP0401962A2; HK1071171A1; US20050000608A1; ATA17332001A; KR20050043748A; CA2465683C; SI1442150T1; US20100193084A1; CN1602368A; EP1442150A1; CN100366782C; JP2005508446A; ATE350507T1; CA2465683A1; DK1442150T3; DE50209192D1; PT1442150E; EP1442150B1; WO2003040423A1

Abstract

Procedimiento de tratamiento térmico para el mejoramiento de la ductilidad de objetos, que constan de una aleación de fundición o de forja a base de aluminio y de silicio, con preferencia afinada o refinada, la cual contiene eventualmente otros elementos de aleación y/o impurezas como magnesio, manganeso, hierro y similares, con una fase eutéctica, los cuales objetos se someten a un tratamiento de recocido con subsiguiente estabilización o endurecimiento por envejecimiento, caracterizado por el hecho de que el tratamiento de recocido se realiza como tratamiento de recocido de choque, que consiste en un calentamiento rápido a una temperatura de recocido de 400ºC hasta 555ºC, un mantenimiento a esta temperatura con un tiempo de espera de, a lo sumo, 14, 8 minutos y un subsiguiente enfriamiento forzado hasta alcanzar esencialmente la temperatura ambiente.

Description

Aleaciones de aluminio-silicio con propiedades mecánicas mejoradas.

La invención se refiere a un procedimiento para el mejoramiento de las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio-silicio. Expuesto con precisión se refiere la invención a un procedimiento de tratamiento en caliente para el mejoramiento de la ductilidad del material de objetos, que constan de una aleación de fundición o de forja con fase eutéctica, a base de aluminio y de silicio, con preferencia afinado o refinado, que contiene eventualmente otros elementos de aleación y/o de impurezas, los cuales objetos se someten a un tratamiento de recocido con subsiguiente endurecimiento por envejecimiento o estabilización.

Además, la invención se refiere a un objeto a base de aleación de aluminio - silicio, que presenta de preferencia, al menos, un elemento de afino y eventualmente contiene magnesio así como otros elementos de aleación y/o de impurezas, con una fase eutéctica, que consta esencialmente de una matriz \alpha-_{A1} y precipitaciones de silicio.

El aluminio forma con el silicio un sistema eutéctico simple, situándose el punto eutéctico en una concentración de silicio del 12,5% en peso y una temperatura de 577°C.

Mediante aleación adicional de magnesio, que se puede disolver hasta un contenido de, a lo sumo, 0,47% en peso a una temperatura de unos 550ºC en la matriz \alpha-_{A1} se puede conseguir, por medio de un tratamiento térmico y las precipitaciones, formadas en este caso de Mg_{2} Si, un considerable aumento de la resistencia de material.

Al enfriar una colada de aluminio-silicio se puede solidificar eutécticamente la colada residual, precipitándose en este silicio en forma basta similar a placas. Ya hace mucho tiempo es estado de la técnica añadir natrio o estroncio a esta clase de aleaciones y de este modo impedir el crecimiento de los cristales de silicio en el enfriamiento, lo que se califica de refinado o afinado y, por lo general, se efectúa para el mejoramiento de las propiedades mecánicas, en especial el alargamiento a la rotura.

Las propiedades mecánicas de semiproducto o de objetos a base de aleaciones de aluminio se pueden influenciar esencialmente mediante procedimientos de tratamiento térmico, y los estados de tratamiento térmico están definidos en la Norma Europea EN 515. De conformidad con la norma significan las letras F = estado de fabricación y T = tratado térmicamente a estados estables. Se detalla el respectivo estado de tratamiento térmico mediante el número colocado después o detrás de la letra T.

A continuación se indican en la descripción los siguientes estados de tratamiento térmico, con las abreviaturas:

F: Estado de fabricación

T5: Enfriado desde la temperatura de fabricación y endurecido por envejecimiento o estabilizado en caliente

T6: Recocido de solución y endurecido por envejecimiento o estabilizado en caliente

T6x: Tratado térmicamente según la invención

T4x: Tratado térmicamente según la invención.

Para una comercialización o la aplicación industrial de objetos a base de aleaciones de aluminio-silicio son de importancia, por un lado, las propiedades del material, pero, por otro lado, también los costes o las circunstancias económicas de la fabricación, porque también resultan costosos en especial los tratamientos de recocido más largos a superiores temperaturas así como los procesos de reajuste, los cuales pueden ser necesarios debido a la llamada fluencia de gravitación en el caso de un recocido de larga duración.

Fundamentalmente se puede constatar que una aleación de aluminio-silicio en el estado F posee la mayoría de las veces bajos valores de resistencia del material R_{p} y relativamente elevados números de alargamiento a la rotura A.

En el caso de un estado de tratamiento térmico T5, es decir, enfriado a partir de la temperatura de fabricación y estabilizado en caliente o endurecido por envejecimiento, por ejemplo, a 155ºC hasta 190ºC con una duración de 1 hasta 12 horas, se logran ciertamente superiores valores de resistencia R_{p}, pero con unos números de alargamiento a la rotura A más bajos de las probetas.

En el caso de un estado de tratamiento térmico correspondiente a T6 con un recocido en solución a una temperatura de, por ejemplo, 540ºC con una duración de 12 horas y una subsiguiente estabilización en caliente o endurecimiento por envejecimiento se puede conseguir un aumento esencial de la resistencia del material con un alargamiento a la rotura de las probetas poco más o menos de igual magnitud o ductilidad del material, comparado con el estado F. La larga duración de recocido posibilita, por ejemplo, una ventajosa difusión de átomos de magnesio en el material, por lo que después de un enfriamiento y estabilización en caliente o endurecimiento por envejecimiento del objeto se forman finas precipitaciones de Mg_{2}Si distribuidas uniformemente en la matriz \alpha-_{A1}, las cuales precipitaciones aumentan de manera determinante la resistencia del material.

Sin embargo, tratamientos de recocido en solución a altas temperaturas con larga duración tienen la desventaja o inconveniente de una, como queda mencionado anteriormente, fluencia de gravitación de la pieza así como de desarrollo costoso de temperatura-tiempo-tratamiento. Por este motivo muchas veces, por razones económicas se renuncia a una consecución de la resistencia muy alta y buena ductilidad del material mediante T6 y se opta por un estado de tratamiento T5 para el objeto. La resistencia del material decisivamente más baja debido a T5, eventualmente debe compensarse mediante modificaciones constructivas de la pieza de construcción.

Ahora bien, la invención pretende crear un nuevo procedimiento económico de un tratamiento térmico, con el cual se puede aumentar significantemente la ductilidad del material, sin que se produzcan grandes descensos por lo que respecta a la resistencia del material eh comparación con T6 se logra una ductilidad esencialmente superior y una superior resistencia del material en comparación con T5.

Además es objeto de la invención indicar una microestructura de un objeto del tipo indicado más arriba, la cual determina una ventajosa propiedad mecánica del material.

El objetivo según la invención se logra por el hecho de que el tratamiento de recocido en solución se realiza como tratamiento de recocido por choque, que consta de un calentamiento rápido a una temperatura de recocido de 400ºC - 555ºC, un mantenimiento a esta temperatura durante un tiempo de, a lo sumo, 14,8 minutos y un subsiguiente enfriamiento forzado hasta alcanzar esencialmente la temperatura ambiente.

Las ventajas conseguidas con la invención se han de ver esencialmente en que con un simple recocido de corta duración - alta temperatura se consiguen muy altos valores de ductilidad del material. Además, un llamado recocido de choque ocasiona escasa hasta ninguna deformación del elemento de construcción o deformación del objeto, de manera que eventualmente tampoco es necesario ningún enderezamiento del mismo. El tratamiento de recocido de corto tiempo también presenta una alta rentabilidad y se puede incorporar de manera simple a una secuencia de fabricación, por ejemplo, por medio de un horno continuo. A continuación se puede efectuar, la mayoría de las veces, un ajuste de la resistencia del material mediante una tecnología sintonizada del endurecimiento por envejecimiento o estabilización. Si, como puede estar previsto de modo ventajoso, el tratamiento de recocido por choque se realiza con un tiempo de mantenimiento inferior a 6,8 minutos, preferentemente con un lapso de tiempo de 1,7 hasta eventualmente, a lo sumo, 5 minutos, se logran en la cantidad predominante de las aleaciones de aluminio-silicio los mayores aumentos de la ductilidad.

Si después del recocido de choque se efectúa un endurecimiento por envejecimiento o estabilización del objeto, entonces resulta ventajoso determinar o establecer éste a una temperatura comprendida entre 150ºC y 200ºC con una duración de 1 hasta 14 horas.

También puede ser ventajoso desde el punto de vista de la técnica del material si la estabilización o endurecimiento por envejecimiento del objeto subsiguiente al recocido de choque se efectúa como estabilización en frío a temperatura ambiente esencialmente.

El otro objeto de la invención se resuelve por el hecho de que las precipitaciones de silicio en la fase eutéctica están esferoidizadas y poseen una superficie media de corte A_{Si}, de menos de 4 \mum^{2}.

A continuación se representa en fórmula la determinación de la superficie de corte, siendo indicados los factores:

A_{Si} = \frac{1}{n} \ \sum\limits^{n}_{k=1} \ A \ \leq 4 \ \mu m^{2}

A_{si}: = superficie media de las partículas de silicio, en \mum^{2}

A: = superficie media de las partículas de silicio por imagen en \mum^{2}

n: = número de los medidos.

Las ventajas de una microestructura de esta naturaleza se han de ver esencialmente en que están reducidas esencialmente una iniciación de grietas en el material mediante la esferoidización de las precipitaciones de silicio y su finura y está mejorada la ductilidad del material. Con otras palabras; la esferoidización y el pequeño tamaño producen una morfología favorable del silicio eutéctico friable o quebradizo y llevan a unos valores del alargamiento a la rotura del material esencialmente más altos. En el caso de carga mecánica se reducen los picos de tensión en la superficie o área interfacial de fase Silicio-aluminio. También se ha encontrado en ensayos una rotura transcristalina del material, que indica una ductilidad muy alta del mismo.

Desde el punto de vista de la técnica de procedimientos, pero también para altos valores de alargamiento a la rotura del material, puede resultar ventajoso si las precipitaciones de silicio, en la fase eutéctica están esferoidizadas y poseen una superficie media de corte de menos, de 2 \mum^{2}.

\newpage

Si de conformidad con el cometido, como se evidenció en los trabajos de desarrollo o perfeccionamiento, la solución inventiva se efectúa por el hecho de que el recorrido medio libre entre las partículas de silicio, \lambda_{Si}, en la fase eutéctica, definido como la raíz de una superficie de medición cuadrática dividido entre el número de partículas contenido en ella, tiene un tamaño de menos de 4 \mum, con preferencia de menos de 3 \mum, en especial de menos de 2 \mum, se consigue una distribución de las tensiones especialmente homogénea con unos valores de picos de tensión muy bajas dentro del material cargado, porque la distancia entre las partículas de silicio de pequeña superficie repercute esencialmente en el comportamiento de fluencia del material en un correspondiente estado de tensión. A continuación se representa de nuevo en fórmula la determinación de la distancia media entre las partículas de silicio \lambda_{Si}

\lambda_{Si} = \frac{1}{n} \ \sum\limits^{n}_{k=1} \ \sqrt{\frac{A_{Cuadrado}}{N_{Silicio}}} \leq 4 \ \mu m

\lambda_{Si}: = distancia media entre las partículas de silicio

^{A}Cuadrado: = superficie de referencia cuadrática, en \mum^{2}

^{N}Silicio: = número de las partículas de silicio

n: = número de las imágenes medidas.

Un recocido de solución según el estado de la técnica, el cual está previsto como recocido de larga duración con 2 hasta 12 horas para una difusión de los componentes de la aleación eficaces para el endurecimiento y su acumulación en el cristal mixto, ciertamente también produce como efecto secundario una esferoidización de las partículas de silicio, realmente estas partículas debido a la larga duración de recocido son muy grandes y se distribuyen bastamente, lo que puede repercutir desfavorablemente en el comportamiento de rotura del material. Era absolutamente sorprendente que mediante un recocido de choque, de corta duración, ya en pequeños lapsos de tiempo de pocos minutos v se puede esferoidizar según la invención una estructura reticular eutéctica de silicio, por lo que cabe la posibilidad de lograr una ventajosa microestructura del material. Además es importante que la temperatura para el recocido de choque sea lo más alta posible, pero por debajo de la fase fundente más baja, de preferencia por debajo de 5 hasta 20ºC.

Las partículas de silicio están sometidas, con creciente tiempo de recocido, a un crecimiento controlado por la difusión, reduciéndose la inicialmente favorable elevada densidad de esferoidización \xi_{Si}.

En el caso de una solución del cometido de la invención se encontró alta ductilidad de un objeto de una aleación de aluminio-silicio si la densidad media de esferoidización \xi_{Si}, definida como el numero de las partículas de silicio eutécticas esreroidizadas por cada 100 \mum^{2} tiene un valor mayor que 10, pero con preferencia 20.

\xi_{Si} = \frac{1}{n} \ \sum\limits^{n}_{k=1} \ \frac{N_{Si}}{A} \times \ 100 \ \geq \ 10

\xi_{Si}: = densidad media de esferoidización de las partículas de silicio eutéctico

^{N}silicio: = número de las partículas de silicio

A: = superficie de referencia en \mum^{2}

n: = número de las imágenes medidas.

Por precaución se efectuó de nuevo una indicación formal de la relación.

Los trabajos han puesto de manifiesto que esencialmente cada una de las aleaciones de aluminio-silicio, que contienen eutéctico, se puede proveer de una estructura conforme a la invención y los objetos formados a base de ellas presentan altos valores de ductilidad del material. Son especialmente eficientes el aumento de la calidad y un mejoramiento del alargamiento a la rotura si el objeto está fabricado en el procedimiento de tixofundición.

A continuación se describe la invención más detalladamente con la ayuda de resultados de investigación e imágenes. Muestran

Figura 1 representación con columnas: valores mecánicos del material en función del estado de tratamiento térmico.

Figura 2 ídem

Figura 3 imagen REM de una micrografía

Figura 4 ídem

Figura 5 dependencia de la superficie media de las precipitaciones de silicio del tiempo de recocido

Figura 6 ídem

Figura 7 recorrido libre medio entre, las partículas de silicio

Figura 8 densidad media de esferoidización

Figura 9 histograma: propiedades mecánicas del material de diferentes aleaciones de aluminio-silicio.

Tabla 1 valores numéricos de la figura 9.

En la figura 1 se muestran en una representación histogramática los valores límite elásticos R_{p0,2} así como los valores de alargamiento a la rotura A de probetas procedentes de un elemento constructivo de ensayo a base de una aleación AlSi7Mg0,3, el cual elemento se ha fabricado en el procedimiento de tixofundición. Los valores del estado de tratamiento térmico T6 (12 horas a 540°C + 4 horas a 160ºC) del material se comparan o confrontan con aquellos, que se consiguieron con el procedimiento según la invención T6 x después de un tiempo de recocido de choque de 1 minuto (T6 x 1), después de 3 minutos (T6 x 3). y después de 5 minutos (T6 x 5) con una temperatura de 540°C. En la totalidad de las probetas se efectuó una estabilización en caliente o endurecimiento por envejecimiento (4 horas) con una temperatura de 160°C. Los resultados de los ensayos de tracción indican que las probetas después de un tratamiento de recocido de choque presentan claramente valores de alargamiento a la rotura más altos, produciendo el estado T6 x 3 un aumento de A en alrededor del 60% en comparación con T6.

En la figura 2 se confrontan o comparan en igual preparación de probeta los valores de estado F, T4 x 3, T5, T6 x 3 y T6 de nuevo con respecto a los R_{p0,2} y al alargamiento a la rotura A en forma de histograma. Considerados comparativamente se dan nuevamente aumentos destacados de los valores del alargamiento a la rotura. Como resulta deducible de la figura 2, después de un recocido de choque con 3 minutos el material se puede estabilizar o endurecer por envejecimiento en frío (T4 x 3) o en caliente (T6 x 3) a fin de conseguir según la invención unas propiedades sobresalientes del alargamiento a la rotura.

La figura 3 y la figura 4 muestran fotografías de microscopio electrónico con retículo de precipitaciones de silicio. Por lo que respecta al procedimiento de fotografía y evaluación o análisis, se ha de observar, a fin de poder evaluar cuantitativamente las micrografías, deben estar disponibles imágenes binarias adecuadas. Hasta una duración de recocido de inclusive 2 horas se hicieron las fotografías con el microscopio electrónico de retículo, después de que las micrografías se han grabado o corroído previamente 30 segundos con una solución del 99,5% de agua y del 0,5% de ácido fluorhídrico. A partir de 4 horas del tiempo de recocido se corroyeron o grabaron las micrografías con la solución de Keller y se pudieron tomar las imágenes con el microscopio óptico. A continuación se repararon o reelaboraron digitalmente todas las imágenes con él programa Adobe Photoshop 5.0 y se analizaron con el programa de análisis de imágenes Leica QWin. V2.2, siendo la superficie mínima de detección 0.1 \mum^{2}. La figura 3 muestra el material AlSi7Mg0,3 después de un tiempo habitual de recocido T6 de 12 horas por medio de una fotografía con REM (MER). En la figura 4 se reproduce la microestructura del mismo material después de un tratamiento de recocido del choque de 3 minutos. Son claramente visibles una esferoidización de las precipitaciones de silicio ya después de corto tiempo (figura 4) y el crecimiento de las mismas mandada por difusión después de largos tiempos de recocido (figura 3).

En la figura 5 y en la figura 6 está representada la superficie media de corte A_{Si} de las partículas de silicio en la prueba pulida o de micrografías en función del tiempo de recocido a 540ºC. Partiendo de la representación según la figura 5 con eje logarítmico de tiempo se puede ver claramente la subida de la superficie media de corte de las partículas de silicio, que caracteriza el tamaño de las partículas. De la representación en detalle en la figura 6 se puede deducir la subida condicionada por la difusión, de las superficies medias de silicio dentro de los primeros 60 minutos. El tamaño medio, ascendente con el tiempo de recocido, de las partículas de silicio depende en alto grado del tamaño inicial de las partículas de silicio en el eutéctico. Como en el caso señalado se presenta un silicio extremadamente refinado y finamente distribuido, se puede acortar eventualmente, en el caso de partículas de silicio menos refinadas, inicialmente más grandes, el tiempo, en el que se logra una superficie crítica media de silicio, A_{Si}, de aproximadamente 4 \mum^{2}.

La variación de la distancia media entre las partículas de silicio en función del tiempo de recocido se representa en la figura 7 por medio de resultados de ensayo. Es claramente deducible un aumento de la distancia media de las inclusiones de silicio.

Por último se representa en la figura 8 la caída de la densidad media de esferoidización, \xi_{Si}, en función del tiempo de recocido. La caída en picado de la densidad media de esferoidización comienza ya a 1,7 minutos y lleva desde un valor de \xi_{Si} < 10 a una pérdida acusada o pronunciada de la ductilidad. A temperaturas de recocido más elevadas se puede alcanzar este valor ya después de 14 hasta 25 minutos, siendo de prever un valor de densidad superior a 20 para considerar altos valores de alargamiento a la rotura.

En la figura 8 se reproducen, por medio de una representación de histograma, los valores de medición con respecto al límite elástico convencional y al alargamiento a la rotura, que resultan de la tabla 1, de 8 deferentes aleaciones de aluminio-silicio compuestas. Según la invención en todas las aleaciones se logra un aumento de la ductilidad del material.

TABLA 1

1

Claims

1. Procedimiento de tratamiento térmico para el mejoramiento de la ductilidad de objetos, que constan de una aleación de fundición o de forja a base de aluminio y de silicio, con preferencia afinada o refinada, la cual contiene eventualmente otros elementos de aleación y/o impurezas como magnesio, manganeso, hierro y similares, con una fase eutéctica, los cuales objetos se someten a un tratamiento de recocido con subsiguiente estabilización o endurecimiento por envejecimiento, caracterizado por el hecho de que el tratamiento de recocido se realiza como tratamiento de recocido de choque, que consiste en un calentamiento rápido a una temperatura de recocido de 400ºC hasta 555ºC, un mantenimiento a esta temperatura con un tiempo de espera de, a lo sumo, 14,8 minutos y un subsiguiente enfriamiento forzado hasta alcanzar esencialmente la temperatura ambiente.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el tratamiento de recocido de choque se realiza con un tiempo de espera inferior a 6,8 minutos, de preferencia con un lapso de tiempo de, al menos, 1,7 hasta eventualmente de 5 minutos a lo sumo.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que el endurecimiento por envejecimiento o estabilización del objeto, que sigue al tratamiento de recocido de choque, se efectúa como endurecimiento por envejecimiento o estabilización en caliente a una temperatura comprendida entre 150ºC y 200ºC con una duración de 1 hasta 14 horas.

4. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que el endurecimiento por envejecimiento o estabilización del objeto, que sigue al tratamiento de recocido de choque, se efectúa como endurecimiento por envejecimiento o estabilización en frío a temperatura esencialmente ambiente.

5. Objeto a base de una aleación de aluminio y de silicio, que presenta de preferencia un elemento de afino y contiene eventualmente otros elementos de aleación y/o impurezas como magnesio, manganeso, hierro y similares, con una fase eutéctica, la cual se compone en lo esencial de una matriz \alpha_{Si} y de precipitaciones de silicio, caracterizado por el hecho de que los precipitados de silicio presentes en la fase eutéctica están esferoidizados y tienen un área de la sección transversal media A_{Si} inferior de 4 \mum^{2}, con

A_{si} = \frac{1}{n} \ \sum\limits^{n}_{k=1} \ A \ \leq \ 4 \ \mu m^{2}

A_{Si}: = superficie media de las partículas de silicio en \mum^{2}

A: = superficie media de las partículas de silicio por cada imagen en \mum^{2}

n: = número de imágenes medidas.

6. Objeto según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que los precipitados de silicio en la fase eutéctica están esferoidizados y tienen una superficie o área media de sección o corte transversal de menos de 2 \mum^{2}.

7. Objeto a base de una aleación de aluminio y de silicio, que presenta preferentemente un elemento de afino y contiene eventualmente otros elementos de aleación y/o impurezas como magnesio, manganeso, hierro y similares, con una fase eutéctica, la cual se compone en los esencial de una matriz \alpha_{Si} y de precipitados de silicio, caracterizado por el hecho de que el recorrido libre medio, \lambda_{Si} entre las partículas de silicio presentes en la fase eutéctica, definido como la raíz de una superficie de medición cuadrada dividido entre el número de partículas de silicio contenidas en ella, tiene un tamaño de menos de 4 \mum, con:

\lambda_{Si}: = distancia media entre las partículas de silicio

A_{cuadrado}: = superficie de referencia cuadrática en \mum^{2}

N_{silicio}: = número de las partículas de silicio

n: = número de las imágenes medidas.

8. Objeto según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que el recorrido libre medio tiene un tamaño de menos de 3 \mum, de preferencia de menos de 2 \mum.

9. Objeto a base de una aleación de aluminio y de silicio, que presenta de preferencia un elemento de afino y contiene eventualmente otros elementos de aleación y/o impurezas, como magnesio, manganeso, hierro y similares, con una fase eutéctica, la cual se compone en lo esencial de una matriz \alpha_{Al} y de precipitados de silicio, caracterizado por el hecho de que la densidad media de esferoidización \xi_{Si}, definida como el número de las partículas de silicio eutécticas esferoidizadas tiene un valor por 100 \mum^{2}, mayor de 10, con

\xi_{Si}: = densidad media de esferoidización de las partículas eutécticas de silicio

N_{silicio}: = número de las partículas de silicio

A: = superficie de referencia en \mum^{2},

N: = número de las imágenes medidas.

10. Objeto según la reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que la densidad media de esferoidización tiene un valor mayor de 20.

11. Objeto según las reivindicaciones 5 a 10, fabricado según el procedimiento expuesto en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que éste está fabricado en el procedimiento de tixofundición.