ES2278198T3 - Aparato y metodo para expender productos de diferentes dimensiones. - Google Patents
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Abstract
Un montaje de descarga de envases (100) para uso con una máquina expendedora (20) para artículos de expendido (40) desde una hilera, comprendiendo el montaje (100): (a) un primer aparato de descarga (101) con un primer elemento de enganche frontal (115) y un primer elemento de enganche trasero (125), el primer aparato de descarga (101) posicionado en un primer lado del artículo (40) que ha de ser expendido; caracterizado por: (b) un segundo aparato de descarga (102) con un segundo elemento de enganche frontal (116) y un segundo elemento de enganche trasero (126), el segundo aparato de descarga (102) posicionado en un segundo lado, opuesto al primero lado, del artículo (40) que ha de ser expendido; (c) el primero aparato de descarga (101) y el segundo aparato de descarga (102) unidos uno al otro de forma operable y pivotante; (d) el primer y el segundo elemento de enganche frontales (115, 116) para enganchar un primer artículo de la hilera, y el primer y el segundo elemento de enganche traseros (125, 126) para enganchar un segundo artículo de la hilera.
Description
Aparato y método para expender productos de
diferentes dimensiones.
Esta solicitud se presentó como una solicitud de
patente internacional PCT en nombre de Gross-Given
Manufacturig Company, una empresa nacional y residente en Estados
Unidos, el 2 de julio de 2003, siendo designados todos los países
salvo Estados Unidos, y siendo reivindicada la prioridad de la
solicitud estadounidense n° de serie 60/394.223, presentada el 5 de
julio de 2002.
Esta invención se refiere de forma general a
máquinas expendedoras y, más concretamente, a un método y aparato
para expender productos de diversos tamaños, tales como bebidas
enlatadas o embotelladas de diversos tamaños y formas.
Esta invención se aplica al expendido de
productos en general y, en particular, a las dificultades que
surgen cuando se intenta dispensar productos de formas o tamaños
diferentes. De forma adicional, la invención se refiere al
expendido de productos frágiles que no muestran una gran resistencia
cuando están sometidos a fuerzas de impacto o caída producidas
durante un ciclo de expendido. Mientras que la invención aborda
todas estas cuestiones, los problemas que mejor se caracterizan por
la situación están asociados con el dispensado de bebidas
embotelladas de diversos tamaños y configuraciones y envasadas en
diversos tipos de materiales tales como vidrio o plástico. De forma
correspondiente, la invención se describirá a continuación en el
contexto de su aplicabilidad en el dispensado de bebidas en
envases, entendiéndose que los principios inventivos pueden
extenderse para incluir también el dispensado de otros
productos.
Desde hace tiempo se conocen máquinas para
expender bebidas embotelladas y/o enlatadas, por ejemplo, la US
6.328.180. Las primeras máquinas expendedoras de botellas permitían
la descarga de bebidas embotelladas del mismo tamaño, una cada vez,
tras el depósito de la cantidad de compra requerida, desde los
refrigeradores similares a un arcón. El comprador tenía que, por
ejemplo, deslizar el cuello de la botella de bebida a lo largo y a
través de un canal de retención hasta un lugar de dispensado desde
el cual pudiera ser extraída del receptáculo refrigerado tras la
descarga Mediante el mecanismo de dispensado. Con la llegada de las
bebidas enlatadas, la automatización del dispensado se simplificó y
se facilitó en cierta medida, debido a la estandarización de los
tamaños de los envases y de las técnicas, lo que permitió que las
latas cilíndricas rodaran y cayeran a través de rampas durante un
ciclo de expendido al área de entrega de la máquina. Debido en
parte a la rigidez de las latas y sus seguros mecanismos de
hermetización, y al hecho de que su movimiento puede ser controlado
bastante bien durante un ciclo de dispensado, la máquina de
expendido de bebidas enlatadas se ha convertido en el estándar de
los sistemas de dispensado de bebidas hermetizadas de hoy en
día.
En su mayoría, la venta de tipos de bebidas,
tales como zumos de frutas o con sabor a frutas, leche, tés y
similares y/o bebidas que están hermetizadas en botellas de
plástico o vidrio, se ha llevado a cabo mediante técnicas de venta
a través del mostrador y no a través de máquinas de expendido
automatizadas. Para muchos de tales tipos de bebidas, el envasado en
la configuración de la lata desechable estándar no es una opción
viable. Para otros, una preocupación importante es el atractivo
comercial y el carácter distintivo del estilo o forma únicos. El
envasado que no sea en lata se ha hecho ahora incluso popular para
las bebidas carbonatadas muy conocidas, las cuales son fácilmente
disponibles en muchos envases de distinta forma y tamaño, tanto de
plástico como de vidrio, y en diversos volúmenes. Existe un deseo
de expender este tipo de bebidas no enlatadas mediante una máquina
expendedora automatizada.
El expendido automatizado ha sido un problema
para la mayoría de los envases de bebida no enlatada y de tamaño
que no se corresponde con el estándar. Hasta la fecha, no se ha
puesto a disposición una máquina expendedora automatizada, que
pueda expender de manera fiable y segura envases de bebida de
distintos materiales, tamaños y formas de la misma fila de
expendido de una máquina, sin que se dañen o se caigan el envase o
el producto que contiene.
La presente invención se refiere a máquinas
expendedoras y a la necesidad de una máquina dispensadora y método
para el dispensado de envases tales como bebidas envasadas en
envases de vidrio, plástico o de lata de diversos tamaños, formas y
volúmenes de fluido.
Esta invención tal y como se define mediante las
reivindicaciones 1 a 15 proporciona un montaje de descarga de
envases para uso con un aparato de máquina expendedora y método
para expender productos, en particular bebidas embotelladas y
enlatadas, que tienen dimensiones de producto variadas, en
particular diámetros variados, desde la fila de expendido. El
aparato de máquina expendedora también es adecuado para expender
productos tales como barras de caramelo, papas, chicle y otros
tentempiés. También se pueden expender productos preenvasados tales
como artículos de aseo (cepillo de dientes; pasta de dientes,
etc.). El aparato de máquina expendedora puede expender un primer
producto con unas primeras dimensiones y un segundo producto con
unas segundas dimensiones, siendo distintas la primera dimensión y
la segunda dimensión, desde la misma fila de expendido.
La máquina expendedora de la presente invención
es muy versátil y es aplicable en particular al expendido de
artículos de bebida de plástico y de vidrio, tales como envases, de
diversos tamaños, formas y volúmenes de fluido, los cuales pueden
ser alojados y dispensados de manera simultánea por una única fila
de expendido de la máquina de expendido; esto se realiza mediante
un montaje de descarga de envases según la invención. Mediante el
uso de un montaje de descarga de envases, se puede eliminar la
adición de separadores o cuñas en la bandeja de expendido.
En la máquina expendedora, las hileras de
productos pueden estar dispuestas en columnas espaciadas
verticalmente y los productos pueden estar dispuestos sobre lejas o
bandejas que pueden estar inclinadas en ángulos que permitan el
movimiento gravitatorio de los artículos almacenados en las hileras
hacia un extremo de expendido de la hilera. De acuerdo con un
aspecto preferido de la invención, un artículo seleccionado por el
cliente es dispensado desde la hilera de envases seleccionados
permitiendo que el envase de la primera fila se deslice desde la
hilera seleccionada mientras que se sujetan los que están en la
segunda fila y los envases de bebida alineados sucesivamente en esa
hilera para que no se muevan a lo largo de la hilera. El envase en
primera fila y el envase en segunda fila pueden tener diferentes
diámetros.
El montaje de descarga de envases, el cual
retiene y descarga los envases como se desee, actúa sobre los
envases desde dos lados del envase generalmente opuestos cuando el
envase está posicionado en la hilera. El montaje de descarga
incluye dos aparatos de descarga, uno a cada uno de los dos lados
del envase. Cada aparato de descarga incluye una compuerta, un
elemento de enganche frontal de envases y un elemento de enganche
trasero de envases. Una pieza de unión se extiende en medio y
conecta operativamente los dos aparatos de descarga. En una primera
posición, el montaje de descarga retiene el envase situado en la
primera fila. Cuando el montaje de descarga de envases es activado
para expender el envase situado en primera línea, el elemento de
enganche frontal pivota hacia fuera y alejándose del envase situado
en primera línea para soltar el envase, a la vez que el elemento de
enganche trasero pivota hacia dentro hacia el envase situado en
segunda línea para contener el envase. Preferiblemente, el elemento
de enganche trasero contiene el envase situado en segunda fila
antes de que se suelte el envase situado en primera línea. Esto se
puede realizar previendo un sistema de leva de acción rápida para
el elemento de enganche trasero.
Para activar el montaje de descarga de envases,
se aplica una fuerza externa a la compuerta del aparato de
descarga, haciendo que la compuerta gire a través de un ángulo de
giro. Un ejemplo de intervalo para el ángulo de giro es entre 76'5
y 99'5 grados.
El aparato de descarga del montaje de descarga
de envases puede ser adaptado de modo que uno de los aparatos de
descarga sea la principal fuerza motriz o impulsor para la descarga
del envase.
En una forma de realización preferida, la
máquina expendedora con el montaje de descarga de envases inventivo
incluye un montaje robótico de agarre de envases fiable y
fácilmente programable, de gran precisión, eficaz y que ahorre
costes para agarrar dicho envase seleccionado por un cliente y para
llevar rápida, suave y fácilmente el envase agarrado a un área o
abertura de entrega de productos de la máquina. La abertura de
entrega de productos está situada a una altura entre el muslo y la
cintura para que el cliente se incline lo mínimo mientras coge el
producto expendido de la máquina. El área de bandeja o estante de
la máquina, incluido el montaje de descarga de envases,
preferiblemente no contiene componentes activos o que reciban
energía, sino que tiene una naturaleza totalmente pasiva, siendo
accionada por completo como respuesta a fuerzas de activación
aplicadas a la misma por el aparato robótico de agarre de envases
de bebida. Un proceso de expendido suave minimiza el daño y la
tensión sobre el producto, y elimina prácticamente el mantenimiento
de la máquina provocado por un deterioro o una avería de envases de
bebida durante un ciclo de expendido.
Otro aspecto de la presente invención es un
método de expendido de envases desde una máquina de expendido. El
método incluye los pasos de: (a) alineamiento de una pluralidad de
artículos, tales como bebidas embotelladas, en una hilera ordenada,
incluyendo la pluralidad una bebida embotellada situada en primera
fila y en segunda fila; (b) la previsión de un montaje de descarga
de envases con un primer tope frontal, un segundo tope frontal
opuesto, un primer tope trasero y un segundo tope trasero opuesto,
los topes frontales primero y segundo posicionados contra la
botella situada en primera fila; (c) la retirada de los topes
frontales primero y segundo de la bebida embotellada situada en
primera línea mientras se retiene la bebida embotellada situada en
segunda fila con los topes traseros primero y segundo; (d) el
expendido de la botella situada en primera fila; y, entonces, (e) la
transferencia de la bebida embotellada situada en segunda fila para
que sea la botella embotellada situada en primera fila.
Otro método de la invención que es el expedido
de bebidas embotelladas desde una máquina expendedora incluye los
pasos de: (a) alineación de una pluralidad de bebidas embotelladas
en una hilera ordenada de las bebidas, incluyendo la pluralidad una
bebida embotellada situada en primera fila y una situada en segunda
fila, teniendo la bebida embotellada situada en primera fila un
diámetro distinto a la bebida embotellada situada en segunda fila;
y (b) activación de un montaje de descarga de envases para expender
la bebida embotellada situada en primera fila, incluyendo el paso de
activación la previsión de un tope contra la bebida embotellada
situada en segunda fila, la descarga de la bebida embotellada
situada en primera fila mientras se retiene la bebida embotellada
situada en segunda fila, y después la transferencia de la bebida
embotellada situada en segunda fila para que sea la bebida
embotellada situada en primera fila.
No es necesario que los artículos expendidos
desde la bandeja o hilera de expendido tengan la misma forma,
tamaño, o incluso que sean el mismo producto (por ejemplo, la
hilera podría estar dispuesta para expender de manera alternativa
bebidas y barras de caramelo); no obstante, el coste o carga para
los artículos expendidos desde la misma hilera debería ser el
mismo.
En una forma de realización preferida, un uso de
la máquina expendedora que incorpore la invención contempla el uso
de un montaje robótico con un marco soporte X-Y, un
transportador montado de manera movible al marco soporte para el
movimiento a lo largo de éste en una dirección X; un montaje de
carro conectado operativamente al transportador para el movimiento
controlado a lo largo del mismo en una dirección Y; y un mecanismo
de agarre montado operativamente al montaje de carro para retirar y
llevar el producto seleccionado desde su hilera ordenada
asociada.
El montaje de descarga de envases de la presente
invención puede ser aplicado a cualquier máquina expendedora donde
sea deseable expender artículos de diferentes tamaños desde la
misma hilera o bandeja. Por ejemplo, la máquina expendedora podría
dejar caer de forma pasiva el artículo expendido, o lanzar el
artículo expendido, desde la bandeja de expendido. De forma
adicional, aunque en una máquina expendedora preferida, un elemento
tal como un mecanismo de agarre acciona el montaje de descarga de
envases, podrían usarse otros medios activadores o de activación,
tales como un motor, engranajes, interruptores, u otros componentes
eléctricos o mecánicos.
Éstos y otros aspectos de la invención serán más
evidentes a través de una descripción de una forma de realización
preferida de la invención. Se considerará que la forma de
realización preferida no ha de interpretarse de manera que limite
la invención a ninguna configuración, diseño, o aplicación en
particular que sean presentados de manera específica en la misma. La
forma de realización preferida se presenta para ilustrar una
aplicación e implementación específicas de los principios más
amplios de la invención, y no ha de ser interpretada de manera
limitativa.
Haciendo referencia al dibujo en el que números
representan partes en los distintas vistas:
Figura 1 es una vista frontal desde arriba de
una forma de realización preferida de una máquina expendedora, tal
como una máquina expendedora de envases de bebida, la cual
incorpora los principios de la invención;
Figura 2 es una vista lateral derecha desde
arriba de un montaje de bandejas de la máquina expendedora de la
figura 1;
Figura 3 es una vista aumentada fracciona) en
perspectiva de una parte de un montaje robótico de agarre de
envases de la máquina expendedora de las figuras 1 y 2;
Figura 4 es una vista superior de una primera
forma de realización de un montaje de descarga de envases de
acuerdo con la presente invención y de la máquina expendedora de la
figura 1, el montaje de descarga de envases ilustrado en una
primera posición reteniéndose una primera botella de bebida y con
una segunda botella de bebida en una hilera de expedido;
Figura 5 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 4 en la posición de la figura 4,
el montaje de descarga de envases en una primera posición "de
partida";
Figura 6 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 5, que ilustra el montaje de
descarga de envases en una segunda posición que retiene
parcialmente la primera botella de bebida;
Figura 7 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 5, que ilustra el montaje de
descarga de envases en una tercera posición que retiene la primera
botella de bebida de manera menos parcial que en la segunda
posición;
Figura 8 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 5, que ilustra el montaje de
descarga de envases en una cuarta posición que retiene la primera
botella de bebida de manera menos parcial que en la tercera
posición;
Figura 9 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 5, la cual ilustra el montaje de
descarga de envases en una quinta posición reteniendo la primera
botella de bebida de manera menos parcial que en la cuarta
posición, y reteniendo la segunda botella de bebida;
Figura 10 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 5, la cual ilustra el montaje de
descarga de envases en una sexta posición soltando la primera
botella de bebida;
Figura 11 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 5, la cual ilustra el montaje de
descarga de envases en una séptima posición habiendo soltado la
primera botella de bebida;
Figura 12 es una vista superior detallada del
montaje de descarga de envases de la figura 4, ilustrado en la
posición de la figura 8 reteniendo la primera botella de bebida y
la segunda botella de bebida;
Figura 13 es una vista superior detallada del
montaje de descarga de envases de la figura 4, de manera general en
la posición de la figura 9, con el primer envase soltado y
reteniendo la segunda botella;
Figura 14 es una vista superior detallada del
montaje de descarga de envases como se muestra en la figura 11,
pero sin que quede ninguna botella en la hilera de expendido;
Figura 15 es una vista en perspectiva aumentada
de una parte del montaje de descarga de envases de la figura 4;
Figura 16 es una vista en perspectiva de una
segunda forma de realización de un montaje de descarga de envases
según la presente invención, el montaje de descarga de envases
ilustrado con una hilera de expendido con dos tipos diferentes de
botellas de bebida;
Figura 17 es una vista inferior del montaje de
descarga de envases de la figura 16;
Figura 18 es una vista lateral del montaje de
descarga de envases de la figura 16;
Figura 19 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 16, la cual ilustra el montaje de
descarga de envases en una primera posición reteniendo una primera
botella de bebida y con una segunda botella de bebida en la hilera
de expendido;
Figura 20 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 16, la cual ilustra el montaje de
descarga de envases en una segunda posición reteniendo parcialmente
la primera botella de bebida y reteniendo la segunda botella de
bebida; y
Figura 21 es una vista superior del montaje de
descarga de envases de la figura 16, la cual ilustra el montaje de
descarga de envases en una tercera posición habiendo soltado la
primera botella de bebida y reteniendo la segunda botella de
bebida.
Haciendo referencia a las figuras, en ellas se
ilustra de forma general una forma de realización preferida de una
máquina expendedora que incorpora los principios de esta invención.
También se ilustra una primera forma de realización y una segunda
forma de realización de un montaje de descarga de envases para uso
con la máquina expendedora. Mientras que las formas de realización
preferidas de la invención serán descritas relacionadas con su
aplicabilidad a una máquina expendedora para bebidas embotelladas y
enlatadas, se entenderá que los principios amplios de la invención
no se limitan a tales aplicaciones de dispensado de productos ni a
los aspectos específicos de las formas de realización preferidas
expuestas. La máquina descrita y los montajes de descarga de
envases representan claros ejemplos de un sistema de dispensado que
incorpora los principios de la invención reivindicada, pero no se
pretende que la invención sea interpretada de una manera limitativa
como resultado de las formas de realización expuestas.
Haciendo referencia a las figuras, de manera
específica a la figura 1, aparece ilustrada de manera general con
el 20 una máquina expendedora para dispensar bebidas embotelladas y
enlatadas de diversas formas, tamaños, configuraciones y volúmenes
fluidos. La máquina expendedora comprende de forma general un
chasis o bastidor exterior 22 y un panel de puerta frontal
abisagrada 24, los cuales combinados definen una cavidad interior
para el alojamiento de los productos que han de ser expendidos, las
funciones de refrigeración y control de la máquina y otras
características de máquina expendedora que se conocen bien en el
estado de la técnica. La máquina de expendido podría tener
múltiples paneles de puerta. El panel de puerta frontal 24 enmarca
un panel de vidrio o de plástico transparente 26, el cual
proporciona una vista clara de la cavidad interior del bastidor y
los productos almacenados de forma ordenada sobre bandejas en el
interior de la misma, cuando el panel de puerta 24 está cerrado. El
panel de puerta 24 incluye un panel de control apropiado, indicado
de forma general con el 28, el cual incluye una entrada de
selección de producto y un sistema de procesamiento de crédito y
monetario, que es muy conocido en el estado de la técnica. Puesto
que el panel de control y sus diversas características y funciones
no forman parte de esta invención, no serán detallados aquí. Los
expertos en la materia reconocerán fácilmente muchos de tales
paneles de control apropiados y características de los mismos que
podrían ser usados asociados a una máquina expendedora como la que
se describe a continuación. El panel de puerta 24 también incluye
una ranura de devolución de monedas, indicada de manera general con
el 29 y un montaje de palanca de cierre 30 que hace posible que la
puerta se abra y se cierre de manera segura con fines de
mantenimiento, carga de la máquina, y similares. El panel de puerta
24 también incluye una abertura de entrega de productos, indicada
de forma general con el 32, la cual se encuentra aproximadamente al
nivel del muslo o de la cintura y representada con su puerta en una
posición "abierta" en la figura 1, con un producto de botella
expendido 40 ilustrado a través de la puerta abierta. Una
descripción más completa de diversas características de la máquina
expendedora 20 se describirá a continuación y también se describe en
las patentes estadounidenses n° 6.230.930, 6.328.180, y 6.513.677,
todas las cuales están incorporadas en el presente documento por
referencia en su totalidad.
En la forma de realización preferida, el montaje
de bastidor 22 y panel de puerta 24 es sostenido por una pluralidad
de patas 34 de forma elevada sobre una base o superficie de soporte
para hacer posible una limpieza fácil debajo de la máquina 20, la
capacidad para levantar fácilmente la máquina 20 mediante un gato
de almacén, toro de carga u otro tipo o estructura de movimiento, y
para proporcionar una ventilación mejorada para un sistema de
refrigeración (no ilustrado, pero muy conocido para los expertos en
la materia) para la máquina expendedora 20. En las patentes
estadounidenses 6.230.930, 6.328.180, y 6.513.677 se describen
características adicionales del bastidor 22 y la máquina
expendedora 20.
Los envases de bebida alojados en la cavidad
interior de la máquina expendedora 20 son sostenidos por una
pluralidad de bandejas de bebidas, dos de las cuales están
indicadas de forma general con el 42 en la figura 2. Mientras que
la forma de realización preferida usa "bandejas", se
considerará que los principios de la invención también podrían ser
aplicados a configuraciones convencionales de estantes de apoyo de
bebidas con compartimentos para separar los envases en filas
ordenadas o hileras alineadas de bebidas que se extiendan desde la
parte delantera hasta la parte trasera en la cavidad interior.
En la forma de realización preferida, bandejas
de bebida 42 están montadas a una pluralidad de estándares de
montaje de bandejas orientadas verticalmente. El estándar de
montaje de bandejas tiene un par de elementos de nervios espaciados
lateralmente (desde la parte delantera hasta la parte trasera) y
orientados verticalmente 45a y 45b respectivamente. Los elementos
de nervio soporte 45a y 45b están formados íntegramente con partes
de plataforma de soporte superior e inferior 46 y 47,
respectivamente, que se extienden por lo general de manera
horizontal en la dirección desde la parte delantera hasta la parte
trasera de la máquina 20. Se pueden utilizar otras plataformas y
elementos de soporte para sostener bandejas 42, no obstante, éstos
no forman aquí parte de la invención. Puesto que los elementos de
soporte 45a y 45b y las partes de plataforma de soporte 46, 47 y sus
diversas características y funciones no forman parte de esta
invención, no serán detallados aquí. Los expertos en la técnica
reconocerán fácilmente muchas de tales características de soporte
apropiadas de los mismos que podrían ser usadas en asociación con
una máquina expendedora como se describe a continuación.
Preferiblemente, la bandeja 42 estará inclinada
en un ángulo dependiente hacia abajo desde la parte trasera hasta
la parte delantera de la máquina expendedora 20 para permitir que
los envases de bebida llevados de esta forma se deslicen por la
gravedad hacia el extremo delantero abierto (es decir, de
dispensado) de la bandeja. En la forma de realización preferida, el
ángulo preferido de inclinación del bandeja con el plano horizontal
es de aproximadamente entre 8 y 20 grados y, más preferiblemente,
aproximadamente 12 grados. El grado de inclinación es un parámetro
de diseño que puede variarse, dependiendo del tipo, tamaño, altura,
configuración, etc. del envase que se sostiene, el coeficiente
relativo de fricción entre el envase y la superficie de la base de
la bandeja, el tipo de materiales usados para construir la bandeja,
la temperatura de la cavidad interior, etc. También se considerará
que los principios de esta invención no requieren que el movimiento
de los productos hacia el extremo de dispensado de sus bandejas o
estantes respectivos se produzcan totalmente por la gravedad.
También podrían utilizarse otras técnicas para ayudar a la
inclinación muy conocidas en el estado de la técnica.
En la forma de realización preferida, cada una
de las bandejas 42 está formada con la configuración de un canal
con forma de U, por lo general con una superficie inferior o
superficie de soporte base 42a y un par de paredes laterales
dispuestas de manera opuesta 42b extendiéndose hacia arriba desde
el suelo 42a en ángulos rectos con respecto al mismo; véanse las
figuras 2 y 3. En la forma de realización preferida, las paredes
laterales están espaciadas para alojar envases de bebida de hasta 3
pulgadas de diámetro; no obstante, se reconocerá que la invención
no está limitada por tal dimensión o a otras dimensiones no
reivindicadas descritas aquí. El suelo 42a está diseñado para
minimizar la fricción de deslizamiento a lo largo del mismo.
En la forma de realización preferida, cada una
de bandejas 42 está diseñada para sostener un peso colectivo de los
envases de bebida de hasta aproximadamente entre 15 y 25 libras,
normalmente aproximadamente entre 16 y 20 libras. Se considerará
que se podrían usar otras configuraciones de bandeja o de soporte
de productos tales como, por ejemplo, bandejas de rejilla de
alambre.
Los envases de bebida llevados por la pluralidad
de bandejas de parte delantera abierta 42 son retirados de las
bandejas y transportados a la abertura de entrega de productos 32
(figura 1) mediante un montaje robótico de agarre y transporte de
envases, indicado de forma general por el 60 en la figura 2. El
montaje robótico 60 opera en un espacio de selección de expendido
61, el cual es generalmente el espacio o volumen entre la
superficie interior de la puerta 24 y las superficies frontales de
los elementos de marco frontales que sostienen las bandejas 42. El
montaje 60, incluye por lo general un marco portador 90, una
cremallera 91, diversos montajes de agarre 92.
El sistema robótico será descrito haciendo
referencia al sistema de coordenadas X, Y, Z de la máquina, siendo
la dirección X horizontal y paralela al suelo, siendo la dirección
Y la dirección vertical y perpendicular a la dirección X y siendo
la dirección Z ortogonal al plano XY y, con respecto a la máquina
expendedora, está en la dirección desde la parte delantera hasta la
parte trasera de la máquina. El montaje robótico de agarre y
transporte de envases 60 incluye por lo general un par de montajes
de estantes/raíles montados horizontalmente, una barra
transportadora orientada verticalmente que se desplaza a lo largo
de los raíles horizontales en la dirección X, un marco portador que
se mueve en la dirección (vertical) Y a lo largo de la barra
transportadora, y un mecanismo de recogida o transferencia que está
montado a y se mueve con el marco portador y opera en la dirección
Z para retirar un envase de bebida de una bandeja seleccionada.
El movimiento del montaje de transporte 60 es
controlado por un motor de accionamiento X que está montado de
forma vertical. El motor puede ser un motor con engranaje reductor
de escobilla dc reversible con un freno dinámico que permite que el
engranaje impulsor del motor se detenga inmediatamente cuando se
deje de suministrar energía al motor, permitiendo el posicionamiento
preciso del montaje de transporte en la dirección X. Un motor
adecuado es un motor dc de 24 voltios fabricado por Barber Colman,
modelo LYME 63000-731 estimado en 5'3
pulgadas-libras de par torsor a 151 rpm, cuyo eje de
salida está conectado a un engranaje impulsor. El motor de
accionamiento X controla el movimiento del montaje de transporte 60
y de los componentes fijados en la dirección X.
Un motor de accionamiento Y está montado
horizontalmente al marco portador 90 cerca de su extremo superior,
de una forma tal que su engranaje impulsor encaja de manera
coincidente y cooperativa, en la cremallera vertical 91. El motor
de accionamiento Y 96 es un motor con engranaje reductor de
escobilla dc reversible que es dirigido por una señal modulada (PWM)
por ancho de pulso. En la forma de realización preferida, el motor
96 es un motor dc de 24 voltios fabricado por Barber Colman, modelo
LYME 63070-X-9332.
El montaje de marco portador 90 sostiene un
montaje de agarre de envases 92 que puede adoptar diversas
configuraciones. Por ejemplo, el montaje de agarre de envases puede
estar configurado como un brazo robótico que agarra y levanta el
envase de bebida seleccionado metiéndolo en el montaje de marco de
carro. No obstante, en la forma de realización preferida, el
montaje de agarre de envases comprende un montaje simple de pivote
que rota por lo general en la dirección del eje Z para soltar y
agarrar un envase de bebida de una bandeja seleccionada por el
cliente 42. Haciendo referencia a la figura 3, el montaje de agarre
de envases 92 está montado de forma pivotante al montaje de marco
portador 90. Como se indica en la figura 3, el montaje de agarre de
envases 92 encaja de forma cooperativa y se mueve a la posición
encajada en el interior de la cubierta exterior del montaje de marco
portador 90. Un motor con engranaje reductor de escobilla dc
reversible de accionamiento Z con un freno dinámico está montado a
la base del montaje de agarre de envases 92. En la forma de
realización preferida, el motor es un motor dc de 24 voltios
fabricado por Barber Cohnan, modelo
JYHE-63200-741 estimado en 3'5
pulgadas-libras de par torsor a 46'6 rpm. El montaje
de marco portador 90 y el montaje de agarre de envases 92 tienen
superficies traseras abiertas. El montaje de agarre de envases 92
incluye además un par de elementos de guía estrechados de envases
de bebida 87 conectados a sus paredes laterales opuestas y
estrechados de una forma tal que convergen hacia la cara delantera
del montaje de agarre de envases 92 para ayudar en el centrado y el
soporte de la superficie exterior de un envase de bebida llevado
por el montaje de agarre de envases 92, como se hará más evidente a
través de la continuación de la descripción de la invención.
La descripción anterior de las bandejas de
bebidas 42 describe una configuración de bandeja de entrega de
bebidas de extremo abierto con forma de U simple y sin embellecer.
En la forma de realización preferida, la parte del extremo de
entrega de la bandeja ha sido modificada para alcanzar los fines de
expedido de esta invención. Haciendo referencia a la figura 2, se
señalará que la altura de esas partes de las paredes laterales de
bandeja 42b situadas adyacentes al extremo de dispensado abierto de
las bandejas ha sido aumentada o disminuida mediante partes de
extensión, indicadas de forma general mediante el 42b'. Las partes
de extensión 42b' se muestran por lo general triangulares, pero
pueden tener cualquier configuración o dimensiones. La altura
añadida proporciona estabilidad extra del envase de bebida en el
extremo de salida de la bandeja, para minimizar el vuelco lateral u
oblicuo del envase de bebida durante la operación de dispensado.
Las partes de extensión 42b' pueden estar fijadas de manera
permanente o pueden ser extraíbles y reemplazables según las
necesidades.
En las patentes estadounidenses 6.230.930,
6.328.180, y 6.513.677 se describen características adicionales de
los diversos elementos tales como un montaje de marco portador 90,
un montaje de agarre de envases 92, los diversos motores de
accionamiento, los cuales son incorporados por referencia.
Los envases de bebida portados por la bandeja 42
son sostenidos en el interior de la bandeja y se evita o se permite
que salgan desde el extremo de la bandeja mediante un aparato de
descarga de envases. En la forma de realización preferida, el
aparato de descarga de envases es de naturaleza completamente
"pasiva" (es decir, que no necesita ningún mecanismo al que se
le suministre energía eléctrica u otra energía y que se aloje sobre
las bandejas para su operación). Una primera forma de realización
del montaje de descarga de envases de la presente invención se
describe haciendo referencia a las figuras 4 a 15 y una segunda
forma de realización haciendo referencia a las figuras 16 a 21.
Haciendo referencia a las mismas, en particular
a la figura 4, un primer montaje de descarga de envases de la
presente invención se ilustra de forma general con el 100. El
montaje de descarga de envases 100 incluye un primer aparato de
descarga de envases 101 y un segundo aparato de descarga de envases
102. Cuando es visto desde el punto de vista del cliente de la
máquina expendedora, el primer aparato de descarga de envases 101
está en el lado izquierdo de la hilera de expendido y el segundo
aparato de descarga de envases 102 está en el lado derecho de la
hilera de expendido. El aparato 101 y el aparato 102 están
posicionados de manera que los dos están en lados opuestos del
envase de bebida que ha de ser expendido. Así, el montaje 100 actúa
sobre el envase de bebida desde dos lados generalmente opuestos.
Cada uno de los aparatos 101, 102 incluye una
compuerta 105, 106, un tope frontal de envase o elemento de
enganche 115, 116, y un tope trasero de envase o elemento de
enganche 125, 126. Unido a cada compuerta 105, 106 hay un muelle
131, 132; los muelles 131, 132 se juntan y están anclados en el
punto de unión 133. Los muelles 131, 132 están posicionados por lo
general por debajo del suelo de la bandeja 42a; en algunas formas
de realización, los muelles 131, 132 se extienden desde las
compuertas 105, 106 hasta una parte del suelo 42a. La compuerta 106
incluye una parte principal 110, la cual se describirá a
continuación. Una pieza de unión 135, posicionada por debajo del
suelo 42a, se extiende entre y conecta operativamente los dos
aparatos de descarga 101,102; de forma específica, la pieza de
unión 135 conecta la compuerta 105 a la compuerta 106 y proporciona
movimiento opuesto rotacionalmente pero simétricamente entre la
compuerta 105 y la compuerta 106.
Cada compuerta 105, 106 está unida de forma
pivotante a una pared lateral 42b de una bandeja (como se ve desde
el extremo delantero abierto de entrega de una bandeja) mediante un
eje de articulación central 111, 112, respectivamente. Las
compuertas 105, 106 incluyen ranuras abiertas 107, 108,
respectivamente, formadas a través de las mismas (ver la figura 15).
Las ranuras 107, 108 son ranuras "abiertas" en las que el
borde inferior de la ranura está abierto; se entiende que una
ranura cerrada también sería apropiada. Una parte del elemento de
enganche frontal 115, 116 se extiende a través de la ranura 107,
108 y está unido de forma pivotante a la pared lateral 42b mediante
un eje de articulación 117, 118. El elemento de enganche trasero
125, 126 también está unido de forma pivotante a la pared lateral
42b, por ejemplo mediante un eje de articulación 127, 128. El
elemento de enganche trasero 125, 126 incluye una ranura 125a, 126a
en él a través de la cual pasa una bisagra 121, 122 que es parte de
la compuerta 105, 106.
En la posición "de partida", las compuertas
105, 106 están configuradas con la parte más delantera, es decir,
la parte delante de la bisagra 111, 112 donde el elemento de
enganche frontal 115, 116 está presente, posicionado más cerca del
centro de la bandeja 42 que la bisagra 111, 112. La parte más
trasera de la compuerta 105, 106, es decir, la parte detrás de la
bisagra 111, 112, donde el elemento de enganche trasero 125, 126
está presente, está posicionada más lejos del centro de la bandeja
42 que el eje 111, 112. Cuando el montaje de descarga de envases
100 está activado, las compuertas 105, 106 pivotan alrededor de las
bisagras 111, 112 provocando que la parte más delantera de las
compuertas 105, 106 se mueva hacia fuera hacia la pared lateral 42b
y que la parte más trasera de las compuertas 105, 106 se mueva
hacia dentro hacia el centro de la bandeja 42. Los muelles 131, 132
hacen que la compuerta 105, 106 vuelva a la posición de
partida.
La parte principal de la compuerta 105, 106 está
doblada en un ángulo con respecto al plano general de la compuerta
105, 106 para formar un par de superficies de leva delanteras.
Estas superficies angulosas de leva proporcionan un área para el
enganche con el elemento de enganche frontal 115, 116. La compuerta
106 también incluye una parte principal 110 que proporciona un área
"objetivo" para el enganche mediante el movimiento de medios
de activación, tales como el montaje de agarre de envases 92, como
se describe a continuación. La parte más inferior de las
superficies de leva se extiende ligeramente por debajo del suelo
42a de la bandeja 42. En una forma de realización preferida, estas
superficies de leva de las compuertas 105, 106 que se extienden por
debajo del suelo 42a de la bandeja incluyen características, tales
como nervios, que pueden mejorar la integridad estructural de las
compuertas 105, 106.
Como se ha señalado, las compuertas 105, 106 son
pivotantes alrededor de las bisagras 111, 112; la parte delantera
de la compuerta 105, 106 pivota hacia el centro o parte abierta de
la bandeja 42 con la cual está asociada (es decir, lejos de la
pared lateral 42b). La compuerta 105, 106 sostiene a modo de
retención el elemento de enganche frontal 115, 116, el cual está
orientado por lo general verticalmente, y por lo general
perpendicularmente al suelo 42a, y por lo general paralelo a las
paredes laterales 42b de la bandeja 42. La altura del elemento de
enganche 115, 116 puede variar para alojar diferentes alturas de
bebidas u otros envases. El objetivo del elemento de enganche de
envases 115, 116, como se hará más evidente a través de una
descripción más detallada, es enganchar un envase de una bandeja 42
y evitar su movimiento de deslizamiento a lo largo de la bandeja 42
en la dirección hacia su extremo de dispensado.
Esa parte de compuerta 105, 106 situada delante
del eje de articulación 111, 112 también incluye un paso de ranura
107, 108 (ver la figura 15) formado a través de la misma para
alojar de manera deslizante el elemento de enganche frontal 115,
116 que está montado de forma pivotante en relación con la pared
lateral 42b para el movimiento alrededor de la bisagra 117, 118. El
elemento de enganche trasero 125, 126 incluye una ranura vertical o
receptáculo 125a, 126a en el que forma guías o surcos de leva, los
cuales retienen de manera pivotante el eje 121, 122; el eje 121,
122 está fijado a la compuerta 105, 106. De forma similar al
elemento de enganche frontal 115, 116, el elemento de enganche
trasero 125, 126 bloquea el movimiento de un envase de bebida (el
envase situado en segunda fila) a lo largo del suelo 42a de la
bandeja 42. El elemento de enganche trasero 125, 126 puede ser de
cualquier altura adecuada.
La conexión del elemento de enganche trasero
125, 126 con la compuerta 105, 106 es tal que está prevista una
leva de acción rápida; la "acción rápida" es más rápida que
aquella en el elemento de enganche frontal 115, 116. Tal acción
rápida permite que el elemento de enganche trasero 125, 126
contenga el envase de la segunda fila antes de la descarga del
envase de la primera fila mediante el elemento de enganche frontal
115, 116. La ranura 125a, 126a del elemento de enganche 125, 126
está posicionada de manera estratégica y formada con respecto al
eje de articulación 127, 128 de tal forma que, cuando la compuerta
105, 106 está pivotada alrededor de la bisagra 111, 112, el
elemento de enganche trasero 125, 126 pivota hacia el centro de la
bandeja 42 más rápido y más lejos que el elemento de enganche
frontal 115, 116 pivota hacia fuera hacia la pared lateral 42b.
Dicha acción por levas rápida puede llevarse a cabo mediante la
conformación de la ranura 125a, 126a como ranura bifurcada, todavía
continua. Un ejemplo de una ranura adecuada 125a, 126a es una
ranura con forma de riñón. Otros ejemplos de ranuras adecuadas
incluyen ranuras redondeadas o ranuras angulosas no lineales.
Los movimientos de la compuerta 105,106 y los
elementos de enganche 115, 116, 125,126 siguen una función
prescrita. El movimiento del primer aparato de descarga 101 (el
cual incluye la compuerta 105, el elemento de enganche frontal 115
y el elemento de enganche trasero 125) es por lo general simétrico
pero rotacionalmente opuesto al movimiento del segundo aparato de
descarga 102 (el cual incluye la compuerta 106, el elemento de
enganche frontal 116 y el elemento de enganche trasero 126). El
movimiento o moción de las compuertas 105,106 puede ser descrito
por lo general en términos de un ángulo de giro. Los ángulos de
giro adecuados incluyen entre 76'5 y 99'5 grados.
El movimiento del montaje de descarga de envases
100 será descrito ahora haciendo referencia a las figuras 4 a 11,
las cuales ilustran una vista superior del montaje 100 cuando
progresa a través de diversas posiciones; las figuras 12 a 15
ilustran el montaje 100 de una forma perspectiva. Se entiende que
la forma de realización descrita es meramente ilustrativa y que se
contemplan variaciones en los grados, las dimensiones, y similares.
Las dimensiones previstas abajo están adaptadas para un envase de
bebida de 20 onzas de fluido típico que tiene un diámetro de
aproximadamente 3 pulgadas. Se entiende que, cuando se expenden
envases más grandes o más pequeños, el espaciado de las compuertas
105, 106 puede ser modificado. De forma adicional o alternativa,
podría igualarse todo el montaje 100.
En las figuras 4 y 5, el montaje de descarga de
envases 100 está en una primera posición "de partida", con la
compuerta 105, 106 formando un ángulo de 76'5 grados con respecto a
una línea perpendicular a la bandeja 42 y la hilera de expendido.
Los elementos de enganche frontales 115, 116 están ligeramente
desviados del plano perpendicular a la compuerta 105, 106. En este
ángulo de 76'5 grados, los elementos de enganche frontales 115,116
tienen una distancia de 2.020 pulgadas entre ellos, la cual es
suficiente para retener el envase 40 sobre la bandeja 42. Los
elementos de enganche traseros 125, 126 tienen una distancia de
3'135 pulgadas entre ellos.
Cuando la parte principal 110 es activada y
obligada a desplazarse hacia la derecha (mostrado en la figura 5),
la parte más delantera de la compuerta 106 pivota en el sentido
contrario al de las agujas del reloj. Estando conectada por medio
de la pieza de unión 135, la parte más delantera de la compuerta
105 pivota en el sentido de las agujas del reloj. Durante estos
primeros grados de rotación, por ejemplo, entre 76'5 grados y
aproximadamente 81'0 u 82'0 grados, la distancia entre la parte más
delantera de la compuerta 105 y la parte más delantera de la
compuerta 106 aumenta, y el elemento de enganche frontal 115, 116
se desliza más lejos desde el plano perpendicular con la compuerta
105, 106. (Ver la figura 6). Una característica tal como un espacio
libre o una ranura puede estar presente en el elemento de enganche
115, 116 para evitar el avance prematuro de los elementos de
enganche traseros 125, 126.
Para el siguiente intervalo de rotación de la
compuerta 105, 106, es decir, a través de grados de aproximadamente
entre 81'0 o 82'0 a aproximadamente 88'0, los elementos de enganche
frontal 115, 116 se pliegan, permitiendo que el envase de bebida de
la primera fila so mueva hacia delante. Véase la figura 7. La
anchura de la vía de las botellas es maximizada por las compuertas
105, 106, las cuales son esencialmente paralelas a la pared lateral
42b. En 88'0 grados de rotación, como se ve en la figura 7, los
elementos de enganche frontales 115, 116 tienen una distancia de
2'111 pulgadas entre ellos, la cual todavía es suficiente para
retener la botella. Los elementos de enganche traseros 125,126
tienen una distancia de 2.396 pulgadas entre ellos.
Cuando la rotación continúa, desde
aproximadamente 88'0 a aproximadamente 96'0 grados (figuras 8 a
10), las compuertas 105, 106 continúan rotando en el sentido
contrario al de las agujas del reloj y en el sentido de las agujas
del reloj, respectivamente, para aumentar la distancia entre las
partes más delanteras. La hilera de expendido continúa moviéndose
hacia delante. El elemento de enganche trasero 125,126, no obstante,
es mantenido de manera estacionaria en un trayecto curvado,
colocándolo en el modo reposo. Un ángulo de aproximadamente 95'25
grados entre las compuertas 105,106 y una línea perpendicular a la
bandeja 42, como se ha visto en la figura 9, proporciona una
distancia de 2'598 pulgadas entre los elementos de enganche
frontales 115,116 y una distancia de 2'120 pulgadas entre los
elementos de enganche traseros 125,126.
Otra moción de las compuertas 105, 106, a
aproximadamente entre 96'0 y 99'5 grados, permite el alojamiento de
envases de bebida con diámetros más grandes (por ejemplo, 3
pulgadas y más). En la figura 11, donde se ilustra un ángulo de
99'5 grados, los elementos de enganche frontales 115, 116 tienen
una distancia de 3'205 pulgadas entre ellos y los elementos de
enganche traseros 125, 126 tienen una distancia de 2'159 pulgadas
entre ellos.
La moción descrita arriba del montaje 100 es
accionada cuando una fuerza de activación externa, en una dirección
Z hacia la cara abierta de la bandeja 42 hacia su parte trasera, es
aplicada a la parte principal 110 de la compuerta 106. Un
dispositivo robótico de agarre de envases, como se describe arriba
y en las patentes estadounidenses 6.230.930, 6.328.180 y 6.513.677,
puede proporcionar la fuerza de accionamiento. Tal fuerza de
accionamiento provoca que la compuerta 105, 106 pivote (la compuerta
105 en la dirección del sentido de las agujas del reloj visto desde
arriba, y la compuerta 106 en la dirección contraria al sentido de
las agujas del reloj) alrededor del eje de articulación 111, 112
contra la desviación de los muelles 131, 132. Dicha acción de
pivote provoca que el elemento de enganche trasero 125, 126 rote en
la dirección del sentido contrario al de las agujas del reloj y en
la del sentido de las agujas del reloj, respectivamente, alrededor
de la bisagra 127, 128, moviendo así el elemento de enganche
trasero 125, 126 a la vía de avance de un envase de bebida de la
segunda fila que avanza. Cuando la compuerta 105, 106 rota
alrededor del eje de articulación 111, 112, la parte delantera de la
compuerta 105, 106 "se deslizará" hacia fuera, visto desde la
parte delantera o la parte superior del montaje 100, hasta que la
compuerta 105, 106 esté en posición de reposo contra la parte
delantera 42b. Cuando se produce tal movimiento deslizante, la
ranura 107, 108 no retardará más el movimiento de pivote del
elemento de enganche frontal 115, 116, y el elemento de enganche
115, 116 pivotará, como resultado de fuerzas aplicadas al mismo por
el envase de bebida de primera fila empujado contra el elemento de
enganche 115, 116, en una dirección en el sentido de las agujas del
reloj y en la contraria a la del sentido de las agujas del reloj,
respectivamente, visto desde arriba, alrededor de la bisagra 117,
118, hasta que el elemento de enganche descanse por lo general de
forma paralela a y al lado de la compuerta 105, 106. En esa
posición, el envase de bebida de la primera fila puede deslizarse
libremente por la gravedad al exterior del extremo abierto de la
bandeja 42. A la vez, el elemento de enganche trasero 125, 126
evita la moción de deslizamiento del envase de la segunda fila, y
todos los envases detrás de él, hacia abajo por la bandeja 42.
Haciendo referencia ahora en particular a las
figuras 16 a 19, con 100' se ilustra de forma general un segundo
montaje de descarga de envases similar de la presente invención.
Donde es apropiado, se designan características del montaje 100'
similares a aquellas características del montaje 100, descritas
arriba, con el mismo número de referencia con una primera anotación
(es decir, '' ' '').
El montaje de descarga de envases 100' incluye
un primer aparato de descarga de envases 101' y un segundo aparato
de descarga de envases 102'. Visto desde el punto de vista del
cliente de la máquina expendedora, el primer aparato de descarga de
envases 101' está en el lado izquierdo de la hilera de expendido y
el segundo aparato de descarga de envases 102' está en el lado
derecho de la hilera de expendido. Cada aparato 101', 102'
respectivamente incluye una compuerta 105', 106', un tope de
envases frontal o elemento de enganche 115', 116', y un tope de
envases trasero o elemento de enganche 125', 126'. La compuerta
105', 106' está unida de forma pivotante a la bandeja 42', en
particular a las paredes laterales, en la bisagra 111', 112'. La
compuerta 106' incluye una parte principal 110', la cual será
descrita más abajo. Una pieza de unión 135', posicionada por debajo
del suelo 42a' de la bandeja 42', se extiende entre y conecta
operativamente los dos aparatos de descarga 101', 102'. De forma
específica, la pieza de unión 135' une la compuerta 105' a la
compuerta 106' y proporciona movimiento simétrico pero
rotacionalmente opuesto entre la compuerta 105' y la compuerta
106'.
Cada compuerta 105', 106' incluye una ranura
formada en ella; esta ranura permite que una parte del elemento de
enganche frontal 115', 116' se extienda a través de la compuerta
105', 106' y se una de manera pivotante a la pared lateral 42b'
mediante una bisagra 117', 118'. El elemento de enganche trasero
125', 126' también está unido de manera pivotante a la pared lateral
42b', mediante un eje de articulación 127', 128'.
En su posición "de partida", mostrada en la
figura 19, la compuerta 105', 106' está posicionada con la parte
más delantera, es decir, la parte delantera de la bisagra 111',
112' donde el elemento de enganche frontal 115', 116' está
presente, posicionada más cerca del centro de la bandeja 42' que la
bisagra 111', 112'. La parte más trasera de la compuerta 105',
106', es decir, la parte trasera de la bisagra 111', 112' donde el
elemento de enganche trasero 125', 126' está presente, está
posicionada más lejos del centro de la bandeja 42' que la bisagra
111', 112'. Cuando el montaje de descarga de envases 100' es
activado, la compuerta 105', 106' pivota alrededor de la bisagra
111', 112', provocando que la parte más delantera de la compuerta
105', 106' se mueva hacia fuera hacia la pared lateral 42b' y que
la parte más trasera de la compuerta 105', 106' se mueva hacia
dentro hacia el centro de la bandeja 42'.
En esta forma de realización, la compuerta 105',
106' está doblada en la proximidad de la bisagra 111', 112', es
decir, que la compuerta 105', 106' es angulada. Las partes más
delanteras de la compuerta 105', 106' forman un par de superficies
de leva delanteras, y la compuerta 106' incluye además la parte
principal 110'. La compuerta 105', 106' sostiene a modo de retención
el elemento de enganche frontal 115', 116', el cual se extiende por
lo general verticalmente y por lo general perpendicularmente al
suelo 42a', y por lo general paralelamente a las paredes laterales
42b' de la bandeja 42'. La altura del elemento de enganche 115',
116' puede variar para alojar distintas alturas de envases de
bebida. El elemento de enganche trasero 125', 126' incluye la ranura
125a', 126a' en él, la cual retiene de manera pivotante y movible el
eje 127', 128', el cual está fijado a la compuerta 105', 106'. En
esta forma de realización, el elemento de enganche trasero 125',
126' no se extiende por encima del nivel de la compuerta 105',
106'.
Al igual que para la primera forma de
realización, la unión del elemento de enganche trasero 125', 126'
con la compuerta 105', 106' es tal que se prevé una leva de acción
rápida; siendo la "acción rápida" más rápida que aquella en el
elemento de enganche frontal 115', 116'. Tal acción rápida permite
que el elemento de enganche trasero 125', 126' contenga el envase
de la segunda fila antes de la descarga del envase de la primera
fila mediante el elemento de enganche frontal 115', 116'. La ranura
125a', 126a' del elemento de enganche 125', 126' está posicionado
estratégicamente y formado con respecto al eje de articulación
127', 128' de tal manera que, cuando la compuerta 105', 106' es
pivotada alrededor de la bisagra 111', 112', el elemento de enganche
trasero 125', 126' pivota hacia el centro de la bandeja 42' más
rápido y más lejos que el elemento de enganche delantero 115', 116'
pivota hacia fuera desde el centro de la bandeja 42'.
En las figuras 19 a 21 se ilustra el movimiento
del montaje de descarga de envases 100'. En la figura 19, el
montaje de descarga de envases 100' está en una primera posición
"de partida" reteniendo una primera botella de bebida 40a y
con una segunda botella de bebida 40b en la hilera de expendido. En
esta posición de partida, las compuertas 105', 106' son anguladas
hacia el centro de la bandeja 42' y los elementos de enganche
frontales 115', 116' están en contacto y retienen la botella 40a,
la cual está posicionada completamente sobre el suelo de la bandeja
42a'. En la figura 20, la compuerta 105', 106' ha pivotado sobre el
eje 111', 112' de forma que la compuerta 105', 106' está
esencialmente paralela a la pared lateral 42b'. Los elementos de
enganche 115', 116', todavía reteniendo la botella 40a, han
permitido que la botella 40a progrese a lo largo de la base de la
bandeja 42a', de manera que sólo una parte de la botella 40a es
sostenida por la base 42a'. Cada elemento de enganche trasero 125',
126' ha pivotado alrededor del eje 127', 128' y ahora engancha la
segunda botella 40b. En la figura 21, el montaje de descarga de
envases 100' ha soltado la primera botella de bebida 40a mediante
las compuertas 105', 106' pivotando más lejos alrededor de la
bisagra 111', 112' y extendiéndose hacia fuera de la pared lateral
42b', de manera que los elementos de enganche 115', 116' no están
en contacto con la botella 40a. La segunda botella 40b es retenida
por los elementos de enganche traseros 125', 126'.
En las formas de realización preferidas, los
montajes de descarga de envases 100, 100' descritos están
construidos de un aluminio fundido a presión y están asegurados y
posicionados en los extremos de expendido del producto que sostiene
las bandejas 42. También podrían usarse otros materiales, tales
como otros metales, materiales poliméricos (tales como el
policarbonato y el cloruro de polivinilo (PVC)), materiales
cerámicos y materiales compuestos. Los procesos de fabricación
pueden incluir el moldeo a presión, el fresado, el moldeo por
inyección, el moldeo por inyección-reacción, la
fabricación por láser y similares. La selección material dependerá
del espacio disponible para los montajes de descarga de envases
100, 100' y de la rigidez y las tolerancias de movimiento deseadas
necesarias para poner en movimiento los montajes 100, 100' para que
actúen de manera adecuada y fiable. El material seleccionado
debería permitir una flexión de torsión mínima de los montajes 100,
100'. En particular, la selección de material debería asegurar que
el eje de pivote de los ejes de articulación 111, 112 de las
compuertas 105, 106 permanecen paralelos de forma operable durante
la operación; que las compuertas 105, 106 u otros mecanismos que
mueven los elementos de enganche 115, 116, 125, 126 tienen
suficiente rigidez para mantener las tolerancias de movimiento
operativas necesarias de los elementos de enganche. El montaje
debería ser suficientemente rígido tanto en la dirección desde la
parte delantera a la parte trasera como en la dirección de un lado
a otro.
Las funciones principales de las máquinas
expendedoras son muy conocidas en el estado de la técnica y no
serán detalladas aquí, puesto que no forman parte de la invención.
Queda dentro del ámbito del experto en la materia configurar una
máquina expendedora con la configuración de formato adecuada y bajo
el control adecuado para el cual se pretende que sirva. De forma
correspondiente, no se cree necesario tratar más tales generalidades
en esta solicitud.
En las figuras 19 a 21 se observa que la botella
40a tiene un diámetro más pequeño que la botella 40b. El montaje de
descarga de envases 100, 100' podría usarse para expender, desde la
misma hilera de expendido, botellas u otros envases con diferentes
dimensiones, en particular, diferentes diámetros. Se considerará
que el montaje 100, 100' de la presente invención permite una mayor
flexibilidad en la disposición de los productos de diversos tamaños,
formas, volúmenes y tipos de envases en la misma hilera de la
máquina expendedora. También se considerará que se puede conseguir
la puesta en práctica de los principios de la invención de una
manera económica puesto que ninguna de las bandejas o estantes de
productos necesitan espaciadores adicionales u otros accesorios
para modificar la anchura de la bandeja. Éstas y otras
características y ventajas de la invención serán evidentes
fácilmente para los expertos en la material a través de la anterior
descripción.
Se considerará que, mientras que se han expuesto
una descripción de la forma de realización preferida y la solicitud
de la invención, otras modificaciones de la invención no expuestas
o a las que no se ha hecho referencia aquí de forma específica, no
serán evidentes para los expertos en la material a través de la
anterior descripción. Se propone que esta descripción proporcione
ejemplos concretos de la estructura de una forma de realización
preferida y la solicitud, exponiendo claramente la presente
invención y sus principios operativos. Por consiguiente, la
invención no se limita a ninguna forma de realización o
configuración o partes componentes particulares de la misma.
Claims (15)
1. Un montaje de descarga de envases (100) para
uso con una máquina expendedora (20) para artículos de expendido
(40) desde una hilera, comprendiendo el montaje (100):
(a) un primer aparato de descarga (101) con un
primer elemento de enganche frontal (115) y un primer elemento de
enganche trasero (125), el primer aparato de descarga (101)
posicionado en un primer lado del artículo (40) que ha de ser
expendido; caracterizado por:
(b) un segundo aparato de descarga (102) con un
segundo elemento de enganche frontal (116) y un segundo elemento de
enganche trasero (126), el segundo aparato de descarga (102)
posicionado en un segundo lado, opuesto al primero lado, del
artículo (40) que ha de ser expendido;
(c) el primero aparato de descarga (101) y el
segundo aparato de descarga (102) unidos uno al otro de forma
operable y pivotante;
(d) el primer y el segundo elemento de enganche
frontales (115, 116) para enganchar un primer artículo de la
hilera, y el primer y el segundo elemento de enganche traseros
(125,126) para enganchar un segundo artículo de la hilera.
2. El montaje (100) según la reivindicación 1,
donde:
(a) el primer elemento de enganche frontal (115)
está unido de forma pivotante a una primera compuerta (105) y el
primero elemento de enganche trasero (125) está unido de forma
pivotante a la primera compuerta (105);
(b) el segundo elemento de enganche frontal
(116) está unido de forma pivotante a una segunda compuerta (106) y
el segundo elemento de enganche trasero (126) está unido de forma
pivotante a la segunda compuerta (106).
3. El montaje (100) según la reivindicación 2,
donde:
(a) el primer elemento de enganche frontal (115)
está unido de forma pivotante a la primera compuerta (105) mediante
un primer mecanismo frontal de leva,
(b) el primero elemento de enganche trasero
(125) está unido de forma pivotante a la primera compuerta (105)
mediante un primer mecanismo rápido de leva trasero, teniendo el
primer mecanismo rápido de leva trasero un movimiento de leva más
rápido que el primer mecanismo frontal de leva;
(c) el segundo elemento de enganche frontal
(116) está unido de forma pivotante a la segunda compuerta (106)
mediante un segundo mecanismo frontal de leva; y
(d) el segundo elemento de enganche trasero
(126) está unido de forma pivotante a la segunda compuerta (106)
mediante un segundo mecanismo rápido de leva trasero, teniendo el
segundo mecanismo rápido de leva trasero un movimiento de leva más
rápido que el segundo mecanismo frontal de leva.
4. El montaje (100) según la reivindicación 3,
donde el primer y el segundo mecanismo rápido de leva trasero
comprenden una configuración bifurcada.
5. El montaje (100) según la reivindicación 4,
donde la configuración bifurcada es una ranura con forma de riñón
(125a, 126a).
6. El montaje (100) según la reivindicación 1,
donde:
(a) la primera compuerta (105) está unida de
forma pivotante a una primera pared lateral (42b) entre el primer
elemento de enganche frontal (115) y el primer elemento de enganche
trasero (125); y
(b) la segunda compuerta (106) está unida de
forma pivotante a una segunda pared lateral (42b) entre el segundo
elemento de enganche frontal (116) y el segundo elemento de
enganche trasero (126).
7. El montaje (100) según la reivindicación 1,
donde:
(a) una parte del primer elemento de enganche
frontal (115) se extiende a través de una ranura (107) de la
primera compuerta (105) y está unida de forma pivotante a una
primera pared lateral (42b) del montaje; y
(b) una parte del segundo elemento de enganche
frontal (116) se extiende a través de una ranura (108) de la
segunda compuerta (106) y está unida de forma pivotante a una
segunda pared lateral (42b) del montaje.
8. El montaje (100) según la reivindicación 1,
donde cada uno del primer elemento de enganche frontal (115), el
segundo elemento de enganche frontal (116), el primer elemento de
enganche trasero (125) y el segundo elemento de enganche trasero
(126) comprenden una parte vertical que se extiende de forma
perpendicular a un suelo (42a) del montaje.
9. El montaje (100) según la reivindicación 1,
donde el montaje está configurado para expender un primer artículo
con un primer diámetro y un segundo artículo con un segundo
diámetro, siendo el segundo diámetro diferente al primer
diámetro.
10. El montaje (100) según la reivindicación 1,
donde el montaje está configurado para expender envases de
bebida.
11. Un método de expendido de un primer artículo
(40) desde una hilera de una máquina expendedora (20) con un
montaje (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, el
primero artículo (40) con un primer diámetro, comprendiendo el
método:
(a) retención del primero artículo (40) de la
hilera con el elemento de enganche frontal (115, 116) del montaje
de descarga (100); y, el método caracterizado por:
(b) descarga del primero artículo del montaje de
descarga (100) y retención de un segundo artículo (40) de la hilera
con el elemento de enganche trasero (125,126) del montaje de
descarga (100), teniendo el segundo artículo (40) un segundo
diámetro diferente al primer diámetro.
12. El método según la reivindicación 11, donde
la retención de un segundo artículo (40) de la hilera con un
elemento de enganche trasero (125,126) del montaje de descarga
(100) tiene lugar con más rapidez que la descarga del primer
artículo (40) del montaje de descarga (100).
13. El método según la reivindicación 11, donde
el paso de retención del primero artículo (40) de la hilera
comprende:
(a) retención del primero artículo (40) de la
hilera con un primer elemento de enganche frontal (115) y un
segundo elemento de enganche frontal (116) opuesto al primer
elemento de enganche frontal (115).
14. El método según la reivindicación 11, donde
el paso de retención del segundo artículo (40) de la hilera
comprende:
(a) retención del segundo artículo (40) de la
hilera con un primer elemento de enganche trasero (125) y un
segundo elemento de enganche trasero (126) opuesto al primer
elemento de enganche trasero (125).
15. El método según la reivindicación 11, el
cual comprende además:
(a) descarga del segundo artículo (40) desde el
elemento de enganche trasero (125,126) y retención del segundo
artículo (40) con el elemento de enganche frontal (115, 116).
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