ES2274701A1 - Procedimiento de fabricacion de piezas huecas de grandes dimensiones a base de materiales de compuestos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de piezas de grandes dimensiones a base de materiales compuestos, tales como la raíz de palas de aereogenadores, que comprende: enrollar helicoidalmente sobre un molde una banda de material compuesto a base de fibras y resinas; aplicar sobre la superficie del cuerpo formado una lámina protectora desprendible; aplicar sobre esta lámina una cinta termoretráctil; compactar mediante vacío el laminado formado; proceder al curado de la resina; llevar a cabo el alineado del cuerpo curado y a la mecanización de la superficie transversal adosable a la pala y practicar a partir de la misma alojamientos axiales; y colocar y pegar insertos en los alojamientos axiales citados, para fijación a la pala.
Description
Procedimiento de fabricación de piezas huecas de
grandes dimensiones a base de materiales compuestos.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de piezas huecas de grandes dimensiones
a base de materiales compuestos, especialmente aplicable a la
fabricación de la raíz o tramo de anclaje de la pala de
aerogeneradores.
Más concretamente el procedimiento de la
invención es del tipo que comprenden el conformado de la pieza
mediante materiales compuestos, a base de fibras de resinas, que se
aplican sobre un molde y se someten finalmente a una operación de
curado.
Los procedimientos conocidos para la fabricación
de grandes piezas a base de materiales compuestos se basan
generalmente en el uso de fibras continuas e impregnadas de resina,
que se enrollan sobre un mandril o molde. En este sentido puede
señalarse por ejemplo la US 5993717, relativa a un procedimiento de
fabricación de perfiles de composite armados, de sección abierta o
cerrada, en el cual las fibras de refuerzo se hacen pasar por un
baño de resina, junto con hilos o varillas de refuerzo, para
penetrar seguidamente en un molde donde tiene lugar la conformación
del perfil y su curado.
En el mismo sentido puede citarse la EP 1056587,
relativa a la fabricación de cuerpos flotantes de resinas sintéticas
reforzadas con fibras continuas y realizadas en máquinas de
bobinar.
También es conocida la fabricación de grandes
piezas de resina, en las que los elementos de refuerzo consisten en
bandas o tiras de fibras. En este sentido puede citarse la ES
2089965, relativa a un procedimiento de fabricación de perfiles
aerodinámicos para palas de aerogeneradores, que consiste en el
recubrimiento de unos moldes de unos complejos de fibras impregnadas
con resinas sintéticas, asociándose luego todos los moldes
recubiertos. Los complejos de fibras pueden conformarse sobre los
propios moldes, por ejemplo a base de capas estratificadas de fibras
reforzadas, suministradas en cintas con las fibras
unidireccionalmente y preimpregnadas con resinas sintéticas. También
en este caso las fibras van preimpregnadas y además las cintas o
bandas de fibras se disponen extendidas sobre el molde y el molde
queda formando parte del perfil que se desea obtener.
El objeto de la presente invención es poder
obtener piezas de grandes dimensiones mediante materiales complejos,
a base de fibras de refuerzo y resinas, en las que las fibras de
refuerzo conforman bandas de longitud indefinida, que se aplican
sobre un molde, sobre el que se lleva a cabo el curado y del que se
separa la pieza a conformar, obtenida solo a base del material
complejo y sin que forman parte de la misma otros elementos de
soporte o refuerzo.
De acuerdo con una primera característica de la
invención, las piezas se conforman sobre un molde, mediante
enrollado helicoidal de una banda de material complejo sobre dicho
molde, hasta lograr el laminado deseado.
Este enrollado puede llevarse a cabo disponiendo
el molde en una máquina bobinadora, mediante la que se hace girar el
molde sobre su eje, al mismo tiempo que las bobinas de la banda de
material complejo se desplazan linealmente en un carro, en dirección
paralela al molde.
El laminado de la pieza se consigue combinando
el movimiento de desplazamiento lineal del carro
porta-bobinas y el movimiento giratorio del molde
sobre su eje. De esta forma puede lograrse, mediante pasadas
sucesivas, el espesor de laminado demandado sobre cada zona o tramo
del molde, regulando la longitud de cada pasada. Durante la
formación del laminado, la banda se mantendrá a una tensión
homogénea, con el fin de evitar la formación de arrugas.
Según otra característica de la invención, la
banda de material complejo consiste en un estratificado formado por
capas alternadas de tiras de fibra y resina. Preferentemente estas
bandas estarán compuestas por dos capas externas de fibra y una capa
intermedia de resina. La resina se encontrará en estado sólido hasta
el momento de su uso, para lo cual la banda deberá mantenerse a
temperaturas inferiores a 5ºC. Para la aplicación de la banda sobre
el molde, deberá calentarse dicha banda hasta una temperatura
comprendida entre 15 y 20ºC, de modo que la resina alcance un estado
pastoso o semifluido.
Antes de comenzar el enrollado de la banda, se
procederá a la preparación de la superficie del molde, mediante su
limpieza y aplicación de un agente desmoldeante, así como a la
colocación de termopares para el control de temperaturas en la
posterior etapa de curado de la resina.
Una vez que se ha completado el laminado, se
cubre toda la superficie del mismo con una lámina protectora
desprendible. Esta lámina puede consistir en una banda que se
enrolla helicoidalmente sobre el láminado, con los bordes
longitudinales parcialmente solapados y tensada para lograr su
ajuste sobre la superficie del laminado. La lámina protectora cumple
una doble función, por un lado protege de la suciedad el laminado y
por otro provoca sobre la superficie del mismo una rugosidad que
permitirá una correcta adherencia de las capas que se aplicarán en
operaciones posteriores, tal y como se señala seguidamente.
Sobre la lámina protectora se enrolla a
continuación helicoidalmente una cinta termorretráctil, tensada y
con los bordes longitudinales parcialmente solapados, formando una
cubierta continua a través de la que se forman pasajes para
evacuación de aire y resudado de resina, pasajes que pueden
conseguirse mediante interposición de una tira de material permeable
entre determinadas espiras sucesivas de la cinta en dirección
transversal a la misma.
A continuación, se lleva a cabo un compactado
por vacío, mediante un proceso en sí conocido, que puede incluir la
disposición sucesiva de un sangrador; un aireador, constituido por
una capa de material absorbente, que estará encargada de absorbe la
resina que pudiera resudar el laminado a través de las juntas del
sangrador y bordes extremos del mismo; y una bolsa o cubierta de
vacío que cubra toda la superficie lateral del conjunto y cierre de
forma estanca sobre la
misma.
misma.
Entre el sangrador y la bolsa de vacío se
conformarán pasajes longitudinales y transversales intercomunicados
de vacío a través de los que puede llevarse a cabo la extracción de
aire. También sobre la capa de material absorbente se dispondrán,
antes de formar la bolsa de vacío, termopares y tubos para la
extracción de aire, tubos que arrancan de los pasajes de vacío,
discurren sobre la capa de material absorbente y salen al exterior a
través de las secciones extremas. Además la bolsa de vacío estará
atravesada por un tubo al que se conectará un vacuometro en la
posterior fase en la que se lleva a cabo el vacío bajo la bolsa de
vacío, mediante conexión de los tubos de extracción de aire a una
bomba de vacío. El sellado de la lámina de plástico que conforma la
bolsa de vacío, entre sus bordes y con la capa de material
absorbente, así como el sellado de la salida de los i cables de los
termopares y tubos de extracción de aire, puede llevarse a cabo con
cromato.
Una vez logrado el grado de vacío dentro de la
bolsa de vacío, se procede al curado de la resina del laminado,
manteniendo la compactación por vacío y aplicando calor sobre el
exterior del cuerpo conformado y también sobre el interior del
mismo, a través del molde, operación que puede llevarse a cabo
dentro de un horno de curado, controlando la temperatura mediante
los termopares que fueron previamente instalados, lo cual permite
llevar a cabo la fase de curado de forma independiente desde el
interior y exterior del laminado, manteniendo un control de curado
de dentro hacia fuera.
Una vez que se ha alcanzado el curado de la
resina y después de extraído el conjunto del horno de curado, se
procede a la retirada de la bolsa de vacío, de la capa de material
absorbente con los pasajes de aire, termopares y tubos de vacío o
extracción de aire, para llevar a cabo por último el desmoldeado del
cuerpo. Para ello y con el fin de eliminar el material sobrante
formado durante el laminado en el lado de mayor sección, se
practican en el cuerpo o laminado curado dos cortes periféricos
próximos a la sección extrema mayor, que llegan hasta el molde y
determinan dos anillos, uno extremo, que se separa por ejemplo
mediante cortes axiales practicados en los mismos para subdividir el
anillo en dos o mas sectores separables, y un anillo intermedio que
se dispondrá contra apoyos fijos mientras se procede a la extracción
del molde, por empuje del mismo en dirección axial, desde el lado
opuesto al ocupado por dicho anillo. De este modo el desmoldeo se
hace actuando sobre el molde, desplazándolo respecto del cuerpo o
laminado obtenido que descansa sobre apoyos transversales fijos, a
través del anillo intermedio. Al extraer el molde este anillo
intermedio queda liberado y separado del cuerpo moldeado.
Con el fin de que los cortes practicados
transversalmente sobre el cuerpo moldeado para la obtención de los
anillos citados no afecten o puedan alcanzar la superficie de dicho
molde, en la superficie del mismo se conforma, cerca de la sección
extrema, un canal periférico cuya anchura será ligeramente mayor que
la separación entre los cortes que delimitan los anillos estando
además este canal situado en coincidencia con la posición que se
practicarán estos cortes. En este canal se dispone, antes de iniciar
el enrollado de la banda de material compuesto, un relleno de
material de pequeña dureza, tal como corcho, que se cubrirá con una
lámina impermeable que enrasa con la superficie lateral del molde.
De este modo, al practicar los cortes periféricos o transversales en
el cuerpo moldeado, la cuchilla podrá sobrepasar el espesor del
mismo sin afectar al molde, ya que incidirá sobre el relleno del
corcho del canal periférico.
A continuación, el cuerpo moldeado se somete a
una operación de alineado y posterior mecanizado de superficie
transversal destinada a ser adosada a la pala, para obtener una
superficie plana perpendicular al eje del cuerpo. A partir de esta
superficie se practican alojamientos axiales en los que se colocan y
pegan insertos, para fijación a las palas.
Los alojamientos axiales comentados se obtienen
mediante mecanizado en varias etapas para conseguir un tramo interno
de forma cónica y un tramo externo de sección cilíndrica.
Los insertos serán de estructura tubular, con
sección y forma externa coincidente con la de los insertos.
La operación de laminado y al menos las
operaciones sucesivas realizadas a partir de la formación de dicho
laminado, tales como las etapas de vacío, curado, desmoldeado,
alineación, mecanizado y pegado de insertos, se llevan a cabo en
estaciones o puestos de trabajo fijos o diferentes, a los que se irá
transportando sucesivamente el molde, lo permitirá llevar a cabo al
mismo tiempo diferentes operaciones en puestos distintos de
trabajo.
Las características del procedimiento de la
invención podrán comprenderse mejor con la siguiente descripción de
un ejemplo de realización, hecho con referencia a los dibujos
adjuntos, en los que:
La figura 1 muestra esquemáticamente en planta
una instalación para el enrollado helicoidal de tiras o bandas
laminares sobre el molde en el que se conforma el laminado.
La figura 2 corresponde al detalla A de la
figura 1, en sección, una vez finalizado el proceso de conformado
del laminado con la bolsa de vacío y antes del proceso de
curado.
La figura 3 muestra en planta el conjunto de la
figura 2, son la bolsa de vacío.
La figura 4 es una sección diametral del molde
de laminado o conformado sobre el mismo, en una fase previa a la de
desmoldeo.
La figura 5 es una vista de perfil del laminado,
una vez extraído el molde y a partir de la base mayor del mismo.
La figura 6 es una sección longitudinal parcial
de la pared del laminado, tomada según la línea de corte
VI-VI de la figura 5.
La figura 7 es un alzado lateral del laminado
conformado sobre el molde, según una variante de ejecución.
La figura 8 corresponde al detalle B de la
figura 7, en sección y a mayor escala.
El ejemplo de realización representado en los
dibujos corresponde a la fabricación de una raíz de pala de
aerogenerador, de estructura tubular, que se obtiene sobre un molde
también de configuración tubular. Para la obtención de esta pieza
se comienza montando el molde 1, figura 1, en una máquina
bobinadora, entre un plato de garras 2 y un contrapunto 3. Esta
máquina incluye además un carro 4 que puede portar bobinas 5 de una
banda de material compuesto 6, a partir de la que se laminará la
raíz. El carro 4 puede desplazarse linealmente a lo largo de una
bancada 7 paralela al eje del molde 1.
Combinando el giro del eje 1 con el
desplazamiento lineal del carro 4 se procede al enrollado helicoidal
de la banda 6 sobre el molde 1, consiguiéndose el espesor de
laminado demandado para cada zona o tramo del molde. La banda 6 se
mantendrá con una tensión uniforme con el fin de evitar la formación
de arrugas y lograr un laminado homogéneo.
Preferentemente la banda 6 de material compuesto
estará constituida por un estratificado formado por dos capas de
fibra entre las que va dispuesta una capa de resina.
Una vez finalizado en enrollado de la banda 6 se
obtiene un estratificado que en la figura 2 se referencia con el
número 8. Sobre este estratificado, manteniéndolo sobre el molde 1,
se aplica una lámina protectora desprendible 9, que será de
naturaleza porosa a la resina pero impedirá que la suciedad pueda
alcanzar la superficie del estratificado 8. Sobre esta lámina
protectora se enrolla helicoidalmente una cinta termorretráctil que
forma una cubierta continua 10, que ayudará a la compactación del
laminado 8 en la posterior operación de curado. Como esta cinta no
es porosa, en determinados puntos se crean discontinuidades, por
ejemplo por interposición de tiras de material permeable, con las
que se obtienen pasajes a través de los que puede pasar el aire y
resudar la resina.
Sobre esta cubierta se dispone un sangrador 11,
constituido por una lámina de plástico dotada de pequeñas
perforaciones que no permitirán el paso de la resina, pero si el
paso del aire. El sangrador se cubre luego con un aireador 12,
constituido por una capa de material absorbente, por ejemplo a base
de una manta de fibra no tejida. El sangrador estará encargado de
absorber la resina que pudiera resudar el laminado a través de las
juntas del sangrador y bordes extremos del mismo.
Por último, sobre el sangrador 12 se conforma
una bolsa de vacío 13, compuesta por una lámina impermeable
dispuesta alrededor del sangrador 12, con los bordes longitudinales
sellados entre sí y los bordes transversales sellados sobre el
sangrador 12 mediante un material sellante 14 dispuesto en posición
adyacente a las secciones transversales del conjunto.
Entre la bolsa de vacío 13 y el sangrador 12 se
disponen termopares 15 cuyos cables 16 pueden extraerse a través de
la capa de material sellante 14. También entre la bolsa 13 y el
sangrador 12 se disponen tubos 17 para la extracción de aire que
pueden también sobresalir a través del material sellante 14. Los
tubos 17 parten de pasajes 18 conformados entre el sangrador 12 y la
bolsa 13 y que discurren en dirección longitudinal y periférica y
están intercomunicados entre sí. Estos pasajes 18 pueden obtenerse
por ejemplo, mediante bandas de rejillas dispuestas sobre la manta
que conforma el sangrador 12.
Como puede apreciarse en la figura 2, antes de
iniciar el enrollado de la banda 6 se disponen sobre el molde 1
termopares 19 cuyos conductores 20 pueden extraerse hacia el mismo
lado que los conductores 16 de los termopares 15.
La bolsa 13 queda de este modo sellada
totalmente contra el sangrador 12 y se atraviesa en un punto
intermedio de la misma mediante un tubo, no representado, que
desemboca interiormente entre dicha bolsa y el sangrador 12,
mientras que exteriormente se conectará aun vacuometro, para
controlar el grado de vacío que se crea dentro de la bolsa 13 al
conectar los tubos 17 a un bomba de vacío. Una vez conseguido el
vacío mínimo requerido, se transporta el molde 1 con el cuerpo
formado sobre el mismo mediante el laminado 8 y las diferentes capas
descritas y bolsa de vacío, hasta un horno de curado, donde se
aplicará calor sobre el exterior del cuerpo y también sobre el
interior del mismo a través del molde 1, controlándose la
temperatura mediante los termopares 15 y 19, para lograr un curado
independiente interior y exterior.
Tras finalizar el curado obtenemos un conjunto
como el representado en la figura 4, que incluye el molde 1 y el
laminado 8 con las capas antes descritas, siendo necesario a
continuación proceder al desmoldeo, para lo cual se traslada el
molde con el laminado a una máquina de corte y desmoldeo, donde se
procede previamente a retirar los materiales auxiliares que nos
ayudaron al curado, tales como la bolsa de vacío, la capa de
material absorbente con los pasajes de aire 18, termopares 15 y
tubos de vacío o extracción de aire 17. Seguidamente habrá que
eliminar el material sobrante formado en el lado de mayor sección
durante el laminado, Para ello pueden realizarse dos cortes
transversales 22 y 23 alrededor de todo el cuerpo 8, próximos a la
sección extrema de mayor diámetro, cortes que deben atravesar todo
el espesor del cuerpo 8 y que determinan un anillo extremo 24 y un
anillo intermedio 25.
Para evitar que al practicar los cortes 22 y 23
se pueda dañar la superficie del molde 1, en coincidencia con la
zona donde se practicarán tales cortes el molde presenta un canal
periférico 26, figuras 2 y 4, que se rellena de un material de
pequeña dureza 27, tal como corcho, antes de iniciar la operación
del enrollado helicoidal de la banda 6. El material de relleno 27 se
cubre con una lámina o capa impermeable 28 enrasada con la
superficie del molde 1. De este modo las líneas de corte 22 y 23,
como mejor puede apreciarse en la figura 2, pueden sobrepasar la
altura correspondiente a la superficie del molde 1, penetrando
parcialmente en el material de relleno 27, lo cual permitirá lograr
con toda seguridad los cortes totales y la formación de los anillos
24 y 25 para la operación de desmoldeo, según se describe
seguidamente.
Para llevar a cabo el desmoldeo se practican
cortes axiales en el anillo externo 24, de modo que se conformen dos
o más sectores que pueden separarse fácilmente del molde 1. A
continuación se apoya el aro intermedio 25 a través de su superficie
plana libre sobre topes 30 de posición fija y se empuja el molde 1
en la dirección de la flecha D, lográndose así fácilmente el
desmoldeo de la pieza y durante esta operación la separación del
anillo 25.
Una vez desmoldeada la pieza es necesario
obtener, en el lado de mayor sección, una cara o superficie plana
perpendicular al eje de la pieza. Para ello se traslada la pieza
desmoldeada a un puesto de alineado, donde se orienta la pieza
hasta la posición correcta, en la que se procede a su
inmovilización. A continuación se leva a cabo el fresado de la cara
o superficie transversal 31, que se corresponde inicialmente con el
corte 23, hasta obtener una superficie plana perpendicular al eje
del cuerpo 8. Seguidamente y a partir de la superficie 31, se forman
alojamientos axiales 32 para la colocación y pegado en los mismos de
insertos 33 que servirán para la fijación del cuerpo o raíz 8 en la
pala del aerogenerador.
Para la colocación de los insertos se aplica
sobre los mismos el adhesivo y una vez alineado el eje del
alojamiento y el del inserto, se procede a introducir los insertos
33 en los alojamientos 32 mediante un movimiento de giro y avance
continuo, con lo cual se evitará que puedan crearse burbujas de
aire, rellenado el adhesivo 34 todo el hueco o espacio que pueda
existir entre el alojamiento 32 y el inserto 33. Además se aplica
también adhesivo 35 alrededor del inserto 33 y se procede al curado
de dicho adhesivo desplazando la pieza hasta un horno de curado. El
control de la temperatura de curado puede llevarse a cabo mediante
un termopar introducido previamente en el inserto 33 mediante unos
tapones, eliminándose luego tanto los tapones como el termopar, una
vez curada la
resina.
resina.
Una vez finalizado el proceso anterior se
procede al refrentado de los insertos 33. Para ello se traslada la
pieza a una máquina de refrentar y una vez montada en la bancada de
la misma se selecciona el inserto que sobresalga más, con el fin de
establecer el punto a partir del cual iniciaremos el refrentado. A
continuación se iniciar el refrentado, dando tantas pasadas como
sean necesarias, hasta que la cara de todos los insertos queden
situadas en un mismo plano, perpendicular al eje del cuerpo.
Con el proceso descrito se dispone ya de una
pieza que conforma la raíz de la pala, de estructura suficientemente
resistente para la función que debe cumplir. Como comprobación del
proceso debe llevarse a cabo finalmente un tes de tracción y de
rosca de los insertos 33.
Existe la posibilidad de que todo el proceso de
formación del laminado o cuerpo 8 se hubiera realizado sobre un
molde simétrico 36, figura 7, equivalente a dos moldes 1 como el de
la figura 1 unidos por su base mayor. En este caso el canal 26,
figura 8, se practicará en coincidencia con la zonal intermedia del
molde y se rellenará también mediante corcho 27 o similar,
practicándose solo un corte periférico 37, a través del que se
introducirá un elemento sobre el cual puede efectuarse empuje en las
direcciones E o F de la figura 8 para el desmoldeo de los cuerpos 8
y 8' conformados sobre el mismo.
Según puede apreciarse en la figura 6, los
alojamientos 32 para los insertos 33 pueden incluir un tramo externo
37 cilíndrico y un tramo interno 38 troncocónico, de sección
decreciente hacia el fondo, sobresaliendo de este fondo un núcleo
coaxial 39 troncocónico, de sección decreciente que limita con la
pared del alojamiento un espacio anular. Por su parte el inserto 33
es de estructura tubular, de forma coincidente con la del
alojamiento, disponiendo de un tramo 40 en el que la pared
disminuye de grosor, APRA ajustarse en el espacio anular antes
citad, entre la pared del alojamiento 32 y el núcleo 39.
El mecanizado de los alojamientos 32 se
efectuará en operaciones sucesivas, para obtener tramos cilíndrico
37 y cónico 38.
El insertos 33 incluirá un tramo interno roscado
41 que puede protegerse mediante tapones 42 hasta el momento del
montaje.
Claims (11)
1. Procedimiento de fabricación de piezas de
grandes dimensiones a base de materiales compuestos, especialmente
para la fabricación de la raíz de palas de aerogeneradores, que
comprende el conformado de la pieza o raíz mediante aplicación de
materiales compuestos a base de fibras y resinas sobre un molde y su
posterior curado, caracterizado porque comprende las etapas
de:
a) enrollar helicoidalmente sobre el molde una
banda tensada de material compuesto a base de fibras y resinas, en
pasadas sucesivas, hasta lograr un laminado con el espesor deseado
sobre cada zona o tramo del molde;
b) aplicar sobre toda la superficie del cuerpo
así conformado una lámina protectora desprendible, de naturaleza
porosa a la resina;
c) aplicar sobre la lámina protectora una cinta
termorrectráctil, cubriendo de forma continua toda la lámina,
protectora;
d) compactar mediante vacío el laminado
formado;
e) proceder al curado de la resina, manteniendo
la compactación por vacío, y al posterior desmoldeo del cuerpo
curado;
f) proceder al alineado del cuerpo curado y a la
mecanización de la superficie transversal adosable a la pala, hasta
obtener una superficie plana perpendicular al eje del cuerpo, a
partir de la que se practican alojamientos axiales; Y
g) colocación y pegado de insertos en los
alojamientos axiales citados, para fijación a la pala.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la operación de laminado y al menos
parte de las etapas realizadas a partir de la formación de dicho
laminado, se llevan a cabo en estaciones o puestos fijos diferentes,
a los que se traslada sucesivamente el molde con el cuerpo
laminado.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la banda de material compuesto esta
constituida por un estratificado formado por dos capas de fibra,
entre las que va dispuesta una capa de resina.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque a través de la cubierta formada por la
cinta termorrectráctil se forman pasajes para la evaporación de
aire.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque los pasajes citados están obtenidos por
interposición de tiras de material permeable, entre determinadas
capas sucesivas de la cinta termorretráctil.
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la fase de curado se lleva a cabo de
forma independiente desde el interior y exterior del laminado sobre
el molde, manteniendo un control de curado de dentro hacia fuera,
mediante aplicación del calor sobre el exterior del cuerpo
conformado y a través del molde y por control de temperaturas a
través de termopares previamente instalados en el laminado.
7. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el molde sobre el que se conforma el
laminado reproduce la forma de la pieza a obtener, presentando dicho
laminado una porción sobrante en el lado de mayor sección, que se
elimina mediante uno o mas cortes periféricos, que determinan
anillos separables.
8. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el molde sobre el que se conforma el
laminado reproduce el doble de la pieza a obtener, adoptando una
configuración simétrica respecto un plano transversal medio
coincidente con la sección mayor de dichas piezas a obtener, en
coincidencia con el cual se practica un corte periférico que separa
las dos piezas conformadas.
9. Procedimiento según las reivindicaciones 7 u
8, caracterizado porque el molde presenta, cerca de la
sección mayor y en coincidencia con la zona sobre la que se práctica
el corte o cortes transversales sobre el cuerpo moldeado, un canal
periférico sobre el que se dispone, antes de iniciar el enrollado de
la banda de material compuesto, un relleno de material de pequeña
dureza, tal como corcho, que se cubre con una lámina impermeable que
enrasa con la superficie lateral de dicho molde, practicándose los
cortes periféricos en coincidencia axial con dicho canal.
10. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque los alojamientos axiales para los
insertos se obtienen mediante mecanizado en varias etapas para
conseguir un tramo externo cilíndrico y un tramo interno cónico, de
sección decreciente hacia el fondo, de cuyo fondo sobresale un
núcleo coaxial de menor altura y sección decreciente, que delimita
con la pared del alojamiento un espacio anular de anchura
decreciente hacia el fondo; y porque el inserto es de estructura
tubular, de diámetro externo coincidente con el interno del
alojamiento, cuya pared presenta un tramo interno de grosor
decreciente, alojable en el espacio anular antes citado del
alojamiento.
11. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque para la colocación y pegado de los
insertos se aplica una resina sobre la superficie lateral de dichos
insertos, se alinean éstos con los alojamientos axiales y se
introducen en los mismos mediante un movimiento continuo de giro y
avance, dejando sobresalir parcialmente los insertos, aplicando una
resina alrededor de la porción sobresaliente, procediéndose
finalmente al curado de la resina y al posterior refrentado de los
insertos, hasta que la superficie transversal libre de los mismos
quede situada en un mismo plano perpendicular al eje del cuerpo.
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