ES2301115T3 - Metodo y dispositivo para moldear por transferencia de reina componente que comprende al menos en parte material laminado de plastico reforzado con fibra. - Google Patents
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Abstract
Método de moldeo de un componente que comprende al menos en parte material laminado de plástico reforzado con fibra, que comprende las siguientes etapas: - el refuerzo (1) de fibra está dispuesto en un molde (30, 31) de colada, en el que - se coloca al menos un conducto (2) de ventilación, en el que - dicho refuerzo (1) de fibra y dicho conducto (2) de ventilación están mojados al menos en parte por el plástico (57) durante el proceso de moldeo, de tal manera que la ventilación se consigue a través de dicho conducto (2) de ventilación, caracterizado porque - la superficie del conducto (2) de ventilación está hecha al menos parcialmente con una membrana semipermeable que permite el paso de gases pero no permite, o sólo permite lentamente el paso de plásticos.
Description
Método y dispositivo para moldear por
transferencia de resina un componente que comprende al menos en
parte material laminado de plástico reforzado con fibra.
La invención se refiere a un método para moldear
un componente que comprende al menos en parte material laminado de
plástico reforzado con fibra, en el que el refuerzo de fibra está al
menos en parte mojado por el material laminado de plástico, así
como a un componente que comprende al menos en parte material
laminado de plástico reforzado con fibra.
Tales métodos se utilizan para producir
materiales laminados de plástico reforzado con fibra en los que no
es deseable un apilamiento manual o bobinado de filamentos. El
refuerzo de fibra puede ser de cualquier tipo conocido, tal como
mallas de filamentos cortados o de tejido de calada, gasas
intercaladas multiaxiales, preformas unidireccionales reforzadas
con hilos de urdimbre, haces de mechas individuales o unidas, y de
cualquier material conocido, tal como vidrio, Kevlar, carbón o
cáñamo. El refuerzo de fibra puede complementarse con componentes
prefabricados, tales como insertos de fibra de vidrio, varillas
realizadas por pultrusión, etc. y con materiales de núcleo de
sándwich tales como madera de balsa, espuma o en estructura de nido
de abeja. El material de plástico o de matriz puede ser un plástico
termoendurecible, tal como poliéster, éster de vinilo, epoxi, etc.
o puede ser un termoplástico tal como polietileno, polipropileno,
PVC, ABS, etc. El material laminado de plástico puede introducirse
una vez completado el apilamiento del refuerzo de fibra, o puede
integrarse en el refuerzo de fibra durante el apilamiento, por
ejemplo en los materiales denominados preimpregnados
(prepreg) en los que el refuerzo de fibra se moja
previamente con el material laminado de plástico en una forma no
curada pero relativamente sólida que puede manipularse manualmente
y puede curarse una vez en su lugar o, como un termoplástico,
entretejerse con o depositarse junto con el refuerzo de fibra.
Un método de este tipo es la infusión de resina,
en la que el refuerzo de fibra se deposita seco en una pieza de
molde, otra pieza de molde flexible se añade una vez completado el
apilamiento para formar un molde cerrado alrededor del refuerzo de
fibra, el molde se vacía para lograr una buena consolidación del
refuerzo de fibra bajo presión atmosférica, se infunde un material
de matriz líquido para llenar completamente todos los huecos entre
las fibras de refuerzo y entre las fibras y las pieza de molde, y
una vez completada la inyección el material de matriz se cura,
normalmente aplicando calor para formar el material laminado
compuesto acabado.
En otro método de este tipo, el refuerzo de
fibra se fabrica como un material de combinación en el que las
fibras están entretejidas con o rodeadas por un termoplástico. Este
material de combinación se deposita seco en una pieza de molde,
otra pieza de molde flexible se añade una vez completado el
apilamiento para formar un molde cerrado alrededor del refuerzo de
fibra, el molde se vacía para lograr una buena consolidación del
refuerzo de fibra bajo presión atmosférica, y el material de
combinación se calienta por encima del punto de fusión del
termoplástico, por lo que el termoplástico ahora líquido llena
completamente todos los huecos entre las fibras de refuerzo y entre
las fibras y las piezas de molde, y una vez completada esta fase
líquida el material se enfría de nuevo para formar el material
laminado compuesto acabado.
En la mayoría de tales métodos puede ser un
problema que quede aire atrapado en el material laminado. El aire
puede quedar atrapado en puntos altos debido al empuje, pero también
puede quedar atrapado en partes del material laminado en las que se
esperaría que la gravedad participase en la sustitución del aire por
material de matriz. Las causas de que el aire quede atrapado pueden
ser las condiciones geométricas o la reacción durante el proceso de
curado, por ejemplo separación química o componentes volátiles.
El problema de que el aire quede atrapado se ha
solucionado principalmente hasta ahora limitando la fabricación a
componentes que pueden verse a través de una bolsa de vacío
transparente durante el proceso y en los que la ubicación de
aberturas de ventilación en la bolsa de vacío puede ajustarse como
resultado de las observaciones. Este método no funciona, sin
embargo, cuando se fabrican grandes estructuras con espacios parcial
o totalmente cerrados que a los que no puede accederse durante la
fabricación.
Se han sugerido diversos métodos para reducir el
problema del aire atrapado en materiales laminados.
El documento DE 198 13 105 A1 describe un método
en el que el área de ventilación de un orificio de respiración
puede expandirse con una membrana semipermeable. Aunque este método
puede ampliar el área activa de una abertura de ventilación por
succión, el efecto no puede garantizarse si no se conoce la
ubicación de las inclusiones de aire. Además, si la abertura de
ventilación se coloca sobre una superficie externa, requiere
trabajos de acabado considerables tras el moldeo.
El documento EP 1.181.149 describe un método
mediante el que toda la superficie de la bolsa de vacío comprende
una membrana semipermeable. Este método eliminará el aire de la
superficie del material laminado independientemente de dónde quede
atrapado, pero tiene la gran desventaja de que si la superficie del
molde está en el lado superior y la superficie de la bolsa de vacío
está en el lado inferior, sigue existiendo un gran riesgo de
inclusiones de aire cerca de la superficie próxima al molde. Debido
al empuje, el aire tenderá a ascender, alejándose de la membrana de
ventilación. El método descrito en el documento EP 1.181.149 también
tiene la desventaja de que requiere que toda la superficie de un
lado del material laminado se cubra mediante costosos materiales
complementarios tales como bolsas de vacío que mejoran la fluencia o
membranas semipermeables. Además, para estructuras alargadas,
parcialmente cerradas, la eliminación de los materiales
complementarios tras el curado del material laminado puede resultar
difícil o imposible, y puede ser necesario que los materiales
complementarios se queden en su sitio, lo que a su vez podría
llevar a problemas a lo largo del tiempo por la acumulación de
condensación, etc. en huecos entre los materiales complementarios y
el material laminado.
En el documento US 5.665.301 se da a conocer un
método para fabricar un artículo compuesto reforzado con fibra
según los respectivos preámbulos de las reivindicaciones 1 y 5. El
refuerzo de fibra se conecta a vacío en un molde a través de
múltiples conductos microporosos autosellantes periféricos que pasan
entre una cámara de vacío y la cavidad del molde que contiene el
refuerzo de fibra para el artículo. Se inyecta resina en el molde.
El flujo de resina se desplaza hacia los conductos microporosos
autosellantes periféricos permitiendo que cualquier aire residual o
componentes volátiles que quedan en el refuerzo de fibra seco,
debido al vacío imperfecto, se arrastren hacia fuera a través de
los conductos microporosos autosellantes periféricos hacia la
cámara de vacío periférica y se evacuen a través de la bomba de
vacío.
El documento US 5.304.339 da a conocer un método
de fabricación de una pieza moldeada alargada de gran tamaño, de
paredes finas, de resina sintética, endurecible, reforzada con
fibra, en la que al menos una capa de fibra de refuerzo se deposita
en una pieza de molde interna rígida, de conservación de la forma.
Se coloca una pieza de molde externa flexible contra la capa de
fibra. Se hace fluir hacia el interior de la cavidad del molde una
resina sintética endurecible líquida para llenar sustancialmente la
cavidad del molde. Se induce una presión reducida dentro de la
cavidad del molde para provocar que la parte de molde flexible se
lleve de manera ajustada contra la capa de fibra y hacia la parte
de molde interna, para eliminar el aire del interior de la resina,
la cavidad del molde y la capa de fibra, y para provocar que la
resina fluya hacia el interior de la capa de fibra y la cavidad del
molde. Pueden colocarse núcleos multiestriados en la cavidad del
molde así formada para mejorar la uniformidad de la distribución de
la resina.
Por tanto es el objetivo de la invención dar a
conocer un método par moldear componentes que reduzca o elimine el
riesgo de inclusiones de aire en los componentes fabricados como
materiales laminados compuestos, en particular materiales laminados
de plástico reforzado con fibra, sin las desventajas de los métodos
conocidos. Un objetivo adicional de la invención es dar a conocer
un componente con al menos inclusiones de aire reducidas.
Este objetivo según el método se consigue con un
método de moldeo de un componente que comprende al menos en parte
material laminar de plástico reforzado con fibra, en el que el
refuerzo de fibra se dispone en un molde de colada, en el que se
coloca al menos un conducto de ventilación, en el que dicho refuerzo
de fibra y dicho conducto de ventilación se mojan al menos en parte
por el plástico durante el proceso de moldeo, de tal manera que se
consigue la ventilación a través de dicho conducto de ventilación, y
en el que la superficie del conducto de ventilación está hecha al
menos parcialmente con una membrana semipermeable que permite el
paso de gases pero no permite o sólo permite lentamente el paso de
plástico.
Mediante el método de la invención, al menos un
conducto de ventilación se coloca dentro de o encima del refuerzo
de fibra. Después de esto, el refuerzo de fibra y el conducto de
ventilación se mojan en parte por el material laminado de plástico.
Mediante el mojado con el material laminado de plástico según la
técnica anterior se producen a menudo inclusiones de aire dentro
del material laminado de plástico porque el aire no puede salir
totalmente del material laminado de plástico, siendo la causa de que
el aire quede atrapado, por ejemplo, las condiciones geométricas o
la reacción durante el proceso de curado, por ejemplo separación
química o componentes volátiles. En la invención, dicho aire
atrapado se ventila hacia el exterior del material laminado de
plástico por el conducto de ventilación. El aire atrapado se aspira
hacia el interior del conducto de ventilación pasando a través del
conducto de ventilación, por ejemplo una membrana semipermeable o
algún otro dispositivo que permita el paso de gases pero que no
permita, o sólo muy lentamente, el paso de resinas o termoplásticos.
De este modo el conducto de ventilación se mantiene
fundamentalmente libre de material plástico. Esto significa que,
debido al conducto de ventilación dentro del material laminado de
plástico, éste no impide la ventilación a pesar de estar mojado en
el exterior. Por lo tanto se logra una reducción o eliminación de
las inclusiones de aire.
El método de ventilar el aire atrapado a través
de conductos colocados en el interior del material laminado
presenta varias grandes ventajas en comparación con los métodos
conocidos.
Los conductos de ventilación pueden colocarse
extendiéndose desde regiones en las que el aire queda atrapado y
hacia regiones en las que se facilita la ventilación hacia conductos
de respiración externos. En una gran estructura pueden instalarse
una serie de conductos de ventilación, conduciendo todos ellos a una
o más áreas de respiraderos externos.
Al garantizarse la ventilación dentro del
material laminado, siendo necesarias únicamente una o algunas
ubicaciones de respiración externas para estructuras incluso muy
grandes, los requisitos de acabado de superficie pueden reducirse
enormemente.
Los conductos de ventilación pueden disponerse a
cualquier profundidad en el material laminado, de arriba abajo,
garantizando una correcta ventilación independientemente de la
profundidad dentro del material laminado a la que se produzcan las
oclusiones de aire.
\newpage
Los conductos de ventilación pueden ser de
diversos tamaños en una estructura dada, dependiendo de la cantidad
de aire que deba eliminarse desde diferentes ubicaciones en la
estructura.
Como resultado, grandes componentes como por
ejemplo álabes de rotor de turbinas eólicas pueden fabricarse
fácilmente de una pieza y sin ninguna o sin grandes inclusiones de
aire.
En una realización preferida el material
laminado de plástico reforzado con fibra comprende una superficie
superior y una superficie inferior y al menos un conducto de
ventilación está ubicado próximo a la superficie superior. Esto
significa que al menos un conducto de ventilación está ubicado en
ese punto en el que el empuje tiende a situar el aire atrapado.
El objetivo según el componente se consigue con
un componente que comprende al menos en parte material laminado de
plástico reforzado con fibra, en el que uno o más conductos de
ventilación se colocan dentro del material laminado de plástico y
en el que la superficie de un conducto de ventilación está hecha al
menos parcialmente con una membrana semipermeable que permite el
paso de gases pero que no permite, o sólo muy lentamente, el paso
de plásticos. Como resultado, las ventajas del método también pueden
aplicarse al componente.
Al menos un conducto de ventilación preferido es
en forma de un filtro de respiración. Un tamaño preferido tiene una
anchura de 5 a 50 mm. De este modo es particularmente fácil fabricar
el conducto de ventilación en longitudes infinitas, por ejemplo
para grandes componentes.
Al menos un conducto de ventilación preferido
comprende dos capas de una membrana semipermeable con un respiradero
en el interior. Este respiradero puede ser por ejemplo un
termoplástico no tejido que proporciona un paso casi ilimitado de
aire y es económico. Debido a la membrana semipermeable, el conducto
de ventilación no cesa la ventilación a pesar de estar mojado en el
exterior en grandes áreas en las que no hay aire atrapado. Por
consiguiente, el aire atrapado que llega a la superficie del
conducto de ventilación se transfiere de manera eficaz a una
ubicación de un respiradero externo.
En una realización preferida, al menos un
conducto de ventilación comprende una banda de material que tiene
una estructura de superficie exterior repelente a la resina. Esto
permite que el aire pase a lo largo de la estructura sin entrar de
hecho en el conducto de ventilación. Tal estructura repelente a la
resina podrían ser microhendiduras longitudinales en una forma de
sección transversal sinusoidal de termoplástico. El aire puede
entrar a las profundidades más inferiores de las hendiduras, pero la
resina no. Por consiguiente, debido a la superficie repelente a la
resina, el conducto de ventilación continuará ventilando a pesar de
estar mojado en el exterior.
Al menos dos conductos de ventilación preferidos
se colocan paralelos y separados. Puesto que un conducto de
ventilación con una superficie externa semipermeable o repelente a
la resina representa esencialmente un riesgo de delaminación dentro
del material laminado de plástico, la aplicación de una serie de
conductos paralelos colocados con una cierta distancia supone una
gran ventaja. Esto limita los efectos de la delaminación local y
minimiza el riesgo de una gran delaminación de consecuencia
estructural.
En una realización preferida, al menos un
conducto de ventilación termina en uno o más colectores. Además,
los colectores están conectados preferiblemente a uno o más
respiraderos de aire externos. La extracción del aire tiene lugar
ventajosamente en la bolsa de vacío o en el molde, en el que tiene
lugar la colada. También puede terminar simplemente con un extremo
abierto en un punto alto dentro del material laminado de plástico
próximo a una o más aberturas de respiración externas.
La invención permite por tanto colocar conductos
de ventilación en las ubicaciones necesarias, también hacia fuera
hacia superficies de molde, sin introducir la necesidad de acabado
debido a las aberturas de ventilación de aire en las superficies de
molde. También utiliza mucho menos volumen de membrana semipermeable
cara de lo que se dio a conocer en la técnica anterior.
Preferiblemente, el método así como el
componente se utiliza para realizar álabes de rotor en particular
para turbinas eólicas.
La invención se explicará a continuación más
detalladamente con referencia a los dibujos, en los que
la figura 1 muestra esquemáticamente el refuerzo
de fibra con los conductos de ventilación parcialmente mojados,
según la invención (corte lateral a través del dispositivo durante
el moldeo),
la figura 2 muestra esquemáticamente un álabe de
rotor con el refuerzo de fibra y los conductos de ventilación
mojados con el material laminado de plástico, según la invención
(corte longitudinal a través del álabe de rotor),
la figura 3 muestra esquemáticamente un conducto
de ventilación, en forma de un filtro de respiración (vista desde
arriba),
la figura 4 muestra esquemáticamente un álabe de
rotor según la invención (corte longitudinal a través del álabe de
rotor),
la figura 5 muestra esquemáticamente el método
según la invención (corte longitudinal a través del álabe de rotor
y los moldes durante el moldeo),
la figura 6 muestra esquemáticamente el álabe de
rotor acabado dentro de los moldes (corte longitudinal a través del
álabe de rotor durante el moldeo).
La figura 1 muestra esquemáticamente una
realización del refuerzo 1 de fibra. Dentro del refuerzo 1 de fibra
se depositan varios conductos 2 de ventilación. El conducto de
ventilación comprende un filtro 3 de respiración. Durante el
proceso de moldeo, el refuerzo 1 de fibra se moja por el material 57
laminado de plástico. En este punto se producen inclusiones 5 de
aire mediante, por ejemplo, el diferente curado del material 57
laminado de plástico. Mediante la invención, el aire 5 pasa,
indicado en la figura 1 con p, a través de la superficie exterior
de los conductos 2 de ventilación. El aire está ahora dentro del
conducto 2 de ventilación, es decir en el filtro 3 de respiración.
Debido al material de los conductos 2 de ventilación sólo puede
pasar el aire a través de los mismos. El material 57 laminado de
plástico a su vez no puede pasar a través de los mismos. Por lo
tanto, el aire se conduce por el filtro 3 de respiración por el
interior de los conductos 2 de ventilación hacia el exterior. Esto
se muestra por la flecha o. Así, el aire en las inclusiones 5 de
aire puede evacuarse por los conductos 2 de ventilación. Con esto
las inclusiones de aire se eliminan o se reducen.
La figura 3 muestra esquemáticamente una
realización de un conducto 2 de ventilación con un filtro 3 de
respiración. El conducto 2 de ventilación consiste en una
superficie 2a exterior y una superficie 2b exterior, siendo ambas
impermeables con respecto al material 57 laminado de plástico pero
permeables con respecto al aire.
La figura 2 muestra un álabe 7 de rotor
fabricado, con el refuerzo 1 de fibra y los conductos 2 de
ventilación completamente mojados por el material 57 laminado de
plástico. El álabe de rotor es una unidad integral, que comprende
una carcasa 10 exterior, un núcleo 11 de sándwich, una carcasa 12
interior y un alma 13 de esfuerzo cortante. Dentro del núcleo de
sándwich está el refuerzo 1 de fibra y los conductos 2 de
ventilación. En otras realizaciones, el álabe de rotor puede estar
hecho con diversas almas de esfuerzo cortante o absolutamente sin
almas.
La figura 4 muestra esquemáticamente el método
del proceso de moldeo según la invención. Una pieza 30 de molde y
una pieza 31 de molde correspondiente, cuyos bordes 32, 33 de cierre
están hechos como impresión negativa de una parte de las
superficies externas del álabe 7 de rotor. En uno o más puntos
adecuados, en este caso por ejemplo en el borde 32 de cierre, se
proporciona una tubería 34 de alimentación. Un sistema 20 regulador
de temperatura puede estar activo durante todo o parte del proceso
de inyección, y particularmente una vez finalizada la inyección
puede utilizarse para llevar el material laminado inyectado hasta
una temperatura que mejore el proceso de solidificación.
Dependiendo de la realización, el sistema regulador de temperatura
también puede utilizarse para enfriar el molde y el material
laminado, si el calor exotérmico del proceso de endurecimiento
corre el peligro de aumentar la temperatura del molde y del material
laminado hasta un nivel no deseado. Sin embargo, también puede
omitirse por completo un sistema regulador de temperatura en el
molde y realizarse con posterioridad un posible endurecimiento
final en un proceso independiente. Dentro de las piezas de molde se
disponen una o más partes 35 de núcleo y una posible alma 13 de
esfuerzo cortante. Las partes 35 de núcleo se envuelven al menos en
parte por una membrana 40 flexible. Entre la membrana 40 flexible y
las partes 35 de núcleo podría disponerse otro material (no
mostrado) por ejemplo material de fibra. Sobre la membrana 40 se
deposita un refuerzo 1 de fibra. Sobre el refuerzo 1 de fibra se
depositan los conductos 2 de ventilación en particular paralelos y
separados. Además, algunos de los conductos de ventilación podrían
disponerse posiblemente dentro del refuerzo 1 de fibra. También
pueden depositarse algunos conductos 2 de ventilación cerca de la
superficie exterior del álabe de rotor, mediante lo cual pueden
conducir de manera eficaz el aire en empuje hacia el exterior.
Entre, por un lado, las piezas 30 y 31 de molde y, por otro lado,
la membrana 40 flexible alrededor del núcleo 35 del molde hay una
cavidad 51. Esta cavidad 51 se llena en parte por el refuerzo 1 de
fibra. Este refuerzo 1 de fibra comprende a ser posible varias capas
de material 45 de núcleo y/o varias capas de materiales 46 de
fibra, por ejemplo mallas así como otras partes 50 de núcleo. Ahora
se aplica vacío a la cavidad 51 de modo que se evacue al menos una
parte importante del aire que permanece en el refuerzo 1 de fibra y
en la cavidad 51. De este modo el refuerzo 1 de fibra y los
conductos 2 de ventilación se comprimen en la cavidad 51 cuando se
expande la membrana 40.
La figura 5 muestra la siguiente etapa en la
realización del álabe de rotor según la invención. Se establece una
conexión 55 entre la tubería 34 de alimentación y un depósito 56 con
material 57 laminado de plástico por ejemplo material 57 laminado
de plástico adecuado con la proporción de mezcla correcta, por
ejemplo resina que comprende poliéster, éste vinílico o epoxi. La
conexión 55 que puede ser una tubería o tubo o combinaciones de los
mismos, puede estar dotada de una válvula 58 de control de flujo
variable o, de otras formas, pueden establecerse medios para
controlar el caudal en la conexión 55 con la tubería 34 de
alimentación, por ejemplo en forma de control de presión del
espacio 59 sobre el material 57 laminado de plástico. La conexión 55
puede estar dotada de una llave 60 de paso o, de otras formas,
puede establecerse la posibilidad de bloquear el flujo desde el
depósito 56 a través de la conexión 55, por ejemplo mediante la
válvula 58 de control de flujo que puede cerrar la conexión
completamente. Ésta se abre al flujo en la conexión 55 y se inicia
la inyección a medida que el material laminado de plástico fluye
hacia la cavidad 51 bajo la acción de la diferencia de presión
entre el vacío establecido en la cavidad y la presión sobre el
material 57 laminado de plástico. Durante la inyección, el flujo se
regula con la válvula 58 de control de flujo o, de otras formas, de
manera que se mantiene una evolución controlada del flanco 61
frontal de fluido del material 62 laminado de plástico inyectado
con equilibrio entre el flujo de entrada regulado y la gravitación.
En este punto, debido a los conductos 2 de ventilación, no obstante
se permite que el aire 3 residual entre durante la inyección. Esto
se consigue porque se permite que el aire pase a través del lado
exterior de los conductos 2 de ventilación a diferencia del
material 57 laminado de plástico. Dentro de los conductos 2 de
ventilación el aire se conduce por ejemplo por el filtro 3 de
respiración hacia el exterior, lo que se muestra mediante la flecha
o. Por lo tanto, las inclusiones de aire se minimizan o incluso se
evitan.
La figura 6 muestra la siguiente etapa en la
realización de álabes de rotor según la invención. El flanco 61
frontal de flujo ha alcanzado ahora el borde posterior del álabe de
rotor, y el material 57 laminado de plástico penetra ahora en uno o
más contenedores 63 de exceso de flujo. Los conductos 2 de
ventilación pueden terminar también, como ejemplo, en las líneas de
alimentación (no mostradas) de uno de los contenedores 63 de exceso
de flujo. Cuando hay material 57 laminado de plástico puro en los
contenedores de exceso de flujo en cuestión, la inyección se
termina mediante la llave 60 de paso, o de otras formas. Una vez
terminado el endurecimiento, los moldes se abren y se extrae el
álabe de rotor acabado. Mediante este método según la invención es
posible fabricar un álabe de rotor de una pieza sin riesgo de
grandes inclusiones de aire.
Anteriormente se ha descrito una realización
práctica del método, en el que el refuerzo de fibra se deposita en
estado seco, y en el que el material laminado de plástico se
suministra mediante inyección a vacío. En otras realizaciones
prácticas, se deposita un denominado material preimpregnado, estando
el refuerzo de fibra impregnado de antemano con material laminado
de plástico, y que, una vez aplicado el vacío, se deja endurecer
mediante la acción de calor, radiación UV o similar, o bien pueden
depositarse refuerzos de fibra que son combinaciones de materiales
de fibra resistentes a la temperatura y termoplásticos, y pudiendo
llevarse los refuerzos de fibra una vez depositados a una
temperatura a la que el material termoplástico se funde y de ese
modo actúa como resina en el material laminado acabado. También en
estos casos puede aplicarse un conducto de ventilación con las
propiedades mencionadas anteriormente. La invención también puede
aplicarse para una combinación de estos métodos, o para cualquier
método de moldeo que permita el uso de tal conducto de ventilación.
La ubicación de la tubería de alimentación no está limitada tampoco
por los dibujos.
Claims (12)
1. Método de moldeo de un componente que
comprende al menos en parte material laminado de plástico reforzado
con fibra, que comprende las siguientes etapas:
- el refuerzo (1) de fibra está dispuesto en un
molde (30, 31) de colada, en el que
- se coloca al menos un conducto (2) de
ventilación, en el que
- dicho refuerzo (1) de fibra y dicho conducto
(2) de ventilación están mojados al menos en parte por el plástico
(57) durante el proceso de moldeo, de tal manera que la ventilación
se consigue a través de dicho conducto (2) de ventilación,
caracterizado porque
- la superficie del conducto (2) de ventilación
está hecha al menos parcialmente con una membrana semipermeable que
permite el paso de gases pero no permite, o sólo permite lentamente
el paso de plásticos.
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material laminado de plástico
reforzado con fibra comprende una superficie superior y una
superficie inferior, y en el que al menos un conducto de ventilación
está ubicado próximo a la superficie superior.
3. Método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos
dos conductos (2) de ventilación están colocados con una cierta
separación dentro del material laminado.
4. Método según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el método
se utiliza para moldear álabes (7) de rotor en particular para
turbinas eólicas.
5. Componente que comprende al menos en parte
material laminado de plástico reforzado con fibra, comprendiendo el
material (57) laminado de plástico en el interior uno o más
conductos (2) de ventilación, caracterizado porque la
superficie de un conducto (2) de ventilación está hecha al menos
parcialmente con una membrana semipermeable que permite el paso de
gases pero no permite, o sólo permite lentamente el paso de
plásticos.
6. Componente según la reivindicación 5,
caracterizado porque
- el interior del conducto de ventilación
facilita el paso de aire en la dirección longitudinal del conducto
de ventilación.
7. Componente según la reivindicación 5 o 6,
caracterizado porque
- la superficie del conducto de ventilación es
repelente a la resina y mantiene sin mojar áreas en el nivel
macroscópico o microscópico cuando se mojan por plásticos, y está
hecha al menos parcialmente con una membrana semipermeable
- la superficie del conducto de ventilación está
estructurada para facilitar el paso de aire en la dirección
longitudinal del conducto de ventilación.
8. Componente según cualquiera de las
reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque al menos dos
conductos (2) de ventilación están colocados con una cierta
separación dentro del material laminado.
9. Componente según cualquiera de las
reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque al menos un
conducto (2) de ventilación termina en uno o más colectores.
10. Componente según la reivindicación 9
anterior, caracterizado porque el uno o más colectores están
conectados a una o más extracciones de aire.
11. Álabe (7) de rotor en particular para una
turbina eólica que comprende un componente según cualquiera de las
reivindicaciones 5 a 10 anteriores.
12. Turbina eólica con un álabe (7) de rotor
según la reivindicación 11.
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