ES2272944T3 - Dispositivo fabricado mediante procedimiento de moldeo por inyeccion para el almacenamiento de liquidos y procedimiento para la fabricacion de este dispositivo . - Google Patents

Abstract

Dispositivo, fabricado mediante procedimiento de moldeo por inyección, para el almacenamiento y/o para el manejo de líquidos, en el que el dispositivo puede vaciarse sin restos de los líquidos almacenados, caracterizado porque el dispositivo presenta al menos una superficie que se pone en contacto con el líquido que va a almacenarse, que presenta un estrato fijamente anclado de micropartículas que forman protuberancias, y las micropartículas se hunden en la superficie mediante una etapa de moldeo por inyección.

Description

Dispositivo fabricado mediante procedimiento de moldeo por inyección para el almacenamiento de líquidos y procedimiento para la fabricación de este dispositivo.

La invención se refiere a dispositivos fabricados mediante moldeo por inyección para almacenar líquidos, en los que el dispositivo puede vaciarse sin restos de los líquidos almacenados, así como a un procedimiento para su fabricación.

Para el alojamiento definido de líquidos y la distribución se utilizan frecuentemente puntas de pipetas o útiles similares. Con ayuda de estas puntas de pipetas pueden sacarse líquidos de un depósito de reserva o transferirse cantidades definidas de líquidos de un envase a otro. En la biología molecular, en el barrido de alta resolución o en la química combinatoria siempre se pipetean volúmenes más pequeños. Condicionadas por la técnica, las puntas de pipetas que actualmente están disponibles en el mercado pueden pipetear sin contacto, pero no cualquier pequeño volumen, es decir, con separación independiente y total del líquido que va a pipetearse de la punta de pipeta. Por esto se desea técnicamente una punta de pipeta con la que puedan pipetearse sin contacto volúmenes < 500 nl.

Del campo de la tecnología de los adhesivos y de la tecnología de chorro de tinta se conocen procedimientos con los que pueden aplicarse gotas muy pequeñas sobre una superficie. El documento DE2819440 describe un procedimiento en el que de un depósito de reserva que se encuentra por encima de la boquilla de descarga se bombea líquido por una tubería flexible hacia la boquilla de descarga. Las gotas que se forman en el orificio se rompen mediante un pulso de gas a presión. Este procedimiento también puede aprovecharse para romper una gota de líquido de una punta de pipeta y ofrece la ventaja de que pueden aplicarse sobre una superficie las gotas más pequeñas. La desventaja del procedimiento es la mala reproducibilidad del tamaño de gota y que mediante el impulso de presión también puede presionarse hacia fuera líquido del recipiente de reacción.

De otra área técnica, la industria biológica/far-
macéutica, se conoce el problema del envasado de productos biológicos o farmacéuticos -normalmente en disolución- y la extracción completa, no diluida de estas disoluciones de los envases. Envases típicos son ampollas de plástico con o sin cierre. Frecuentemente se envasan productos biológicos o farmacéuticos de gran valor, además de en cantidades muy pequeñas. Esto depende, por un lado, de la alta eficacia de estos preparados y, por otro lado, del precio muy alto de estas sustancias. En este sentido, los volúmenes inferiores a 100 \mul no son ninguna excepción. Puede observarse que tales disoluciones y preparados sólo pueden extraerse normalmente de manera incompleta de estos envases. Esto es problemático en muchos aspectos, por ejemplo, porque la eliminación de los envases sólo puede tener lugar como desecho especial o porque no puede tener lugar una administración exacta de la cantidad indicada en el envase, de manera que o bien se administra menos de la cantidad indicada y con ello también normalmente prescrita o bien que, para poder administrar la cantidad prescrita debe abrirse otro envase, con la desventaja de que debe desecharse un resto mayor de preparado caro.

De la tecnología de superficies se conocen distintos procedimientos para tratar superficies que pueden dotar estas superficies de manera repelente a la suciedad o al agua. Así se conoce, por ejemplo, que para lograr una buena autolimpieza de una superficie, la superficie también debe presentar, además de una superficie hidrófoba, una determinada rugosidad. Una combinación adecuada de estructura e hidrofobia hace posible que incluso pequeñas cantidades de agua en movimiento arrastren partículas de suciedad que se adhieren sobre la superficie y limpien la superficie (documentos WO96/04123; US33540222). En 1982, A. A. Abramson ya describió en Chimia i Shisn russ. 11, 38, que la gota de agua rueda especialmente sobre superficies hidrófobas cuando están estructuradas.

Los objetos con superficies repelentes a líquidos, es decir, difícilmente humectables, presentan una serie de características interesantes y económicamente importantes. Por tanto, son fáciles de limpiar y ofrecen poca parada a residuos y líquidos.

El estado de la técnica en lo referente a las superficies autolimpiantes es, según el documento EP0933388, que para tales superficies autolimpiantes es necesaria una relación de aspecto > 1 y una energía superficial inferior a 20 mN/m. En este sentido, la relación de aspecto se define como el cociente de la altura media respecto al ancho medio de la estructura. Los criterios previamente mencionados se realizan en la naturaleza, por ejemplo en la hoja de loto. La superficie formada de un material hidrófobo, ceroso, de una planta presenta protuberancias que están separadas algunos mm entre sí. Las gotas de agua sólo entran en contacto esencialmente con estas puntas. Tales superficies que repelen el agua se describen reiteradamente en la bibliografía. Un ejemplo de esto es un artículo en Langmuir 2000, 16, 5754, de Masashi Miwa y col. que describe que el ángulo de contacto y el ángulo de rodamiento crecen con estructuración creciente de superficies sintéticas, formadas de bohemita, aplicada sobre una capa de barniz recubierta por centrifugación y posteriormente calcinada.

La patente suiza CH-PS268258 describe un procedimiento en el que se producen superficies estructuradas mediante aplicación de polvos como caolín, talco, arcilla o gel de sílice. Los polvos se fijan sobre la superficie mediante aceites y resinas a partir de compuesto de organosilicio.

Se conoce el empleo de materiales hidrófobos, como polímeros perfluorados, para la fabricación de superficies hidrófobas. El documento DE19715906A1 describe que los polímeros perfluorados, como politetrafluoroetileno o copolímeros de politetrafluoroetileno con éteres vinílicos de perfluoroalquilo, producen superficies hidrófobas que están estructuradas y presentan una pequeña capacidad de adherencia frente a la nieve y al hielo. En el documento JP11171592 se describe un producto repelente al agua y su fabricación, en el que la superficie repelente a la suciedad se fabrica mediante la aplicación de una película sobre la superficie que va a tratarse, que presenta partículas finas de óxido metálico y el hidrolizado de un alcóxido metálico y/o un quelato metálico. Para el endurecimiento de esta película debe sinterizarse el sustrato sobre el que se aplicó la película a temperaturas superiores a 400ºC. Por esto, este procedimiento sólo puede utilizarse para sustratos que pueden calentarse hasta temperaturas superiores a 400ºC.

El documento WO00/58410 llega a la conclusión de que es técnicamente posible hacer superficies de objetos autolimpiantes de manera sintética. Las estructuras superficiales necesarias para esto de protuberancias y oquedades tienen una distancia entre las protuberancias de estructuras superficiales en el intervalo de 0,1 a 200 mm y una altura de la protuberancia en el intervalo 0,1 a 100 mm. Los materiales usados para esto deben estar compuestos por polímeros hidrófobos o material permanentemente hidrofobizado. Debe evitarse un desprendimiento de las partículas de la matriz de soporte.

Se conoce el empleo de materiales hidrófobos, como polímeros perfluorados, para la fabricación de superficies hidrófobas. Un perfeccionamiento de estas superficies consiste en estructurar las superficies en el intervalo de \mum al intervalo de nm. El documento USPS5.599.489 da a conocer un procedimiento en el que una superficie puede configurarse especialmente de manera repelente mediante bombardeo con partículas de un tamaño correspondiente y posterior perfluoración. H. Saito y col. describen otro procedimiento en "Service Coatings International", Vd. 80, 1997, página 168 y siguientes. Aquí se aplican partículas de fluoropolímeros sobre superficies metálicas, en las que se representó una humectabilidad fuertemente reducida de las superficies así producidas en comparación con agua con una tendencia a la congelación considerablemente reducida.

Los procedimientos habituales hasta la fecha para la fabricación de superficies autolimpiantes son costosos y muchas veces sólo pueden utilizarse de manera limitada. Así, las técnicas de acuñado son inflexibles en lo que se refiere a la aplicación de estructuras sobre distintos cuerpos moldeados tridimensionales. Actualmente falta todavía una tecnología adecuada para producir láminas de recubrimiento planas de grandes superficies. Los procedimientos en los que sobre superficies se aplican partículas formadoras de estructura mediante un soporte -como por ejemplo un adhesivo- tienen la desventaja de que las superficies se obtienen de las combinaciones más distintas de materiales que presentan, por ejemplo diferentes coeficientes de dilatación térmica a sobrecarga térmica, que puede conducir a un deterioro de la superficie.

También se conocen procedimientos para la fabricación de estas superficies estructuradas. Además del moldeo fielmente detallado de estas estructuras mediante una estructura maestra en moldeo por inyección o procedimiento de acuñado, también se conocen procedimientos que aprovechan la aplicación de partículas sobre una superficie (documento US5599489).

En el documento DE29919506U1 se describe la aplicación de los procedimientos mencionados en los que se microestructuran las superficies de puntas de pipetas. La fabricación de puntas de pipetas microestructuradas se basa aquí en un procedimiento de la técnica de microsistemas. La superficie estructurada necesaria para el procedimiento ya se conoce de otro campo técnico. En este sentido se trata de superficies autolimpiantes. Los procedimientos para su fabricación se dan a conocer por ejemplo en los documentos DE19803787 o DE19914007. Mediante los procedimientos dados a conocer en estos documentos se producen puntas de pipetas en el documento DE29919506. La desventaja de este procedimiento consiste en la fabricación relativamente costosa e intensa en gastos.

Por tanto, el objetivo de la presente invención era proporcionar dispositivos para el almacenamiento de líquidos, especialmente puntas de pipetas, jeringuillas y depósitos de almacenamiento con los cuales puedan alojarse fácilmente líquidos sin residuos y extraerse sin residuos. En este sentido, estos dispositivos deberían poder fabricarse mediante un procedimiento sencillo que pueda integrarse especialmente en el proceso de fabricación normal sin gran gasto.

De manera sorprendente se encontró ahora que, mediante la aplicación de partículas hidrófobas nanoestructuradas sobre un molde de inyección e inyección posterior de una pieza de moldeo por inyección con este molde de inyección, las partículas pueden incorporarse fijamente sobre la superficie del cuerpo de moldeo por inyección y que, si estos cuerpos de moldeo por inyección son adecuados como dispositivo para el almacenamiento de líquidos, como por ejemplo pipetas, puntas de pipetas, jeringuillas o depósitos de almacenamiento, con tales dispositivos también es posible almacenar cantidades mínimas de líquidos sin residuos y/o que pueden extraerse sin residuos del dispositivo.

El objeto de la presente invención son dispositivos fabricados mediante el procedimiento de moldeo por inyección para el almacenamiento y/o para el manejo de líquidos, en el que los dispositivos puede vaciarse sin restos de los líquidos almacenados, que se caracteriza porque el dispositivo presenta al menos una superficie que se pone en contacto con el líquido que va a almacenarse, que presenta un estrato fijamente anclado de micropartículas que forman protuberancias.

También es objeto de la presente invención un procedimiento para la fabricación de dispositivos según la invención como cuerpos de moldeo por inyección con al menos una superficie que presenta propiedades autolimpiantes y protuberancias formadas mediante micropartículas mediante moldeo por inyección, que se caracteriza porque las micropartículas se aplican antes de una etapa de moldeo por inyección sobre un molde de inyección y a continuación se realiza una etapa de moldeo por inyección, en la que las micropartículas se hunden en la superficie del cuerpo de moldeo por inyección.

El procedimiento según la invención para la fabricación de dispositivos para el almacenamiento de líquidos mediante moldeo por inyección tiene la ventaja de que la maquinaria ya existente puede servir para la fabricación de cuerpos de moldeo por inyección. Normalmente se fabrican piezas de moldeo por inyección mediante moldeo por inyección en el que el material se inyecta. El procedimiento según la invención se sirve de este procedimiento en el que sobre el molde de inyección se aplican micropartículas antes del propio moldeo por inyección, que se transfieren en el moldeo por inyección sobre la pieza de moldeo por inyección y con ello al dispositivo, en el que las partículas se hunden en la superficie del dispositivo. De esta sencilla manera están accesibles dispositivos con superficies autolimpiantes que presentan partículas con una estructura agrietada, sin que deba aplicarse una capa de acuñado adicional o capa de soporte de material extraño sobre los cuerpos de moldeo por inyección, que pueden vaciarse sin residuos.

Dado que el dispositivo presenta al menos una superficie que se pone en contacto con el líquido que va a almacenarse, que presenta un estrato fijamente anclado de micropartículas que forman protuberancias y, por tanto, especialmente si las protuberancias están hidrofobizadas, se humectan difícilmente por agua o disoluciones acuosas, los dispositivos pueden vaciarse sin residuos y/o completamente cuando sirven para el almacenamiento de productos en disolución acuosa. Esto es ventajoso en muchos aspectos, por ejemplo, porque la eliminación de los envases sólo puede tener lugar normalmente como residuo doméstico y no como desecho especial o porque puede administrarse la cantidad total de, por ejemplo, un preparado que se encuentra en un recipiente de reacción o una ampolla de plástico. De esta manera pueden ahorrarse grandes cantidades de preparados caros y/o aumentarse claramente la exactitud de dosificación de medicamentos.

Los dispositivos según la invención tienen la ventaja de que las partículas formadoras de estructura no están fijadas por un material de soporte y por tanto se evita un alto número innecesario de combinaciones de materiales y por tanto de propiedades negativas unidas.

Si los dispositivos según la invención son puntas de pipetas, entonces tienen la ventaja, al igual que las puntas de pipetas descritas en el estado de la técnica, de que no permanece ningún líquido en la punta de la pipeta al pipetear (dependiendo de la realización bien dentro o bien fuera). Entonces, en el alojamiento de líquidos con la punta de pipeta según la invención se consigue que no se adhiera ningún líquido en el exterior de la punta de la pipeta y que no quede ningún resto de líquido en el interior de la pipeta después del vaciado de la punta de la pipeta. De esta manera se evita que puedan transferirse impurezas de la disolución madre en otros depósitos. Además, es posible un pipeteado esencialmente más exacto ya que sólo se transfiere el volumen deseado. Pero la fabricación de puntas de pipetas es claramente más sencilla de realizar, en comparación con el procedimiento según el estado de la técnica.

Por tanto, las puntas de pipetas fabricadas según la invención y/o según el procedimiento según la invención logran las siguientes ventajas:

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También pueden utilizarse para cantidades de líquidos inferiores a 1 \mul

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No usan pulsos de presión

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No usan materiales antimicrobianos

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ningún "arrastre" de medios de reacción en la inmersión de, por ejemplo puntas de pipetas o puntas de capilares, en líquidos mediante restos de estos líquidos

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alta exactitud de volumen

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alta reproducibilidad

Los dispositivos fabricados según la invención mediante el procedimiento de moldeo por inyección para el almacenamiento y/o para el manejo de líquidos, en los que los dispositivos pueden vaciarse sin restos de los líquidos almacenados, destacan porque el dispositivo presenta al menos una superficie que se pone en contacto con el líquido que va a almacenarse, que presenta un estrato fijamente anclado de micropartículas que forman protuberancias. Esta superficie presenta propiedades repelentes a líquidos.

El estrato fijamente anclado de micropartículas se obtiene mediante la aplicación de micropartículas como capa sobre el útil de moldeo por inyección antes del moldeo por inyección y a continuación se moldea por inyección con este útil. En el moldeo por inyección se hunden las micropartículas al menos parcialmente en la masa de moldeo por inyección y en la solidificación de la masa de moldeo por inyección se sujeta a ésta y por tanto se anclan, obteniéndose un anclaje especialmente estable cuando se utilizan micropartículas que presentan una microestructura sobre la superficie, ya que la microestructura se rellena parcialmente por la masa de moldeo por inyección y después de la solidificación de la masa de moldeo por inyección están presentes muchos puntos de anclaje. En el sentido de la presente invención, por un estrato de micropartículas se entiende un amontonamiento de micropartículas en la superficie que forman protuberancias. El estrato puede estar diseñado de manera que la superficie presente exclusivamente micropartículas, casi exclusivamente micropartículas o bien micropartículas en una distancia entre sí de 0 a 10, especialmente 0 a 3 diámetros de partícula.

Especialmente si la superficie está configurada con propiedades hidrófobas, es difícilmente humectable por agua o disoluciones acuosas y por tanto presenta propiedades autolimpiantes, ya que las impurezas pueden eliminarse mediante agua en movimiento. Mediante almacenamiento, especialmente el almacenamiento temporal, puede entenderse una forma especial de manejo. En el manejo de líquidos mediante un dispositivo, por ejemplo con una pipeta o punta de pipeta, el líquido se almacena normalmente provisionalmente en el dispositivo, por eso el manejo puede entenderse en el sentido de la presente invención como un almacenamiento temporal y por esto pueden considerarse los términos como equivalentes.

Los dispositivos según la invención con superficies que presentan propiedades repelentes a líquidos y estructuras superficiales con protuberancias destacan porque las superficies son preferiblemente superficies de plástico en las que se incorporan directamente las micropartículas y no se ligan mediante sistemas de soporte o similares.

Los propios dispositivos pueden presentar como material preferiblemente polímeros a partir de policarbonatos, polioximetileno, poli(met)acrilatos, poliamidas, poli(cloruro de vinilo) (PVC), polietilenos, polipropilenos, poliestirenos, poliésteres, polietersulfonas, polialquenos alifáticos lineales o ramificados, polialquenos cíclicos, poliacrilonitrilo o poli(tereftalatos de alquileno), así como sus mezclas o copolímeros. Con especial preferencia, los cuerpos de moldeo por inyección presentan como material un material seleccionado de poli(fluoruro de vinilideno), poli(hexafluoropropileno), poli(óxido de perfluoropropileno), poli(acrilato de fluoroalquilo), poli(metacrilato de fluoroalquilo), poli(éter perfluoroalquílico de vinilo) u otros polímeros de compuestos perfluoralcoxi, polietileno, polipropileno, poliisobuteno, poli(4-metil-1-penteno) o polinorboneno como homo- o copolímero. De manera muy especialmente preferida, los cuerpos de moldeo por inyección presentan como material para la superficie polietileno, polipropileno, poli(metacrilatos de metilo), poliestirenos, poliésteres, terpolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) o poli(fluoruro de vinilideno).

Las superficies con propiedades repelentes a líquidos presentan preferiblemente protuberancias que se forman mediante las micropartículas ancladas en la superficie, con una altura media de 20 nm a 25 \mum y una distancia media de 20 nm a 25 \mum, preferiblemente con una altura media de 50 nm a 10 \mum y/o una distancia media de 50 nm a 10 \mum y con especial preferencia con una altura media de 50 nm a 4 \mum y/o una distancia media de 50 nm a 4 \mum. De manera muy especialmente preferida, los cuerpos de moldeo por inyección según la invención presentan superficies con protuberancias con una altura media de 0,25 a 1 \mum y una distancia media de 0,25 a 1 \mum. En el sentido de la presente invención, por distancia media de las protuberancias se entiende la distancia de la protuberancia más alta de una protuberancia respecto a la próxima protuberancia más alta. Si una protuberancia tiene la forma de un cono, entonces la punta del cono representa la protuberancia más alta de la protuberancia. Si la protuberancia es un paralelepípedo rectangular, entonces la cara superior del paralelepípedo rectangular representa la protuberancia más alta de la protuberancia.

La humectación de los sólidos, que también da una explicación sobre el comportamiento repelente a líquidos, puede describirse mediante el ángulo de contacto que forma una gota de agua con la superficie. En este sentido, un ángulo de contacto de 0 grados significa una humectación completa de la superficie. La medición del ángulo de contacto en sólidos tiene lugar generalmente según el procedimiento de gota de Sessil. Se aplica una gota de un líquido con tensión superficial conocida mediante un sistema de dosificación conocido sobre el sólido que va a caracterizarse. A continuación se mide ópticamente el contorno de la gota de líquido. Cuanto mayor sea el ángulo de contacto, peor puede humectarse la superficie.

Los dispositivos según la invención, especialmente las puntas de pipetas y depósitos de almacenamiento con superficie repelente a fluidos, especialmente al agua, presentan preferiblemente una alta relación de aspecto de las protuberancias. Las protuberancias presentan preferiblemente una relación de aspecto de la superficie que se pone en contacto con el líquido respecto a las protuberancias mayor de 0,15. Preferiblemente, las protuberancias presentan, las que se forman a sí mismas mediante las micropartículas, una relación de aspecto de 0,3 a 0,9, con especial preferencia de 0,5 a 0,8. En este sentido se define la relación de aspecto como el cociente de la altura máxima respecto al ancho máximo de la estructura de las protuberancias.

Las partículas se ligan y/o anclan a la superficie del dispositivo, en el que las partículas se hunden en el moldeo por inyección en el material del cuerpo de moldeo por inyección. Para lograr las relaciones de aspecto mencionadas es ventajoso cuando se hunde en la superficie del cuerpo de moldeo por inyección al menos una parte de las partículas, preferiblemente más del 50% de las partículas, preferiblemente sólo hasta el 90% de su diámetro. Por esto, la superficie presenta preferiblemente partículas que están ancladas en la superficie con 10 al 90%, preferiblemente 20 al 50% y de manera muy especialmente preferida de 30 al 40% de su diámetro medio de partícula y por tanto todavía sobresalen con partes de su superficie inherentemente agrietada de la pieza de moldeo por inyección. De esta manera se garantiza que las protuberancias, que se forman a sí mismas mediante las partículas, presenten una relación de aspecto suficientemente grande de preferiblemente al menos 0,15. De esta manera también se consigue que las partículas fijamente unidas estén unidas muy resistentemente con la superficie del dispositivo. En este sentido, la relación de aspecto se define como la relación de la altura máxima respecto al ancho máximo de las protuberancias. Una partícula con forma de cono supuesta como ideal, que sobresale hasta el 70% de la superficie del cuerpo de moldeo por inyección, presenta según esta definición una relación de aspecto de 0,7. Es de señalar explícitamente que las partículas según la invención no deben presentar ninguna forma esferoidal.

Las micropartículas fijamente unidas con la superficie que se pone en contacto con el líquido, que forman las protuberancias sobre la superficie del dispositivo, se seleccionan preferiblemente de silicatos, minerales, óxidos metálicos, polvos metálicos, ácidos silícicos, pigmentos o polímeros, de manera muy especialmente preferida de ácidos silícicos pirógenos, ácidos silícicos de precipitación, óxido de aluminio, óxido de silicio, silicatos dopados, silicatos pirógenos o polímeros en forma de polvo.

Las micropartículas preferidas presentan un diámetro de partícula de 0,02 a 100 \mum, con especial preferencia de 0,1 a 50 \mum y de manera muy especialmente preferida de 0,1 a 30 \mum. Pero las micropartículas adecuadas también pueden presentar un diámetro inferior a 500 nm o condensarse a partir de partículas primarias para dar aglomerados o agregados con un tamaño de 0,2 a 100 \mum.

Las micropartículas con especial preferencia, que forman las protuberancias de la superficie estructurada, son aquellas que presentan una microestructura irregular sobre la superficie en el intervalo de nanómetros. En este sentido, las micropartículas con la microestructura irregular presentan preferiblemente protuberancias con una relación de aspecto superior a 1, con especial preferencia superior a 1,5. La relación de aspecto se define de nuevo como el cociente de la altura máxima respecto al ancho máximo de la protuberancia. En la figura 1 se ilustra esquemáticamente la diferencia de las protuberancias que se forman mediante las partículas y las protuberancias que se forman mediante la microestructura. La figura muestra la superficie de un cuerpo X de moldeo por inyección que presenta partículas P (para simplificar la representación sólo está representada una partícula). La protuberancia que se forma a sí misma mediante las partículas presenta una relación de aspecto de aproximadamente 0,71, calculada como el cociente de la altura máxima de la partícula mH, que asciende a 5, ya que sólo la parte de la partícula que sobresale X de la superficie del cuerpo de moldeo por inyección aporta una contribución a la protuberancia, y el ancho máximo mB, que además asciende a 7 en la relación. Una protuberancia seleccionada de las protuberancias E que están presentes mediante la microestructura de las partículas sobre las partículas presenta una relación de aspecto de 2,5, calculada como el cociente de la altura máxima de la protuberancia mH', que asciende a 2,5, y el ancho máximo mB', que además asciende a 7 en la relación.

Las micropartículas preferidas que presentan una microestructura irregular en la superficie en el intervalo de nanómetros son aquellas partículas que presentan al menos un compuesto seleccionado de ácido silícico pirógeno, ácidos silícicos de precipitación, óxido de aluminio, óxido de silicio, silicatos pirógenos y/o dopados o polímeros en forma de polvo.

Puede ser ventajoso que las micropartículas presenten propiedades hidrófobas, en las que las propiedades hidrófobas pueden tener su origen en las propiedades del material de los materiales presentes en las superficies de las partículas o bien pueden obtenerse mediante un tratamiento de las partículas con un compuesto adecuado. Las micropartículas pueden configurarse con propiedades hidrófobas antes o después de la aplicación y/o ligado sobre y/o en la superficie del dispositivo y/o del cuerpo de moldeo por inyección.

Para la hidrofobización de las micropartículas antes o después de la aplicación y hundido (anclaje) en la superficie del cuerpo de moldeo por inyección, éstas pueden tratarse con un compuesto adecuado para la hidrofobización, por ejemplo del grupo de los alquilsilanos, los fluoroalquilsilanos o los disilazanos, como por ejemplo se ofrecen bajo el nombre Dynasylan de Degussa AG.

A continuación se explican más detalladamente micropartículas muy preferidas. Las partículas pueden proceder de diferentes campos. Por ejemplo, pueden ser silicatos, silicatos dopados, minerales, óxidos metálicos, óxido de aluminio, ácidos silícicos o silicatos pirógenos, aerosiles o polímeros en forma de polvo, como por ejemplo emulsiones secadas por pulverización y aglomeradas o PTFE criomolido. Como sistemas de partículas son adecuados en particular ácidos silícicos pirógenos hidrofobizados, denominados aerosiles. Para la generación de las superficies autolimpiantes también es necesario, además de la estructura, una hidrofobia. Las partículas utilizas pueden ser hidrófobas por sí mismas, como por ejemplo politetrafluoroetileno (PTFE) en forma de polvo. Las partículas pueden estar dotadas de manera hidrófoba, como por ejemplo Aerosil VPR 411 o Aerosil R 8200. Pero también pueden hidrofobizarse posteriormente. En este sentido es irrelevante si las partículas se hidrofobizan antes de la aplicación o después de la aplicación. Tales partículas que van a hidrofobizarse son, por ejemplo Aeroperl 90/30®, ácido silícico Sipernat 350®, óxido de aluminio C®, silicato de circonio, vanadio dopado o Aeroperl P 25/20®. En este último caso, la hidrofobización tiene lugar de manera apropiada mediante tratamiento con compuestos de perfluoroalquilsilano y posterior acondicionamiento térmico.

Puede ser ventajoso que las superficies de los dispositivos, que presentan propiedades repelentes a líquidos, presentan las protuberancias sobre una superestructura con una altura media de 10 \mum a 1 mm y una distancia media de 10 \mum a 1 mm.

Preferiblemente, las superficies con propiedades repelentes a líquidos son hidrófobas, en las que el material no estructurado presenta una energía superficial inferior a 35 mN/m, preferiblemente de 10 a 20 mN/m.

Además, puede ser ventajoso que los dispositivos según la invención no sólo presenten superficies o zonas parciales de éstos que son repelentes a líquidos, sino también superficies o zonas parciales de éstos que presentan propiedades humectantes. Esto puede conseguirse mediante diferentes estructuras superficiales, una química interfacial diferente o una combinación de ambas sobre las zonas respectivas, como por ejemplo:

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las zonas parciales que van a humectarse con líquidos presentan la misma química superficial, sin embargo diferentes protuberancias que la superficie restante. En este caso, la química superficial no se diferencia a lo largo de la superficie total. En el caso ideal, las zonas parciales que van a humectarse con líquidos no poseen ninguna protuberancia.

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Las zonas que van a humectarse con líquidos y repelentes a líquidos presentan protuberancias estructuradas de la misma manera y una química superficial diferente. En este caso, las zonas parciales que van a humectarse con líquidos presentan una energía superficial más alta que las zonas parciales repelentes a líquidos de la superficie, determinadas respectivamente en el material no estructurado. Una configuración de este tipo de la superficie puede conseguirse, por ejemplo mediante tratamiento de sólo zonas parciales determinadas con agentes de hidrofobización.

Por tanto, los dispositivos según la invención también son excelentemente adecuados para el almacenamiento de productos biológicos o farmacéuticos en los que deben distribuirse líquidos sobre pequeñas zonas y/o mezclarse el líquido sobre las zonas que van a humectarse con líquidos mediante ligera agitación o mediante ligera inclinación del depósito.

Otro campo de aplicación de los dispositivos según la invención es en el campo de la bioingeniería. Las bacterias y otros microorganismos necesitan agua para la adhesión a una superficie o para multiplicarse en una superficie, que no está a disposición en las superficies hidrófobas de la presente invención. Las superficies estructuradas del dispositivo según la invención impiden el incremento de bacterias y otros microorganismos en las zonas repelentes a líquidos; por tanto, también son bacteriófobas y/o antimicrobianas. Sin embargo, los dispositivos según la invención en zonas parciales estructuradas (repelentes a líquidos) y/o no estructuradas (que van a humectarse con líquidos) hacen posible bajo condiciones limitantes correspondientes, como humedad del aire y temperatura, un crecimiento local de bacterias y otros microorganismos en las zonas parciales humectables. Debido a que el efecto subyacente no se basa en los principios activos antimicrobianos, sino en un efecto físico, se excluye un perjuicio del crecimiento de las bacterias y otros microorganismos sobre las zonas parciales que van a humectarse con líquidos mediante las zonas repelentes a líquidos, por ejemplo mediante sangrado y/o difusión de principios activos.

Las superficies o zonas parciales de superficies según la invención con propiedades repelentes a líquidos presentan un ángulo de contacto con agua de preferiblemente superior a 130º, preferentemente superior a 145º, con especial preferencia superior a 160º. Si los dispositivos presentan superficies o zonas parciales de superficies con propiedades que van a humectarse con líquidos, entonces éstas presentan preferiblemente un ángulo de contacto con agua de preferiblemente inferior a 25º, preferentemente inferior a 15º y con especial preferencia igual a 0º.

Los dispositivos pueden presentar las protuberancias como se describen sobre todas las superficies que van a ponerse en contacto con líquido o sólo sobre determinadas superficies. Preferiblemente, los dispositivos según la invención presentan las protuberancias, especialmente cuando se trata de puntas de pipetas, aplicadas sobre la superficie interna de las puntas de pipetas, sobre la superficie externa de las puntas de pipetas y/o sobre la salida de la punta de pipeta. Mediante las protuberancias según la invención sobre las superficies externas de las puntas de pipetas se impide que se transporte el líquido de un depósito de reserva en forma de gotas en las caras externas de la punta de pipeta. Mediante las protuberancias según la invención sobre las superficies internas de las puntas de pipetas se impide que el líquido permanezca en ésta en el caso de descarga del líquido de la punta de pipeta. Mediante las protuberancias según la invención sobre la salida de la punta de pipeta se simplifica claramente el suministro del líquido que va a pipetearse.

Los dispositivos según la invención en forma de puntas de pipetas son especialmente adecuados para pipetear pequeños volúmenes. Así, con las puntas de pipetas pueden pipetearse especialmente volúmenes de 10 nl a 10 ml, preferiblemente volúmenes de 10 nl a 10 \mul, con especial preferencia de 10 nl a 100 nl, de 100 nl a 1 \mul o de 1 \mul a 10 \mul y de manera muy especialmente preferida de 100 nl a 500 nl. De manera muy especialmente preferida, el error del volumen pipeteado asciende a menos del 20%, preferiblemente menos del 10% y de manera muy especialmente preferida menos del 1%.

Los dispositivos según la invención se fabrican mediante moldeo por inyección, preferiblemente según el procedimiento según la invención para la fabricación de dispositivos según la invención como cuerpos de moldeo por inyección con al menos una superficie, que presenta propiedades autolimpiantes y protuberancias formadas mediante micropartículas, que se caracteriza porque las micropartículas se aplican antes de una etapa de moldeo por inyección sobre un molde de inyección y a continuación se realiza una etapa de moldeo por inyección en la que las micropartículas se hunden en la superficie todavía no solidificada del cuerpo de moldeo por inyección y/o del dispositivo. El molde de inyección es preferiblemente un molde que se usa normalmente para la fabricación de dispositivos convencionales. Puede ser ventajoso si las micropartículas no se aplican sobre todo el molde de inyección sino sólo sobre zonas parciales. De esta manera pueden obtenerse superficies que presentan propiedades diferentes en zonas parciales de su superficie.

El hundido tiene lugar preferiblemente de manera que se hunden al menos una parte de las partículas, preferiblemente al menos el 50%, preferentemente sólo el 75% de las partículas hasta como máximo el 90% de su diámetro, preferiblemente con 10 al 70%, preferentemente con 20 al 50% y de manera muy especialmente preferida con 30 al 40% de su diámetro medio de partícula en la superficie del cuerpo de moldeo por inyección.

Como material para el procedimiento según la invención pueden utilizarse todos los polímeros adecuados para el moldeo por inyección de cuerpos de moldeo por inyección. Preferiblemente se utilizan como materiales para el moldeo por inyección polímeros o mezclas poliméricas que presentan un polímero a partir de policarbonatos, polioximetileno, poli(met)acrilatos, poliamidas, poli(cloruro de vinilo), polietilenos, polipropilenos, polialquenos alifáticos lineales o ramificados, polialquenos cíclicos, poliestirenos, poliésteres, polietersulfonas, poliacrilonitrilo o poli(tereftalatos de alquileno), poli(fluoruro de vinilideno), poli(hexafluoropropileno), poli(óxido de perfluoropropileno), poli(acrilato de fluoroalquilo), poli(metacrilato de fluoroalquilo), poli(éter perfluoroalquílico de vinilo) u otros polímeros de compuestos perfluoralcoxi, poliisobuteno, poli(4-metil-1-penteno), polinorboneno como homo- o copolímero o sus mezclas. De manera muy especialmente preferida, como material para el moldeo por inyección se utilizan polímeros o mezclas poliméricas que presentan un polímero a partir de polietileno, polipropileno, poli(metacrilatos de metilo), poliestirenos, poliésteres, terpolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) o poli(fluoruro de vinilideno).

Las micropartículas que se hunden en el procedimiento según la invención en la superficie y/o zonas parciales de la superficie del dispositivo se aplican antes del hundido mediante el moldeo por inyección sobre la superficie del molde de inyección. La aplicación puede tener lugar mediante rociado o espolvoreado, la aplicación tiene lugar preferiblemente mediante pulverización. Por esto también es especialmente ventajosa la aplicación de las micropartículas sobre el molde de inyección porque el micropolvo evita que el material del cuerpo de moldeo por inyección se adhiera al molde después de la finalización del proceso de moldeo por inyección, ya que el propio material casi no se pone y/o absolutamente no se pone en contacto con el molde, ya que las micropartículas se aplican muy compactas sobre el molde para lograr las distancias preferidas de las protuberancias.

La pulverización de las micropartículas sobre el molde puede tener lugar, por ejemplo, mediante pulverización de polvos de micropartículas que presentan aerosoles o dispersiones que, además de las micropartículas, presentan un agente de expansión o, preferiblemente, un disolvente ligeramente volátil, prefiriéndose la pulverización de suspensiones. Como disolvente, las suspensiones utilizadas presentan preferiblemente un alcohol, especialmente etanol o isopropanol, cetonas, como por ejemplo acetona o metiletilcetona, éteres, como por ejemplo éter diisopropílico, o también hidrocarburos como ciclohexano. Las suspensiones presentan de manera muy especialmente preferida alcoholes. Puede ser ventajoso si la suspensión presenta del 0,1 al 10, preferiblemente del 0,25 al 7,5 y de manera muy especialmente preferida del 0,5 al 5% en peso de micropartículas, referido al peso total de la suspensión. En la pulverización de una dispersión puede ser especialmente ventajoso que el útil de moldeo por inyección presente una temperatura superficial del útil de 30 a 150ºC. Pero dependiendo del cuerpo de moldeo por inyección que vaya a fabricarse y/o del material usado para éste, el molde también pueden presentar una temperatura en el intervalo mencionado, independientemente del polvo de micropartículas y/o de la aplicación del polvo de micropartículas.

La presión con la que se inyecta el material en el molde de inyección asciende preferiblemente a más de 40 bar, pero depende, así como de otros parámetros que deben observarse en el moldeo por inyección, de por ejemplo la temperatura del tipo de polímero usado para el moldeo por inyección, así como de la geometría usada de la pieza de moldeo por inyección. La determinación de los parámetros de moldeo por inyección pertenece al conocimiento de un experto y se describe detalladamente por ejemplo en "Technologie des Spritzengie\betaen" de W. Michaeli, Hanser 1993 o en "Reaction Injection Molding Machinery and Processes" de F. M. Sweeney, Dekker 1987.

Como micropartículas se utilizan preferiblemente en el procedimiento según la invención aquellas que presentan al menos un material seleccionado de silicatos, minerales, óxidos metálicos, polvos metálicos, ácidos silícicos, pigmentos o polímeros. Preferiblemente se utilizan micropartículas que presentan un diámetro de partícula de 0,02 a 100 \mum, con especial preferencia de 0,1 a 50 \mum y de manera muy especialmente preferida de 0,1 a 30 \mum. También pueden utilizarse micropartículas con diámetros inferiores a 500 nm. Pero también son adecuadas micropartículas que se condensan a partir de partículas primarias para dar aglomerados o agregados con un tamaño de 0,2 a 100 \mum.

Se prefieren utilizar como micropartículas, especialmente como partículas, aquellas partículas que presentan una microestructura irregular en la superficie en el intervalo de nanómetros, que presentan al menos un compuesto seleccionado de ácido silícico pirógeno, ácidos silícicos de precipitación, óxido de aluminio, óxidos mixtos, silicatos pirógenos y/o dopados o polímeros en forma de polvo. Las partículas preferidas que presentan una microestructura irregular en la superficie en el intervalo de nanómetros presentan mediante esta microestructura protuberancias sobre la superficie que presentan una relación de aspecto de superior a 1, con especial preferencia superior a 1,5 y de manera muy especialmente preferida superior a 2,5. La relación de aspecto se define de nuevo como el cociente de la altura máxima respecto al ancho máximo de la protuberancia.

Las micropartículas presentan preferiblemente propiedades hidrófobas en las que las propiedades hidrófobas pueden tener propiamente su origen en las propiedades del material de los materiales presentes en las superficies de las partículas o bien pueden obtenerse mediante un tratamiento de las partículas con un compuesto adecuado. Las partículas pueden configurarse con propiedades hidrófobas antes o después del hundido en la superficie.

Para la hidrofobización de las micropartículas antes o después del hundido (anclaje) en la superficie del cuerpo de moldeo por inyección, éstas pueden tratarse con un compuesto del grupo de los alquilsilanos, los fluoroalquilsilanos o los disilazanos, como se ofrecen por ejemplo bajo el nombre Dynasylan de Degussa AG. Los compuestos mencionados también pueden utilizarse para la modificación de la química superficial y/o de las propiedades superficiales en zonas parciales de la superficie de los dispositivos según la invención.

A continuación se explican más detalladamente las micropartículas preferiblemente utilizas. Las partículas utilizadas pueden proceder de diferentes campos. Por ejemplo, pueden ser silicatos, silicatos dopados, minerales, óxidos metálicos, óxido de aluminio, ácidos silícicos o silicatos pirógenos, Aerosile® o polímeros en forma de polvo, como por ejemplo emulsiones secadas por pulverización y aglomeradas o PTFE criomolido. Como sistemas de partículas son adecuados en particular ácidos silícicos pirógenos hidrofobizados, denominados aerosiles. Para la generación de las superficies autolimpiantes también es necesario, además de la estructura, una hidrofobia. Las partículas utilizas pueden ser hidrófobas por sí mismas, como por ejemplo PTFE. Las partículas pueden estar dotadas de manera hidrófoba, como por ejemplo Aerosil VPR 411® o Aerosil R 8200®. Pero también pueden hidrofobizarse posteriormente. En este sentido es irrelevante si las partículas se hidrofobizan antes de la aplicación o después de la aplicación. Tales partículas que van a hidrofobizarse son, por ejemplo Aeroperl 90/30®, ácido silícico Sipernat 350®, óxido de aluminio C®, silicato de circonio, vanadio dopado o Aeroperl P 25/20®. En este último caso, la hidrofobización tiene lugar de manera apropiada mediante tratamiento con compuestos de perfluoroalquilsilano y posterior acondicionamiento térmico.

Puede ser ventajoso que los dispositivos según la invención presenten aplicadas las protuberancias sobre una superestructura con una altura media de 10 \mum a 1 mm y una distancia media de 10 \mum a 1 mm.

Los dispositivos según la invención para el almacenamiento, especialmente para el almacenamiento temporal de líquidos pueden ser, por ejemplo, depósitos, recipientes, botellas, ampollas, pipetas, puntas de pipetas, sombreritos (microtubos) que pueden cerrarse, recipientes de reacción, placas de titulación, especialmente placas de microtitulación o similares.

Una posible aplicación de los depósitos según la invención se encuentra por ejemplo en la biotecnología: los péptidos de gran valor y otras sustancias biológicas se almacenan normalmente en los denominados sombreritos "Eppendorf" (sombreritos que pueden cerrarse). Estos depósitos de almacenamiento se fabrican normalmente de polietileno y poseen una cabida de unos 100 \mul hasta algunos ml. Mediante un sistema de cierre, estos depósitos pueden hermetizarse y, dado el caso, ultracongelarse. Debido a las condiciones de conservación, la sustancia líquida se sedimenta generalmente de manera estadísticamente distribuida en las superficies. Pero para una toma de muestras completa se desea el amontonamiento de la sustancia en un punto. Para esto puede ayudar la invención descrita. Mediante una microestructuración según la invención de las superficies internas es posible que toda la sustancia se acumule en el punto más profundo del depósito y esté preparada para la extracción completa. Además, los recipientes de reacción o las placas de microtitulación están provistos con la microestructuración de las superficies internas según la invención. Esto hace posible un completo vaciado de los recipientes, que también pueden servir como almacenamiento intermedio para sustancias químicas en el barrido.

Pero también es posible el uso del dispositivo según la invención en la protección medioambiental en el uso de sustancias tóxicas. Además, pueden fabricarse depósitos de almacenamiento para medicamentos con una forma farmacéutica parenteral cuyas superficies internas presenten una microestructuración.

La invención se explica más detalladamente mediante las figuras 1 a 5 sin limitarse a éstas.

La figura figura 1 muestra esquemáticamente la superficie de una pipeta X que presenta partículas P (para simplificar la representación sólo está representada una partícula). La protuberancia que se forma a sí misma mediante las partículas presenta una relación de aspecto de aproximadamente 0,71, calculada como el cociente de la altura máxima de la partícula mH, que asciende a 5, ya que sólo la parte de la partícula que sobresale X de la superficie de la pipeta aporta una contribución a la protuberancia, y el ancho máximo mB, que además asciende a 7 en la relación. Una protuberancia seleccionada de las protuberancias E que están presentes mediante la microestructura de las partículas sobre las partículas presenta una relación de aspecto de 2,5, calculada como el cociente de la altura máxima de la protuberancia mH', que asciende a 2,5, y el ancho máximo mB', que además asciende a 7 en la relación.

Como puede reconocerse mediante las figuras figura 2 a figura 4, la estructuración, es decir, las protuberancias, pueden aplicarse sobre la superficie interna (a en la figura 2) o externa de la punta de pipeta (b en la figura 3). También es posible aplicar sólo las protuberancias sobre el extremo de la punta de pipeta, es decir, sobre la salida de la pipeta (c en la figura 4).

La figura figura 5 representa una toma de microscopio electrónico de barrido (MEB) de una superficie de una punta de pipeta que presenta una superficie modificada según el ejemplo 1. La imagen muestra una distribución homogénea de las partículas sobre la superficie, que están fijamente ancladas en la masa polimérica solidificada. Destaca que no puede reconocerse una dirección de orientación de las partículas, que debería esperarse mediante la migración de la masa fundida polimérica en el molde de fundición. En comparación con puntas de pipetas no estructuradas pudieron pipetearse volúmenes que son al menos un factor de 10 más pequeños.

El procedimiento según la invención se describe mediante el siguiente ejemplo, sin que la invención deba limitarse a este ejemplo de realización.

Ejemplo 1

Sobre un molde de inyección para puntas de pipetas se aplica una suspensión de Aerosil R8200 al 1% en peso en etanol y a continuación se evapora el disolvente a 60ºC. Con el molde de inyección así preparado se moldeó por inyección a una temperatura de 60ºC y una presión de 90 bar con una máquina de moldeo por inyección (tipo ES150/50, Engel) un cuerpo de moldeo por inyección de polietileno. El cuerpo de moldeo por inyección obtenido del molde de inyección presentó partículas hundidas en la superficie que estaban ancladas en la superficie hasta más del 50% con del 30 al 40% de su diámetro. En el cuerpo de moldeo por inyección así fabricado se determinó el volumen más pequeño que podía pipetearse para una gota de agua. Se mostró que las gotas con un volumen de 0,5 \mul ya se desprendían por sí solas de la punta.

Ejemplo 2

Se almacenan medicamentos que pueden administrarse por vía intravenosa o subcutánea en ampollas o pequeños contenedores. Aquí, la disolución lista para uso sobrepasa raramente 1 ml. En las superficies de estos envases siempre se sedimentan repetidamente pequeñas gotas mediante sacudidas. En la extracción del líquido con una aguja permanecen estas gotas frecuentemente en las paredes y así reducen la disolución disponible hasta el 10%. Mediante esto se forma en los medicamentos una inexactitud de dosificación relativamente alta y, en el caso de disoluciones muy valiosas, a veces una gran pérdida económica.

Si los útiles de moldeo por inyección que se usan para la producción de los depósitos de almacenamiento mediante moldeo por inyección se pulverizan previamente con una suspensión de Aerosil al 1% en peso en etanol, los depósitos ya no presentan más estas desventajas En las superficies no queda adherido ningún residuo y pueden extraerse las cantidades de líquidos totales.

Claims (26)

1. Dispositivo, fabricado mediante procedimiento de moldeo por inyección, para el almacenamiento y/o para el manejo de líquidos, en el que el dispositivo puede vaciarse sin restos de los líquidos almacenados, caracterizado porque el dispositivo presenta al menos una superficie que se pone en contacto con el líquido que va a almacenarse, que presenta un estrato fijamente anclado de micropartículas que forman protuberancias, y las micropartículas se hunden en la superficie mediante una etapa de moldeo por inyección.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque las protuberancias presentan una altura media de 20 nm a 25 \mum y una distancia media de 20 nm a 25 \mum.

3. Dispositivo según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque las protuberancias presentan una altura media de 50 nm a 4 \mum y/o una distancia media de 50 nm a 4 \mum.

4. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las protuberancias, que pueden formarse a sí mismas mediante las partículas, presentan una relación de aspecto de 0,3 a 0,9.

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las micropartículas son micropartículas nanoestructuradas que presentan una microestructura con protuberancias con una relación de aspecto superior a 1.

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las micropartículas se seleccionan de partículas de silicatos, minerales, óxidos metálicos, polvos metálicos, ácidos silícicos, pigmentos y/o polímeros.

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las micropartículas se seleccionan de partículas de ácidos silícicos pirógenos, ácidos silícicos de precipitación, óxido de aluminio, óxido de silicio, silicatos dopados, silicatos pirógenos o polímeros en forma de polvo.

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las micropartículas presentan propiedades hidrófobas.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el propio dispositivo presenta un material seleccionado de policarbonatos, polioximetileno, poli(met)acrilatos, poliamidas, poli(cloruro de vinilo), polietilenos, polipropilenos, polialquenos alifáticos lineales o ramificados, polialquenos cíclicos, poliestirenos, poliésteres, polietersulfonas, poliacrilonitrilo o poli(tereftalatos de alquileno), poli(trifluoroetileno), poli(fluoruro de vinilideno), poli(clorotrifluoroetileno), poli(hexafluoropropileno), poli(óxido de perfluoropropileno), poli(acrilato de fluoroalquilo), poli(metacrilato de fluoroalquilo), poli(éter perfluoroalquílico de vinilo) u otros polímeros de compuestos perfluoralcoxi, poliisobuteno, poli(4-metil-1-penteno), polinorboneno como homo- o copolímero, así como sus mezclas.

10. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque las partículas hundidas están ancladas con 10 al 90% de su diámetro medio de partícula en la superficie.

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las micropartículas presentan un tamaño medio de partícula (diámetro) de 0,02 a 100 \mum.

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el dispositivo es una punta de pipeta, una pipeta, una jeringuilla, una ampolla de plástico, un recipiente, un recipiente de reacción, un sombrerito que puede cerrarse o una placa de microtitulación.

13. Procedimiento para la fabricación mediante moldeo por inyección de dispositivos según una de las reivindicaciones 1 a 12 como cuerpos de moldeo por inyección con al menos una superficie que presenta propiedades autolimpiantes y protuberancias formadas mediante micropartículas, caracterizado porque las micropartículas se aplican antes de una etapa de moldeo por inyección sobre un molde de inyección y a continuación se realiza una etapa de moldeo por inyección, en la que las micropartículas se hunden en la superficie del cuerpo de moldeo por inyección.

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque las partículas sólo se hunden hasta como máximo el 70% de su diámetro en el cuerpo de moldeo por inyección.

15. Procedimiento según la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque se utiliza un polímero o mezcla polimérica a partir de policarbonatos, poli(met)acrilatos, poliamidas, poli(cloruro de vinilo), polietilenos, polipropilenos, polialquenos alifáticos lineales o ramificados, polialquenos cíclicos, poliestirenos, poliésteres, polietersulfonas, poliacrilonitrilo o poli(tereftalatos de alquileno), poli(trifluoroetileno), poli(fluoruro de vinilideno), poli(clorotrifluoroetileno), poli(hexafluoropropileno), poli(óxido de perfluoropropileno), poli(acrilato de fluoroalquilo), poli(metacrilato de fluoroalquilo), poli(éter perfluoroalquílico de vinilo) u otros polímeros de compuestos perfluoralcoxi, poliisobuteno, poli(4-metil-1-penteno), polinorboneno como homo- o copolímero así como sus mezclas para moldeo por inyección.

16. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque el molde de inyección es un molde necesario para la fabricación de cuerpos de moldeo por inyección convencionales.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado porque las micropartículas se aplican mediante pulverización sobre el molde de inyección.

18. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque las micropartículas se aplican mediante aplicación de una suspensión que presenta partículas y un disolvente sobre el molde de inyección y posterior evaporación del disolvente sobre el molde de inyección.

19. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado porque las micropartículas se aplican mediante aplicación de un aerosol que presenta las partículas y un agente de expansión sobre el molde de inyección.

20. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 13 a 19, caracterizado porque el moldeo por inyección se realiza con una presión superior a 40 bar.

21. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 13 a 20, caracterizado porque las micropartículas utilizadas presentan un diámetro medio de partícula de 0,02 a 100 \mum.

22. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 13 a 21, caracterizado porque se utilizan micropartículas seleccionadas de silicatos, minerales, óxidos metálicos, polvos metálicos, ácidos silícicos, pigmentos o polímeros.

23. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 13 a 22, caracterizado porque las micropartículas utilizadas presentan propiedades hidrófobas.

24. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 13 a 23, caracterizado porque las micropartículas presentan propiedades hidrófobas mediante un tratamiento con un compuesto adecuado.

25. Procedimiento según la reivindicación 24, caracterizado porque las micropartículas se configuran con propiedades hidrófobas antes o después de la unión con la superficie del cuerpo de moldeo por inyección.

26. Uso de dispositivos según una de las reivindicaciones 1 a 12 para el almacenamiento temporal de sangre, medicamentos líquidos, fármacos, sucedáneos de fármacos, bioensayos, proteínas, péptidos, productos biofarmacéuticos o ácidos nucleicos o disoluciones líquidas de éstos.