ES2270284T3 - Elemento hueco capacitado para ser unido por ensamblaje a un elemento anexo. - Google Patents
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Abstract
Elemento hueco (1, 100) que dispone de al menos un extremo (1a) de conexión susceptible de ser unido mediante empalme con un elemento anexo, comprendiendo el citado elemento hueco (1, 100) al menos una chapa (2), así como al menos una soldadura/ soldadura fuerte (6) que permite la unión de dos bordes (2a, 2b) de chapa adyacentes, y que incluye un cordón (10) de soldadura/ soldadura fuerte que forma una zona no debilitada y que se extiende de forma continua, que se caracteriza porque a nivel de al menos un extremo (1a) de conexión, al menos una soldadura/ soldadura fuerte (6) comprende una zona (12) debilitada que prolonga el citado cordón (10) de soldadura/ soldadura fuerte, incluyendo la citada zona (12) debilitada una pluralidad de puntos (14) de soldadura/ soldadura fuerte, separados y que forman una zona de soldadura/ soldadura fuerte discontinua, o extendiéndose la citada (12) debilitada de forma continua al estar realizada con una potencia láser inferior a la utilizada para la realización de dicho cordón (10) que forma la zona no debilitada.
Description
Elemento hueco capacitado para ser unido por
ensamblaje a un elemento anexo.
La presente invención se refiere, de forma
general, a un elemento hueco que dispone al menos de un extremo de
conexión capacitado para ser unido, por ensamblaje, con un elemento
anexo, teniendo este último por ejemplo la forma de un elemento
hueco idéntico o similar.
Más en particular, este elemento hueco puede ser
del tipo de un tramo de tubería que comprende al menos una chapa,
así como al menos una soldadura/soldadura fuerte que permite el
ensamblaje de dos bordes de chapas adyacentes. En tal caso, la
invención encuentra también aplicación muy particular en el sector
de la evacuación de aguas pluviales.
No obstante, la invención no está limitada a
tramos de tubería, sino que se refiere a cualquier elemento hueco
que incluya una o varias chapas metálicas o no, ensambladas mediante
soldadura/soldadura fuerte, pudiendo el elemento hueco ser de
geometría axisimétrica o no, de espesor variable o constante, y de
geometría lineal o no. A título indicativo, las aplicaciones
posibles son los conductos de evacuación de fluidos gaseosos, por
ejemplo del tipo que atraviesan los sistemas de ventilación o de los
tubos de escape de los vehículos automóviles.
Por otra parte, la invención se refiere
igualmente a un procedimiento de fabricación de un elemento hueco
de ese tipo.
En el sector de la técnica de los tramos de
tubería para la evacuación de las aguas pluviales, se conoce una
realización convencional que consiste en conformar una única chapa
de zinc, con el fin de que dos de sus bordes sean imbricados para
ser a continuación solidarizados con la ayuda de un cordón de
soldadura de estaño, por toda la longitud del tramo en forma de
elemento hueco.
Aunque esta técnica empleada sigue siendo
globalmente satisfactoria en términos de realización del elemento
hueco, presenta no obstante ciertos inconvenientes cuando se trata
de empalmar éste con un elemento anexo, a nivel del un extremo de
conexión de este elemento hueco cuya geometría debe ser modificada
con relación a una geometría inicial, con el fin de permitir el
encaje del elemento anexo, por ejemplo en su interior.
A este efecto, para asegurar el empalme del
elemento hueco con un elemento anexo, así como su regulación y
ajuste recíprocos, se procede por lo general a una operación de
desoldado del cordón de soldadura a nivel del extremo de unión
considerado, al objeto de poder separar o apretar los dos bordes de
la chapa de zinc conformada. En el caso de que los dos bordes de la
chapa de zinc sean separados uno del otro, el empalme prosigue a
continuación haciendo que el elemento anexo penetre en el interior
del extremo de conexión con los bordes desunidos. Se aprecia que
esta operación de desoldado es necesaria en todos los casos en que
las dimensiones respectivas del elemento hueco y del elemento anexo
no permitan efectuar un encaje simple por fricción de estos dos
elementos.
A continuación, los bordes del elemento hueco,
aunque han sido separados, son empalmados sobre el elemento anexo,
y después los dos elementos ensamblados son soldados con el fin de
obtener una unión mecánica rígida entre estos últimos.
Típicamente, en un taller, la operación de
apertura de los bordes de chapa de un extremo de conexión del
elemento hueco, destinado a cooperar con un extremo de conexión del
elemento anexo, ha sido siempre difícil de llevar a cabo. En
efecto, esto necesita, por un aparte, el mantenimiento del elemento
hueco, y por otra parte, el empleo de diversos útiles específicos
tales como un soldador para hacer que se funda el metal de aporte
del cordón de soldadura, y tal como un par de pinzas o tiras
metálicas finas para asegurar la separación de los dos bordes de
chapa.
La dificultad de esta operación reside en el
hecho de que la fundición de metal de aporte y la separación o el
apriete de los bordes de chapa, son operaciones que deben ser
realizadas simultáneamente. En efecto, la presencia de un metal de
aporte tal como el estaño, implica que los bordes de chapa se
solidaricen entre sí en caso de que no estén separados o apretados
mientras el metal de aporte se mantenga fundido. Por consiguiente,
esta operación de apertura es difícilmente controlable, y puede
provocar de forma natural comienzos de rotura en el elemento hueco
a nivel del cordón de soldadura, pudiendo obligar a un operario a
volver a soldar todo o parte de este elemento hueco.
Así, además de tener que efectuar operaciones
suplementarias de re-soldadura, se debe apreciar que
la concepción misma de estos elementos huecos es relativamente
nefasta en términos de facilidad proporcionada al operario que
efectúa el empalme de los dos elementos, así como en términos de
tiempo de realización de un empalme de ese tipo. Además, el
carácter delicado de esta realización necesita un
"saber-hacer" específico.
Otra solución conocida de la técnica anterior
consiste en ensamblar los bordes de chapa mediante soldadura, con o
sin metal de aporte, con el fin de obtener el elemento hueco en
forma de tramo de tubería.
Sin embargo, el cordón de soldadura obtenido
hace que la operación de apertura de los bordes del extremo de
conexión sea casi imposible de realizar, en función de la gran
solidez del cordón constituido por una mezcla homogénea de metales
solidificados.
La invención tiene así por objeto proponer un
elemento hueco que disponga de al menos un extremo de conexión
capacitado para ser unido, mediante empalme, a un elemento anexo,
subsanando el elemento hueco al menos parcialmente los
inconvenientes mencionados en lo que antecede, relativos a las
realizaciones de la técnica anterior.
De manera más precisa, el objeto de la presente
invención consiste en presentar un elemento hueco que comprende al
menos una chapa, así como al menos una soldadura/soldadura fuerte,
que permita la unión de dos bordes de chapa adyacentes, y cuya
concepción permita prever un empalme con un elemento anexo, así como
una regulación y un ajuste simplificados con relación a los
utilizados en la técnica anterior.
Además, la invención tiene por objeto
proporcionar un procedimiento de fabricación de un elemento hueco de
ese tipo.
Para ello, la invención tiene inicialmente por
objeto un elemento hueco que dispone de al menos un extremo de
conexión susceptible de ser unido mediante empalme a un elemento
anexo, comprendiendo el elemento hueco al menos una chapa así como
al menos una soldadura/soldadura fuerte que permite el ensamblaje de
dos bordes de chapa adyacentes. Según la invención, a nivel de al
menos un extremo de conexión, al menos una soldadura/soldadura
fuerte comprende una zona debilitada.
Ventajosamente, con la concepción específica del
elemento hueco según la invención, la desunión de los bordes de
chapa a nivel de al menos un extremo de conexión, y por ejemplo a
nivel de cada extremo de conexión, puede ser efectuada de forma
fácil y rápida por un operario, procediendo a la rotura de cada zona
debilitada de cada soldadura/soldadura fuerte, preferentemente con
la ayuda de una herramienta manual convencional tal como un par de
pinzas, un cortador, o incluso un destornillador.
Cada zona debilitada está concebida,
efectivamente, de manera que pueda ser rota fácilmente por un
operario que disponga de una herramienta mecánica simple, todo esto
siendo capaz de asegurar el ensamblaje geométrico de los bordes de
chapa del elemento hueco, con el fin de que este último conserve su
forma inicial cuando este elemento no tiene que ser empalmado con
un elemento anexo, o cuando este elemento se empalme a un elemento
anexo sin que se necesite la modificación de su forma inicial.
De este modo, el empalme del elemento hueco con
un elemento anexo, tal como un elemento hueco idéntico o similar,
no necesita ya la utilización de medios que aseguren la fundición de
la soldadura. Además, una vez que los bordes se han separado por
simple rotura de cada zona debilitada presente a nivel del extremo
de conexión considerado, el elemento anexo puede ser insertado en
el interior del elemento hueco, de la misma forma que la empleada
con anterioridad. De la misma manera, si los bordes son apretados a
continuación de la rotura de cada zona debilitada, es entonces el
elemento hueco el que puede ser insertado en el interior del
elemento anexo.
Por consiguiente, el tiempo necesario para
realizar este ensamblaje se reduce considerablemente con relación
al que se requiere con los elementos huecos de la técnica
anterior.
Por otra parte, la longitud de cada zona
debilitada ha sido prevista ventajosamente para que pueda asegurar
un buen encaje del elemento anexo en el extremo de conexión asociado
cuando los bordes están separados, y que esta zona debilitada se
rompa totalmente, de modo que el operador que realiza la separación
de los bordes de chapa no tenga que preocuparse de la distancia a
la que se debe efectuar la rotura. Esta rotura será, en efecto,
directamente interrumpida en el entorno deseado por la otra parte de
la soldadura/soldadura fuerte, adoptando con preferencia la forma
de un cordón de soldadura/soldadura fuerte convencional, una vez que
se haya roto la integridad de la zona debilitada de esta
soldadura/soldadura fuerte.
A este efecto, se debe precisar igualmente que
los riesgos de inicio de rotura del elemento hueco, encontrados en
la técnica anterior debido a la presencia de medios que aseguren la
fundición de la soldadura, se reducen de manera natural
completamente a nada.
Con preferencia, cada zona debilitada comprende
al menos un punto de soldadura/soldadura fuerte. Sin embargo, una
solución alternativa podría consistir en prever que cada zona
debilitada sea un cordón de soldadura/soldadura fuerte, sin
apartarse del marco de la invención. En este último caso, el cordón
de soldadura/soldadura fuerte, que constituye, bien entendido, una
soldadura/soldadura fuerte continua, se realizará naturalmente de
manera que pueda romperse fácilmente.
Además, se puede prever que el elemento hueco
incluya una chapa única conformada de modo que dos bordes sean
adyacentes, siendo los dos bordes unidos con la ayuda de una única
soldadura/soldadura fuerte.
En una configuración de este tipo, la única
soldadura/soldadura fuerte está constituida preferentemente por un
cordón de soldadura/soldadura fuerte prolongado mediante al menos
una zona debilitada. Por otra parte, sería igualmente posible
prever que la única soldadura/soldadura fuerte esté constituida por
una zona que incluya una pluralidad de puntos de
soldadura/soldadura fuerte, estando esta zona prolongada mediante al
menos una zona debilitada.
De este modo, se debe comprender que cada
soldadura/soldadura fuerte del elemento hueco dispone de una zona
no debilitada, así como de al menos una zona debilitada que prolonga
esta zona no debilitada, y que, por una parte, cada zona no
debilitada puede estar indistintamente constituida por un cordón de
soldadura/soldadura fuerte, o por una pluralidad de puntos de
soldadura/soldadura fuerte, y que por otra parte, cada zona
debilitada puede estar constituida, indistintamente, por un cordón
de soldadura/soldadura fuerte o por uno o varios puntos de
soldadura/soldadura fuerte.
De manera preferida, el elemento hueco presenta
forma tubular, y constituye un tramo de tubería.
Por último, se puede prever que el elemento
hueco incluya dos extremos de conexión, y que cada chapa sea
metálica.
Por otra parte, la invención tiene por objeto un
procedimiento de fabricación de un elemento hueco que disponga de
al menos un extremo de conexión susceptible de ser unido mediante
empalme, a un elemento anexo, comprendiendo el elemento hueco al
menos una chapa así como al menos una soldadura/soldadura fuerte que
permita el ensamblaje de dos bordes de chapa adyacentes,
comprendiendo el procedimiento una etapa de realización de cada
soldadura/soldadura fuerte efectuada de manera que, a nivel de al
menos un extremo de conexión del elemento hueco, al menos una
soldadura/soldadura fuerte comprende una zona debilitada.
Otras ventajas y características de la
invención, se pondrán de manifiesto en la descripción detallada no
limitativa que sigue.
Esta descripción se va a realizar con relación a
los dibujos anexos, en los que:
La Figura 1 representa una vista parcial, en
perspectiva, de un elemento según un primer modo de realización
preferida de la presente invención;
La Figura 2 representa una vista parcial, de
frente, de dos elementos huecos idénticos empalmados, tales como el
representado en la Figura 1, y
La Figura 3 representa una vista parcial, en
perspectiva, de un elemento hueco según un segundo modo de
realización preferida de la presente invención.
Con referencia a la Figura 1, se ha representado
un elemento hueco 1 según un primer modo de realización preferida
de la presente invención.
Se debe precisar que en este modo de realización
preferida, el elemento hueco 1 adopta la forma de un tramo de
tubería, por ejemplo destinado a la evacuación de las aguas
pluviales.
Como se puede apreciar en la Figura 1, el
elemento hueco 1 incluye una única chapa 2, con preferencia de zinc,
pero podría estar realizado con la ayuda de cualquier otro material
metálico o no metálico.
La chapa 2 se conforma de modo que este elemento
hueco 1 presenta una forma sensiblemente tubular de sección
circular. Para esto, dos bordes 2a y 2b de la chapa, paralelos y
opuestos en la chapa 2 inicialmente plana y de forma rectangular,
se disponen de modo que sean adyacentes, y de modo que uno se
superpone parcialmente al otro en toda la longitud del elemento
hueco 1, según un eje 4 principal longitudinal de este último. Tras
la superposición de los bordes 2a y 2b, la chapa 2 presenta entonces
fácilmente la forma deseada, sensiblemente tubular de sección
circular.
Los bordes de chapa 2a y 2b de la chapa 2, son
solidarizados uno al otro por medio de una única soldadura 6 que se
extiende a toda la longitud del elemento hueco 1, paralelamente al
eje 4 principal longitudinal de este último. Bien entendido, la
soldadura 6 efectuada con o sin aporte, podría ser sustituida por
una soldadura fuerte, sin apartarse del alcance de la
invención.
El elemento hueco 1 incluye dos extremos 1a y 1b
abiertos y opuestos, permitiendo cada uno el acceso a un espacio 8
interior cilíndrico de este elemento hueco 1. Cada extremo 1a y 1b
se considera un extremo de conexión susceptible de ser unido
mediante empalme con un elemento anexo (no representado en esta
Figura). A este efecto, se debe entender por "extremo de
conexión" un extremo del elemento hueco 1 susceptible de ser
encajado con un elemento anexo, teniendo o no este extremo que
experimentar alguna modificación en su geometría para poder
asegurar el encaje. Sin embargo, según se expondrá más claramente en
lo que sigue, en este primer modo de realización preferida de la
presente invención, solamente el extremo 1a de conexión se ha dotado
de una zona debilitada que es susceptible de ser rota fácilmente
con el fin de poder permitir la modificación de la geometría de
este extremo. Por el contrario, el otro extremo 1b de conexión es
sensiblemente idéntico al previsto en el estado de la técnica
anterior, es decir, que dispone de una soldadura/soldadura fuerte
convencional que hace que la separación de los dos bordes de chapa
2a y 2b sea muy difícil.
Bien entendido, sería igualmente posible prever
que el extremo 1b de conexión sea de concepción análoga a la del
extremo 1a de conexión, sin apartarse del alcance de la invención.
Por otra parte, se ha indicado que este extremo 1b de conexión
puede ser unido naturalmente con un elemento anexo, por ejemplo
también mediante ensamblaje, pero sin que se modifique su
geometría.
Siempre con referencia a la Figura 1, se puede
apreciar que la soldadura 6 se presenta bajo la forma de un cordón
de soldadura 10 que se extiende de manera continua y sensiblemente
homogénea desde el extremo 1b de conexión, y que se prolonga por
una zona 12 debilitada situada a nivel del extremo 1a de conexión
del elemento 1.
De manera más precisa, la zona 12 debilitada se
extiende paralelamente al eje 4 principal longitudinal, a nivel del
extremo 1a de conexión, sobre una longitud apropiada para que cuando
esta zona 12 debilitada sea completamente rota por un operador,
cualquier elemento anexo susceptible de cooperar con este extremo 1a
de conexión pueda ser encajado correctamente con este extremo por
los bordes desunidos.
Con preferencia, la zona 12 debilitada adopta la
forma de una pluralidad de puntos 14 de soldadura, estando éstos,
por ejemplo, separados de manera uniforme, y presentando cada uno de
ellos una longitud idéntica según el eje 4 principal longitudinal.
En otros términos, esta zona 12 debilitada puede ser asemejada a una
soldadura discontinua, prevista de tal modo que la misma pueda
romperse fácilmente por parte de un operador que disponga de una
herramienta mecánica simple, mientras es capaz de asegurar el
ensamblaje geométrico de los bordes de chapa 2a y 2b del elemento
hueco 1, con el fin de que este último conserve su forma inicial
cuando el extremo 1a de conexión de este elemento 1 no tiene que
ser empalmado con un elemento anexo, o cuando el extremo 1a de
conexión de este elemento 1 va a ser empalmado a un elemento anexo
sin que se necesite la modificación de su forma inicial.
Una zona 12 debilitada de esta clase, del tipo
de soldadura discontinua, resulta particularmente fácil de realizar
con la ayuda de una técnica de soldadura láser, aunque también sea
fácil de llevar a cabo con la ayuda de cualquier otra técnica de
tipo TIG, MIG, haz de electrones, soldadura fuerte, pegado, etc. En
efecto, el láser ofrece la posibilidad de efectuar soldaduras muy
puntuales, por ejemplo inferiores al milímetro, más fácilmente que
con otras técnicas enumeradas en lo que antecede. Por otra parte, la
técnica de soldadura láser presenta una flexibilidad de explotación
que le permite pasar indefinidamente de un modo de soldadura
continua a un modo de soldadura discontinua, y a la inversa. También
resulta muy indicada para obtener zonas debilitadas en forma de
cordón, incluso bajo la forma de soldadura continua. Efectivamente,
es suficiente con modificar los parámetros de funcionamiento del
láser, en particular su potencia, para que la soldadura no penetre
de parte a parte los dos bordes 2a y 2b de la chapa 2. Así, la
soldadura obtenida es más frágil en esta zona que en la zona no
debilitada, continua, realizada con una potencia superior. Por
último, se debe precisar que los cambios de parámetros del láser
pueden realizarse en línea, sin tener que proceder a la parada de
este láser.
A título de ejemplo indicativo, para un tramo de
tubería de evacuación de aguas pluviales de 80 mm de diámetro y de
0,6 mm de espesor, la longitud de la zona 12 debilitada puede ser
del orden de 40 mm, y el diámetro de cada punto de soldadura 14 de
alrededor de 1 mm. Por otra parte, el paso en el nivel de la zona 12
debilitada, puede ser del orden de algunos milímetros, mientras que
la zona soldada no debilitada se realiza con preferencia de forma
continua, como se ha expuesto en lo que antecede.
Bien entendido, sin apartarse del alcance de la
invención, el elemento hueco 1 según el primer modo de realización
preferida de la presente invención podría estar adaptado para ser
realizado con la ayuda de una pluralidad de chapas unidas entre sí
mediante soldadura. Con una disposición de ese tipo, una o varias
soldaduras previstas entre las chapas podrían entonces incluir una
zona debilitada a nivel de al menos un extremo de conexión del
elemento hueco, pudiendo naturalmente el número de zonas debilitadas
previstas para cada extremo de conexión afectado ser adaptado en
función de las necesidades encontradas.
A título de ejemplo ilustrativo, el elemento
hueco podría estar concebido de manera que para cada extremo de
conexión considerado, se hayan previsto dos zonas debilitadas
diametralmente opuestas.
La invención se refiere igualmente a un
procedimiento de fabricación de un elemento hueco 1 de ese tipo,
cuya particularidad reside en la manera de efectuar la soldadura 6
entre los bordes de chapa 2a y 2b de la chapa 2, siendo esta
soldadura 6 realizada, en efecto, de modo que a nivel del extremo 1a
de conexión del elemento hueco 1, ésta comprenda la zona 12
debilitada.
En un modo de realización preferida del
procedimiento de fabricación según la invención, la etapa de
realización de la soldadura 6 se lleva a cabo de tal modo que la
mayor parte de los parámetros de soldadura se mantienen iguales
durante toda esta etapa, ya sea para la realización del cordón 10
continuo o ya sea para la zona 12 debilitada discontinua de la
soldadura 6.
Una vez que el elemento hueco 1 ha sido
realizado, cuando se desea unirlo por empalme con un elemento anexo
a nivel del extremo 1a de conexión, y las dimensiones respectivas
del elemento hueco 1 y del elemento anexo no permiten efectuar un
encaje simple por fricción, un operario puede romper fácilmente la
zona 12 debilitada con la ayuda de una herramienta manual
convencional, tal como un par de pinzas, un cortador, un
destornillador, o cualquier otra herramienta susceptible de
permitir la rotura de cada uno de los puntos 14 de soldadura.
Cuando la zona 12 debilitada se ha roto, por
ejemplo de forma completa, los bordes 2a y 2b de la chapa 2 son
también retenidos exclusivamente por el cordón de soldadura 10 de
forma extremadamente rígida, de modo que el operador está así
seguro de que no se deforma el elemento hueco 1 más de lo que sea
necesario para permitir un buen encaje del elemento anexo en el
extremo 1a de conexión con los bordes 2a y 2b desunidos. Sin
embargo, si es necesario, la zona 12 debilitada puede ser rota sólo
parcialmente, siendo los restantes puntos 14 de soldadura
suficientemente rígidos como para conservar la solidez del
ensamblaje.
Por otra parte, con el fin de efectuar un encaje
fácil, una vez que la zona 12 debilitada se rompe o incluso durante
la rotura de esta última, los bordes 2a y 2b de la chapa 2 pueden
ser separados radialmente hacia el exterior, o apretados
radialmente hacia el interior.
A este respecto, la Figura 2 muestra dos
elementos 1 huecos, idénticos, unidos mediante empalme, cooperando
el extremo 1a de conexión de uno de los dos elementos 1 también con
el extremo 1b de conexión del otro de los dos elementos 1
huecos.
Tras la rotura de la zona 12 debilitada y el
apriete hacia el interior de los bordes 2a y 2b (esquematizados
mediante líneas discontinuas en la Figura 2), del extremo 1a de
conexión de uno de los dos elementos 1, este extremo 1a puede ser
entonces encajado en el extremo 1b del otro de los dos elementos 1,
sin que haya sido objeto de ninguna modificación geométrica. A
continuación, los dos elementos 1 empalmados son definitivamente
solidarizados por medio de una soldadura fuerte 16 sensiblemente
anular, que asegura una unión estanca y rígida entre estos dos
elementos 1 huecos.
Naturalmente, estas operaciones pueden ser
realizadas tantas veces como sea necesario, añadiendo
progresivamente elementos 1 huecos al conjunto presentado en la
Figura 2, con el fin de obtener un conducto de evacuación de aguas
pluviales de una longitud y una forma determinadas.
Por otra parte, se debe indicar que el elemento
anexo, previsto para poder ser encajado en el extremo 1a de
conexión, puede disponer indistintamente de un diámetro exterior
superior o inferior al diámetro interior del elemento hueco 1.
Además, en el caso de que el diámetro interior del elemento hueco 1
sea sensiblemente igual al diámetro exterior del elemento anexo, o
en el caso de que el diámetro interior del elemento anexo sea
sensiblemente idéntico al diámetro exterior del elemento hueco 1, se
puede prever un encaje por fricción de estos dos elementos, sin que
sea necesario romper la zona 12 debilitada de la soldadura 6.
Con referencia a la Figura 3, se ha representado
un elemento hueco 100 según un segundo modo de realización
preferida de la presente invención.
Se debe precisar que en las Figuras 1 a 3, los
elementos que llevan las mismas referencias numéricas, corresponden
a elementos idénticos o similares. Por consiguiente, se puede
apreciar que el elemento hueco 100 según el segundo modo de
realización preferida, es sensiblemente idéntico al elemento hueco 1
descrito en lo que antecede, con la diferencia de que los bordes
adyacentes 2a y 2b de la chapa 2, no se encuentran dispuestos en
relación de superposición, sino dispuestos en una configuración de
borde con borde, en la que sus cantos longitudinales respectivos
están en contacto y enfrentados uno al otro.
Bien entendido, los expertos en la materia
podrán aportar diversas modificaciones a los elementos huecos 1 y
100 y al procedimiento que se acaban de describir, únicamente a
título de ejemplos no limitativos.
Además, la invención no se limita a los
elementos huecos que adoptan la forma de tramos de tubería como se
ha escrito anteriormente, sino que se refiere a cualquier elemento
hueco que disponga de al menos un extremo de conexión susceptible
de ser unido por empalme con un elemento anexo, y que incluya una o
varias chapas metálicas o no, unidas por soldadura/soldadura
fuerte, pudiendo ser el elemento hueco de geometría axisimétrica o
no, de espesor variable o constante, y de geometría lineal o no.
Claims (9)
1. Elemento hueco (1, 100) que dispone de al
menos un extremo (1a) de conexión susceptible de ser unido mediante
empalme con un elemento anexo, comprendiendo el citado elemento
hueco (1, 100) al menos una chapa (2), así como al menos una
soldadura/soldadura fuerte (6) que permite la unión de dos bordes
(2a, 2b) de chapa adyacentes, y que incluye un cordón (10) de
soldadura/soldadura fuerte que forma una zona no debilitada y que se
extiende de forma continua, que se caracteriza porque a
nivel de al menos un extremo (1a) de conexión, al menos una
soldadura/soldadura fuerte (6) comprende una zona (12) debilitada
que prolonga el citado cordón (10) de soldadura/ soldadura fuerte,
incluyendo la citada zona (12) debilitada una pluralidad de puntos
(14) de soldadura/soldadura fuerte, separados y que forman una zona
de soldadura/soldadura fuerte discontinua, o extendiéndose la citada
(12) debilitada de forma continua al estar realizada con una
potencia láser inferior a la utilizada para la realización de dicho
cordón (10) que forma la zona no debilitada.
2. Elemento hueco (1, 100) según la
reivindicación 1, que se caracteriza porque incluye una única
chapa (2) conformada de manera que dos bordes (2a, 2b) sean
adyacentes, estando los dos bordes (2a, 2b) adyacentes unidos con
la ayuda de una única soldadura/soldadura fuerte (6).
3. Elemento hueco (1, 100) según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque
cada soldadura/soldadura fuerte (6) se realiza mediante soldadura
láser.
4. Elemento hueco (1, 100) según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque
presenta forma tubular.
5. Elemento hueco (1, 100) según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque
consiste en un tramo de tubería, y el cual incluye dos extremos
(1a, 1b) de conexión.
6. Elemento hueco (1, 100) según una cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque
cada chapa (2) es metálica.
7. Procedimiento de fabricación de un elemento
hueco (1, 100) que dispone de al menos un extremo (1a) de conexión
susceptible de ser unido, mediante empalme, con un elemento anexo,
comprendiendo el elemento hueco (1, 100) al menos una chapa (2) así
como, al menos, una soldadura/soldadura fuerte (6) que permite la
unión de dos bordes (2a, 2b) de chapa adyacentes, y que incluye un
cordón (10) de soldadura/soldadura fuerte que se extiende de forma
continua, comprendiendo el citado procedimiento una etapa de
realización de cada soldadura/ soldadura fuerte (6), que se
caracteriza porque la citada etapa de realización de cada
soldadura/soldadura fuerte (6) se efectúa de modo que a nivel de al
menos un extremo (1a) de conexión del elemento hueco (1), para al
menos una soldadura/soldadura fuerte (6), se realiza una zona (12)
debilitada que prolonga el citado cordón (10) de
soldadura/soldadura fuerte de esta soldadura/soldadura fuerte (6),
incluyendo la citada zona (12) debilitada una pluralidad de puntos
(14) de soldadura/soldadura fuerte, separados y que forman una zona
de soldadura/soldadura fuerte discontinua.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, que
se caracteriza porque la citada etapa de realización de cada
soldadura/soldadura fuerte (6) se lleva a cabo con la ayuda de una
técnica de soldadura láser.
9. Procedimiento de fabricación de un elemento
hueco (1, 100) que dispone de al menos un extremo (1a) de conexión
susceptible de ser unido por empalme con un elemento anexo,
comprendiendo el elemento hueco (1, 100) al menos una chapa (2) así
como al menos una soldadura/soldadura fuerte (6) que permite la
unión de dos bordes (2a, 2b) de chapa adyacentes, y que incluye una
zona (10) no debilitada que se extiende de forma continua,
comprendiendo el citado procedimiento una etapa de realización de
cada soldadura/soldadura fuerte (6), que se caracteriza
porque la citada etapa de realización de cada soldadura/soldadura
fuerte (6) se efectúa mediante soldadura láser, de modo que a nivel
de al menos un extremo (1a) de conexión del elemento hueco (1), para
al menos una soldadura/soldadura fuerte (6), se realiza una zona
(12) debilitada que prolonga la citada zona (10) no debilitada de
esta soldadura/soldadura fuerte (6), extendiéndose la citada zona
(12) debilitada de forma continua y estando realizada con una
potencia láser inferior a la utilizada para la realización de la
citada zona (10) no debilitada.
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|---|---|---|---|
| FR0350245A FR2856465B1 (fr) | 2003-06-23 | 2003-06-23 | Element creux apte a etre assemble par raboutage a un element annexe |
| FR0350245 | 2003-06-23 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2270284T3 true ES2270284T3 (es) | 2007-04-01 |
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| ES (1) | ES2270284T3 (es) |
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| DE1206105B (de) * | 1964-01-22 | 1965-12-02 | Siemens Ag | Verfahren zum induktiven Nahtschweissen von Rohren |
| US3585337A (en) * | 1969-05-26 | 1971-06-15 | Amf Inc | Forge welding by hi-frequency heating and metal deposition |
| US5140123A (en) * | 1990-05-25 | 1992-08-18 | Kusakabe Electric & Machinery Co., Ltd. | Continuous manufacturing method for a metal welded tube and a manufacturing apparatus therefor |
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