ES2269120T3 - Corriente de suspension de diluyente para dar agente de humectacion catalizador. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento que comprende: introducir un efluente (24) procedente de una zona de polimerización (10), compren- diendo dicho efluente polímero sólido y un fluido que comprende el diluyente, en una zona de vaporización instantánea (28) bajo condiciones de temperatura y de presión de tal manera que una parte más importante de dicho fluido se vaporice instantáneamente por cabeza para formar una corriente de gas de vaporización instantánea (32; retirar por separado disco polímero sólido y el fluido restante como un producto interme- dio (34) de dicho procedimiento; dividir dicha corriente de gas de vaporiza- ción instantánea en dos corrientes, una co- rriente principal de reciclo del diluyente (70, 74) que constituye una parte más impor- tante de dicha corriente de gas de vaporiza- ción instantánea, y una corriente de suspen- sión de reciclo del diluyente (64, 66, 78) que constituye una parte pequeña de dicha corriente de gas de vaporización instantá- nea; reciclar dicha corriente principalde reci- clo del diluyente a dicha zona de polimeri- zación; hacer pasar dicha corriente de sus- pensión de reciclo del diluyente a través de una zona de separación de las olefinas (92, 98) para producir una corriente de diluyente de reciclo al menos esencialmente libre de olefinas (102); hacer pasar dicha corriente de suspensión de diluyente de reciclo al menos esencialmente libre de olefinas a una zona de mezcla del catalizador (106) para producir un catalizador; y hacer pasar dicho catalizador a dicha zona de polimerización.
Description
Corriente de suspensión de diluyente para dar
agente de humectación catalizador.
Esta invención se refiere a la polimerización de
monómeros en un diluyente líquido.
Las polimerizaciones por adición se realizan
frecuentemente en un líquido que es un disolvente para el polímero
que se obtiene. Cuando los polímeros de etileno de alta densidad
(lineales) llegaron a estar disponibles comercialmente en primer
lugar en la década de 1950 este era el método usado. Pronto se
descubrió que un modo más eficaz de producir dichos polímeros
consistía en realizar la polimerización bajo condiciones de una
suspensión. Más específicamente, la técnica de polimerización de
elección llegó a ser la polimerización continua en suspensión en un
reactor de circuito tubular. Con posterioridad a la polimerización,
el polímero se debe separar del diluyente y el diluyente se
recupera para su reciclo.
Preferiblemente el catalizador sólido para
dichas reacciones se combina en primer lugar con el diluyente y el
lodo catalítico que se obtiene se introduce en el reactor.
Tanto la sensibilidad con respecto al medio
ambiente como las consideraciones económicas dictan que se produzcan
tan pocos materiales de desecho como sea posible en dichos
procedimientos. De acuerdo con esto, las plantas modernas de
suspensión "pierden" tan poco diluyente durante el
procedimiento de separación y de recuperación del disolvente que
sólo se requiere una pequeña cantidad de diluyente de "nuevo
aporte". En verdad, se necesita tan poco diluyente de nuevo
aporte que el diluyente de nuevo aporte es de una cantidad
insuficiente para producir el lodo catalítico. Por lo tanto se debe
usar el diluyente de reciclo. Sin embargo, el diluyente de reciclo
contiene inevitablemente algo de monómero sin reaccionar disuelto en
el mismo. Mientras que se puede tolerar algo de monómero, se
prefiere mayormente tener un diluyente libre de monómero en esta
etapa. Se complica además la separación del polímero y la
recuperación del disolvente por la presencia de pequeñas cantidades
de otros compuestos no deseables en el diluyente de reciclo tales
como los alcanos distintos a los del diluyente, las olefinas
distintas a las del monómero o monómeros, los oligómeros de peso
molecular muy bajo producidos en el reactor tales como los dímeros
y trímeros, los materiales inertes tales como el nitrógeno, y,
finalmente, el oxígeno que es un veneno para el catalizador y se
debe separar o al menos separar esencialmente.
El Documento
US-A-4 182 810 describe un
procedimiento para impedir el ensuciamiento en un procedimiento de
polimerización mediante la adición de una composición específica al
medio de reacción. El Documento
US-A-5 533 437 se refiere a la
recuperación de hidrocarburos del gas de purga del producto de
polialqueno mediante un procedimiento específico de absorción.
Es deseable proporcionar un procedimiento y el
aparato para la recuperación del polímero y el reciclo del
diluyente en el que esté disponible un diluyente libre de monómero
para la preparación del lodo catalítico.
De nuevo es deseable simplificar el aparato y
las etapas del procedimiento necesarias para la recuperación del
polímero y el reciclo del diluyente en un procedimiento de
polimerización de olefinas en suspensión; y
Una vez más es deseable evitar una separación
innecesaria del monómero del diluyente que se recicla directamente
de vuelta al reactor.
Además, es deseable reducir la cantidad de
compresión del vapor requerida.
La presente invención proporciona un
procedimiento según se define en la reivindicación 1, y un aparato
según se define en la reivindicación 19. Las realizaciones
preferidas de la invención se definen en las reivindicaciones
dependientes. De acuerdo con esta invención, el efluente de una zona
de polimerización se separa en una corriente de polímero y una
corriente de diluyente; después de lo cual, se separa una corriente
de suspensión de la corriente de diluyente, se somete a la
separación del monómero, y se hace pasar a una zona de mezcla del
catalizador, reciclándose la parte restante de la corriente de
diluyente a la zona de polimerización.
En el dibujo, formando una parte del mismo, la
Figura es una representación esquemática de un procedimiento de
polimerización en suspensión en el que se separa una corriente de
suspensión de una corriente de reciclo del diluyente para
proporcionar un diluyente libre de monómero al catalizador
húmedo.
Sorprendentemente, se ha encontrado que mediante
la toma de una corriente de suspensión de diluyente contaminado con
monómero y comonómero procedente de la parte superior de una
vaporización instantánea a alta presión, y combinar la misma con la
alimentación de comonómero de nuevo aporte a una columna de
purificación del comonómero, y después de esto hacer pasar la
corriente de suspensión de diluyente así purificada parcialmente a
una columna de separación de las olefinas más ligeras, se puede
reducir a la mitad el número de columnas de purificación y se
requiere menos energía global para operar el procedimiento. Es
completamente inesperado que el tomar una corriente contaminada con
pequeñas cantidades de comonómero y combinar la misma con el volumen
comparativamente grande de comonómero de nuevo aporte dé lugar a un
beneficio en lugar de un perjuicio.
La presente invención es aplicable a cualquier
polimerización de al menos un monómero en un líquido que es al
menos sustancialmente no reactivo.
La invención se aplica particularmente a las
polimerizaciones de olefinas en un diluyente en el que el polímero
que se obtiene es insoluble bajo las condiciones de la
polimerización. Lo más particularmente la invención se aplica a
cualquier polimerización de olefinas en un reactor de circuito
cerrado que utiliza un diluyente de tal manera que se produce una
suspensión de producto de polímero y diluyente. Los monómeros de
olefinas adecuados son las 1olefinas que tiene hasta 8 átomos de
carbono por molécula y ninguna ramificación más cerca del doble
enlace que la posición 4. La invención es particularmente adecuada
para la copolimerización de etileno y una 1-olefina
superior tal como buteno, 1-penteno,
1-hexeno, 1-octeno y
1-deceno. Se prefiere especialmente el etileno y
0,01 a 10, preferiblemente 0,01 a 5, y lo más preferiblemente 0,1 a
4 por ciento en peso de olefina superior basado en el peso total de
etileno y de comonómero. Alternativamente se puede usar suficiente
comonómero para proporcionar las cantidades descritas anteriormente
de incorporación de comonómero en el polímero.
Los diluyentes adecuados (como opuestos a los
disolventes o los monómeros) se conocen bien en la técnica e
incluyen los hidrocarburos que son inertes y líquidos bajo las
condiciones de reacción. Los hidrocarburos adecuados incluyen
isobutano, n-butano, propano,
n-pentano, i-pentano, neopentano, y
n-hexano, siendo especialmente preferido el
isobutano.
Los catalizadores adecuados para las
polimerizaciones en suspensión se conocen bien en la técnica.
Particularmente adecuado es el óxido de cromo sobre un soporte tal
como la sílice, como se describe ampliamente, por ejemplo, por
Hogan y Banks, en el Documento US 2.285.721 (Marzo de 1958).
La referencia en la presente invención a los
soportes de sílice quiere significar que comprende también cualquier
soporte que contiene sílice conocido tal como, por ejemplo,
sílice-alúmina, sílice-óxido de titanio y
sílice-alúmina-óxido de titanio. Se puede usar
también cualquier otro soporte conocido tal como el fosfato de
aluminio. La invención se aplica también a las polimerizaciones que
usan catalizadores de compuestos orgánicos de metal que incluyen
aquellos a los que frecuentemente se hace referencia en la técnica
como los catalizadores tipo Ziegler.
En dichas polimerizaciones que usan una zona de
reacción de circuito cerrado, la separación de polímero (en mezcla
con el diluyente) se puede efectuar sobre una base intermitente
usando circuitos de sedimentación como se conoce bien en la
técnica. Preferiblemente, sin embargo, el efluente del reactor se
separa de manera continua lo que se puede hacer viable, por
ejemplo, mediante la operación del reactor a una concentración de
sólidos tan elevada como sea posible. Para los polímeros de
densidad típica (0,936-0,970) (más generalmente
0,950-0,960) esta puede ser al menos de 40 por
ciento en peso de sólidos basado en el peso de las partículas de
polímero y el peso del diluyente en la zona de reacción. Con otras
resinas, la concentración de sólidos puede ser tan elevada como el
70 por ciento en peso o superior. Con las resinas de densidad más
baja (0,920-0,935) el contenido en sólidos estará
generalmente en el intervalo de 20-30 por ciento en
peso basado en el peso de las partículas de polímero y el peso del
diluyente en la zona de reacción. Mientras que la separación de modo
continuo tiene ventajas sobre la separación de modo intermitente de
los circuitos de sedimentación, ella tiene la desventaja de dar
lugar a que más diluyente sea separado con el polímero. De acuerdo
con una realización preferida de esta invención, que usa una
vaporización instantánea a presión elevada (por ejemplo, como una
consecuencia del calentamiento del efluente del reactor) en
combinación con una vaporización instantánea a baja presión y el
reciclo de la mayor parte del diluyente con sólo una purificación
mínima a lo sumo (es decir, la separación del oxígeno, y/o el agua
por ejemplo) y retirar una corriente de suspensión de diluyente de
reciclo que se trata posteriormente para separar los monómeros para
proporcionar un diluyente libre de monómero para la preparación del
catalizador, se proporciona un procedimiento particularmente eficaz.
Este beneficio se hace extensivo tanto a los costes de construcción
de la planta más bajos, en virtud de usar sólo dos columnas de
fraccionamiento en lugar de cuatro, sino también a los costes de
operación más bajos.
En referencia ahora a la Figura como una
ilustración de una realización de la invención, se muestra un
reactor de circuito cerrado 10 que tiene segmentos verticales 12,
segmentos horizontales superiores 14 y segmentos horizontales
inferiores 16. Estos segmentos horizontales superiores e inferiores
definan zonas superiores e inferiores de flujo horizontal.
Alternativamente, los segmentos superiores y/o inferiores pueden ser
una estructura curvada continuamente, es decir dos codos unidos
juntos. El reactor se puede enfriar mediante medios convencionales
tales como cambiadores de calor de dos tubos. Cada segmento está
conectado al segmento siguiente mediante un pliegue o codo liso 18
que proporciona así una vía de flujo continuo sustancialmente libre
de obstrucciones internas. La mezcla de polimerización se hace
circular por medio de un propulsor (no mostrado) accionado mediante
el motor 20. Un accesorio hueco alargado para la separación continua
de una suspensión de producto intermedio se designa de manera
general mediante el carácter de referencia 22. El mecanismo de
separación continua 22 se muestra localizado adyacente a un extremo
aguas abajo de una de las secciones horizontales inferiores del
circuito cerrado del reactor 16 y adyacente a un codo de conexión
18.
El accesorio de separación continua se muestra
en el extremo aguas abajo de un segmento horizontal inferior del
reactor de circuito cerrado que es una localización preferida. Otra
localización preferida es la parte inferior del codo de un segmento
vertical descendente (basado en la dirección del flujo). La
localización puede estar en una zona cerca del último punto en el
circuito en el que el flujo gira hacia arriba antes del punto de
introducción del catalizador de tal manera que permita que el
catalizador de nuevo aporte permanezca en el reactor el máximo
tiempo posible antes de que él pase al punto de separación. Sin
embargo, el accesorio de separación continua puede estar localizado
sobre cualquier segmento o cualquier codo.
La suspensión de producto intermedio separada
continuamente (efluente del reactor) se hace pasar vía el conducto
de retirada del efluente de polimerización 24 a una cámara de
separación por vaporización instantánea a presión elevada 28. Se
inyecta generalmente agua u otros agentes adecuados vía el conducto
de inyección de agua 26 para inactivar el catalizador. Puesto que
estos son venenos del catalizador por definición, ellos se deben
separar o al menos separar esencialmente de cualquier corriente de
reciclo al reactor. El conducto 24 incluye un conducto circundante
30 que está provisto con un fluido calentado que proporciona un
calentamiento indirecto al material en suspensión en el conducto de
separación del efluente de polimerización 24 proporcionando así un
calentador de la tubería de separación por evaporación instantánea
para calentar el efluente del reactor con anterioridad a su
introducción en la cámara de separación por vaporización instantánea
a presión elevada 28 que es la zona principal de separación por
vaporización instantánea del vapor.
El vapor, que en la realización mostrada
comprende la mayor parte de los componentes no sólidos del efluente
de polimerización, se retira vía la tubería de gas de separación por
vaporización instantánea a presión elevada 32. Este vapor es
principalmente el diluyente de isobutano. El contiene también la
mayor parte de los monómeros de etileno y de
1-hexeno sin reaccionar. Los sólidos (el polímero) y
una pequeña cantidad de disolvente y de monómeros arrastrados se
retiran vía la tubería de recuperación de sólidos de la cámara de
separación por vaporización instantánea a presión elevada 34 que
contiene la válvula superior 36 y la válvula inferior 38. La
válvula 36 se abre periódicamente para permitir que el polímero
fluya hacia abajo a través de la tubería 34. A continuación la
válvula 36 se cierra y la válvula 38 se abre lo que permite que el
polímero fluya fuera hacia la recuperación e inevitablemente
permite algo de reflujo del vapor en la zona de la tubería 34 entre
las dos válvulas. Sí algunos finos de polímero han sido arrastrados
por cabeza con el vapor ellos se pueden separar mediante filtros
y/o ciclones convencionales.
Los contenidos de la tubería de recuperación de
sólidos 34 se vacían a continuación en una segunda zona de
separación por vaporización instantánea, la cámara de separación por
vaporización instantánea a baja presión 40 en la que los sólidos se
separan del líquido y/o del vapor arrastrados. Los sólidos pasan vía
la tubería 42 que tiene una válvula superior 44 y una segunda
válvula inferior 46 que operan de la misma manera que las válvulas
36 y 38. A continuación el polímero que se obtiene se puede tratar
en una operación de acabado convencional tal como en un extrusor de
husillo.
El producto de cabeza, que contiene la mayor
parte del líquido y/o vapor arrastrados, procedente de la cámara de
separación por vaporización instantánea a baja presión 40 pasa vía
la tubería de gas de separación por vaporización instantánea a baja
presión 48 a un medio de presurización tal como, por ejemplo, la
primera etapa del compresor del gas de separación por vaporización
instantánea 50, el refrigerante del gas de separación por
vaporización instantánea 52 y la segunda etapa del compresor del gas
de separación por vaporización instantánea 54. El gas comprimido y
enfriado que se obtiene (en su mayor parte diluyente, monómeros,
nitrógeno, butano y hexano) con trazas de otros materiales
(oligómeros, hidrógeno, metano, etano, propano, y agua) se combina
vía la tubería 56 con la tubería 32 que transporta el gas de
separación por vaporización instantánea a presión elevada para
proporcionar la tubería de los gases de separación por vaporización
instantánea combinados 58. A continuación la corriente de los gases
de separación por vaporización instantánea combinados se hacen pasar
a través del lecho de desoxigenación 60.
Puesto que el oxígeno es generalmente un veneno
del catalizador se prefiere en gran manera someter esta corriente
completa transportada por la tubería 58 a una etapa de separación
del oxígeno. Las corrientes de alimentación de etileno de nuevo
aporte están generalmente suficientemente libres de oxígeno de tal
manera que no envenenan el catalizador a medida que llegan
procedentes de la fuente de suministro. Si el etileno de nuevo
aporte no estuviera libre de oxígeno, se emplean generalmente
etapas de separación antes de usar el monómero. En cualquier caso,
el monómero principal de nuevo aporte tal como el etileno se hace
pasar generalmente a través de un equipo de tratamiento del
monómero principal, según se muestra en la presente invención
mediante el carácter de referencia 83 para separar el agua y
cualesquiera otros venenos del catalizador que puedan estar
presentes en el etileno de nuevo aporte tales como CO, CO_{2},
compuestos de azufre o compuestos oxigenados como se conoce en la
técnica.
El efluente del lecho de desoxigenación 60 se
hace pasar vía la tubería del gas de separación por vaporización
instantánea desoxigenado 62 (reciclo total del diluyente) al
refrigerante del reciclo del diluyente 68. En este punto se separa
una tubería de la suspensión para la separación especial del
monómero. Esto se puede efectuar mediante la toma de una corriente
de vapor vía la tubería de la corriente de suspensión del vapor de
reciclo del diluyente 64 ó mediante la tubería de la corriente de
suspensión del líquido de reciclo del diluyente 66, ó ambas,
estando controladas estas tuberías, si así se desea, mediante
válvulas, no mostradas.
La mayor parte del diluyente de reciclo que
contiene el monómero se hace pasar vía la tubería de alimentación
al recipiente de compensación de reciclo de diluyente 70 a un
recipiente (almacenamiento) de compensación de reciclo del
diluyente 72. El recipiente 72 sirve como un depósito de
vaporización instantánea ya que es un tambor de separación
vapor-líquido. Los productos ligeros (en su mayor
parte monómero de etileno y diluyente) se separan por vaporización
instantánea vía la tubería de separación de los productos ligeros 76
y llegan a constituir una parte de la tubería de reciclo de la
corriente de suspensión del diluyente combinada 78. La mayor parte
de la corriente de reciclo que comprende el diluyente, monómero de
1-hexeno, y monómero de etileno se hace pasar
directamente de vuelta al reactor sin experimentar cualquier etapa
de separación del monómero vía la tubería principal de reciclo del
diluyente 74 que contiene la bomba 77. Si se desea, se pueden
realizar otras etapas de purificación tales como la separación del
agua sobre esta corriente por medio, por ejemplo del equipo de
tratamiento del comonómero y el diluyente de reciclo 75.
Así el reciclo total de diluyente como se
encuentra en la corriente 62 se divide en la tubería de reciclo de
la corriente de suspensión del diluyente combinada 78 y la tubería
principal de reciclo del diluyente 74.
En una realización más especifica de esta
invención, si se acumulan cantidades excesivas de productos ligeros
(es decir, nitrógeno, etano, y propano, por ejemplo) en la tubería
principal de reciclo del diluyente 74, una cantidad superior de
corriente de suspensión con vapor de diluyente se puede retirar vía
la tubería 64 y/o la 76, y preferiblemente vía la 76.
De una manera similar, se puede arrastrar una
cantidad incrementada de reciclo líquido vía la tubería de la
corriente de suspensión de líquido de reciclo del diluyente 66 para
controlar los productos pesados (n-hexano u
oligómeros, por ejemplo) en la tubería principal de reciclo del
diluyente.
El comonómero de 1-hexeno de
nuevo aporte se lleva vía la tubería de alimentación del comonómero
de hexeno 86 y se hace pasar a una columna de desgasificación del
hexeno y de separación de los productos pesados 92.
El producto de cabeza de la columna de
desgasificación del hexeno y de separación de los productos pesados
92 se separa vía la tubería de cabeza de la desgasificación del
hexeno 94 y se introduce en una columna de desgasificación y de
separación de los productos ligeros 98. El diluyente de nuevo
aporte, isobutano en el caso que se ilustra, se introduce vía la
tubería de reposición del diluyente de nuevo aporte 84. Debido a la
eficacia excepcional del procedimiento global solo se requiere una
cantidad muy pequeña de diluyente de nuevo aporte, por ejemplo
menos de 1 por ciento en peso por hora, y generalmente sólo
aproximadamente 0,001-0,5, y preferiblemente
0,005-0,01 kg por kg de polímero producido en el
reactor. Por razones de conveniencia, la tubería de reposición del
diluyente de nuevo aporte 84 y la tubería de cabeza de la
desgasificación del hexeno 94 se pueden combinar para formar la
tubería de entrada en la columna de desgasificación del isobutano y
de separación de los productos ligeros 96 puesto que la corriente
transportada por la tubería 94 contiene en su mayor parte isobutano
con algo de etileno, el cual etileno se puede separar fácilmente en
la columna 98 y retirado por cabeza vía la tubería de retirada del
vapor 100. Además de la separación del etileno del isobutano de
nuevo aporte y del de reciclo, la columna 98 separa también el
oxígeno y el nitrógeno del isobutano de nuevo aporte y del de
reciclo. Estos pueden ir a la antorcha o el oxígeno y el nitrógeno
se pueden separar del etileno y el etileno reciclado a la zona de
reacción mediante medios convencionales no mostrados.
La corriente de suspensión combinada que fluye
vía la tubería 78 se hace pasar a la columna de desgasificación del
hexeno y de separación de los productos pesados 92 la cual es un
componente estándar para la purificación del monómero de
1-hexeno de nuevo aporte. La columna 92 produce
1-hexeno purificado (que se retorna a la zona de
reacción vía la tubería 110) mediante la separación de los productos
ligeros (isobutano y etileno) vía la tubería 94 y mediante la
separación del hexano vía la tubería 112.
De acuerdo con esta invención la corriente de
diluyente de la corriente de suspensión que contiene los monómeros
indeseables se purifica mediante la introducción de la misma en la
columna 92 con todo el monómero de 1-hexeno de
nuevo aporte. Esto se efectúa, por ejemplo simplemente mediante la
unión de la tubería de la corriente de suspensión combinada 78 y la
tubería de introducción del monómero de 1-hexeno de
nuevo aporte 86 para proporcionar la tubería de entrada en la
columna de desgasificación del hexeno y de separación de los
productos pesados 90 la cual alimenta a la columna 92. Por supuesto
se puede usar la introducción por separado de las tuberías 78 y 86
si se desea un ajuste más preciso del punto de introducción para las
dos corrientes de alimentación diferentes.
Otras corrientes que contienen pequeñas
cantidades de diluyente tales como la purga de secado del copo (que
contiene típicamente, además del diluyente, pequeñas cantidades de
productos ligeros tales como nitrógeno y etileno así como también
comonómero de 1-hexeno) se pueden alimentar también
a la columna de desgasificación 92 si se desea.
A continuación el diluyente de reciclo se retira
de la columna de desgasificación y de separación de los productos
ligeros 98 vía la tubería de reciclo del diluyente libre de olefina
102. La bomba 103 sirve para propulsar el diluente líquido de
reciclo de la corriente de suspensión a la zona de mezcla del
catalizador y para elevar la presión a la presión del reactor.
También en la tubería 102 pueden estar refrigerantes, no mostrados.
Esta corriente ha tenido el comonómero de 1-hexeno
separado en la columna 92 y el monómero de etileno separado (vía la
tubería 100) en la columna 98. Así este diluyente de reciclo de la
corriente de suspensión purificado se introduce en la fuente de
lodos del catalizador 106 en la que el mismo se mezcla con el
catalizador seco introducido vía la tubería de introducción del
catalizador 104. A continuación el lodo purificado/catalizador que
se obtiene se lava abundantemente en la zona de reacción vía la
tubería de introducción del lodo catalítico 108 usando el isobutano
de lavado de la tubería 109.
Además de las tuberías de la alimentación de
nuevo aporte, se proporciona una tubería de alimentación de
ingredientes opcional 80 para cualquier otro ingrediente que se
pueda desear tal como el hidrógeno para el control del peso
molecular.
La alimentación principal de monómero, el
etileno en el caso que se ilustra, se introduce vía la tubería
principal de alimentación del monómero de nuevo aporte 82. Las
tuberías 74, 80 y 82 se pueden introducir por separado en la zona
de reacción o se juntan para formar la tubería de etileno de nuevo
aporte y de reciclo del diluyente principal combinadas 88 según se
muestra.
La zona de la cámara de separación por
vaporización instantánea a presión elevada se puede operar a una
presión dentro del intervalo de 7-105 kg/cm^{2},
preferiblemente de 8,8-19 kg/cm^{2}, y más
preferiblemente de 10,5-17,6 kg/cm^{2}. La zona
de la cámara de separación por vaporización instantánea a presión
elevada se puede operar a una temperatura dentro del intervalo de
37,8-121ºC, preferiblemente
54,4-110ºC, y más preferiblemente
65,6-98,9ºC. Los intervalos más estrechos son
particularmente adecuados para la polimerización usando comonómero
de 1-hexeno y diluyente de isobutano, siendo el
intervalo más amplio adecuado para los comonómeros de
1-olefina superior y los diluyentes hidrocarbonados
en general.
La zona de la cámara de separación por
vaporización instantánea a baja presión se puede operar a una
presión dentro del intervalo de 0,07-3,5
kg/cm^{2}, preferiblemente de 0,35-2,8
kg/cm^{2}, y más preferiblemente de 0,7-2,8
kg/cm^{2}. La zona del la depósito de separación por vaporización
instantánea a baja presión se puede operar a una temperatura dentro
del intervalo de 37,8-121ºC, preferiblemente
54,4-110ºC, y más preferiblemente
65,6-98,9ºC. Generalmente la temperatura en la zona
de la cámara de separación por vaporización instantánea a baja
presión será la misma ó 0,6-11ºC por debajo de la de
la cámara de separación por vaporización instantánea a presión
elevada aunque es posible operar a una temperatura más elevada. Los
intervalos más estrechos son particularmente adecuados para la
polimerización usando el comonómero de 1-hexeno y
diluyente de isobutano, siendo adecuados los intervalos más amplios
para los comonómeros de 1-olefina superior y los
diluyentes hidrocarbonados en general.
Al menos un 80 por ciento en peso de los
componentes fluidos (líquidos y vapores) se pueden vaporizar
instantáneamente de manera fácil por cabeza (es decir vía la
tubería 32) usando la cámara de vaporización instantánea a presión
elevada. Preferiblemente las temperaturas y las presiones se eligen
de tal manera que se vaporice instantáneamente al menos un 90 por
ciento en peso por cabeza, y lo más preferiblemente al menos un 95
por ciento en peso. Generalmente se usarán presiones en el
intervalo de 10,5-14 kg/cm^{2} las cuales - con
diluyente de isobutano, monómero de etileno y bastante comonómero
de 1-hexeno para darán un polímero de
0,945-0,956 de densidad (según se mide mediante
ASTM D 1505-68) - dará lugar a que entre un 90 y 95
por ciento en peso se vaporice instantáneamente por cabeza a partir
de la zona de vaporización instantánea a presión elevada cuando se
emplea un calentador de la tubería de vaporización instantánea u
otros medios para proporcionar una temperatura apropiada como se
estableció en la presente invención anteriormente.
Mientras que la invención se describe en la
Figura en conexión con un sistema que usa un calentador de la
tubería de vaporización instantánea y una combinación de depósito de
vaporización instantánea a presión elevada/vaporización instantánea
a baja presión, la misma es también aplicable a un sistema con sólo
una vaporización instantánea a baja presión con o sin un calentador
de la tubería de vaporización instantánea, es decir, la tubería 26
podría alimentar directamente al depósito de vaporización
instantánea a baja presión 40 lo cual sería lo mismo que restringir
la vaporización instantánea en el depósito de vaporización
instantánea a presión elevada a cero.
Existen dos consideraciones con respecto al uso
del reciclo para la preparación del lodo catalítico y su
introducción en la zona de reacción.
La primera consideración es el contacto real del
catalizador seco con el diluyente para humedecer el catalizador y
producir un lodo catalítico. Para esta humectación, sólo se requiere
aproximadamente 0,01-5, preferiblemente
0,02-2, y más preferiblemente 0,03-1
por ciento en peso del diluyente de reciclo total. En esta etapa no
debe existir monómero o al menos esencialmente no monómero en el
diluyente de reciclo de contacto.
La segunda consideración es el lavado del lodo
en la zona de reacción. En la presente invención se puede tolerar
una pequeña cantidad de comonómero e incluso una cantidad muy
pequeña de etileno aunque se prefiere un diluyente libre de
monómero o al menos esencialmente libre de monómero.
Puesto que sólo aproximadamente
0,5-20, más generalmente 1-10, y lo
más generalmente 2-5 por ciento en peso del
diluyente de reciclo se requiere para humedecer y lavar el
catalizador, el 80-99,5 restante, más generalmente
el 90-99, y lo más generalmente el
95-98 por ciento en peso se puede justamente
reciclar sin separación de la olefina de acuerdo con esta
invención. La cantidad de reciclo de diluyente principal estará
hacia el extremo inferior de estos intervalos, es decir más
probable 80-90 ó al menos 85-95 por
ciento en peso del diluyente total con anterioridad a la retirada
de cualquier diluyente de reciclo de la corriente de suspensión en
aquellos casos en los que se desea controlar los productos pesados
o ligeros acumulados como se describió en la presente invención
anteriormente. Mientras que definidos en términos de porcentajes
basados en el diluyente de reciclo total, estos mismos números de
porcentajes se pueden usar para definir las corrientes de reciclo
basados en el diluyente separado por cabeza de la cámara de
vaporización instantánea a presión elevada (en vez del diluyente de
reciclo total) puesto que muy poco isobutano es arrastrado en el
polímero que va a la cámara de vaporización instantánea a baja
presión.
La expresión esencialmente libre de olefinas
según se usa en conexión con el diluyente de reciclo como en la
tubería 102 quiere significar que el diluyente de reciclo estará
suficientemente libre de olefina de tal manera que cuando se use
bien para humedecer el catalizador para producir un lodo catalítico
o para lavar el lodo en la zona de reacción, no exista
interferencia con la función del catalizador en la polimerización
de la olefina.
Preferiblemente la expresión esencialmente libre
de olefinas según se usa en conexión con el diluyente de reciclo
como en la tubería 102 quiere significar 0-1 ppm, ó
alternativamente 1-10 ó tanto como
5-200 ppm en peso basado en el peso de monómero y
de diluyente en el caso del etileno. Igualmente niveles bajos de
contenido en olefina superior en la tubería del diluyente de
reciclo como en la tubería 102 se pueden conseguir de acuerdo con
esta invención aunque se pueden tolerar 0-2 por
ciento o alternativamente 1-10 por ciento en peso
basado en el peso de monómero y de diluyente en el caso de las
olefinas superiores tales como el 1-hexeno.
Lo que sigue es una simulación de un
procedimiento de polimerización y de acabado de un polímero
realizado de acuerdo con una realización de esta invención. Todos
los materiales se describen en términos de kg/h.
Monómero de etileno de nuevo aporte y libre de
oxígeno se hace pasar a través de una unidad de tratamiento para
separar cualquier agua u otros venenos del catalizador a una
velocidad de aproximadamente 12000 kg/h como se representa en la
Figura. No se introduce hidrógeno. Se introduce comonómero de
1-hexeno de nuevo aporte a una velocidad de
aproximadamente 60 kg/h. Se introduce diluyente de isobutano de
nuevo aporte a una velocidad de aproximadamente 18 kg/h. Se
introduce óxido de cromo sobre un soporte de sílice en una fuente de
lodo.
El efluente de la polimerización se retira de la
zona de reacción vía un dispositivo de separación en continuo, se
hace pasar a través de un calentador de la tubería de vaporización
instantánea para vaporizar al menos la mayor parte del diluyente
líquido y se introduce en un depósito de vaporización instantánea a
presión elevada. El depósito de vaporización instantánea a presión
elevada se opera a una presión de aproximadamente 11,6 kg/cm^{2}
y una temperatura de aproximadamente 82,2ºC. La mayor parte (94 por
ciento en peso) del líquido se vaporiza instantáneamente por cabeza
y se divide en una corriente principal y una corriente de
suspensión. La corriente principal (en su mayor parte diluyente de
isobutano con una pequeña cantidad de etileno y
1-hexeno) se recicla a la reacción. La corriente de
suspensión se somete a la separación del 1-hexeno y
posteriormente a la separación del etileno como se muestra en la
Figura 1 (por medio de las columnas de desgasificación del hexeno y
de desgasificación del isobutano, respectivamente. El etileno en
una cantidad de aproximadamente 144 kg/h y pequeñas cantidades de
nitrógeno, etano, isobutano, y trazas de oxígeno, propano, butano y
agua se separan de la parte superior de la columna de
desgasificación del isobutano. Una cantidad muy pequeña de
1-hexeno, n-hexano, oligómero y
posiblemente una cantidad muy pequeña de isobutano se eliminan del
fondo de la columna de desgasificación del hexeno. El polímero y
una pequeña cantidad de líquido arrastrado se hace pasar desde la
parte inferior del depósito de vaporización instantánea a presión
elevada a un depósito de vaporización instantánea a baja presión en
el que la mayor parte del líquido restante se vaporiza
instantáneamente por cabeza y se recupera el polímero, todo según
se muestra en la Figura. El polímero que se obtiene tiene una
densidad de aproximadamente 0,95 g/cm^{3} y un índice de fluidez
según se mide mediante ASTM D 1238, Condición E de aproximadamente
0,2.
Mientras que esta invención se ha descrito en
detalle para el propósito de ilustración, no se pretende que esté
limitada por dicha descripción sino que se pretende que cubra todos
los cambios y modificaciones dentro del alcance de la misma.
Claims (20)
1. Un procedimiento que comprende:
- introducir un efluente (24) procedente de una zona de polimerización (10), comprendiendo dicho efluente polímero sólido y un fluido que comprende el diluyente, en una zona de vaporización instantánea (28) bajo condiciones de temperatura y de presión de tal manera que una parte más importante de dicho fluido se vaporice instantáneamente por cabeza para formar una corriente de gas de vaporización instantánea (32);
- retirar por separado disco polímero sólido y el fluido restante como un producto intermedio (34) de dicho procedimiento;
- dividir dicha corriente de gas de vaporización instantánea en dos corrientes, una corriente principal de reciclo del diluyente (70, 74) que constituye una parte más importante de dicha corriente de gas de vaporización instantánea, y una corriente de suspensión de reciclo del diluyente (64, 66, 78) que constituye una parte pequeña de dicha corriente de gas de vaporización instantánea;
- reciclar dicha corriente principal de reciclo del diluyente a dicha zona de polimerización; hacer pasar dicha corriente de suspensión de reciclo del diluyente a través de una zona de separación de las olefinas (92, 98) para producir una corriente de diluyente de reciclo al menos esencialmente libre de olefinas (102); hacer pasar dicha corriente de suspensión de diluyente de reciclo al menos esencialmente libre de olefinas a una zona de mezcla del catalizador (106) para producir un catalizador; y
- hacer pasar dicho catalizador a dicha zona de polimerización.
2. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, en el que dicho polímero sólido es un copolímero
producido a partir de etileno y una 1-olefina
superior, en el que dicha zona de vaporización instantánea (28) es
una zona de vaporización instantánea a presión elevada y en el que
dicho polímero sólido se recupera mediante hacer pasar dicho
producto intermedio (34) de dicho procedimiento a una segunda zona
de vaporización instantánea (40) operada a una presión inferior a
la presión de dicha zona de vaporización instantánea a presión
elevada y vaporizar instantáneamente al menos una parte más
importante de dicho fluido restante de dicho producto intermedio y
en el que dicha zona de separación de olefinas (92, 98) comprende
una primera zona de separación de olefinas (92) en la que se separa
la 1-olefina superior sin reaccionar y una segunda
zona de separación de olefinas (98) en la que se separa el etileno
sin reaccionar.
3. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicho efluente se calienta (30) con
anterioridad a dicha introducción dentro de dicha zona de
vaporización instantánea a presión elevada (28).
4. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha zona de vaporización instantánea a
presión elevada (28) se opera a una temperatura dentro del intervalo
de 54,4ºC-110ºC y una presión dentro del intervalo
de 875 kPa-1894 kPa.
5. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha segunda zona de vaporización
instantánea (40) se opera a una temperatura dentro del intervalo de
54,4ºC-110ºC y una presión dentro del intervalo de
34,4 kPa a 276 kPa.
6. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicho fluido introducido dentro de dicha
zona de vaporización instantánea a presión elevada (28) comprende
predominantemente diluyente con cantidades menores de monómero de
etileno sin reaccionar y de 1-olefina superior sin
reaccionar.
7. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha 1-olefina superior
es 1-hexeno y dicho diluyente es isobutano.
8. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 7, en el que, en dicha segunda zona de separación de
olefinas (98), se separan también los productos ligeros que
comprenden hidrógeno, nitrógeno, metano y etano.
9. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha corriente de suspensión de
diluyente de reciclo esencialmente al menos libre de olefinas (102)
se mezcla con óxido de cromo sobre un soporte de sílice en dicha
zona de mezcla del catalizador (106).
10. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha corriente principal de reciclo del
diluyente (74) se hace pasar a través de una zona de tratamiento
(75) para separar los venenos del catalizador para proporcionar así
una corriente principal de reciclo del diluyente que contiene
olefina, esencialmente libre de venenos del catalizador.
11. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 10, en el que dicha corriente principal de reciclo
del diluyente que contiene olefina, esencialmente libre de venenos
del catalizador se hace pasar a dicha zona de polimerización (10)
sin cualquier etapa de separación de olefinas.
12. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha corriente principal de reciclo del
diluyente (74) se vigila para controlar los productos ligeros y se
produce un volumen incrementado de corriente de suspensión de
reciclo del diluyente vapor en respuesta a una indicación de
productos ligeros en exceso en dicha corriente principal de reciclo
del diluyente.
13. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha corriente principal de reciclo del
diluyente (74) se vigila para controlar los productos pesados y se
produce un volumen incrementado de componente de la corriente de
reciclo del diluyente líquido en respuesta a una indicación de
productos pesados en exceso en dicha corriente principal de reciclo
del diluyente.
14. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que dicha corriente de suspensión de
diluyente de reciclo esencialmente libre de olefinas (102) se
divide en una primera parte y una segunda parte (109), usándose la
primera parte para su puesta en contacto con el catalizador sólido
en dicha zona de mezcla del catalizador (106) para producir un lodo
catalítico (108) y usándose dicha segunda parte para lavar dicho
lodo catalítico dentro de dicha zona de polimerización (10).
15. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 14, en el que dicha primera parte constituye entre
0,02 - 2 por ciento en peso basado en el diluyente total en dicha
corriente de gas de vaporización instantánea.
16. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, que comprende:
- retirar continuamente un efluente (24) de una zona de polimerización en circuito cerrado (10), comprendiendo dicho efluente copolímero sólido de etileno/1-hexeno y un fluido que comprende isobutano como dicho diluyente y una pequeña cantidad de monómero de etileno y de comonómero de 1-hexeno en el mismo;
- hacer pasar dicho efluente a través de una zona de calentamiento (30) y después de esto en una zona de vaporización instantánea a presión elevada (28) que se opera a una temperatura de 65,6-98,9ºC y una presión de 1,03 MPa - 1,72 MPa, por medio de lo cual un 90-95 por ciento en peso de dicho fluido se vaporiza instantáneamente por cabeza para formar una corriente de gas de vaporización instantánea a presión elevada predominantemente de isobutano (32);
- retirar por separado dicho copolímero y líquido arrastrado como dicho producto intermedio (34) de dicho procedimiento y hacer pasar dicho producto intermedio de dicho procedimiento a una zona de vaporización instantánea a baja presión (40) operada a una temperatura dentro del intervalo de 65,6-98,9ºC y una presión dentro del intervalo de 68,9 kPa - 276 kPa;
- vaporizar y vaporizar instantáneamente dicho líquido arrastrado de dicha zona de vaporización instantánea a baja presión para producir una corriente de vaporización instantánea a baja presión predominantemente de isobutano (48);
- comprimir y enfriar dicha corriente de vaporización instantánea a baja presión para producir una corriente de vaporización instantánea en la zona de vaporización instantánea a baja presión comprimida (56) y combinar dicha corriente de vaporización instantánea en la zona de vaporización instantánea a baja presión comprimida con dicha corriente de gas de vaporización instantánea a presión elevada (32) para proporcionar una corriente total de isobutano de reciclo (58, 62);
- dividir dicha corriente total de isobutano de reciclo en dichas dos corrientes, una corriente principal de reciclo de isobutano (70, 74) que comprende 88-92 por ciento en peso de dicho isobutano en dicha corriente total de isobutano de reciclo, y una corriente de suspensión de reciclo de isobutano (64, 66, 76) que comprende el resto de dicho isobutano en dicha corriente total de isobutano de reciclo;
- hacer pasar dicha corriente principal de reciclo de isobutano a través de una zona de tratamiento (75) para separar el agua y a continuación a dicha zona de polimerización (10);
- hacer pasar dicha corriente de suspensión de reciclo de isobutano junto con la alimentación de 1-hexeno de nuevo aporte (86) a través de una primera zona de fraccionamiento (92) para separar esencialmente todo de dicho 1-hexeno contenido en dicha corriente de suspensión de reciclo de isobutano y recuperar una corriente de suspensión de reciclo de isobutano esencialmente libre de 1-hexeno (94);
- hacer pasar dicha corriente de suspensión de reciclo de isobutano esencialmente libre de 1-hexeno a una segunda zona de fraccionamiento (98) en la que se separan los productos ligeros que incluyen el etileno para proporcionar una corriente de suspensión de reciclo de isobutano esencialmente libre de olefinas (102);
- enfriar dicha corriente de suspensión de reciclo de isobutano esencialmente libre de olefinas para proporcionar una corriente de suspensión de reciclo de isobutano esencialmente libre de olefinas;
- hacer pasar dicha corriente de suspensión de reciclo de isobutano esencialmente libre de olefinas a dicha zona de mezcla del catalizador (106) en la que la misma se usa para producir un lodo catalítico (108) que comprende óxido de cromo sobre sílice; y
- hacer pasar dicho lodo catalítico a dicha zona de polimerización (10).
17. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, que comprende:
- copolimerizar etileno y una 1-olefina superior en una zona de polimerización (10) en la presencia de un diluyente líquido para producir un copolímero;
- retirar dicho efluente (24) de dicha zona de polimerización (10), comprendiendo dicho efluente copolímero sólido retirado, diluyente retirado, etileno sin reaccionar retirado y 1-olefina superior sin reaccionar retirada;
- hacer pasar dicho efluente dentro de una zona de vaporización instantánea (28) bajo condiciones de temperatura y de presión tales que una parte más importante de los componentes fluidos en el mismo se vaporicen instantáneamente por cabeza para formar una corriente de gas de vaporización instantánea (32);
- recuperar dicho copolímero sólido retirado y los componentes fluidos restantes de dicha zona de vaporización instantánea como un producto (34) de dicho procedimiento;
- dividir dicha corriente de gas de vaporización instantánea en dichas dos corrientes, una corriente principal de reciclo del diluyente retirado (70, 74) que constituye una parte más importante de dicha corriente de gas de vaporización instantánea, y una corriente de suspensión de reciclo del diluyente retirada (64, 66, 78) que constituye una parte pequeña de dicha corriente de gas de vaporización instantánea;
- reciclar dicha corriente principal de reciclo de diluyente retirado a dicha zona de polimerización;
- hacer pasar dicha corriente de suspensión de reciclo del diluyente retirado y una alimentación de 1-olefina de nuevo aporte (86) a una zona de desgasificación de la 1-olefina superior (92);
- retirar de dicha zona de desgasificación de la 1-olefina superior una corriente de alimentación de comonómero de 1-olefina superior desgasificada (110) y una corriente de cabeza (94) que comprende el diluyente y etileno;
- hacer pasar dicha corriente de cabeza que comprende el diluyente y etileno a una zona de separación de los productos ligeros (98);
- separar el etileno como una corriente de cabeza (100) de dicha zona de separación de los productos ligeros y recuperar una corriente de reciclo del diluyente al menos esencialmente libre de olefinas (102) como un producto de dicha zona de separación de los productos ligeros; y
- hacer pasar dicha corriente de suspensión de reciclo del diluyente al menos esencialmente libre de olefinas a dicha zona de mezcla del catalizador (106);
18. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 17, en el que dicha 1-olefina es
1-hexeno y dicho diluyente es isobutano y en el que
dicho efluente se retira continuamente.
19. Aparato que comprende en combinación:
- un reactor de circuito cerrado (10) que tiene un medio de separación continuo (22) para la recuperación del efluente del reactor;
- un depósito de vaporización instantánea a presión elevada (28) que tiene un medio de separación por vaporización instantánea de vapor a presión elevada en una parte superior del mismo y un medio de separación del polímero en una parte inferior del mismo;
- una tubería de vaporización instantánea calentada (30) que conecta dicho medio de separación continuo con dicho depósito de vaporización instantánea a presión elevada para transportar dicho efluente a dicho depósito de vaporización instantánea a presión elevada;
- un recipiente de separación líquido-vapor (72) que tiene una entrada, un medio de separación por vaporización instantánea de vapor en una parte superior del mismo y un medio de separación del líquido en una parte inferior del mismo;
- un primer conducto (32, 58, 62) que conecta dichos medios de separación por vaporización instantánea a presión elevada y dicha entrada de dicho recipiente de separación líquido-vapor para transportar por cabeza desde dicho depósito de vaporización instantánea a presión elevada a dicho recipiente de separación líquido-vapor;
- una columna de separación de los productos pesados (92) que tiene un medio de entrada, un medio de recuperación del vapor por cabeza, un medio de separación del producto intermedio y un medio de separación de los productos pesados inferior;
- al menos un segundo medio de conducto (78) que conecta dicho primer conducto y dicho medio de entrada en la columna de separación de los productos pesados para separar una corriente de suspensión de dicho primer conducto;
- un tercer medio de conducto (76) que conecta dicho medio de separación por vaporización instantánea del vapor de dicho recipiente de separación vapor-líquido y dicho al menos un segundo medio de conducto;
- un cuarto medio de conducto (74) que conecta dicho medio de separación del líquido de dicho recipiente de separación líquido-vapor y dicho reactor de circuito cerrado;
- una columna de desgasificación del diluyente (98) que tiene una entrada, medio de cabeza para separar el vapor y un medio de recuperación del producto en la parte inferior;
- un quinto medio de conducto (96) que conecta dicho medio de recuperación del vapor por cabeza de dicha columna de separación de los productos pesados y dicha entrada de dicha columna de desgasificación del diluyente;
- un tambor de lodos (106) para la mezcla del catalizador y el diluyente;
- un sexto medio de conducto que conecta dicho medio de recuperación del producto en la parte inferior de dicha columna de desgasificación del diluyente y dicho tambor de lodos para hacer pasar el producto de la desgasificación desde dicha columna de desgasificación del diluente a dicho tambor de lodos;
- un séptimo conducto (108) que conecta dicho tambor de lodos y dicho medio de reactor de circuito cerrado para hacer pasar el lodo catalítico a dicho medio de reactor de circuito cerrado;
- un octavo medio de conducto (86) para introducir el comonómero en dicha columna de separación de los productos pesados;
- un noveno conducto (84) para introducir el diluyente en comunicación directa con dicho quinto conducto;
- un décimo conducto (82) para introducir el monómero, estando dicho décimo conducto en comunicación directa con dicho cuarto conducto; y
- medio de conducto (104) conectado a dicho tambor de lodos para la introducción del catalizador en dicho tambor de lodos.
20. Aparato de acuerdo con la reivindicación 19
que comprende además:
- un depósito de vaporización instantánea a baja presión (40) que tiene una entrada, una salida del vapor por cabeza y una salida de recuperación del polímero en la parte inferior;
- medio de conducto (34) que conecta dicho medio de separación de polímero de dicho depósito de vaporización instantánea a presión elevada y dicha entrada de dicho depósito de vaporización instantánea a baja presión;
- medios de compresión del vapor (50, 54) que tienen un medio de entrada y un medio de salida;
- medio de conducto (48) que conecta dicha salida del vapor por cabeza de dicho depósito de vaporización instantánea a baja presión y dicho medio de entrada de dicho medio de compresión para transportar el fluido de dicho depósito de vaporización instantánea a baja presión a dicho medio de compresión; y
- medio de conducto (56) que conecta dicho medio de salida de dicho medio de compresión y dicho primer conducto para transportar el fluido comprimido a dicho primer conducto.
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