ES2268720T3 - Generacion del perfil de movimiento del cargador del horno de recocido en un sistema de formacion de productos de vidrio de secciones individuales. - Google Patents

Abstract

EN UN SISTEMA DE FORMACION DE ARTICULOS DE VIDRIO DE SECCION INDIVIDUAL (IS) QUE COMPRENDE UN CARGADOR (24) DE TUNEL DE RECOCIDO CON UNA BARRA CARGADORA (30) Y ACTUADORES ELECTRICOS (32, 34, 36) PARA CONTROLAR EL MOVIMIENTO EN LA BARRA CARGADORA A LO LARGO DE EJES DE MOVIMIENTO HACIA DELANTE, DESPLAZAMIENTO LATERAL Y ELEVACION INDEPENDIENTEMENTE UNOS DE OTROS PARA CARGAR ARTICULOS DE VIDRIO DESDE UNA CINTA TRANSPORTADORA TRANSVERSAL (22), A TRAVES DE UNA PLACA DE TRANSFERENCIA (40), SOBRE UN TRANSPORTADOR (42) DE TUNEL DE RECOCIDO, EL APARATO DE CONTROL DEL MOVIMIENTO EN LA BARRA CARGADORA COMPRENDE UN PUESTO DE OPERADOR (64) PARA LA INTRODUCCION DE DIVERSOS PARAMETROS DE CONTROL (FIGS 5 Y 6) RELACIONADOS CON CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS ARTICULOS DE VIDRIO, LA CINTA TRANSPORTADORA TRANSVERSAL, LA PLACA DE TRANSFERENCIA, EL TUNEL DE RECOCIDO Y LA BARRA CARGADORA. EL PUESTO DE OPERADOR INCLUYE UNA PROGRAMACION PREALMACENADA PARA TRADUCIR LOS PARAMETROS DE CONTROL INTRODUCIDOS POR EL OPERADOR EN PERFILES DE MOVIMIENTO (FIGS 4A A 4C) PARA CADA UNO DE LOS TRES EJES, COMPRENDIENDO CADA PERFIL UN CONJUNTO DE DATOS DE MOVIMIENTO EN FUNCION DE DATOS DE TIEMPO. UN CONTROLADOR ELECTRONICO (38) ESTA ACOPLADO A LOS ACTUADORES ELECTRICOS PARA CONTROLAR LOS MOVIMIENTOS EN LA BARRA CARGADORA A LO LARGO DE LOS TRES EJES EN FUNCION DE LOS CORRESPONDIENTES CONJUNTOS DE DATOS DE MOVIMIENTO EN FUNCION DE DATOS DE TIEMPO.

Description

Generación del perfil de movimiento del cargador del horno de recocido en un sistema de formación de productos de vidrio de secciones individuales.

La presente invención está dirigida a los sistemas de formación de productos de vidrio en una máquina de secciones individuales (IS), y más en particular a un método y aparato para generar y modificar el perfil de movimiento del cargador de un horno de recocido en dicho sistema.

Antecedentes y objetos de la invención

El arte de la fabricación de envases de vidrio está dominado actualmente por la denominada máquina de secciones individuales o máquina IS. Dichas máquinas incluyen una pluralidad de secciones de fabricación independientes o individuales, en el que cada una tiene una multiplicidad de mecanismo operativos para convertir una o más cargas de gotas de vidrio fundido en envases de vidrio huecos, y transfiriendo los envases a través de sucesivas etapas de la sección de la máquina. En general, el sistema de la maquina IS incluye una fuente de vidrio con un mecanismo de aguja para controlar un flujo de vidrio fundido, un mecanismo de cizalla para cortar el flujo de vidrio fundido en gotas individuales, y un distribuidor de gotas para distribuir las gotas individuales entre las secciones individuales de la máquina. Cada sección de la máquina incluye uno o más moldes preforma en los cuales la gota de vidrio se forma inicialmente en una operación de soplado o a presión, con uno o más brazos de inversión para transferir los moldes preliminares a los moldes de soplado en los cuales los envases son soplados hasta la forma final, unas tenazas para extraer los envases formados en una placa de enfriamiento, y un mecanismo de barrido para transferir los envases moldeados desde la placa de enfriamiento hasta un transportador transversal. El transportador recibe los envases desde todas las secciones de la máquina IS, y transporta los envases hacia un cargador para ser transferidos a un horno de recocido. Los mecanismos operativos en cada sección proporcionan también el cierre de las mitades del molde, el movimiento de pantallas deflectoras y boquillas de soplado, el control del viento de enfriamiento, etc. La patente de los Estados Unidos número 4362544 incluye una exposición de los antecedentes del arte de los procesos de formación de productos de vidrio de "soplado y soplado" y "presionado y soplado", y también expone una máquina de secciones individuales electro-neumáticas, adaptadas para su utilización en cualquier proceso.

Los distintos mecanismos operativos del sistema de la máquina IS se operaban y se sincronizaban inicialmente entre sí por los medios de un eje de la máquina, con una multiplicidad de levas individuales soportadas en forma giratoria por el eje, y con válvula neumáticas sensibles a las levas para suministrar aire de forma selectiva a presión a los distintos mecanismos operativos. La tendencia actual en el arte es hacia el reemplazo del eje, las levas mecánicas y los actuadores neumáticos, con actuadores eléctricos sensibles a unos controladores operados por las denominadas "levas electrónicas". Estas levas electrónicas toma la forma de una información del perfil de movimiento para los distintos mecanismos operativos almacenados en la memoria electrónica, y recuperados selectivamente por el circuito de control electrónico para operar los actuadores eléctricos. Así pues, dichos movimientos tales como para la formación y cortado de las gotas de vidrio, movimiento de los moldes pro forma y envases, apertura y cierre de los moldes de soplado, movimiento hacia dentro y hacia fuera de las chimeneas de humos, y movimientos de los dispositivos de barrido y de carga del horno de recocido, se llevan a cabo de forma electrónica a partir de la información del perfil del movimiento almacenada digitalmente en la memoria electrónica, con los movimientos en las distintas secciones de la maquina sincronizados entre sí mediante unas señales de reloj y de reposición a cero comunes. Véase la patente de los EE.UU. número 4762544.

En los sistemas de formación de productos de vidrio de la máquina IS que utilizan levas de accionamiento mecánico en un eje de la máquina, el ajuste de la sincronización de tiempos y de lo perfiles de movimiento de los distintos mecanismos operativos, requieren el ajuste o reemplazo de las levas individuales. En los sistemas que utilizan levas electrónicas, es todavía frecuente que sea necesario parar la máquina o la sección de la máquina, para cambiar electrónicamente el perfil del movimiento, y re-arrancar de nuevo la máquina. Por ejemplo, las técnicas de control del tipo expuesto en la patente de los EE.UU. número 4548637 requieren típicamente la generación y almacenamiento de los nuevos datos del perfil en una memoria electrónica de solo lectura, con frecuencia en un emplazamiento remoto desde la planta de fabricación de los productos de vidrio, y con la parada del sistema de fabricación para permitir la instalación de la memoria en el sistema electrónico de control.

Se utilizó un sistema por el concesionario de la solicitud comenzando aproximadamente a mediados de la década de los 80, para diseñar electrónicamente las levas de accionamiento de un mecanismo de un cargado de un horno de recocido accionado por levas, del tipo mostrado en la patente de los EE.UU. número 4290517. En este sistema por ordenador, se invita al operador a introducir un numero de perfil de los parámetros de la máquina, y a continuación de ello se general automáticamente los perfiles de movimiento para la barra del cargador hacia delante y de desplazamiento lateral, a partir de las ecuaciones prealmacenadas en la memoria del ordenador. El sistema era capaz de visualizar los perfiles calculados (posición, velocidad y/o aceleración) para la observación y verificación por el operador, y/o para imprimir dichos perfiles en un grabador del tipo de gráfico en banda. El sistema proporcionaba también una pantalla del gráfico en una pantalla del operador de simulación del movimiento de la barra del cargador del horno de recocido, con respecto a los envases en el transportador transversal, desde el cual el operador podía verificar los movimientos de la barra del cargador, e identificando la posible interferencia entre la barra del cargador y los productos de vidrio sobre el transportador transversal. Después de haber sido observados y verificados los movimientos deseados de hacia delante y en los laterales, el sistema preparaba una cinta controlada digitalmente, a partir de lo cual podían generarse las levas mecánicas, utilizando los procesos CNC convencionales (control numérico por ordenador), para la obtención de los movimientos deseados de hacia delante y hacia los laterales en el cargador del horno de recocido.

Aunque el sistema así descrito solucionó muchos problemas asociados con el diseño manual de las levas mecánicas, pudiendo ser implementado fácilmente en el diseño correspondiente de las levas electrónicas, siguen siendo deseables algunas mejoras adicionales. Por ejemplo, el sistema del arte previo tenía algunas variaciones a lo largo de los ejes hacia delante y hacia los laterales, pero no implementaba el diseño electrónico a lo largo de los ejes de elevación de la barra del cargador. Además de ello, en el enlace mecánico entre los ejes hacia delante y los laterales en el mecanismo del cargador del horno de recocido era tal que reducía la flexibilidad del diseño del perfil, debido a la falta de independencia del movimiento a lo largo de estos dos ejes. Es decir, se precisaba que los ejes de hacia delante y los laterales tuvieran una relación específica, lo cual no podría acomodar un movimiento independiente entre estos ejes. La velocidad de la barra del cargador con respecto al producto de vidrio en el momento de contacto entre la barra del cargador y el producto de vidrio no era controlable. Existía una división automática del 50/50 entre las carreras de hacia delante y de retorno de la barra del cargador, reduciendo más la flexibilidad del diseño del movimiento. Además de ello, los movimientos de retorno eran siempre los inversos de los movimientos de avance, reduciendo aun más la flexibilidad del diseño.

Es conocido un aparato de transferencia de artículos de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones 1 y 15 a partir del documento de los EE.UU. número 5052449. Los medios para generar un perfil de los movimientos para cada uno de los tres ejes se proporcionan en la forma de un sistema de software, el cual permite que el movimiento deseado sea representado gráficamente a lo largo de cada eje como un perfil de los movimientos formados por la velocidad con respecto al tiempo en forma gráfica, superpuestos en los gráficos para los demás ejes. Antes de que los gráficos de movimiento sean descargados para operar la barra del cargador, tales movimientos se verifican mediante una simulación pictórica del ciclo operativo de la barra del cargador en un monitor de vídeo. Se encuentran disponibles cinco tipos de movimientos, y entre los mismos el movimiento trapezoidal con velocidades en incremento, constantes y decrecientes. El perfil del movimiento está compuesto por dichos tipos de movimientos por parte del operador, y después siendo descargados en el sistema de control del aparato. Los perfiles de movimiento no incluyen los perfiles de aceleración.

Es un objeto en general de la presente invención el proporcionar un sistema y método para diseñar selectivamente y/o modificar los perfiles del movimiento de la barra del cargador en el mecanismo del cargador del horno de recocido de un sistema de formación de productos de vidrio que tenga una mayor flexibilidad de diseño que los sistemas hasta ahora propuestos, tal como lo expuesto anteriormente. Otro objeto relacionado de la invención es proporcionar un sistema y método del carácter descrito, en el cual los perfiles de movimiento puedan ser controlados independientemente entre sí. Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar un sistema y método para el control del perfil del cargador del horno de recocido, que pueda ser implementado fácilmente en un entorno de fabricación con un mínimo de entrenamiento por parte del operador. Un objeto más específico de la presente invención es proporcionar un método y sistema para generar los perfiles de control de movimiento para un mecanismo del cargador del horno de recocido, en el cual los datos de los perfiles puedan cambiarse fácilmente, en cuyo perfil las modificaciones se realicen fuera de línea, mientras que el sistema esté operativo, que sean fáciles de gestionar, y que puedan utilizarse fácilmente para crear y almacenar una librería de perfiles de control del movimiento del cargador del horno de recocido, que puedan seleccionarse posteriormente para su uso por un operador. Otro objeto incluso más específico de la presente invención es proporcionar un método y sistema para generar los perfiles de control de los movimientos para el mecanismo del cargador del horno de recocido de un sistema de una máquina IS, mediante cuyos medios el personal de la planta pueden seleccionar y/o modificar los perfiles del movimiento para obtener un rendimiento óptimo del cargador del horno de recocido, para un conjunto dado de condiciones de manipulación de los envases, que permitan dicha selección y/o modificación de los perfiles sobre una base inmediata, en la cual una pluralidad de perfiles estándar puedan generarse y almacenarse de forma selectiva, y que operen por medio de un sistema operativo basado en el sistema Windows.

Sumario de la invención

La invención está definida en las reivindicaciones 1 y 15. En un sistema de formación de productos de vidrio de secciones individuales (IS), que incluye un cargador del horno de recocido que tiene una barra del cargador y actuadores eléctricos para controlar el movimiento en la barra del cargador, a lo largo de los ejes de hacia delante y de desplazamiento lateral y elevación en forma independiente entre sí para cargar los productos de vidrio desde un transportador transversal a través de una placa de transferencia sobre un transportador del horno de recocido, un aparato para controlar el movimiento en la barra del cargador que incluye una estación de operador para la entrada de una pluralidad de parámetros de control que estén relacionados con las características físicas de los productos de vidrio, transportador transversal, placa de transferencia, horno de recocido y la barra del cargador. La estación de operador incluye la programación prealmacenada para trasladar automáticamente los parámetros de control introducidos por el operador en los perfiles de movimiento para cada uno de los tres ejes, en donde cada uno de los perfiles comprenden un conjunto de los datos de movimiento con respecto a los datos del tiempo. Se encuentra acoplado un controlador electrónico a los actuadores eléctricos para controlar los movimientos en la barra del cargador, a lo largo de los tres ejes como una función de conjuntos asociados de los datos de movimiento con respecto a los datos del tiempo.

La entrada del operador de los parámetros de control en la realización preferida de la invención se implementa por los medios de una consola de parámetros de control y los valores numéricos de los parámetros asociados en una pantalla de acceso del operador, y con medios tales como el control del cursor y del teclado para variar selectivamente los valores numéricos bajo el control del operador. Los conjuntos de los datos de los perfiles pueden ser visualizados gráficamente en función del tiempo. En la realización preferida de la invención, las ecuaciones se encuentran prealmacenadas en la memoria de la consola del operador para trasladar automáticamente los parámetros de control en los conjuntos de los datos de aceleración, velocidad y de los perfiles de posición, pudiendo utilizarse uno o más de dichos datos para controlar los movimientos en el cargador del horno de recocido en la aceleración, velocidad y modos de control de la posición, o bien en combinaciones de los mismos. Pueden visualizarse selectivamente cualquiera de los datos de aceleración, velocidad y perfiles de la posición de estos tres ejes de movimiento, para la observación y verificación por parte del operador. No obstante, los gráficos de los perfiles pueden no ser alterados directamente, sino solo a través de cambios en los parámetros de control. La consola del operador incluye también medios para generar una pantalla de gráficos estadísticos que ilustre la separación entre la barra del cargador y los productos de vidrio en el transportador transversal para la observación del operador de cualquier interferencia que pudiera tener lugar. En la realización preferida de la invención, la pantalla de gráficos y de tabulación y los medios de control del operador se encuentran implementados en una interfaz de usuario gráfica basada en el sistema Windows, que puede ser aprendida y manipulada por un
operador.

Breve descripción de los dibujos

La invención, conjuntamente con objetos adicionales, características y ventajas de la misma, se comprenderá mejor a partir de la siguiente descripción, de las reivindicaciones adjuntas y de los dibujos anexos, en los cuales:

la figura 1 es un diagrama de bloques funcionales de un sistema de formación de productos de vidrio de secciones individuales (IS), en el cual se encuentra implementada preferiblemente la presente invención;

la figura 2 es un diagrama esquemático de una estación de un cargador del horno de recocido en el sistema de la figura 1, para cargar los productos de vidrio desde un transportador transversal a través de un plano de transferencia sobre el transportador del horno de recocido;

la figura 3 es un diagrama de bloques funcionales de un control electrónico configurado para operar la estación del cargador del horno de recocido de la figura 2;

las figuras 4A-4C son ilustraciones gráficas de los perfiles de aceleración de la barra del cargador, de acuerdo con una realización actualmente preferida de la invención;

las figuras 5 y 6 son pantallas de tabulación para la configuración de los parámetros de los perfiles y de la máquina de acuerdo con la realización actualmente preferida de la invención;

las figuras 7A-7C son pantallas de gráficos de los perfiles de aceleración, velocidad y posición a lo largo del eje de elevación de acuerdo con los datos de los parámetros ilustrados en las figuras 5 y 6;

las figuras 8A y 8B son pantallas de gráficos para la verificación del movimiento de la barra del cargador del horno de recocido, de acuerdo con la realización actualmente preferida de la invención; y

la figura 9 es un diagrama esquemático que ilustra la carga del horno de recocido en forma escalonada.

Descripción detallada de las realizaciones preferidas

La figura 1 ilustra un sistema 10 de formación de productos de vidrio de una máquina IS, que comprende un depósito 12 que contiene vidrio fundido (de un alimentador) que se suministra por medio de un mecanismo de aguja 14 a un mecanismo de cizalla 16. El mecanismo de cizalla 16 corta unas gotas individuales de vidrio fundido, las cuales son suministradas a un distribuidor 18 de gotas a una máquina IS 20. La máquina IS 20 incluye una pluralidad de secciones individuales 20a, 20b, …, 20n, dentro de las cuales las gotas de vidrio se convierten en piezas individuales de productos de vidrio. Cada sección termina en una estación de barrido, desde la cual los artículos de vidrio se suministran a un transportador transversal común 22. El transportador 22, que es usualmente un transportador de cinta sin fin, suministra los envases en forma secuencial a un cargador 24 del horno de recocido, el cual carga el envase en lotes en un horno de recocido 26. Los envases se suministran por el horno de recocido 26 al denominado terminal 28 de enfriamiento del ciclo de fabricación, en donde los envases son inspeccionados para las variaciones comerciales, clasificados, etiquetados, empaquetados y/o almacenados para un procesamiento posterior.

El sistema 10 que se muestra en la figura 1, incluye una multiplicidad de mecanismos operativos para ejecutar las operaciones en el vidrio, desplazando las piezas de trabajo de vidrio a través de etapas secuenciales de la operación, y ejecutando por otra parte las funciones del sistema. Dichos mecanismos operativos incluyen por ejemplo el mecanismo de aguja 14, mecanismo de cizalla de las gotas 16, distribuidor de gotas 18 y el cargador 24 del horno de recocido. Además de ello, existen una multiplicidad de mecanismos operativos dentro de cada sección de la máquina IS 20, tal como los mecanismos para operar y cerrar los moldes, mecanismos para los movimientos de entrada y salida de la chimenea de humos, pantallas deflectoras y cabezales de soplado, y los mecanismos para los movimientos de los brazos de inversión, y las tenazas de extracción, y los mecanismos para operar los cabezales de barrido.

Hasta el punto aquí expuesto, el sistema 10 de formación de productos de vidrio de la maquina IS es de construcción convencional. El depósito 12 y el mecanismo de aguja 14 pueden ser tal como se muestra, por ejemplo, en el documento de los EE.UU. número US-A-3419373. El mecanismo de cizalla de las gotas 16 puede ser tal como se expone en el documento US-A- 3758286 o en documento US-A-4499806. El distribuidor de gotas 18 puede ser tal como el expuesto en los documentos US-A-4529431 ó 5405424. Los documentos US-A-4362544 y 4427431 muestran las máquinas 20 IS típicas, y los documentos US-A-4199344, 4222480 y 5160015 muestran unas estaciones de barrido típicas. Los documentos US-A-4193784, 4290517, 4793465, y 4923363 muestran unos cargadores de horno de recocido convencionales 24. Los documentos 4141711, 4145204, 4338116, 4364764, 4459146, y 4762544 muestran varias configuraciones para el control electrónico de la fabricación de productos de vidrio en un sistema de una máquina IS. Un sistema para controlar los movimientos de los mecanismos operativos de una maquina IS es el mostrado por ejemplo en el documento anterior número US-A-4548637.

La figura 2 ilustra esquemáticamente un cargador 24 del horno de recocido, que comprende una barra del cargador 30 acoplada a un primer actuador eléctrico 32, para controlar el movimiento de avance y retorno de la barra del cargador a lo largo de los ejes hacia delante transversales a la dirección de movimiento de los envases en el transportador transversal 22. La barra 30 del cargador está acoplada también a un segundo actuador eléctrico 34 para controlar el movimiento de la barra del cargador a lo largo de los ejes de desplazamiento lateral, paralelos a la dirección de movimiento de los envases en el transportador transversal 22, y un tercer actuador eléctrico 36 para controlar el movimiento de la barra del cargador a lo largo de ejes de elevación vertical perpendiculares al transportador 22. Así pues, los movimientos de la barra 30 del cargador a lo largo de los ejes hacia delante, desplazamiento lateral y de elevación están controlados en forma independiente entre sí por los medios de los actuadores eléctricos respectivos 32, 34 y 36. Los actuadores eléctricos 32, 34, 36 que pueden comprender servomotores eléctricos por ejemplo, están todos conectados a un controlador 38 de los servomotores multieje. En general, conforme los envases son presentados por el transportador transversal 22, la barra del cargador 30 se acelera desde la posición de inicio mostrada en la figura 2, a lo largo de los ejes hacia delante y de desplazamiento lateral, mediante la operación de los actuadores 32, 34, con el fin acoplar los envases en el transportador transversal 22 y propulsar los envases a través del plano de transferencia 40 sobre una plataforma del horno de recocido en el transportador 42. La plataforma del horno de recocido 42 transporta los envases al interior del horno de recocido 26. Mientras tanto, la barra de transferencia 30 se eleva hacia arriba por el actuador 36 y retrocediendo después por los actuadores 32, 34, con el fin de hacer pasar por encima y por debajo más envases que se transporten sobre el transportador 22. Al final de dicho movimiento de retroceso, la barra del cargador retorna a la posición de inicio mostrada en la figura 2, que es preparatoria para el ciclo siguiente la operación.

La figura 3 muestra una parte del sistema operativo de una máquina IS (véase la patente antes mencionada de los EE.UU. número 4548637) dedicada específicamente a la operación del cargador 24 del horno de recocido. El ordenador 48 de supervisión de la formación está conectado mediante un sistema Ethernet 50 a un controlador de los servomotores multieje 38. El controlador 38 recibe también los impulsos de indexado de la máquina y los impulsos de los grados para la operación de sincronización de todos los mecanismos controlados para la operación del sistema total de formación. El servocontrolador 38 contiene un circuito de control basado por ordenador y una memoria para recibir y almacenar el perfil y demás información de control del sistema Ethernet 50 (o mediante la transferencia manual en un disco flexible), y la operación de control en múltiples mecanismos, incluyendo los servoactuadores 32, 34, 36. La consola del operador 64 incluye un ordenador 66, con una memoria interna, una pantalla 68 del operador y un dispositivo de control tal como un ratón 70, conectado al ordenador 48 y un controlador 38 por Ethernet 50. La consola del operador 64 puede comprender, por ejemplo, un ordenador personal compatible con IBM. Entre otras funciones, la consola del operador 64 proporciona unos medios para cambiar selectivamente los perfiles del cargador del horno de recocido 38, tal como se describirá. El controlador 38 está conectado también a un panel 72 de servocontrol del operador, por los medios del cual el operador puede seleccionar los perfiles de control a utilizar para cada eje del cargador del horno de recocido, y el punto de inicio o desplazamiento para cada perfil.

Los perfiles del control de movimiento para el cargador del horno de recocido (así como también de otros mecanismos operativos) están provistos preferiblemente como una librería de perfiles prealmacenados en la memoria dentro de la consola 64. La librería de los perfiles prealmacenados puede modificarse selectivamente por el operador a través de la consola del aparato 64. La consola 64 está preprogramada (tal como se expondrá con detalle) para generar los perfiles de movimiento para el cargador del horno de recocido, y para permitir al operador el poder diseñar y modificar dichos perfiles, de forma que el movimiento de la barra del cargador pueda optimizarse para mejorar el suministro de los productos de vidrio al horno de recocido 26 (figuras 1 y 2). Una vez que se hayan seleccionado y descargado el conjunto deseado de perfiles del movimiento (posición, velocidad y/o aceleración) en el controlador 38, el controlador 38 controla posteriormente los movimientos en el cargador 24 del horno de recocido, en forma independiente del ordenador 48 o la consola 64 (en ausencia de la intervención, por supuesto). Los datos del perfil descargados y almacenados en el controlador 38 pueden comprender bloques o tablas de 1024 posiciones con respecto a los elementos de datos del tiempo en incrementos de tiempo fraccionales para cada eje de movimiento, por ejemplo, para un modo de control de la posición de la operación. Así pues, los datos de los perfiles de la aceleración, velocidad y posición se calculan automáticamente, y podrá utilizarse uno o más de esos bloques de datos para los fines del control en distintos modos de operación. Los bloques de los datos de movimiento (datos de posición, velocidad y aceleración) con respecto a los datos del tiempo pueden estar en unidades fraccionales en tiempo real, tal como se expondrá más adelante. Alternativamente, la base de tiempos de los perfiles de movimiento pueden estar en incrementos fraccionales de grados de máquina, para sincronizar la operación del cargador del horno de recocido para la operación en los demás mecanismos operativos de la maquina IS.

La programación dentro del controlador 38 para trasladar los parámetros de la maquina y del control del perfil en los datos del perfil de movimiento se almacenan por separado para cada uno de los tres ejes (hacia delante, desplazamiento lateral y elevación), y los datos del movimiento se calculan por separado para cada carrera de avance y cada carrera de retorno. Esta programación se basa en un conjunto adecuado de ecuaciones para controlar el movimiento a lo largo de cada eje, mediante el equilibrado de los requisitos de par motor y la manipulación de los envases. Estas ecuaciones están diseñadas preferiblemente para que operen con la aceleración como gráfico primario según se muestra en las figuras 4A-4C, en donde el perfil de aceleración es un perfil lineal modular. Las ecuaciones de la velocidad están definidas por la integración matemática de las ecuaciones de aceleración, y las ecuaciones de posición están definidas por la integración matemática de las ecuaciones de la velocidad. Se muestra también en las figuras 4A-4C, cada uno de los perfiles de movimientos hacia delante, desplazamiento lateral y aceleración de elevación, están divididos en varias etapas, que representan las condiciones en los distintos ejes durante unos periodos de tiempo dados. Varias de estas etapas coinciden entre sí, tal como se expondrá mas adelante.

El perfil de aceleración hacia delante (figura 4A) controla el eje en que se desplaza la barra 30 del cargador (figura 2) dentro y fuera del horno de recocido. Este movimiento hacia delante está dividido en seis etapas distintas. La primera etapa no se utiliza normalmente. La segunda etapa define un periodo de tiempo desde el inicio del ciclo hasta el punto en el tiempo en el cual la barra del cargador hace contacto con los envases. En este instante, la barra del cargador se encuentra en la velocidad hacia delante de contacto con el envase, y en donde la barra habrá recorrido una distancia a lo largo del eje hacia delante igual a la denominada distancia de retirada, la cual es la separación entre los envases en el transportador 22 (figura 2) y la barra del cargador en la posición de inicio de la barra del cargador. Esta etapa puede utilizar un conjunto de ecuaciones 3x3x3, que permite al operador especificar las condiciones inicial y final para el tiempo, aceleración, velocidad y posición. La tercera etapa en la figura 4A define un tiempo de velocidad hacia delante constante desde el contacto de la barra del cargador con las botellas. Durante este tiempo, la barra del cargador continúa moviéndose a la velocidad de contacto de los envases. La posición final de esta etapa se determina por la velocidad y por la duración total de tiempo. La cuarta etapa define un tiempo desde el final del periodo de velocidad constante a través de la aceleración de los envases a través del plano de transferencia transversal 40 (figura 2). Esta etapa se utiliza para acelerar los envases a través del transportador. La velocidad final estaría determinada por las ecuaciones. La quinta etapa define un periodo lento de movimiento hacia delante, hasta que la barra del cargador complete la carrera de avance y cuando la velocidad hacia delante tenga un valor cero. En este instante, los envases habrán sido avanzados desde el transportador 22 (figura 2) a través de la placa de transferencia 40 sobre la plataforma 42 del horno de recocido. Esta etapa puede utilizar también un conjunto de ecuaciones 3x3x3. Estas ecuaciones permiten la entrada de las condiciones inicial y final en el tiempo, aceleración, velocidad y posición. Durante la sexta etapa en la figura 4A, la barra del cargador ejecuta una carrera de retorno, en primer lugar para incrementar la aceleración negativa y después para reducirla a una aceleración positiva hasta el instante T al final de un ciclo completo, en cuyo instante la barra 30 del cargador habrá sido retornada a su posición inicial ilustrada en la figura 2. Esta etapa utiliza preferiblemente un conjunto de ecuaciones transimétricas, que permiten la configuración de los valores iniciales y del instante final y de la posición. El límite del cambio de aceleración se configura basándose en el rendimiento de la máquina.

El perfil de aceleración del desplazamiento lateral controla el eje del movimiento paralelo al transportador transversal 22, y se divide en varias distintas etapas, según se muestra en la figura 4B. La primera etapa es un tiempo de permanencia que se utiliza para retardar el comienzo del movimiento del desplazamiento lateral. El tiempo de duración está basado en el tiempo requerido por la segunda etapa. La segunda etapa define un periodo de tiempo desde el final de la permanencia hasta el instante en el tiempo en que la barra del cargador está desplazándose con un porcentaje configurado de la velocidad del transportador. Las ecuaciones almacenadas permitirían la configuración de los valores inicial y final para la velocidad y la posición. La duración de tiempo se calcula basándose en estos parámetros, así como también como el límite del cambio de aceleración. Se observará en las figuras 4A y 4B que el final de la etapa segunda del movimiento hacia delante en la figura 4A, coincide con el final de la etapa tercera del movimiento del desplazamiento lateral en la figura 4B, la cual expone que la velocidad de desplazamiento lateral tiene que alcanzar el porcentaje deseado de la velocidad del transportador en el instante de contacto con el envase. La tercera etapa del perfil de la desaceleración de desplazamiento lateral en la figura 4B define el tiempo desde el cual se alcanza la velocidad igual por porcentaje en el tiempo cuando el movimiento de la barra del cargador retira la fila de envases en el transportador 22. Este es un tiempo crítico porque el borde de la barra del cargador tiene que retirar el primer envase no acoplado por la barra del cargador sin interferir con el recorrido de dicho envase. La duración de periodo de tiempo se calcula de forma que el movimiento hacia delante haya empujado los envases con seguridad para iniciar la aceleración. La cuarta etapa del perfil de aceleración del desplazamiento lateral en la figura 4B define el tiempo de la desaceleración del desplazamiento lateral hasta el instante en que se complete el movimiento del desplazamiento lateral. El tiempo de duración está basado en los valores de la velocidad de entrada, posición y del limite del cambio de aceleración. Esta cuarta etapa está seguida por una quinta etapa, la cual es una etapa de permanencia hasta que se complete el ciclo de la carga, seguido por una permanencia en una sexta etapa hasta que pueda comenzar el movimiento de retorno del desplazamiento lateral. Los retardos de tiempo en las etapas quinta y sexta están basados en el tiempo necesario en la etapa cuarta para desacelerar la barra del cargador en el instante necesario para el movimiento de retorno, respectivamente. La etapa séptima y la etapa final se definen como el instante en que comienza el movimiento de retorno del desplazamiento lateral, y que continua hasta el final del ciclo completo en el instante T. Esta etapa comienza cuando el movimiento hacia delante se haya retraído lo suficiente de forma que la barra del cargador esté libre de los envases, y terminando en el instante T del fin del ciclo. Esta etapa utilizaría las ecuaciones transimétricas antes expuestas. El límite de la tasa de aceleración se configura basándose en el rendimiento de la máquina.

El perfil de aceleración de elevación (figura 4C) controla el eje que mueve la barra del cargador 30 hacia arriba y hacia abajo. El movimiento de elevación está dividido en cinco etapas distintas, en las que la primera etapa se define desde el inicio del ciclo hasta el final del ciclo de carga, es decir, en el final de la etapa quinta para el movimiento de desplazamiento lateral en la figura 4B. No existe movimiento de elevación durante este periodo de tiempo. La segunda etapa en la figura 4C define un periodo de tiempo desde el final del ciclo de carga (figuras 4B y 4C) hasta el punto en el tiempo en que la barra del cargador comienza a elevarse hasta una altura adecuada. Este retardo de tiempo es constante, y está basado en el rendimiento de la máquina. La barra del cargador se eleva a la altura adecuada para retirar los envases durante la tercera etapa. Esta etapa usaría las ecuaciones transimétricas expuestas anteriormente, en la que el límite del cambio de aceleración se basaría de nuevo en el rendimiento. La barra del cargador se mantiene a esta altura durante la cuarta etapa en la figura 4C. Durante la quinta etapa, la barra del cargador se hace que retorne a la altura para poder contactar con los envases en el final del ciclo en el instante T. Esta etapa utiliza de nuevo ecuaciones transimétricas, con la entrada de los valores inicial y final en el tiempo y con los valores de posición. El límite del cambio de aceleración está basado de nuevo en el rendimiento del sistema. Se observará que todas las carreras de retorno en las figuras 4A-4C comienzan simultáneamente, es decir, en el instante que corresponde al final de la quinta etapa en la figura 4A.

En resumen, cada uno de los perfiles de aceleración en las figuras 4A, 4B y 4C están definidos por una pluralidad de segmentos de perfil lineal. Las ecuaciones correspondientes para determinar los perfiles de velocidad y posición corresponden a las ecuaciones polinómicas de primer, segundo o tercer orden. Los coeficientes de cada una de estas ecuaciones por separado se calculan para cumplir con las entradas de los parámetros del operador, según las figuras 5 y 6, tal como se expondrá más adelante. Estos coeficientes determinan no solo las pendientes y las magnitudes de los perfiles en las figuras 4A-4C (así como también los perfiles correspondientes de velocidad y posición), sino también las duraciones de las distintas etapas en el tiempo en las figuras 4A-4C. Los datos de los perfiles realmente utilizados para el control de los actuadores del cargador del horno de recocido pueden ser cualquiera de ellos o bien todos de los perfiles de posición, velocidad y aceleración en los distintos modos de operación de posición, velocidad y aceleración, o bien con cualquier combinación de los mismos.

Las figuras 5 y 6 ilustran las pantallas de tabulación para la configuración del operador de los parámetros de control para la generación de los perfiles de movimiento. En la figura 5, la tabla 68a (en la pantalla de presentación 68 en la figura 3) incluye una identificación alfanumérica de varios parámetros de los perfiles, conjuntamente con los valores numéricos cambiables correspondientes en las cajas asociadas. Por ejemplo, los parámetros del perfil de movimiento hacia delante en la figura 5 incluyen: (1) distancia de retirada, la cual es la distancia entre la barra del cargador 30 y los envases en el transportador 22 en la posición de inicio de la barra del cargador ilustrada en la figura 2; (2) diámetro del envase; (3) la dimensión del borde delantero del envase hasta el borde inicial del transportador; (4) distancia de empuje, la cual es la distancia (positiva o negativa) desde la botella justamente empujada en la plataforma del horno de recocido (por ejemplo, -0,30 en la figura 5 que significa que -0,965 cm de la botella permanecen en la placa de transferencia en el final de la carrera hacia delante); (5) carrera total a lo largo del eje hacia delante; (6) velocidad de contacto deseada de la barra del cargador contra los envases en la dirección hacia delante con una tasa de ciclo de diseño máxima; (7) distancia recorrida a velocidad constante, es decir, durante la tercera etapa en la figura 4A; y (8) distancia de desaceleración hacia delante, es decir, durante la etapa quinta en la figura 4A. Los parámetros de sincronización de tiempo incluyen: (9) asa del cargador máxima en ciclos por minuto; (10) tasa del cargador deseada en ciclos por minuto; (11) asignación del tiempo de retorno, el cual es el porcentaje del tiempo del ciclo total asignado a las carreras de retorno; y (12) porcentaje del tiempo del ciclo total asignado al contacto con los envases. La asignación del tiempo de retorno del 48% se muestra en la figura 5. Es una característica significativa de la presente invención que un mayor o menor porcentaje del tiempo del ciclo total pueda estar asignado a la carrera de retorno según se desee. Los parámetros de movimiento del desplazamiento lateral en la figura 5 incluyen: (13) carrera lateral total; (14) distancia de la carrera lateral escalonada; (15) distancia a lo largo de los ejes de la carrera lateral para alcanzar la velocidad máxima; (16) el porcentaje de la velocidad del transportador transversal 22 a igualar por la barra del cargador 30 en la dirección de la carrera lateral; (17) distancia hacia delante sobre la placa de transferencia 40 antes de la ralentización, es decir, la distancia recorrida durante la tercera etapa en la figura 4B; (18) anchura total del horno de recocido en el número de envases, es decir, la distancia de centro a centro entre el primer y último de los envases en contacto con la barra del cargador; y (19) distancia de centro a centro de los envases sobre el transportador transversal 22. La carga escalonada de los envases es la mostrada en la figura 9. El parámetro (14) selecciona la cantidad de escalonamiento entre las filas. Los parámetros del perfil de movimiento de elevación en la figura 5 incluyen: (20) el separador de seguridad de elevación, el cual es la separación entre los envases y la barra del cargador, conforme la barra pasa sobre los envases; (21) altura de elevación total; y (22) desplazamiento de elevación del separador de elevación. Otros parámetros variados cargables por el operador en la figura 5 incluyen el número de parte de la barra del cargador y el nombre de configuración del perfil. Cualquiera o todos los valores numéricos específicos en la figura 5 pueden se modificados moviendo primeramente un cursor de la pantalla (no mostrado) hacia la caja apropiada utilizando el ratón 70 de control del cursor (figura 3), introduciendo un nuevo valor numérico utilizando el teclado del ordenador 66, haciendo entonces "clic" para cargar dicho valor en la memoria.

De igual forma, la figura 6 muestra una pantalla tabular 68b para la configuración del operador de los parámetros de la máquina, incluyendo: (23) distancia de centro a centro de los envases en el transportador 42 del horno de recocido (figura 2); (24) anchura total del transportador transversal 22; (25) longitud total de la placa de transferencia 40. Los valores específicos numéricos 68b en la figura 6 pueden ser cambiados por el operador, aunque se anticipa que, para una máquina dada, los parámetros de la figura 6 permanecerán constantes a continuación de la configuración.

A continuación de la modificación y/o entrada de los parámetros del perfil según las figuras 5 y 6, los perfiles de aceleración, velocidad y control de la posición para eje de control se calculan automáticamente dentro del ordenador 66. Los perfiles resultantes pueden ser visualizados selectivamente en la pantalla 68 (figura 3). Las figuras 7A-7C muestran perfiles a modo de ejemplo de la aceleración, velocidad y posición a lo largo del eje de elevación para los parámetros a modo de ejemplo mostrados en las figuras 5 y 6. En cada una de las pantallas gráficas de tipo Windows de las figuras 7A-7C, se visualiza el perfil correspondiente a la tasa del ciclo deseado (parámetro 10) en la figura 5, junto con el perfil correspondiente a la tasa del ciclo máxima (parámetro 9) en la figura 5. La tasa del ciclo deseado se visualiza también, permitiendo al operador realizar un "clic" para cambiar la tasa del ciclo deseado, mientras que observa el efecto en el gráfico del perfil visualizado. Los perfiles de aceleración, velocidad y posición para los ejes hacia delante y de desplazamiento lateral pueden ser también visualizados selectivamente en el formato de tipo Windows de la forma mostrada en las figuras 7A-7C.

Las figuras 8A y 8B muestran una característica de la presente invención en la cual se genera un gráfico estadístico para la observación del operador y la verificación del movimiento al final de la barra del cargador con respecto al punto más próximo del siguiente envase sobre el transportador transversal. Se muestra el final de la barra del cargador de forma gráfica, en la posición del siguiente envase con respecto a la misma. La figura 8A muestra que la barra del cargador no interferirá con el siguiente envase en el transportador transversal. Así pues, los perfiles de hacia delante y/o de desplazamiento lateral, a partir de los cuales se calculó la pantalla de la figura 8A, son satisfactorios con respecto a la interferencia entre la barra del cargador y el siguiente envase. Por otra parte, la figura 8B muestra la interferencia entre la barra del cargador y el siguiente envase en el transportador transversal, indicando que tiene que modificarse el perfil de movimiento hacia delante y/o de desplazamiento lateral por parte del usuario. (Dicha modificación requiere el retorno a la pantalla de selección de los parámetros de la figura 5).

Después de que un perfil configurado haya sido diseñado o bien optimizado según se desee, puede almacenarse en la memoria en la consola 64 y/o controlador 38, conjuntamente con un nombre o bien unos caracteres adecuados para la posterior identificación y rellamada. Se puede desarrollar una librería de perfiles para el uso posterior y/o modificación. Esta librería incluiría típicamente los perfiles básicos que no pueden cambiarse, y otros perfiles que pueden cambiarse. El diseño de un nuevo perfil se iniciaría normalmente con la llamada a los parámetros de perfiles existentes (figura 5) conocidos por el operador que sean básicamente similares a los deseados, seguido por la modificación para obtener las características operativas deseadas. Este nuevo perfil se almacenaría entonces en la memoria con un nombre nuevo.

Se ha suministrado un sistema y método para generar y/o modificar unos perfiles de movimiento para un cargador de un horno de recocido en un sistema de formación de productos de vidrio de secciones individuales, para cumplir totalmente con todos los objetos y enfoques previamente configurados. En particular, el sistema y método de la invención permiten al personal que se pueda seleccionar, modificar y generar perfiles de movimiento, para obtener un rendimiento óptimo en el cargador del horno de recocido sobre una base inmediata para un conjunto dado de condiciones de manipulación de productos de vidrio. El programa de generación/modificación de perfiles es preferiblemente un programa basado en Windows (marca registrada de Microsoft, Inc.), que es fácil de aprender y utilizar. Pueden utilizarse contraseñas para el acceso del operador a las pantallas.

Claims (18)

1. Un aparato de transferencia de productos de vidrio, que comprende:

un cargador del horno de recocido (24) que tiene una barra del cargador (30),

medios del actuador eléctrico (32, 34, 36) para controlar los movimientos en la mencionada barra del cargador (30) a lo largo de los ejes de hacia delante, desplazamiento lateral y de elevación, en forma independiente entre sí, para cargar los productos de vidrio desde un transportador transversal (22) a través de una placa de transferencia (40) sobre un transportador (42) del horno de recocido,

medios (64) para la entrada del operador de una pluralidad de parámetros de control que estén relacionados con las características físicas de los productos de vidrio, transportador transversal (22), placa de transferencia (40), horno de recocido (26) y barra del cargador (30),

medios para generar un perfil de movimiento para cada uno de los mencionados tres ejes, y

medios (38) acoplados a los mencionados medios del actuador eléctrico (32, 34, 36) para controlar los movimientos en la mencionada barra del cargador (30), a lo largo de los mencionados tres ejes como una función de los conjuntos asociados de los datos de movimiento con respecto a los datos del tiempo,

caracterizado porque:

los mencionados medios de generación incluyen medios electrónicos (66) para trasladar automáticamente los mencionados parámetros de control en los perfiles de movimiento para cada uno de los mencionados tres ejes, en donde cada uno de los mencionados perfiles comprenden un conjunto de datos de los datos de movimiento con respecto a los datos de tiempo.

2. El aparato según la reivindicación 1,

en el que los mencionados medios (64) para la entrada del operador comprenden una pantalla de visualización (68), medios (66) para visualizar sobre la mencionada pantalla una tabla de parámetros de control y valores numéricos de parámetros asociados, y medios (66, 70) para variar selectivamente los mencionados valores numéricos bajo el control del operador.

3. El aparato según la reivindicación 2,

en el que los mencionados medios electrónicos (66) incluyen medios para coordinar automáticamente los mencionados perfiles del movimiento, de forma tal que los eventos en al menos algunos de los perfiles mencionados coincidan entre sí.

4. El aparato según la reivindicación 3,

en el que los mencionados medios de coordinación automática coordinan los mencionados perfiles de hacia delante (figura 4A) y de desplazamiento lateral (figura 4B), de forma tal que la velocidad de la mencionada barra del cargador (30) a lo largo de los mencionados ejes de desplazamiento lateral sea igual al porcentaje deseado de la velocidad del transportador transversal, en contacto de la barra del cargador con los envases de los productos de vidrio a lo largo de los mencionados ejes de hacia delante.

5. El aparato según la reivindicación 4,

en el que el mencionado porcentaje deseado se encuentra entre los mencionados parámetros de control.

6. El aparato según la reivindicación 3,

en el que los mencionados medios de coordinación automática coordinan los mencionados perfiles de hacia delante (figura 4A), desplazamiento lateral (figura 48) y de elevación (figura 4C), de forma tal que los movimientos de retorno de todos los mencionados ejes comiencen de forma simultánea.

7. El aparato según la reivindicación 2,

en el que los mencionados parámetros de control para los mencionados ejes de hacia delante se seleccionan a partir del grupo (figura 5) que comprende: la distancia de retirada de la mencionada barra del cargador (30), a partir de los productos de vidrio en el mencionado transportador transversal (22), diámetro del envase, distancia desde el producto de vidrio en el transportador transversal hasta la placa de transferencia (40), distancia de presionado, carrera hacia delante total, velocidad de contacto de la barra del cargador (30) a una tasa máxima del ciclo, distancia recorrida hacia delante con la velocidad de contacto y distancia de desaceleración hacia delante.

8. El aparato según la reivindicación 2,

en el que los mencionados parámetros de control para los mencionados ejes de desplazamiento lateral se seleccionan a partir del grupo (figura 5) que comprende: carrera total de desplazamiento lateral, carrera escalonada de desplazamiento lateral; distancia de desplazamiento lateral para alcanzar la velocidad del transportador transversal, igualdad del porcentaje con respecto a la velocidad del transportador transversal, distancia de desplazamiento lateral desde el contacto hasta la ralentización, ancho del horno de recocido, y distancia de centro a centro del vidrio sobre el transportador transversal.

9. El aparato según la reivindicación 2,

en el que los mencionados parámetros de control para el mencionado movimiento de elevación se seleccionan a partir del grupo (figura 5) que comprende, altura de la elevación, separador de seguridad de la elevación, y desplazamiento del separador de elevación.

10. El aparato según la reivindicación 2,

en el que los mencionados parámetros de control incluyen los parámetros de sincronización de tiempos seleccionados a partir del grupo (figura 5) que comprende: tasa máxima del ciclo del cargador, tasa deseada del ciclo del cargador, y porcentaje del tiempo del ciclo total asignado a las carreras de retorno.

11. El aparato según la reivindicación 2,

en el que los mencionados parámetros de control incluyen parámetros varios seleccionados a partir del grupo (figura 5) que comprende: número de parte de la barra del cargador, y nombre del perfil.

12. El aparato según la reivindicación 2,

en el que los mencionados parámetros de control incluyen los parámetros de la maquina seleccionados a partir del grupo (figura 6) que comprende: la distancia de centro a centro de los productos de vidrio en el transportador del horno de recocido, ancho del transportador transversal y longitud de la placa de transferencia.

13. El aparato según la reivindicación 2, que comprende además unos medios (68) sensibles a los conjuntos de datos de los perfiles mencionados para visualizar de forma selectiva (figuras 4A y 4C) los mencionados datos de los perfiles en forma gráfica en función del tiempo.

14. El aparato según la reivindicación 2 que comprende además unos medios (68) sensibles a los mencionados conjuntos de datos de los perfiles, para visualizar gráficamente (figuras 8A y 8B) la separación entre la barra del cargador (30) y los productos de vidrio sobre el transportador transversal (22).

15. Un método para transferir productos de vidrio desde un transportador transversal (22) a través de una placa de transferencia (40) sobre un transportador de un horno de recocido (42), y para controlar los movimientos de una barra de un cargador (30) en un cargador (24) de un horno de recocido, comprendiendo el mencionado método las etapas de:

a)

acoplar la mencionada barra del cargador (30) a unos medios de actuador eléctrico (32, 34, 36) para controlar los movimientos de la barra (30) a lo largo de los ejes de hacia delante, desplazamiento lateral y de elevación en forma independiente entre sí,

b)

definir una pluralidad de parámetros de control (figuras 5 y 6), que estén relacionados con las características físicas del producto de vidrio, placa de transferencia del transportador transversal (40), horno de recocido (26) y la barra del cargador (30),

c)

generar un perfil de movimiento para cada uno de los mencionados tres ejes,

d)

controlar el movimiento en la mencionada barra del cargador (30) a través de los mencionados medios del actuador eléctrico (32, 34, 36) a lo largo de los mencionados tres ejes en función de los conjuntos asociados de los datos de movimiento con respecto a los datos del tiempo,

caracterizado porque tiene las etapas de:

e)

trasladar automáticamente los mencionados parámetros de control en los perfiles de movimiento (figuras 4A y 4C) para cada uno de los mencionados tres ejes, en el que cada uno de los mencionados perfiles comprenden un conjunto de datos electrónicos de los datos del movimiento con respecto a los datos de tiempo.

16. El método según la reivindicación 15, en el que la mencionada etapa b) comprende las etapas de:

b1) visualizar en una pantalla del operador (68) una tabla de parámetros de control y valores numéricos de los parámetros asociados, y

b2) variar selectivamente los mencionados valores numéricos bajo el control del operador.

17. El método según las reivindicaciones 15 ó 16,

que incluye también la etapa de coordinar automáticamente los perfiles de movimiento, de forma tal que coincidan los eventos en al menos algunos de los perfiles entre sí.

18. El método según cualquiera de las reivindicaciones 15 a 17,

en el que los mencionados perfiles de movimiento (figuras 4A a 4c) con perfiles de aceleración con respecto al tiempo, que están divididos en varias etapas que representan las condiciones en los distintos ejes durante unos periodos de tiempo dados.