PL185188B1

PL185188B1 - Sposób i urządzenie do sterowania ładowarką odprężarki rzędowego automatu sekcyjnego do wytwarzania wyrobów szklanych

Info

Publication number: PL185188B1
Application number: PL97323979A
Authority: PL
Inventors: James M. Peltier; D.Wayne Leidy
Original assignee: Owens Brockway Glass Container
Priority date: 1996-12-24
Filing date: 1997-12-22
Publication date: 2003-03-31
Also published as: JP3059411B2; CA2222818C; HU224940B1; DK0850862T3; CN1194248A; AU4689997A; CO4650075A1; CZ295575B6; US5950799A; HUP9702317A2; PE78699A1; AU723377B2; CZ418197A3; CA2222818A1; EP0850862A2; EE9700356A; MX9710200A; ATE334091T1; ZA9711254B; EP0850862A3

Abstract

1. Urzadzenie do sterowania ladowarka od- prezarki rzedowego automatu sekcyjnego do wytwa- rzania wyrobów szklanych, która to ladowarka po- siada belke, niezalezne od siebie silniki elektryczne sterujace ruchem belki ladowarki wzdluz osi wysu- niecia do przodu, osi przesuwu bocznego i osi uno- szenia przy zaladunku wyrobów szklanych z prze- nosnika poprzecznego poprzez plyte przenoszaca na przenosnik odprezarki, znamienne tym, ze zawiera pulpit operatorski (64) do wprowadzenia parame- trów sterowania odniesionych do wlasciwosci fizy- cznych wyrobów szklanych, przenosnika poprzecz- nego (22), plyty przenoszacej (42), odprezarki (26) i belki (30) ladowarki (24), przy czym pulpit opera- torski (64) zawiera komputer (66) automatycznie przetwarzajacy parametry sterowania na przebiegi ruchów kazdej z trzech osi ladowarki (24), okreslo- ne jako zestawy danych ruchu w funkcji czasu i pulpit operatorski (64) jest polaczony z serwona- pedem wieloosiowym (38) polaczonym z belka (30) ladowarki (24) i sterujacym jej ruchem wzdluz tych trzech osi w funkcji zestawów danych ruchu wzgle- dem czasu. FIG.2 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do sterowania ładowarką odprężarki rzędowego automatu sekcyjnego do wytwarzania wyrobów szklanych. Wynalazek dotyczy zwłaszcza sposobu i urządzenia do generowania zmiany przebiegu ruchów ładowarki odprężarki w 10 oddzielnej sekcji rzędowego automatu do formowania wyrobów szklanych.

Znany jest rzędowy automat sekcyjny stosowany przy wytwarzaniu wyrobów szklanych. Maszyny takie składają się z licznych oddzielnych bądź indywidualnych sekcji wytwarzających, z których każda zawiera liczne mechanizmy operacyjne służące do przekształcania co najmniej jednej 15 porcji lub kropli masy szklanej w pojemniki szklane i przenoszenie tych pojemników poprzez kolejne stopnie sekcji maszyny.

Automat rzędowy IS zawiera źródło szkła z mechanizmem iglicowym, służącym do kontrolowania strumienia masy szklanej, mechanizm nożycowy, mechanizm odcinający strumień masy szklanej na oddzielne porcje, oraz dystrybutor porcji masy szklanej, który rozprowadza poszczególne porcje do oddzielnych sekcji maszynowych. W każdej sekcji maszynowej występuje co najmniej jedna przedforma, w której porcja szklana jest wstępnie formowana w operacji wydmuchiwania lub prasowania, co najmniej jedno ramię odwracania służące do przenoszenia półwyrobów z przedformy do form dmuchowych, w których następuje wydmuchiwanie pojemników do ostatecznej postaci, zaciski do wyjmowania zaformowanych pojemników na płytę do odstawiania, i mechanizm odbiorczy służący do przenoszenia zaformowanych pojemników z płyty do odstawiania na przenośnik poprzeczny. Przenośnik odbiera pojemniki ze wszystkich sekcji rzędowego automatu IS i przenosi te pojemniki do ładowarki w celu ich przetransportowania do wyżażarki odprężającej. Mechanizmy operacyjne w każdej sekcji zapewniają również zamykanie połówek formy, ruch płytek dennych przedformy i dysz wydmuchowych, sterowanie nadmuchu chłodzenia, i tak dalej. W opisie patentowym U.S. 4,362,544 podano opis „dmuchająco-dmuchającego” procesu formowania i „tłocząco-dmuchąjącego”

18,5 188 procesu formowania wyrobów szklanych, oraz ujawniono elektropneumatyczny rzędowy automat sekcyjny przystosowany do wykorzystania w każdym z tych procesów.

Różne mechanizmy operacyjne rzędowego automatu sekcyjnego IS były początkowo napędzane i synchronizowane ze sobą za pomocą wału maszynowego, licznych oddzielnych krzywek obrotowo unoszonych na tym wale, oraz zaworów pneumatycznych współpracujących z krzywkami w celu selektywnego doprowadzania powietrza pod ciśnieniem do różnych mechanizmów roboczych. Obecnie w tej dziedzinie występuje trend do zastąpienia wału, krzywek mechanicznych i pneumatycznych napędów napędami elektrycznymi współpracującymi z tak zwanymi „krzywkami elektronicznymi”. Takie krzywki elektroniczne mają postać informacji o przebiegu ruchu dla różnych mechanizmów roboczych i są przechowywane w pamięci elektronicznej i selektywnie wyszukiwane przez elektroniczny układ sterowania, w celu uruchomienia napędów elektrycznych. A zatem takie ruchy jak formowanie i odcinanie kropli szkła, przenoszenie porcji szkła i pojemników, otwieranie i zamykanie form właściwych, dosuwanie i odsuwanie kroplochwytów, płyt dennych przedformy i głowic dmuchu, oraz ruchy urządzeń odbiorczych i ładujących odprężarkę są realizowane elektronicznie na podstawie informacji o przebiegu ruchu cyfrowo zapisanej w pamięci elektronicznej, przy czym ruchy poszczególnych sekcji maszyny są zsynchronizowane względem siebie przez wspólny zegar i sygnały sterowania. Jest opisane także w opisie patentowym U.S.4.762,544.

W układach formujących wyroby szklane z rzędowymi automatami IS z mechanicznym rozrządem krzywkowym na wale maszyny ustawienie przebiegów czasowych i ruchowych dla poszczególnych mechanizmów roboczych wymaga przestawienia lub regulacji oddzielnych krzywek. W układach z zastosowanymi krzywkami elektronicznymi często konieczne jest zatrzymanie maszyny lub sekcji maszynowej, elektroniczna zmiana przebiegu ruchowego, po czym następuje ponowne uruchomienie maszyny. Przykładowo, sposób sterowania ujawniony w opisie patentowym US 4,548,637 wymaga generowania i przechowywania danych dla nowego przebiegu w elektronicznej pamięci przeznaczonej tylko do odczytu, często w miejscu odległym od zakładu wytwarzającego wyroby szklane, oraz wyłączenia układu produkcyjnego dla umożliwienia zainstalowania pamięci w elektronice sterowania.

Około połowy lat osiemdziesiątych zgłaszający wprowadził układ elektronicznego projektowania krzywek uruchamiających dla krzywkowo obsługiwanego mechanizmu ładowarki odprężarki typu przedstawionego w opisie patentowym US 4,290,517. W układzie opartym na sterowaniu komputerowym operator wprowadza na żądanie liczne parametry maszyny i przebiegów, w wyniku czego i w oparciu o równania wprowadzone do pamięci komputera generowane są automatycznie przebiegi ruchowe dla belki ładowarki przy wysunięciu wzdłuż osi ruchu do przodu i osi przesuwu bocznego. W układzie tym mogą być wyświetlane obliczone przebiegi (położenie, prędkość i/lub przyspieszenie) w celu poinformowania operatora i ewentualnej weryfikacji, z możliwością wydruku takich przebiegów na rejestratorze z wymiennymi kartami. Układ ten również dostarcza obraz graficzny na ekranie operatorskim, symulujący ruch belki ładowarki odprężarki w stosunku do pojemników na przenośniku poprzecznym, na podstawie którego operator może poprawić ruchy belki ładowarki i ustalić ewentualne kolizje pomiędzy belką ładowarki i wyrobami szklanymi na przenośniku poprzecznym. Po zweryfikowaniu ruchu wysunięcia w przód i przesuwu bocznego układ ten przygotowuje taśmę do cyfrowego sterowania, na podstawie której można wykonać krzywki mechaniczne z zastosowaniem konwencjonalnych procesów sterowania cyfrowego, dla uzyskania żądanego wysunięcia w przód i przesuwu bocznego dla belki ładowarki.

Choć układ ten pozwolił wyeliminować wiele problemów związanych z ręcznym projektowaniem krzywek mechanicznych, mógł być łatwo wdrożony, w konstrukcji krzywek elektronicznych niezbędne były dalsze udoskonalenia. Przykładowo, wcześniejszy układ wprowadził pewne zmiany dla wysunięcia w przód i przesuwu bocznego, lecz nie wprowadził projektowania elektronicznego dla przesunięcia wzdłuż osi unoszenia belki ładowarki. Ponadto połączenie mechaniczne pomiędzy osią wysunięcia w przód i osią przesuwu bocznego mechanizmu belki ładowarki odprężarki powodowało zmniejszenie swobody projektowania przebiegu wskutek braku niezależności ruchu wzdłuż tych dwóch osi. To znaczy wymagana jest określona współzależność pomiędzy osią wysunięcia w przód i osi przesuwu bocznego,

185 188 bez przystosowania niezależnego ruchu między osiami. Wysokość belki ładowarki w stosunku do wyrobów szklanych w chwili zetknięcia pomiędzy belką i wyrobami nie była kontrolowana. Występowało tu automatyczne podzielenie skoku wysunięcia i powrotu w relacji 50/50 dla belki ładowarki, co dodatkowo zmniejszało swobodę projektowania ruchów. Poza tym ruchy powrotne zawsze były odwróceniem ruchów wysunięcia, co dodatkowo zmniejszało swobodę projektowania.

Według wynalazku sposób sterowania ładowarką odprężarki rzędowego automatu sekcyjnego do wytwarzania wyrobów szklanych, w którym steruje się belką ładowarki do odprężarki przy przenoszeniu wyrobów szklanych z przenośnika poprzecznego poprzez płytę przenoszącą na przenośnik odprężarki, charakteryzuje się tym, że łączy się belkę ładowarki z elektrycznymi silnikami i steruje się nimi niezależnie od siebie ruchwysunięcia do przodu, przesuwu bocznego i ruch unoszący belki przy przenoszeniu wyrobów szklanych z przenośnika poprzecznego, określa się parametry sterowania odnoszące się do właściwości fizycznych wyrobów szklanych, przenośnika poprzecznego, płyty przenoszącej, ładowarki i belki. Następnie automatycznie przetwarza się parametry sterowania na przebiegi ruchu dla każdej z trzech osi, przy czym dla każdego z takich przebiegów tworzy się elektroniczny zestaw danych ruchu w funkcji danych czasowych, i steruje się ruchem belki ładowarki poprzez silniki elektryczne wzdłuż trzech osi w funkcji zestawów danych ruchu wyrażonych w funkcji czasu.

Tabelę parametrów i związanych z nimi wartości cyfrowych przedstawia się na monitorze i pod nadzorem operatora selektywnie zmienia się wartości cyfrowe tych parametrów.

Automatycznie koordynuje się przebiegi ruchów belki ładowarki, przy czym etapy przynajmniej jednego z wymienionych przebiegów doprowadza się do zbieżności w czasie z pozostałymi.

Koordynuje się przebieg wysunięcia w przód i przebieg przesuwu bocznego belki ładowarki ustalając prędkość belki ładowarki wzdłuż osi przesuwu bocznego jako równą żądanej procentowej prędkości przenośnika poprzecznego przy zetknięciu belki ładowarki z pojemnikami wzdłuż osi wysunięcia w przód. Żądany procent wybiera się z zestawu parametrów sterowania.

Koordynuje się przebieg wysunięcia w przód, przebieg przesuwu bocznego i przebieg unoszenia belki ładowarki ustalając równoczesne rozpoczęcie ruchów powrotnych dla wszystkich tych osi.

Parametry sterowania osi wysunięcia w przód dobiera się z grupy obejmującej: odległość odciągnięcia belki ładowarki od wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym, średnicę pojemnika, odległość od pojemników na przenośniku poprzecznym do płyty przenoszącej, odległość pchania, całkowitą długość skoku w przód, prędkość zetknięcia belki ładowarki przy maksymalnej prędkości cyklu, długość ruchu w przód z prędkością zetknięcia, oraz odległość, na której następuje przyspieszenie w przód.

Parametry sterowania dla osi przesuwu bocznego dobiera się z grupy obejmującej: całkowity skok przesuwu bocznego, przestawną odległość skoku bocznego; odległość przesuwu bocznego do uzyskania prędkości przenośnika poprzecznego, procent skoordynowany z prędkością przenośnika poprzecznego, odległość przesuwu bocznego od zetknięcia do zwolnienia, szerokość odprężarki, oraz odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym.

Parametry sterowania ruchem unoszącym dobiera się z grupy obejmującej: wysokość uniesienia, bezpieczne uniesienie i położenie wyjściowe uniesienia.

Korzystnie parametry sterowania obejmujące parametry czasu cyklu dobiera się z grupy obejmującej: maksymalną prędkość cyklu ładowarki, żądaną prędkość cyklu ładowarki, oraz procent czasu cyklu przypisany ruchom powrotnym.

Parametry sterowania obejmujące parametry różne dobiera się z grupy obejmującej: numer części belki ładowarki i nazwę ustalonego przebiegu.

Parametry sterowania obejmujące parametry maszynowe dobiera sią z grupy obejmującej : odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku odprężarki, szerokość przenośnika poprzecznego i długość płyty przenoszącej.

Selektywnie przedstawia się graficznie dane przebiegów w funkcji czasu na monitorze.

185 188

Korzystnie przedstawia się graficznie na monitorze odstęp usytuowania belki ładowarki względem wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym.

Według wynalazku, urządzenie do sterowania ładowarką odprężarki rzędowego automatu sekcyjnego do wytwarzania wyrobów szklanych, która to ładowarka posiada belkę, niezależne od siebie silniki elektryczne sterujące ruchem belki ładowarki wzdłuż osi wysunięcia do przodu, osi przesuwu bocznego i osi unoszenia przy załadunku wyrobów szklanych z przenośnika poprzecznego poprzez płytę przenoszącą na przenośnik odprężarki, charakteryzuje się tym, że zawiera pulpit operatorski do wprowadzenia parametrów sterowania odniesionych do właściwości fizycznych wyrobów szklanych, przenośnika poprzecznego, płyty przenoszącej, odprężarki i belki ładowarki. Pulpit operatorski zawiera komputer automatycznie przetwarzający parametry sterowania na przebiegi ruchów każdej z trzech osi ładowarki, określone jako zestawy danych ruchu w funkcji czasu i pulpit operatorski jest połączony z serwonapędem wieloosiowym połączonym z belką ładowarki i sterującym jej ruchem wzdłuż tych trzech osi w funkcji zestawów danych ruchu względem czasu.

Pulpit operatorski zawiera monitor, który jest połączony z komputerem przedstawiającym na ekranie tabele parametrów sterowania i związanych z nimi wartości numerycznych, zaś komputer jest połączony z elementami do selektywnej zmiany wartości cyfrowych pod kontrolą operatora. Komputer zawiera zespół do automatycznej koordynacji przebiegów ruchowych tak, że wydarzenia przynajmniej jednego z wymienionych przebiegów zbiegają się w czasie z pozostałymi.

Zespół do automatycznej koordynacji, koordynujący przebieg wysunięcia w przód i przebieg przesuwu bocznego jest zespołem koordynującym te przebiegi tak, że prędkość belki ładowarki wzdłuż osi przesuwu bocznego jest równa żądanej procentowej prędkości przenośnika poprzecznego przy zetknięciu belki ładowarki z pojemnikami wzdłuż osi wysunięcia w przód. Żądany procent jest zawarty w zestawie parametrów sterowania.

Zespół automatycznej koordynacji jest zespołem koordynującym przebieg wysunięcia w przód, przebieg przesuwu bocznego i przebieg unoszenia, ustalającym równoczesne rozpoczęcie ruchów powrotnych dla wszystkich tych osi.

Parametry sterowania osi wysunięcia w przód są dobrane z grupy obejmującej: odległość odciągnięcia belki ładowarki od wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym, średnicę pojemnika, odległość od pojemników na przenośniku poprzecznym do płyty przenoszącej, odległość pchania, całkowitą długość skoku w przód, prędkość zetknięcia belki ładowarki przy maksymalnej prędkości cyklu, długość ruchu w przód z prędkością zetknięcia, oraz odległość, na której następuje przyspieszenie w przód.

Parametry sterowania dla osi przesuwu bocznego są dobrane z grupy obejmującej: całkowity skok przesuwu bocznego, przestawną odległość skoku bocznego; odległość przesuwu bocznego do uzyskania prędkości przenośnika poprzecznego, procent skoordynowaną z prędkością przenośnika poprzecznego, odległość przesuwu bocznego od zetknięcia do zwolnienia, szerokość odprężarki, oraz odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym.

Parametry sterowania ruchem unoszącym są dobrane z grupy obejmującej: wysokość uniesienia, bezpieczne uniesienie i położenie wyjściowe uniesienia.

Parametry sterowania obejmują parametry czasu cyklu wybrane z grupy obejmującej: maksymalną prędkość cyklu ładowarki, żądaną prędkość cyklu ładowarki, oraz procent czasu cyklu przypisany ruchom powrotnym.

Parametry sterowania obejmują również parametry różne dobrane z grupy obejmującej: numer części belki ładowarki i nazwę ustalonego przebiegu.

Parametry sterowania obejmują parametry maszynowe dobrane z grupy obejmującej: odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku odprężarki, szerokość przenośnika poprzecznego i długość płyty przenoszącej.

Komputer zawiera zespół odpowiedzialny za zestawy danych przebiegów i selektywne przedstawienie danych przebiegu graficznie w funkcji czasu. Korzystnie komputer zawiera zespół reagujący na graficzne przedstawienie zestawów danych odstępu usytuowania belki ładowarki względem wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym.

1855188

Sposób i urządzenie według obecnego wynalazku zapewnia selektywne projektowanie i/lub zmianę przebiegów ruchu belki ładowarki w mechanizmie ładowarki odprężarki układu formującego wyroby szklane z większą swobodą w projektowaniu niż urządzenia dotychczasowe. Urządzenie i sposób zapewnia sterowanie niezależnie od siebie przebiegami ruchów. Może on być łatwo zastosowany w warunkach produkcyjnych, przy minimalnym przeszkoleniu operatora. Dane przebiegów ruchu belki ładowarki mogą być łatwo zmieniane równocześnie z działaniem układu. Urządzenie i sposób według wynalazku są przyjazne dla użytkownika, oraz mogą być łatwo zastosowane dla stworzenia i przechowywania biblioteki przebiegów sterowania ruchem belki w ładowarce odprężarki, jaka może być później wykorzystana przez operatora. Sposób i urządzenie do sterowania ruchem mechanizmu ładowarki odprężarki w układzie automatu rzędowego i S umożliwia personelowi zakładowemu dobór i modyfikację przebiegów ruchów dla uzyskania optymalnego działania ładowarki odprężarki dla danego zestawu warunków przenoszenia pojemnika, co umożliwia taki dobór przebiegu i/lub zmianę w sposób bezpośredni, w którym liczne przebiegi standardowe mogą być selektywnie generowane i przechowywane i który pracuje w środowisku operacyjnym Windows.

Wprowadzenie parametrów sterowania operatora w korzystnym przykładzie wykonania odbywa się za pomocą tabeli parametrów sterowania i związanych wartości cyfrowych na ekranie operatora i udogodnień w postaci kursora, oraz klawiatury do selektywnej zmiany wartości cyfrowych pod nadzorem operatora.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat blokowy pojedynczej sekcji rzędowego automatu sekcyjnego (IS) układu do formowania szkła, w którym obecny wynalazek jest zastosowany; fig. 2 schemat stanowiska ładowarki odprężarki w układzie według fig. 1, do przenoszenia wyrobów szklanych z przenośnika poprzecznego poprzez płytę przeniesienia na przenośnik odprężarki; fig. 3 - schemat blokowy działania układu elektronicznego sterowania, obsługującego stanowisko ładowarki odprężarki według fig. 2; fig. 4A-4C - graficzne przedstawienie ustawienia i parametrów maszyny zgodnie z obecnie przedstawionym przykładem; fig. 7A-7C - graficzne przedstawienie przebiegów przyspieszenia, prędkości i położenia wzdłuż osi unoszący, zgodnie z danymi parametrycznymi przedstawionymi na fig. 5 i 6; fig. 8A i 8B - graficzne przedstawienie zmiany ruchu belki ładowarki odprężarki zgodnie z przedstawionym korzystnym przykładem wykonania wynalazku, i fig. 9 - schemat przestawnego załadowania odprężarki.przebiegów przyspieszenia belki ładowarki odprężarki sterowanej zgodnie z obecnym korzystnym przykładem wykonania wynalazku; fig. 5 i 6 - zestawienie tabelaryczne dla przebiegu

Na fig. 1 przedstawiono układ formujący szkło 10 zawierający rzędowy automat sekcyjny IS 20. Układ formujący 10 zawiera zbiornik bądź misę 12 z masą szklaną (z koryta zasilacza), która jest podawana poprzez mechanizm iglicowy 14 do mechanizmu nożycowego 16 odcinającego porcję masy. Oddzielne porcje masy szklanej są podawane przez dystrybutor masy szklanej 18 do sekcyjnego automatu rzędowego IS 20. Automat rzędowy IS 20 zawiera liczne osobne sekcje 20a, 20b ... 20n, w których porcje masy szklanej są formowane w osobne wyroby szklane. Każda sekcja jest zakończona stanowiskiem odbiorczym, z którego wyroby szklane są dostarczane na wspólny przenośnik poprzeczny 22. Przenośnik poprzeczny 22, zazwyczaj bezkońcowy przenośnik taśmowy, dostarcza pojemniki w kolejności do ładowarki 24, która ładuje pojemniki partiami do odprężarki tunelowej 26. Ładowarka 26 dostarcza pojemniki na tak zwaną zimną, stronę 28 cyklu produkcyjnego, gdzie następuje kontrola wyrobów pod względem odmian handlowych, sortowanie, etykietowanie, pakowanie i/lub składowanie do dalszego przetwarzania.

Układ formujący 10 zilustrowany na fig. 1 zawiera liczne mechanizmy służące do wykonywania operacji na szkle, przemieszczania części szklanych poprzez kolejne operacje, oraz wykonywania innych czynności w układzie. Takie mechanizmy operacyjne obejmują przykładowo mechanizm iglicowy 14, mechanizm nożycowy 16, dystrybutor 18 porcji masy szklanej, oraz ładowarkę 24. Oprócz tego występują liczne mechanizmy operacyjne wewnątrz każdej sekcji automatu rzędowego IS 20, jak na przykład mechanizmy do otwierania i zamykania form, a także mechanizmy służące do dosuwania i odsuwania kroplochwytu, płytki

185 188 denne przedformy, oraz głowice dmuchowe, mechanizmy ruchów ramion odwracania i zacisków odstawiania, oraz mechanizmy do napędu głowic odbiorczych.

Układ formujący 10 automatu rzędowego IS ma budowę konwencjonalną. Zbiornik 12 i mechanizm iglicowy 14 mogą być takie jak przedstawiono na przykład w opisie patentowym U.S. 3,419,373. W korzystnym przykładzie wykonania wynalazku mechanizm iglicowy 14 jest taki, jak ujawniono w amerykańskim zgłoszeniu patentowym 08/597,760. Mechanizm nożycowy 16 do odcinania porcji masy może być taki, jak przedstawiono w opisie patentowym U.S. 3,758,286 lub 4,499,806, lub bardziej korzystnie jak pokazano w zgłoszeniu patentowym U.S. 08/322/121 złożonym dnia 13.10.1994. Dystrybutor 18 porcji masy szklanej może być taki, jak przedstawiono w opisie patentowym U.S. 4,529,431 lub 5,405,424. Typowe automaty rzędowe IS 20, przedstawiono w opisie patentowym 4,362,544 i 4,427,431, a typowe stanowiska odbiorcze przedstawiono w opisach patentowych U.S. 4,222,480 i 4,160,015. Konwencjonalne ładowarki 24 odprężarek 26 przedstawiono w opisach patentowych U.S. 4,193,784, 4,290,517, 4,793,465 i 4,923,363. Różnorodne układy elektronicznego sterowania dla wytwarzania wyrobów szklanych na automacie rzędowym IS 20 przedstawiono w opisach patentowych 4,141,711, 4,145,204, 4,338,116, 4,364,764, 4,459,146 i 4,762,544. Układ sterowania ruchów mechanizmów operacyjnych automatu rzędowego IS 20 jest taki, jak przedstawiony przykładowo w wymienionym powyżej opisie patentowym U.S. 4,548,637.

Ładowarkę 24 odprężarki 26 przedstawiono schematycznie na fig. 2; w skład ładowarki 24 wchodzi belka 30 połączona z pierwszym napędem elektrycznym 32, służącym do kontrolowania ruchu wysunięcia i powrotu belk 30 wzdłuż przedniej osi poprzecznej do kierunku ruchu pojemników na przenośniku poprzecznym 22 ładowarki 24. Belka 30 jest połączona również z drugim napędem elektrycznym 34 służącym do kontrolowania jej ruchu wzdłuż osi przesuwu bocznego, równoległej do kierunku ruchu pojemników na przenośniku poprzecznym 22, oraz z trzecim napędem elektrycznym 36 służącym do kontrolowania ruchu belki 3C wzdłuż pionowej osi podnoszenia, prostopadłej do przenośnika 22. Tak więc ruchy belki 30, ładowarki 26 wzdłuż osi wysunięcia w przód, osi przesuwu bocznego, oraz osi unoszenia są sterowane niezależnie od siebie za pomocą odpowiednich silników elektrycznych 32, 34, 36. Silniki elektryczne 32, 34, 36, które mogą być na przykład elektrycznymi serwosilnikami, są połączone z serwonapędem wieloosiowym 38. Gdy pojemniki znajdą się na przenośniku poprzecznym 22, belka 30 jest przemieszczana z punktu początkowego przedstawionego na fig. 2 w kierunku osi przesuwu bocznego w wyniku zadziałania silników pierwszego 32 i drugiego 34 i zbliżana do pojemników na przenośniku poprzecznym 22 w celu przesunięcia tych pojemników w poprzek płyty przenoszącej 40 na taśmę ładowarki 24, czyli przenośnik 42. Przenośnik 42 przenosi pojemniki do odprężarki tunelowej 26. W międzyczasie belka 30 ładowarki 24 jest podnoszona do góry przez trzeci silnik 36 i następnie wycofywana przez silniki pierwszy 32 i drugi 34, w wyniku czego przechodzi ponad następnymi pojemnikami transportowanymi na przenośniku poprzecznym 22. Pod koniec ruchu powrotnego belka 30 ładowarki 24 powraca do położenia początkowego zilustrowanego na fig. 2, w przygotowaniu do następnego cyklu roboczego.

Na fig. 3 przedstawiono układ operacyjny automatu rzędowego IS (patrz opis patentowy US 4,548,637) przeznaczonego w szczególności do obsługi ładowarki 24 odprężarki 26. Komputer sterujący 48 jest połączony poprzez sieć lokalną eternet 50 do serwonapędu wieloosiowego 38. Serwonapęd wieloosiowy 38 odbiera również impulsy położenia i obrotu w celu synchronizacji działania wszystkich kontrolowanych mechanizmów, obsługując cały układ formowania. W skład serwonapędu wieloosiowego 38 wchodzi układ sterowania z pamięcią, oparty na mikroprocesorze, odbierający i sortujący informacje dotyczące przebiegu, układ sterowania z sieci eternet 50 (lub z ręcznego przekazu na dyskietce), oraz układ kontrolowania działania zwielokrotnionych mechanizmów obejmujących silniki 32, 34, 36. Pulpit operatorski 64 składa się z komputera 66 z pamięcią wewnętrzną, monitora 68, oraz urządzenia sterującego, jak na przykład myszka 70, połączona z komputerem 48, a także napędem 38 poprzez sieć lokalną eternet 50. W skład pulpitu operatorskiego 64 może wchodzić przykładowo komputer osobisty kompatybilny z IBM. Pulpit operatorski 64 umożliwia m.in. selektywną zmianę

185 188 przebiegów ładowarki 24 realizowaną przez serwonapęd wieloosiowy 38, jak to będzie opisane. Serwonapęd wieloosiowy 38 jest podłączony również do operatorskiego pulpitu sterującego 72 serwonapędu wieloosiowy 38, za pomocą którego operator może dobierać przebiegi kontrolne dla poszczególnych osi ładowarki 24 odprężarki 26, oraz punkt początkowy tj. położenie wyjściowe dla każdego przebiegu.

Przebiegi ruchu ładowarki 24 odprężarki 26 (a także dla innych mechanizmów operacyjnych) są korzystnie dostarczone jako biblioteka przebiegów wprowadzona w pamięć pulpitu operatorskiego 64. Wprowadzone do pamięci przebiegi mogą być selektywnie zmieniane przez operatora za pomocą pulpitu operatorskiego 64. Pulpit operatorski 64 jest wstępnie zaprogramowany (jak będzie to objaśnione bardziej szczegółowo) do generowania przebiegów ruchu ładowarki 24 odprężarki 26, oraz dla umożliwienia operatorowi projektowania i modyfikowania takich przebiegów, w wyniku czego ruch belki 30 ładowarki 24 może być zoptymalizowany w celu poprawy podawania wyrobów szklanych do odprężarki 26 (fig. 1 i 2). Po dobraniu i wprowadzeniu żądanego zestawu parametrów przebiegów (położenie, prędkość i/lub przyspieszenie) do serwonapędu wieloosiowego 38, serwonapęd wieloosiowy 38 będzie kontrolował ruchy ładowarki 24 niezależnie od komputera sterującego 48 lub pulpitu operatorskiego 64 (oczywiście przy braku interwencji). Dane przebiegów wprowadzone i zapamiętane w serwonapędzie wieloosiowym 38 mogą zawierać bloki lub tabele 1024 danych położeń w funkcji czasu, w ułamkowych przyrostach czasowych dla każdej osi ruchu, na przykład dla trybu kontroli położenia. A zatem dane dotyczące przyspieszenia, prędkości i położenia są obliczane automatycznie i dowolny blok lub bloki danych mogą być zastosowane w celach kontrolnych w różnych rodzajach działania. Bloki danych ruchowych (położenie, prędkość i/lub przyspieszenie) w funkcji czasu mogą być jednostkami ułamkowymi czasu rzeczywistego, jak będzie opisane. Alternatywnie podstawa czasowa przebiegów ruchu może stanowić przyrosty ułamkowe kątowych położeń maszyny, w celu zsynchronizowania działania ładowarki odprężarki z działaniem mechanizmów operacyjnych innych mechanizmów automatu rzędowego IS.

Programowanie serwonapędu wieloosiowego 38, mające na celu przetłumaczenie parametrów maszyny i przebiegów na dane przebiegów ruchu jest zapamiętywane oddzielnie dla każdej z trzech osi (wysunięcie w przód, przesuw boczny i uniesienie), a dane ruchów są obliczane oddzielnie dla każdego skoku wysunięcia i wycofania. Programowanie to opiera się na odpowiednim zestawie równań kontrolujących ruch wzdłuż każdej osi poprzez dostosowywanie wymagań odnośnie momentu obrotowego i przenoszenia pojemników. Równania te są korzystnie dostosowane do wprowadzenia przyspieszenia, co przedstawiono na fig. 4A-4C, gdzie każdy przebieg przyspieszenia jest odcinkiem profilu liniowego. Równania dla prędkości są określone w drodze matematycznego całkowania równań przyspieszenia, a równania położenia są określone w drodze matematycznego całkowania równań dla prędkości. Jak pokazano na fig. 4A-4C, każdy przebieg przyspieszenia dla wysunięcia w przód, przesuwu bocznego i unoszący jest podzielony na liczne etapy reprezentujące stany kilku osi w danych okresach czasu. Liczba tych etapów zbiega się ze sobą w czasie, co będzie opisane.

Przyspieszenie ruchu wysunięcia do przodu (fig. 4A) kontroluje oś wysunięcia belki 30 ładowarki 24 (fig. 2) w kierunku do i od odprężarki 26. Ruch wysunięcia do przodu jest podzielony na sześć etapów. Pierwszy etap nie jest obecnie wykorzystywany. Drugi etap określa przedział czasowy od rozpoczęcia cyklu do czasu, w którym belka 30 ładowarki 24 dotknie pojemników. W tym punkcie belka 30 ładowarki 24 ma prędkość zetknięcia z pojemnikami przesuwającymi się w przód i do tego momentu pokonuje odległość wzdłuż osi wysunięcia do przodu równą tak zwanej odległości odciągnięcia, która jest równa odległości pomiędzy pojemnikami na przenośniku 22 (fig. 2) i belką 30 ładowarki 24 w jej punkcie wyjściowym. Etap ten jest określony potrójnym zestawem równań (3x3x3) umożliwiającym operatorowi określenie początkowych i końcowych warunków dla czasu, przyspieszenia, prędkości i położenia. Etap trzeci na fig. 4A określa etap o stałej prędkości począwszy od zetknięcia belki 30 ładowarki 24 z butelkami. W tym czasie belka 30 jest przesuwana z prędkością z jaką nastąpiło jej zetknięcie z pojemnikami. Końcowe położenie w tym etapie jest określone przez prędkość i całkowity czas trwania. Czwarty etap określa czas od zakończenia etapu o stałej

185 188 prędkości, obejmujący przyspieszenie pojemników przy przenoszeniu poprzez płytę 40 (fig. 2). W tym etapie przyspiesza się ruch pojemników przy przenoszeniu poprzez płytę 40. Końcowa prędkość może być określona równaniami. Piąty etap obejmuje okres zwolnienia ruchu do przodu do momentu zakończenia ruchu belki 30 i osiągnięcia przez nią prędkości zerowej przy wysunięciu do przodu. W tym momencie nastąpuje zsunięcie pojemników z przenośnika poprzecznego 22 (fig. 2) poprzez płytę przenoszenia 40 na przenośnik 42 odprężarki 26. W tym etapie może być również zastosowany układ równań 3x3x3. Równania te umożliwiają wprowadzenie warunków początkowych i końcowych dla czasu, przyspieszenia, prędkości i położenia. W trakcie szóstego etapu, pokazanego na fig. 4A, belka 30 ładowarki 26 wykonuje ruch powrotny, zwiększając najpierw ujemne przyspieszenie i następnie zmniejszając je do przyspieszenia dodatniego w czasie T do zakończenia cyklu, gdy belka 30 powróciła do swego początkowego położenia przedstawionego na fig. 2. Na etapie tym korzystnie znajdują zastosowanie równania transsymetryczne, które umożliwiają ustawienie wartości czasu początkowego i końcowego, oraz położeń. Tempo przyspieszenia jest ustalone w oparciu o działanie maszyny.

Przebieg przyspieszeń dla przesuwu bocznego kontroluje oś równoległa do przenośnika poprzecznego 22 i jest on podzielony na siedem odrębnych etapów, jak pokazano na fig. 4B. Pierwszy etap obejmuje czas sterowanej przerwy w ruchu mechanizmu, który opóźnia rozpoczęcie ruchu przesuwu bocznego. Czas jego trwania jest oparty na czasie wymaganym dla etapu drugiego. Etap drugi jest przedziałem czasowym trwającym od zakończenia przerwy do czasu, w którym belka 30 osiąga prędkość równą ustawionej procentowej wartości prędkości przenośnika poprzecznego 22. Wprowadzone do pamięci równania umożliwiają ustawienie wartości początkowej i końcowej dla prędkości i położenia. W oparciu o te parametry obliczany jest czas trwania, a także graniczne przyspieszenie dla przyspieszenia. Z fig. 4A i 4B wynika, że koniec ruchu do przodu w etapie drugim zbiega się z końcem ruchu przesuwu bocznego w etapie drugim na fig. 4B, to znaczy że prędkość przesuwu bocznego belki 30 musi osiągnąć żądaną wartość procentową prędkości przenośnika podczas jej zetknięcia z pojemnikiem. Trzeci etap przebiegu przyspieszenia dla przesuwu bocznego trwa od czasu uzyskania synchronizacji prędkości belki 30 z prędkością przenośnika poprzecznego 22 do czasu, w którym ruch wysunięcia do przodu belki 30 spowoduje usunięcie pojemników z przenośnika poprzecznego 22. Jest to czas krytyczny pod tym względem, że krawędź belki 30 musi zdążyć wycofać się zanim pierwszy pojemnik na taśmie przenośnika poprzecznego 22 za belką 30 zaczepi o belkę 30. Czas trwania jest tu obliczony w taki sposób, aby ruch w przód bezpiecznie zepchnął pojemniki i rozpoczął opóźnianie. Czwarty etap przebiegu przyspieszeń dla przesuwu bocznego według fig. 4B trwa od momentu rozpoczęcia opóźnienia przesuwu bocznego do momentu zakończenia ruchu przesuwu bocznego. Czas trwania jest oparty na prędkości wejścia, położeniu i wartościach granicznych dla szarpania. Po etapie czwartym następuje etap piąty, który jest sterowaną przerwą w ruchu mechanizmu trwającą do zakończenia cyklu ładowania pojemników do odprężarki, po którym następuje przerwa w etapie szóstym, trwająca do rozpoczęcia nawrotu przesuwu bocznego. Czasy trwania przerw w piątym i szóstym etapie są oparte na czasie potrzebny w etapie czwartym do opóźnienia belki 30 ładowarki 24, oraz na czasie potrzebnym dla ruchu zwrotnego w podanej tu kolejności. Siódmy i ostatni etap trwa od czasu rozpoczęcia ruchu nawrotnego przesuwu bocznego belki 30 do zakończenia pełnego cyklu w czasie T. Etap ten rozpoczyna się po wystarczającym wycofaniu belki 30 z wysunięcia w przód, po opuszczeniu przez nią pojemników i kończy się w czasie cyklu T. W etapie tym znajdują zastosowanie równania transsymetryczne, wspomniane uprzednio. Tempo przyspieszenia jest ustalone według działania maszyny.

Przebieg przyspieszenia przy uniesieniu (fig. 4C) kontroluje oś przemieszczania belki ładowarki 30 w górę i w dół. Ruch unoszący jest podzielony na pięć odrębnych etapów, w których pierwszy etap trwa od rozpoczęcia cyklu do zakończenia cyklu załadowczego, to znaczy do zakończenia ruchu przesuwu bocznego na fig. 4B. W tym czasie nie występuje ruch unoszący. Drugi etap ruchu unoszącego, pokazany na fig. 4C, trwa od czasu, w którym belka 30 ładowarki może rozpocząć unoszenie do właściwej wysokości. Ta sterowana przerwa w ruchu mechanizmu jest stała i oparta na działaniu maszyny. Belka 30 ładowarki 24 zostaje

185 188 uniesiona na właściwą wysokość dla opuszczenia pojemników w trzecim etapie. W etapie tym mogą być zastosowane równania transsymetryczne wspomniane uprzednio, przy czym graniczne przyspieszenie ponownie jest ustalane w oparciu o działanie maszyny. W etapie czwartym według fig.4C belka ładowarki jest utrzymywana na tej wysokości. Podczas etapu piątego belka ładowarki powraca na wysokość styku z pojemnikami w zakończeniu cyklu w czasie T. W etapie tym również znajdują zastosowanie równania transsymetryczne, gdzie występuje wprowadzenie wartości dla czasu początkowego i końcowego, oraz wartości położenia. I w tym przypadku tempo przyspieszenia jest ustalane w oparciu o działanie układu. Należy zauważyć, że ruchy powrotne na fig. 4A-4C rozpoczynają się równocześnie, to znaczy w czasie odpowiadającym zakończeniu piątego etapu na fig. 4A.

W podsumowaniu, każdy z przebiegów przyspieszenia na fig. 4A, 4B i 4C jest określony licznymi etapowymi przebiegami. Odpowiadające równania dla określenia przebiegów prędkości i położenia są równaniami algebraicznymi pierwszego, drugiego lub trzeciego stopnia. Współczynniki dla każdego z oddzielnych równań są obliczane z uwzględnieniem parametrów wprowadzanych przez operatora według, fig. 5 i 6, jak będzie opisane. Współczynniki te określają pochylenie i wielkości przebiegów na fig. 4A-4C (a także odpowiadające wielkości przebiegów prędkości i położeń), oraz czasy trwania poszczególnych etapów na fig. 4A-4C. Danymi przebiegów zastosowanymi do kontrolowania napędów belki ładowarki może być dowolne jedno, lub wszystkie położenia, przebiegi prędkości i przyspieszeń w danym położeniu, rodzaje sterowania przyspieszeniem i prędkością, oraz ich połączenie. Fig. 5 i 6 przedstawiają tabelaryczne zestawienia nastawow operatorskich dla parametrów sterowania w celu uzyskania przebiegów ruchowych. Na fig. 5A tabela 68a (obraz na moniotorze 68 według fig. 3) zawiera opis słowny licznych parametrów przebiegów wraz z możliwymi do zmiany wartościami cyfrowymi umieszczonymi w sąsiednich okienkach. Przykładowo, parametry przebiegu ruchu do przodu na fig. 5A zawierają: (1) odległość odciągnięcia, która jest odległością pomiędzy przenośnikiem 22 w położeniu początkowym belki 30 ładowarki 24 przedstawionej na fig. 2; (2) średnica pojemnika; (3) odległość krawędzi pojemnika do krawędzi przenośnika poprzecznego 22: (4) odległość pchania, to znaczy odległość (dodatnia lub ujemna) pomiędzy butelką zepchniętą na przenośnik 42 odprężarki 26 (na przykład - 9,6 mm na fig. 5 oznacza, że 9,6 mm wymiaru butelki pozostaje na płycie przenoszącej 40 w końcowym położeniu ruchu wysunięcia do przodu; (5) całkowita wielkość skoku wzdłuż osi wysunięcia do przodu; (6) żądana prędkość przy zetknięciu belki 30 z pojemnikami przy wysunięciu do przodu z maksymalną prędkością cyklu; (7) odległość przebyta z prędkością styku, to znaczy podczas trzeciego etapu z fig. 4A; (8) odległość opóźnienia przy wysunięciu w przód, to znaczy podczas piątego etapu na fig. 4A.

Parametry czasu cyklu obejmują: (9) maksymalną prędkość ładowarki 24 wyrażoną w ilości cykli/minutę; (10) żądaną prędkość ładowarki 24 wyrażoną w cyklach/minutę; (11) przypisany czas powrotu, który jest procentową wartością całkowitego czasu cyklu przeznaczonego dla ruchów nawrotnych; i (12) procent całkowitego czasu cyklu przeznaczony dla zetknięcia z pojemnikami. Na fig. 5 pokazano przydział czasu nawrotu wynoszący 48%. Istotną cechą obecnego wynalazku jest to, że ruchowi nawrotnemu może być przypisana większa lub mniejsza wartość procentowa całkowego czasu cyklu. Parametry ruchu przesuwu bocznego na fig. 5 obejmują: (13) całkowity przesuw boczny; (14) przestawną odległość skoku bocznego; (15) odległość wzdłuż osi skoku bocznego dla uzyskania maksymalnej prędkości; (16) procent prędkości przenośnika poprzecznego 22 dla zsynchronizowania z belką 30 ładowarki 24 w kierunku skoku bocznego; (17) odległość ruchu do przodu na płycie przenoszenia 40 przed zmniejszeniem prędkości, to znaczy odległość przebyta podczas trzeciego etapu na fig. 4B; (18) całkowita szerokość odprężarki wyrażona liczbą pojemników, to znaczy odległość między osiami pierwszego i ostatniego pojemnika stykającego się z belką ładowarki; i (19) odległość osi pojemników na przenośniku poprzecznym 22. Przestawny załadunek pojemników jest przedstawiony na fig. 9. Parametr (14) określa ilość przestawień między rzędami.

Parametry przebiegu dla ruchu unoszącego na fig. 5A obejmują: (20) wielkość bezpiecznego uniesienia, to znaczy odległość pomiędzy pojemnikami i belką 30 ładowarki 24

185 188 podczas przechodzenia belki 30 ponad pojemnikami; (21) całkowita wysokość unoszenia; i (22) położenie wyjściowe unoszenia.

Spośród innych parametrów, jakie mogą być wprowadzone przez operatora na fig. 5 należy wymienić numer części belki załadowczej 30, oraz nazwę zestawu przebiegu. Istnieje możliwość zmiany jednej lub wszystkich wartości cyfrowych na fig. 5, po uprzednim umieszczeniu kursora ekranu (nie pokazano) w odpowiednim okienku za pomocą myszki 70 (fig. 3), wprowadzenie nowych wartości z klawiatury komputera 66 i następnie „kliknięcie” w celu wprowadzenia tej wartości. W podobny sposób fig. 6 przedstawia obraz 68b pokazywany na monitorze 68 parametrów ustawienia maszyny obejmujący: (23) odległość osi pojemników na przenośniku 42 odprężarki 26 (fig. 2); (24) całkowitą szerokość przenośnika poprzecznego 22: (25) całkowitą długość płyty przenoszenia (40). Operator może wprowadzić zmianę wartości cyfiowych na monitorze 68 pokazanego na fig. 6, choć zakłada się że dla danej maszyny parametry pokazane na fig. 6 pozostają stałe po ustawieniu.

Po wprowadzeniu zmian i/lub parametrów maszyny bądź przebiegów według fig. 5 i 6 komputer 66 automatycznie przelicza przyspieszenie, prędkość i przebiegi kontrolne położenia dla każdej osi. Uzyskane przebiegi mogą być selektywnie odczytane z monitora 68 (fig. 3). Fig. 7A-7C ilustrują przykładowe przebiegi przyśpieszenia prędkości i położenia wzdłuż osi unoszenia dla przykładowych parametrów przedstawionych na fig. 5 i 6. Na każdym obrazie w środowisku Windows według fig. 7A-7C wyświetlany jest odnośny przebieg przy zadanej prędkości cyklu (parametr (10) na fig. 5) wraz z odpowiadającym mu przebiegiem przy maksymalnej prędkości cyklu (parametr (9) fig. 5). Wyświetlana jest również żądana prędkość cyklu, umożliwiając operatorowi zmianę żądanej prędkości cyklu poprzez „kliknięcie”, z jednoczesną obserwacją wpływu na pokazywany wykres przebiegu. W formacie Windows mogą być również przedstawione przebiegi przyspieszenia, prędkości i położenia dla osi wysunięcia w przód i osi przesuwu bocznego w sposób pokazany na fig. 7A-7C.

Fig. 8A i 8B przedstawiają według wynalazku generowanie statycznego obrazu umożliwiającego operatorowi obserwację i weryfikację ruchu końca belki 30 ładowarki 24 względem następnego pojemnika na przenośniku poprzecznym 22 (fig.3). W sposób graficzny zaznaczono koniec belki 30 ładowarki 24, oraz jego położenie względem następnego pojemnika. Pokazano tu, że belka ładowarki nie zaczepi o następny pojemnik na przenośniku poprzecznym. A zatem, przebiegi dla wysunięcia w przód i przesuwu bocznego, na podstawie których obliczono fig. 8 są zadowalające pod względem braku kolizji pomiędzy belką ładowarki i następnym pojemnikiem. Natomiast fig. 8b przedstawia kolizję pomiędzy belką ładowarki i następnym pojemnikiem na przenośniku poprzecznym, co wskazuje na konieczność wprowadzenia zmiany przebiegu dla wysunięcia w przód i/lub przesuwu bocznego, zmiana taka wymaga powrotu do ekranu wyboru parametrów według fig. 5.

Po opracowaniu i zoptymalizowaniu zestawu przebiegów są one umieszczane w pamięci na pulpicie operatorskim 64 i/lub w serwonapęiizie 38. Wraz z nazwą oraz innymi odpowiednimi wskaźnikami umożliwiającymi późniejsze odnalezienie i przywołanie. Pozwala to stworzyć bibliotekę przebiegów do późniejszego wykorzystania i/lub zmiany. Biblioteka typowo zawiera przebiegi podstawowe, które nie są zmieniane, a także inne przebiegi, które są zmieniane. Opracowanie nowego przebiegu normalnie powinno rozpoczynać się od przywołania istniejących parametrów przebiegów (fig. 5) znanych operatorowi jako zasadniczo podobne do żądanych, po czym następuje zmiana dla uzyskania pożądanej charakterystyki. Następnie nowy przebieg może być zapamiętany pod nową nazwą.

Przedstawiono tu układ i sposób generowania i/lub modyfikowania przebiegów ruchu dla ładowarki odprężarki w oddzielnej sekcji układu formowania szkła, który jest w całości zgodny z przedmiotami i celami określonymi uprzednio. W szczególności układ i sposób według wynalazku umożliwiają personelowi zakładu wybranie, zmodyfikowanie lub generowanie przebiegów ruchu dla uzyskania optymalnego działania ładowarki odprężarki w sposób bezpośredni dla danego zestawu warunków przenoszenia wyrobu szklanego. Program generowania i modyfikacji przebiegu jest najkorzystniej programem opartym na Windows (znak handlowy Microsoft, Inc.), w związku z czym jest łatwy do przyswojenia i stosowania. Mogą być wprowadzone hasła zezwalające na dostęp operatora.

185 188

FIG.L

185 188

FIG.2

PARAMETRY MASZYNY

6Jh

23) ODLEGŁOŚĆ OSI POJEMNIKÓW

24) SZERDKęŚC PRZENOŚNIKA

25) DŁUGOŚĆ PŁOTY PRZENOSZĄCEJ

7,62

15,24

17,78 cm cm cm

OTWÓRZ	ODNOŚNY OBRAZ

ZAPISZ	OK	KASUJ

FIG.6

185 188

PARAMETRY PRZEBIEGU

RUCH DO PRZODU

(ΧΝΟΞΝΥ OBRAZ f &3a.

PRZESUW BOCZNY

DNE PARAMETRY

	DANVILLE#1	1
EEIKA IADCKARKI	AUBURNGB36
NUMER PARTII	AUBURNGB27
	10FT	1

DRUKUJ

OK

KASUJ

FIG. 5

185 188

ETAPY

185 188

FIG.7A

FIG.7B

185 188

FIG.7C

OOOOOOOOOOOO 4O

OOOOOOOOOOOO Z

-Λ . 72

-Ą

FIG.9

185 188

WYKRES RUCHU POJEMNIKA

x 2,54 (cm)

FIG.8B

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do sterowania ładowarką odprężarki rzędowego automatu sekcyjnego do wytwarzania wyrobów szklanych, która to ładowarka posiada belkę, niezależne od siebie silniki elektryczne sterujące ruchem belki ładowarki wzdłuż osi wysunięcia do przodu, osi przesuwu bocznego i osi unoszenia przy załadunku wyrobów szklanych z przenośnika poprzecznego poprzez płytę przenoszącą na przenośnik odprężarki, znamienne tym, że zawiera pulpit operatorski (64) do wprowadzenia parametrów sterowania odniesionych do właściwości fizycznych wyrobów szklanych, przenośnika poprzecznego (22), płyty przenoszącej (42), odprężarki (26) i belki (30) ładowarki (24), przy czym pulpit operatorski (64) zawiera komputer (66) automatycznie przetwarzający parametry sterowania na przebiegi ruchów każdej z trzech osi ładowarki (24), określone jako zestawy danych ruchu w funkcji czasu i pulpit operatorski (64) jest połączony z serwonapędem wieloosiowym (38) połączonym z belką (30) ładowarki (24) i sterującym jej ruchem wzdłuż tych trzech osi w funkcji zestawów danych ruchu względem czasu.
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że pulpit operatorski (64) zawiera monitor (68) który jest połączony z komputerem (66) przedstawiającym na ekranie tabele parametrów sterowania i związanych z nimi wartości numerycznych, zaś komputer (66) jest połączony z elementami do selektywnej zmiany wartości cyfrowych pod kontrolą operatora.
3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że komputer (66) zawiera zespół do automatycznej koordynacji przebiegów ruchowych tak, że wydarzenia przynajmniej jednego z wymienionych przebiegów zbiegają się w czasie z pozostałymi.
4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że zespół do automatycznej koordynacji, koordynujący przebieg wysunięcia w przód i przebieg przesuwu bocznego jest zespołem koordynującym te przebiegi tak, że prędkość belki (30) ładowarki (24) wzdłuż osi przesuwu bocznego jest równa żądanej procentowej prędkości przenośnika poprzecznego (22) przy zetknięciu belki (30) ładowarki (24) z pojemnikami wzdłuż osi wysunięcia w przód.
5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że żądany procent jest zawarty w zestawie parametrów sterowania.
6. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że zespół automatycznej koordynacji jest zespołem koordynującym przebieg wysunięcia w przód, przebieg przesuwu bocznego i przebieg unoszenia, ustalającym równoczesne rozpoczęcie ruchów powrotnych dla wszystkich tych osi.
7. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że parametry sterowania osi wysunięcia w przód są dobrane z grupy obejmującej: odległość odciągnięcia belki (30) ładowarki (24) od wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym (22), średnicę pojemnika, odległość od pojemników na przenośniku poprzecznym (22) do płyty przenoszącej (42), odległość pchania, całkowitą długość skoku w przód, prędkość zetknięcia belki (30) ładowarki (24) przy maksymalnej prędkości cyklu, długość ruchu w przód z prędkością zetknięcia, oraz odległość, na której następuje przyspieszenie w przód.
8. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że parametry sterowania dla osi przesuwu bocznego są dobrane z grupy obejmującej: całkowity skok przesuwu bocznego, przestawną odległość skoku bocznego; odległość przesuwu bocznego do uzyskania prędkości przenośnika poprzecznego (22), procent skoordynowaną z prędkością przenośnika poprzecznego (22), odległość przesuwu bocznego od zetknięcia do zwolnienia, szerokość odprężarki (26), oraz odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym (22).
9. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że parametry sterowania ruchem unoszącym są dobrane z grupy obejmującej: wysokość uniesienia, bezpieczne uniesienie i położenie wyjściowe uniesienia.

185 188
10. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że parametry sterowania obejmują parametry czasu cyklu wybrane z grupy obejmującej: maksymalną prędkość cyklu ładowarki (26), żądaną prędkość cyklu ładowarki (26), oraz procent czasu cyklu przypisany ruchom powrotnym.
11. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że parametry sterowania obejmują parametry różne dobrane z grupy obejmującej: numer części belki (30) ładowarki (26) i nazwę ustalonego przebiegu.
12. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że parametry sterowania obejmują parametry maszynowe dobrane z grupy obejmującej: odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku (42) odprężarki (26), szerokość przenośnika poprzecznego (22) i długość płyty przenoszącej (40).
13. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że komputer (68) zawiera zespół odpowiedzialny za zestawy danych przebiegów i selektywne przedstawienie danych przebiegu graficznie w funkcji czasu.
14. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że komputer (68) zawiera zespół reagujący na graficzne przedstawienie zestawów danych odstępu usytuowania belki (30) ładowarki (24) względem wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym (22).
15. Sposób sterowania ładowarką odprężarki rzędowego automatu sekcyjnego do wytwarzania wyrobów szklanych, w którym steruje się belką ładowarki do odprężarki przy przenoszeniu wyrobów szklanych z przenośnika poprzecznego poprzez płytę przenoszącą na przenośnik odprężarki, znamienny tym, że łączy się belkę (30) ładowarki (24) z elektrycznymi silnikami (32, 34, 36) i steruje się nimi niezależnie od siebie ruchwysunięcia do przodu, przesuwu bocznego i ruch unoszący belki (30) przy przenoszeniu wyrobów szklanych z przenośnika poprzecznego (22) określa się parametry sterowania odnoszące się do właściwości fizycznych wyrobów szklanych, przenośnika poprzecznego (22), płyty przenoszącej (42), ładowarki (24) i belki (30), następnie automatycznie przetwarza się parametry sterowania na przebiegi ruchu dla każdej z trzech osi, przy czym dla każdego z takich przebiegów tworzy się elektroniczny zestaw danych ruchu w funkcji danych czasowych, i steruje się ruch belki (30) ładowarki (24) poprzez elektryczne silniki (32, 34, 36) wzdłuż trzech osi w funkcji zestawów danych ruchu wyrażonych w funkcji czasu.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że tabelę parametrów i związanych z nimi wartości cyfrowych przedstawia się na monitorze (68) i pod nadzorem operatora selektywnie zmienia się wartości cyfrowe tych parametrów.
17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że automatycznie koordynuje się przebiegi ruchów belki (30) ładowarki (24), przy czym wydarzenia przynajmniej jednego z wymienionych przebiegów doprowadza się do zbieżności w czasie z pozostałymi.
18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że koordynuje się przebieg wysunięcia w przód i przebieg przesuwu bocznego belki (30) ładowarki (24) ustalając prędkość belki (30) ładowarki (24) wzdłuż osi przesuwu bocznego jako równą żądanej procentowej prędkości przenośnika poprzecznego (22) przy zetknięciu belki (30) ładowarki (24) z pojemnikami wzdłuż osi wysunięcia w przód.
19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że żądany procent wybiera się z zestawu parametrów sterowania.
20. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że koordynuje się przebieg wysunięcia w przód, przebieg przesuwu bocznego i przebieg unoszenia belki (30) ładowarki (24) ustalając równoczesne rozpoczęcie ruchów powrotnych dla wszystkich tych osi.
21. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że parametry sterowania osi wysunięcia w przód dobiera się z grupy obejmującej: odległość odciągnięcia belki (30) ładowarki (24) od wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym (22), średnicę pojemnika, odległość od pojemników na przenośniku poprzecznym (22) do płyty przenoszącej (42), odległość pchania, całkowitą długość skoku w przód, prędkość zetknięcia belki (30) ładowarki (24) przy maksymalnej prędkości cyklu, długość ruchu w przód z prędkością zetknięcia, oraz odległość, na której następuje przyspieszenie w przód.

185 188
22. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że parametry sterownia dla osi przesuwu bocznego dobiera się z grupy obejmującej: całkowity skok przesuwu bocznego, przestawną odległość skoku bocznego; odległość przesuwu bocznego do uzyskania prędkości przenośnika poprzecznego (22), procent skoordynowany z prędkością przenośnika poprzecznego (22), odległość przesuwu bocznego od zetknięcia do zwolnienia, szerokość odprężarki (26), oraz odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym (22).
23. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że parametry sterowania ruchem unoszącym dobiera się z grupy obejmującej: wysokość uniesienia, bezpieczne uniesienie i położenie wyjściowe uniesienia.
24. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że parametry sterowania obejmujące parametry czasu cyklu dobiera się z grupy obejmującej: maksymalną prędkość cyklu ładowarki (26), żądaną prędkość cyklu ładowarki (26), oraz procent czasu cyklu przypisany ruchom powrotnym.
25. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że parametry sterowania obejmujące parametry różne dobiera się z grupy obejmującej: numer części belki (30) ładowarki (26) i nazwę ustalonego przebiegu.
26. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że parametry sterowania obejmujące parametry maszynowe dobiera się z grupy obejmującej: odległość osi wyrobów szklanych na przenośniku (42) odprężarki (26), szerokość przenośnika poprzecznego (22) i długość płyty przenoszącej (40).
27. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że selektywnie przedstawia się graficznie dane przebiegów w funkcji czasu na monitorze (68).
28. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że przedstawia się graficznie na monitorze (68) odstęp usytuowania belki (30) ładowarki (24) względem wyrobów szklanych na przenośniku poprzecznym (22).