ES2267660T3 - Transmisor de energia como parte constituyente de una instalacion de revestimiento y/o secado, en particular para un revestimiento de esmalte. - Google Patents
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Abstract
Transmisor de energía como parte constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado, en particular para un revestimiento de esmalte, caracterizado porque el transmisor de energía (1) comprende al menos dos elementos superficiales transmisores (10) como elementos de antena, porque cada uno de los elementos superficiales transmisores (10) presenta una placa de soporte de cristal (11) que lleva sobre una superficie posterior de cristal (12) una capa de irradiación (13), y cuya superficie delantera de cristal (17) libre opuesta está orientada a una posición para un objeto que ha de ser secado o una superficie de una pieza constructiva (3) con material de revestimiento aplicado, porque a una cierta distancia, y aproximadamente paralelo a la superficie posterior de cristal (12), y al menos en su tamaño, está dispuesto un reflector superficial (20) hecho de material metálico, porque la capa de irradiación (13) correspondiente está diseñada para la entrega de una radiación electromagnética en una banda de frecuencias, y la banda de frecuencias cubre al menos frecuencias propias características en el infrarrojo de un objeto que se ha de secar o del material de revestimiento y, porque la capa de irradiación (13) se puede excitar por medio de un dispositivo de control (16) para la entrega de la al menos una banda de frecuencias, de manera que las frecuencias propias del objeto que se ha de secar o del material de revestimiento se pueden excitar en resonancia.
Description
Transmisor de energía como parte constituyente
de una instalación de revestimiento y/o secado, en particular para
un revestimiento de esmalte.
La invención se refiere a un transmisor de
energía como parte constituyente de una instalación de revestimiento
y/o secado, en particular para un revestimiento de esmalte según el
preámbulo de la reivindicación 1.
En los procesos de esmaltado convencionales se
usan diferentes materiales de esmalte, en parte, en diferentes
capas, como esmaltes en polvo para revestimiento electrostático,
pigmentos de carga, esmaltes base, esmaltes claros, etc., que con
temperaturas de reacción de aprox. 80º a aprox. 200º han de ser
fundidas o secadas. En las instalaciones de revestimiento conocidas
de modo general que están diseñadas para el esmaltado en serie de
muchas piezas constructivas como, por ejemplo, de carcasas,
carrocerías, partes de estructuras de metal, etc., se llevan a cabo
secados por aire de circulación convencionales con aire caliente,
que requieren grandes costes de energía y largos tiempos de secado.
Como transmisor de energía se emplea en este caso el aire caliente
calentado por elementos calentadores. En un transporte continuo de
las piezas constructivas a través de túneles de secado, éstos
tienen una longitud elevada, de manera que se requieren
construcciones correspondientemente costosas en grandes complejos
de edificios. Además de estas instalaciones de revestimiento y
esmaltado con secados por aire de circulación convencionales por
medio de aire caliente, también se conocen procedimientos de varias
etapas conjuntamente con otros transmisores de energía, con cuya
energía se aplica en el revestimiento de esmalte con la finalidad
de la fundición y/o secado.
En una instalación de esmaltado conocida
(documento DE19858940C1) se hace uso de un endurecimiento combinado
de UV/IR, en el que en varios intervalos de irradiación consecutivos
se irradia material de esmaltado que se ha de endurecer con
radiación IR y con radiación UV de modo alternativo. Para ello se
requiere un material de esmaltado especialmente caro, quedando la
aplicación, preferentemente, en esmaltados de reparación.
Adicionalmente se conoce una instalación de
esmaltado en la que para el secado del esmalte se emplea un
procedimiento de secado de dos etapas (documento DE19503775C1), en
el que en la primera etapa de secado se usan como transmisores de
energía radiadores infrarrojos. Un problema en estos radiadores
infrarrojos reside en el hecho de que la intensidad de irradiación,
y con ello, la solicitación de energía efectiva en el material de
revestimiento se reduce con el cuadrado de la distancia. Debido a
ello, en este caso, los irradiadores infrarrojos están adaptados en
su forma al objeto que se ha de secar de un modo preciso en su
contorno, y se pueden aproximar por medio de dispositivos de ajuste
controlados a modo de robots a una distancia menor a la superficie,
de manera que para incrementar la efectividad permanece una ranura
intermedia menor. Esto representa un coste de aparatos
considerable. Debido a ello no es posible, en particular en el caso
de piezas constructivas estructuradas más gruesas, visiblemente, un
transporte continuo a través de un dispositivo de secado, ya que el
objeto ha de ser sujetado espacialmente durante la primera etapa de
secado en el lugar del irradiador infrarrojo aproximado. En una
segunda cabina de secado se lleva a cabo entonces un secado
posterior como segunda etapa de secado con irradiadores infrarrojos
fundamentalmente estacionarios, para lo que, de nuevo, se requiere
un coste temporal considerable.
Adicionalmente se conoce una instalación de
esmaltado (documento DE3814871A1) en la que se emplea exclusivamente
un secado por infrarrojos que trabaja con una frecuencia de
irradiación en el infrarrojo próximo (NIR) de 1,0 a 4,0 \mum.
También en este caso se producen los problemas mencionados
anteriormente para una aplicación eficiente de la energía.
Adicionalmente existe el problema de que las regiones cubiertas,
como por ejemplo regiones destalonadas, en las que no incide
directamente la irradiación IR, sólo son calentadas y endurecidas
ligeramente.
En resumen, se ha de constatar que en las
instalaciones de revestimiento y esmaltado conocidas hasta ahora,
la fusión y/o el endurecimiento de los materiales de revestimiento
requiere un coste muy elevado por lo que se refiere a energía y a
tiempo. Este coste también viene condicionado por el hecho de que
una pieza constructiva, como soporte del material de revestimiento,
en particular en el caso de una pieza constructiva de metal buena
conductora del calor, también se ha de calentar ella misma del mismo
modo que el aire del entorno a la temperatura requerida del
material de revestimiento para que el material de revestimiento
contiguo pueda adoptar la temperatura elevada requerida. En el caso
de piezas constructivas con elevadas masas de material, se produce
además el problema de que las piezas constructivas calentadas con
un coste elevado de energía se han de volver a enfriar para un
manejo posterior, lo que requiere mucho tiempo, siendo necesario
para una refrigeración activa, de nuevo, un consumo de energía
elevado.
Debido a ello, el objetivo de la invención es
crear un transmisor de energía como parte constituyente de una
instalación de revestimiento y/o de secado, en particular para un
revestimiento de esmalte, con el que sean posibles ahorros
considerables de energía en el proceso.
Este objetivo se consigue con las
características de la reivindicación 1.
Según la reivindicación 1, el transmisor de
energía comprende al menos dos elementos superficiales transmisores
como elementos de antena. Cada uno de los elementos superficiales
transmisores presenta una placa de soporte de cristal, que lleva
sobre una superficie posterior de cristal una capa de irradiación, y
cuya superficie delantera de cristal libre opuesta está orientada
en una posición para un objeto que ha de ser secado o a una
superficie de una pieza constructiva con material de revestimiento
aplicado. A cierta distancia, y aproximadamente paralelo a la
superficie posterior de cristal está dispuesto al menos en su tamaño
un reflector superficial hecho de un material metálico.
La capa de irradiación correspondiente está
diseñada para la entrega de una radiación electromagnética en una
banda de frecuencias, habiendo de cubrir la banda de frecuencias al
menos frecuencias propias características en el infrarrojo de un
objeto que se ha de secar o de un material de revestimiento. Estas
frecuencias propias moleculares están, en particular, en el
intervalo infrarrojo de aprox. 10^{9} a 10^{12}. La capa de
revestimiento se puede excitar por medio de un dispositivo de
control para la entrega de la al menos una banda de frecuencia, de
manera que las frecuencias propias del objeto que ha de ser secado o
del material de revestimiento se pueden excitar en resonancia. En
este caso, la disposición selecciona la frecuencia de resonancia
adecuada correspondiente a una frecuencia propia de la banda de
frecuencias irradiadas para una solicitación dirigida de energía con
una densidad elevada de energía de modo correspondiente a procesos
de resonancia convencionales. Por medio de una adaptación dirigida
de la banda de frecuencias irradiada a las frecuencias propias
determinables por medio de la técnica de medición,
correspondientemente, en particular de materiales de esmalte, con
ello, es posible una aplicación de energía directamente en estos
materiales con una densidad de energía elevada, sin que se
calienten conjuntamente las regiones del entorno contiguas, en
particular las regiones de soporte de la pieza constructiva, a
temperaturas elevadas, o bien calentándolas sólo ligeramente.
Además, en este caso, al contrario de lo que ocurre en los
radiadores IR convencionales, sólo se produce un incremento mínimo
de la temperatura en la capa de irradiación de los transmisores de
energía, que en este caso trabajan como elementos de las antenas.
Puesto que las mismas piezas constructivas que han de ser revestidas
no han de ser calentadas forzosamente a temperaturas elevadas, se
puede prescindir de los procesos de enfriamiento requeridos en otro
caso después de un secado del esmalte, o al menos se pueden reducir
de un modo considerable.
En su conjunto, con ello, según la invención se
pueden construir instalaciones de revestimiento y/o de secado que
pueden ser operadas con un coste de energía y de tiempo
considerablemente más reducido.
Mediante numerosos experimentos se ha
determinado que, en particular, la construcción indicada de los
elementos superficiales transmisores conjuntamente con el reflector
superficial y la dirección de irradiación indicada lleva a un
incremento considerable de la efectividad.
En una disposición concreta de los elementos
superficiales transmisores según la reivindicación 2, éstos están
conformados en ángulo recto o cuadrados con superficies de vidrio
planas, y están dispuestos, en conjunto, en al menos un plano,
preferentemente en planos opuestos entre ellos. Gracias a ello
resulta una construcción constructiva más sencilla con superficies
de irradiación totales de gran superficie, ventajosamente, para una
solicitación efectiva de energía. En los experimentos se ha mostrado
que es posible una irradiación especialmente efectiva con elementos
superficiales transmisores con longitudes de borde de aprox. 20 cm a
80 cm, preferentemente de aprox. 40 cm.
Con las características de la reivindicación 3
se puede fabricar un plano frontal cerrado, hermético al gas, en
caso de que sea necesario.
En una variante especialmente preferida según la
reivindicación 4, los planos de los elementos superficiales
transmisores conforman paredes interiores de un túnel, y están
dispuestos en sus paredes laterales y/o en la pared de cubierta y/o
en la pared del suelo. A través de un túnel de este tipo se pueden
transportar de modo automatizado, en particular, piezas
constructivas para un secado de esmalte.
Con las características de la reivindicación 5
se solicita una capa de irradiación que está indicada en gran
medida para la irradiación de las bandas de frecuencias indicadas.
La reivindicación 6 está orientada, para ello, a una concretización
en mayor profundidad y a configuraciones ventajosas.
Según la reivindicación 7, los elementos
superficiales transmisores presentan, cada uno de ellos, en regiones
laterales opuestas de las superficies posteriores de cristal
equipadas con la capa de irradiación conductores eléctricos,
estando unidos todos los elementos superficiales transmisores en una
conexión en paralelo con un generador de ondas armónicas del
dispositivo de control. El generador de ondas armónicas comprende un
elemento eléctrico, que en la excitación con una oscilación de
excitación presenta una velocidad de aumento de la corriente
elevada, y con ello está indicado para la generación de una
componente armónica elevada. Estos conductores están conformados,
preferentemente, como cintas de hojas de cobre, realizándose un
acoplamiento a la capa de irradiación de modo capacitivo o
inductivo. Como elemento electrónico con las características
indicadas está indicado un triac o un MOSFET doble o, dado el caso,
también un interruptor ultrarrápido. La capa de irradiación actúa,
en el caso de una excitación de este tipo, a modo de un
transformador de frecuencias, llevando frecuencias de excitación
relativamente reducidas a las frecuencias de irradiación elevadas
con la banda de frecuencia infrarroja indicada.
Con la variante según la reivindicación 8 se
propone excitar un gran número de los elementos superficiales
transmisores con una frecuencia en el intervalo de los megahercios,
y los otros elementos superficiales transmisores con una frecuencia
en el intervalo de los gigahercios. Por medio de la presente función
de la capa de irradiación como convertidora de frecuencia o como
multiplicadora de frecuencia a frecuencias elevadas respecto a la
frecuencia de excitación correspondiente, con una excitación
dividida de este tipo de los elementos superficiales transmisores
es posible una cobertura amplia de los intervalos de frecuencia
propios en caso de que esto sea necesario para aplicaciones
concretas. Esto puede ser así, por ejemplo, cuando como material de
revestimiento se usan mezclas de materiales que presentan
frecuencias propias relativamente separadas adecuadas para las
finalidades de resonancia según la invención.
Según la reivindicación 9, el reflector
superficial debe estar conformado de por lo menos una chapa de metal
resistente en la que se sujeten por medio de elementos aislantes
los elementos superficiales transmisores. La distancia entre el
reflector superficial y los elementos superficiales transmisores,
para un efecto óptimo, está aproximadamente entre 1 cm y 10 cm,
preferentemente aproximadamente en 4 cm. Esta distancia se puede
prefijar de un modo sencillo por medio de una configuración
correspondiente de los elementos aislantes. Una disposición de este
tipo resulta en una construcción sencilla y barata. El mismo
reflector superficial puede estar montado, a su vez, sin el
requerimiento de una instalación eléctrica, sobre posiciones de
soporte adecuadas o paredes de soporte. La capa de irradiación, en
una disposición de este tipo, se encuentra en la ranura intermedia
entre los elementos superficiales transmisores y el reflector
superficial, y con ello, está protegida de un modo ventajoso,
también en el caso de una operación ruda, frente a influencias
mecánicas y, dado el caso, químicas. La superficie de cristal no
revestida orientada hacia el exterior, por el contrario, es
fundamentalmente insensible, y se puede mantener limpia de un modo
especialmente fácil, lo que es fundamental para una irradiación
efectiva y sin perturbaciones. Las superficies de cristal no
revestidas tampoco son atacadas por las sustancias químicas que se
dan habitualmente en instalaciones de esmaltado en fusiones y
secados, como por ejemplo vapores de disolventes, etc. Con ello se
garantizan periodos de aplicación largos y sin perturbaciones, con
un coste de mantenimiento reducido.
Con la reivindicación 10 se solicita además la
construcción de una instalación de revestimiento de esmalte que se
puede operar de modo automatizado, aplicándose en un primer
dispositivo como primera estación el material de revestimiento en
forma líquida o pulverizada o granulada. Esto se puede llevar a
cabo, de modo ventajoso, de una manera conocida de por sí, según la
reivindicación 10, de modo electrostático y/o por medio de
pulverización. Un segundo dispositivo comprende en una segunda
estación el transmisor de energía descrito previamente, pudiéndose
fundir y/o secar con ello el material libre de revestimiento,
preferentemente un material de esmalte en polvo para revestimiento
electrostático. Gracias a ello, con un coste energético muy
reducido, y con tiempos de manejo reducidos se consiguen
revestimientos sin fallos y con buena resistencia. Las piezas
constructivas que han de ser revestidas, como las piezas de
estructuras metálicas, carrocerías o carcasas de metal, se pueden
transportar automáticamente en las instalaciones construidas
ventajosamente a modo de túnel de manera continua o, dado el caso,
de modo síncrono por medio de dispositivos de transporte, como por
ejemplo con cintas transportadoras.
Se han mostrado como especialmente adecuados,
según la reivindicación 12, esmaltes en polvo para revestimiento
electrostático con frecuencias propias en el intervalo de números de
onda aprox. de 1000 a 1800 cm^{-1}, que se aplican según la
reivindicación 13 sobre piezas constructivas hechas de
material
metálico.
metálico.
A partir de un dibujo se explica la invención
con más detalle.
Se muestra:
Fig. 1 una representación esquemática en
perspectiva de un transmisor de energía como parte constituyente de
una instalación para revestimiento y secado para un revestimiento de
esmalte.
Fig. 2 una representación detallada
esquemática, aumentada, de la particularidad A de la Fig. 1, y
Fig. 3 una representación esquemática,
parcialmente en perspectiva de un elemento superficial transmisor
con capa de irradiación aplicada sobre una superficie posterior de
cristal.
En la Fig. 1 se muestra de modo esquemático y en
perspectiva un transmisor de energía 1 como parte constituyente de
una instalación de revestimiento y secado 2 para un revestimiento de
esmalte. Esta instalación de revestimiento y secado 2 presenta en
una primera estación no representada aquí un primer dispositivo para
la aplicación de un esmalte en polvo para revestimiento
electrostático como material de revestimiento sobre una superficie
de una pieza constructiva que se ha de revestir 3, por ejemplo una
carrocería de un automóvil. El esmalte en polvo para revestimiento
electrostático presenta frecuencias propias en intervalo de los
números de onda aproximadamente entre 1000 y 1.800 cm^{-1}, y se
aplica en el primer dispositivo de modo electrostático sobre la
pieza constructiva 3. La pieza constructiva 3, conjuntamente con el
esmalte en polvo para revestimiento electrostático que se adhiere
de modo electrostático se transporta de modo continuo o por pasos
por medio del primer dispositivo no representado aquí, y va a parar
después de pasar por esta primera estación a una segunda estación
representada en la Fig. 1 de modo esquemático y en perspectiva, que
está dispuesta a continuación de la primera estación y que
comprende un túnel 7 a través del que se transporta la pieza
constructiva 3 por medio del dispositivo de transporte 4 del modo
deseado de modo continuo o por
pasos.
pasos.
Tal y como se puede ver, en particular, a partir
de la Fig. 1, en las paredes interiores del túnel 7, es decir, en
las paredes laterales 8 y en las paredes de cubierta 9 están
dispuestos, respectivamente, un gran número de los elementos
superficiales transmisores 10 que conforman transmisores de energía
1, que son fundamentalmente colindantes entre ellos,
preferentemente, y conforman, por ejemplo, una ranura delgada entre
ellos, en los que, tal y como está representado esquemáticamente en
la Fig. 2, se puede insertar una cinta de obturación 21 aislante
elásticamente. Gracias a ello se consigue un plano frontal cerrado,
hermético al gas. Estos elementos superficiales transmisores están
conformados, en este caso, a modo de ejemplo, aproximadamente con
forma rectangular, y presentan, cada uno de ellos, una placa
portadora de cristal 11, tal y como se puede ver, en particular, en
las Fig. 2 y 3, que muestran representaciones detalladas
esquemáticas aumentadas. Esta placa de soporte de cristal 11 lleva
sobre una superficie posterior de cristal 12 una capa de irradiación
13 representada en la representación de la Fig. 3 esquemáticamente
por medio de una estructura punteada. En las regiones laterales
opuestas de esta superficie posterior de cristal 12 están dispuestas
sobre la capa de irradiación 13 conductores 14, 15 eléctricos que
están conectados en una conexión en paralelo con un generador de
armónicos de un dispositivo de control 16 representado en la Fig. 3
de un modo sólo extraordinariamente esquemático y a modo de ejemplo.
Este generador de armónicos del dispositivo de control 16 comprende
un componente electrónico que con una excitación con una oscilación
de excitación presenta una velocidad de aumento de la corriente
elevada correspondiente a un flanco de subida pendiente, y con ello
está indicado para la generación de una componente armónica
superior. Gracias a ello se pueden excitar los elementos
superficiales transmisores 10 con una frecuencia en el intervalo de
megahercios o con una frecuencia en el intervalo de gigahercios.
Una superficie delantera de cristal 17 libre
opuesta a la superficie posterior de cristal 12 de los elementos
superficiales transmisores 10 está orientada hacia la carrocería del
automóvil 3.
Las paredes interiores 18 del túnel 7 conforman
aquí un reflector superficial 20 y están conformadas de una chapa
de metal resistente en la que por medio de elementos aislantes 19
representados en la Fig. 2 están sujetos los elementos
superficiales transmisores 10. La distancia entre el reflector
superficial 20 y los elementos superficiales transmisores 10 tiene
un valor, en este caso, por ejemplo, que está aproximadamente entre
1 cm y 10 cm.
Por lo que se refiere a la composición de la
capa de irradiación 13, se hace referencia a las reivindicaciones 4
y 5, así como a los párrafos correspondientes en la introducción de
la descripción.
Tan pronto como la pieza constructiva 3 se
transporta con el esmalte en polvo para revestimiento electrostático
que se adhiere de modo electrostático por medio del dispositivo de
transporte 4 a través del túnel 7, se entrega por parte de la capa
de irradiación 13 correspondiente a los elementos superficiales
transmisores 10 una radiación electromagnética en el infrarrojo,
cuya banda de frecuencias cubre las frecuencias propias
características del esmalte en polvo para revestimiento
electrostático, de manera que éste se funde y se seca sobre la pieza
constructiva 3.
Claims (13)
1. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado, en
particular para un revestimiento de esmalte, caracterizado
porque el transmisor de energía (1) comprende al menos dos
elementos superficiales transmisores (10) como elementos de antena,
porque cada uno de los elementos superficiales transmisores (10)
presenta una placa de soporte de cristal (11) que lleva sobre una
superficie posterior de cristal (12) una capa de irradiación (13), y
cuya superficie delantera de cristal (17) libre opuesta está
orientada a una posición para un objeto que ha de ser secado o una
superficie de una pieza constructiva (3) con material de
revestimiento aplicado, porque a una cierta distancia, y
aproximadamente paralelo a la superficie posterior de cristal (12),
y al menos en su tamaño, está dispuesto un reflector superficial
(20) hecho de material metálico, porque la capa de irradiación (13)
correspondiente está diseñada para la entrega de una radiación
electromagnética en una banda de frecuencias, y la banda de
frecuencias cubre al menos frecuencias propias características en
el infrarrojo de un objeto que se ha de secar o del material de
revestimiento y, porque la capa de irradiación (13) se puede excitar
por medio de un dispositivo de control (16) para la entrega de la
al menos una banda de frecuencias, de manera que las frecuencias
propias del objeto que se ha de secar o del material de
revestimiento se pueden excitar en resonancia.
2. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según la reivindicación 1, caracterizado porque se emplea un
gran número de elementos superficiales transmisores (10)
rectangulares o cuadrados que están dispuestos uno junto al otro en
al menos un plano.
3. Transmisor de energía según la
reivindicación 2, caracterizado porque entre bordes contiguos
de los elementos superficiales transmisores está insertada una
banda de selección aislante.
4. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según la reivindicación 2 ó 3, caracterizado porque los
elementos superficiales transmisores (10) conforman paredes
interiores (18) de un túnel (7), y están dispuestos en las paredes
laterales (8) y/o en la pared de cubierta (9) y/o en la pared del
suelo, y transportan un objeto que se ha de secar o una pieza
constructiva (3) con material de revestimiento aplicado a través
del túnel (7).
5. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque
la capa de irradiación (13) está conformada sobre las placas
portadoras de cristal (11) por medio de la aplicación de la
siguiente masa de revestimiento, que está compuesta por
aglutinante, medio aislante, medio dispersante, agua y grafito y que
consta de
- a.
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 55 a 65% de una sustancia base compuesta de
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 39 a 49% de aglutinante
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 18 a 23% de medio aislante
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 18 a 24% de medio dispersante,
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 12 a 16% de agua destilada
- y
- b.
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 35 a 45% de grafito
- estando formado el aglutinante por
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 69,06 a 75,54% de agua destilada,
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 4 a 6% de aceite sulfurado,
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 0,16 a 0,24% de fenoles o porcentaje de la cantidad de sustancia de 0,05 a 0,5% de bencisotiazolinona,
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 15 a 19% de caseína,
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 0,8 a 1,2% de urea,
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 2 a 3% de fluidificante, y
- -
- porcentaje de la cantidad de sustancia de 2,5 a 3,5% de caprolactama.
6. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o secado según
la reivindicación 5, caracterizado porque el aceite sulfurado
es aceite de ricino sulfatado, porque los fenoles son fenoles
carbonizados fabricados por medio de craqueado o se usa
bencisotiazolinona, porque el fluidificante es un fluidificante
alcalino y/o es un disolvente con base aromática y/o base alcohólica
y/o base de éster y/o base de acetona, porque el medio aislante es
hollín aislante, porque el medio dispersante es una sustancia
inorgánica y/o orgánica, monomérica y/o polimérica, y porque la masa
de revestimiento contiene un medio de tixotropía.
7. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o secado según
una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque los
elementos superficiales transmisores (10) presentan,
respectivamente, en las regiones laterales opuestas de las
superficies posteriores de cristal (12) equipadas con la capa de
irradiación (13) conductores eléctricos (14, 15), y todos los
elementos superficiales transmisores están unidos en una conexión
en paralelo con un generador de armónicos del dispositivo de control
(16), que comprende un componente eléctrico que en la excitación
con una oscilación de excitación presenta una velocidad de aumento
de la corriente elevada correspondiente a un flanco de subida
pendiente, y con ello está indicado para la generación de una
componente armónica superior.
8. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o secado según
una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque se
puede excitar un número de los elementos superficiales transmisores
(10) con una frecuencia en el intervalo de los megahercios, y los
otros elementos superficiales transmisores (10) con una frecuencia
en el intervalo de los gigahercios.
9. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque
el reflector superficial (20) está formado por al menos una chapa
de metal resistente en la que están sujetos por medio de elementos
aislantes (19) los elementos superficiales transmisores (10),
teniendo la distancia entre el reflector superficial (20) y los
elementos superficiales transmisores (10) un valor que está,
preferentemente, aproximadamente entre 1 cm y 10 cm.
10. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque
está previsto un primer dispositivo para la aplicación de un
material de revestimiento líquido o pulverizado o granulado sobre al
menos una parte de una superficie de una pieza constructiva (3), y
el primer dispositivo está dispuesto para la aplicación del material
de revestimiento en una primera estación, por medio de la que la
pieza constructiva que se ha de revestir se puede transportar de
modo continuo o por pasos por medio de un dispositivo de transporte
(4), y porque está previsto un segundo dispositivo (6) que
comprende el transmisor de energía (1) controlable con una dirección
de acción sobre la superficie de la pieza constructiva (3) con
material de revestimiento aplicado, en el que por medio del
transmisor de energía (1) se puede fundir y/o secar el material de
revestimiento, preferentemente un material de esmalte en polvo para
revestimiento electrostático, y porque el segundo dispositivo está
dispuesto con el transmisor de energía en una segunda estación (5)
que está dispuesta a continuación de la primera estación, y a
través de la que, por medio del dispositivo de transporte (4) se
puede transportar la pieza constructiva (3) de modo continuo o paso
a paso.
11. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según la reivindicación 10, caracterizado porque la
aplicación del material de revestimiento en el primer dispositivo
tiene lugar de modo electrostático y/o por medio de
pulverización.
12. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado
porque como material de revestimiento se emplea un esmalte en polvo
para revestimiento electrostático con frecuencias propias en el
intervalo de los números de onda aproximadamente entre 1000 y 1800
cm^{-1}.
13. Transmisor de energía como parte
constituyente de una instalación de revestimiento y/o de secado
según la reivindicación 12, caracterizado porque las piezas
constructivas (3) que se han de revestir están hechas de material
metálico.
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| EP01130788A EP1321731B1 (de) | 2001-12-22 | 2001-12-22 | Energietransmitter als Bestandteil einer Beschichtungs- und/oder Trockenanlage, insbesondere für eine Lackbeschichtung |
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