ES2266417T3 - Composicion de revestimiento en polvo, procedimiento para curar la misma y articulos derivados de la misma. - Google Patents
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Abstract
Una composición de revestimiento en polvo curable, que comprende: una resina epoxi termoendurecible; y un copolímero de estireno-anhídrido maleico que tiene una temperatura de transición vítrea inferior a 105ºC y un índice de acidez de 110 a 210 mg de KOH/g.
Description
Composición de revestimiento en polvo,
procedimiento para curar la misma y artículos derivados de la
misma.
La presente invención se refiere a una
composición de revestimiento en polvo capaz de proporcionar un
acabado mate o poco brillante en una diversidad de sustratos. El
brillo de un revestimiento en polvo curado típicamente se describe
usando términos que incluyen acabados "mate", "de bajo
brillo", y "de brillo intermedio". En general, el brillo se
expresa como un porcentaje de intensidad de la luz reflejada con
respecto a la intensidad de la luz incidente a un ángulo específico
entre el rayo de luz incidente y la superficie de ensayo plana. Los
términos "mate", "bajo brillo", y "brillo intermedio"
se definen en este documento de acuerdo con el brillo medido de
acuerdo con ASTM D523 a un ángulo de 60º. Específicamente, un
acabado "mate" tiene un brillo en 60º menor a 20 unidades. Un
acabado "de bajo brillo" tiene un brillo a 60º de 20 a menos de
40 unidades; y un acabado "de brillo intermedio" tiene un
brillo a 60º de 40 a menos de 60 unidades.
La reducción del brillo en revestimientos en
polvo puede conseguirse produciendo una morfología de superficie
fina que desvía la luz incidente, produciendo un porcentaje inferior
de luz reflejada. Este porcentaje bajo de luz reflejada da el
aspecto de mate o brillo reducido. Se ha desarrollado una diversidad
de procedimientos para proporcionar revestimientos en polvo con bajo
brillo, incluyendo la incorporación de cargas o prolongadores, la
incorporación de ingredientes incompatibles tales como cera, mezcla
en seco de diferentes formulaciones, y a través de la incorporación
de agentes de mateado.
La incorporación de cargas o prolongadores se ha
usado para producir brillo en el intervalo de brillo intermedio, sin
embargo, esta técnica no lo proporciona fácilmente a revestimientos
a producir con un acabado mate liso o de bajo brillo. Además, la
incorporación de cargas puede conducir a revestimientos con
propiedades físicas reducidas incluyendo impacto, flexibilidad, y
adhesión debido a concentraciones de aglutinante reducidas.
La incorporación de ingredientes incompatibles
tales como cera también se usa habitualmente para producir acabados
de brillo intermedio. Como con la incorporación de prolongadores,
esta técnica no proporciona fácilmente revestimientos con brillo
mate o bajo brillo. La incorporación de ceras a menudo conduce a la
formación de una película superficial según migran las ceras con el
tiempo, y la retirada de la película superficial puede exponer una
superficie brillante por debajo.
La mezcla en seco de dos polvos que tienen
reactividades diferentes o son inmiscibles se ha descrito en, por
ejemplo, la Patente de Estados Unidos Nº 3.842.035 de Klaren. La
mezcla en seco requiere una etapa de fabricación adicional y los
componentes mezclados en seco resultantes pueden separarse con el
tiempo en una aplicación de revestimiento en polvo convencional y
proceso de reciclado. La separación de los componentes durante la
aplicación y proceso de reciclado puede producir fluctuaciones en el
brillo y eficacia del curado.
La incorporación de agentes de mateado también
se ha usado para proporcionar un revestimiento con aspecto mate o de
bajo brillo. El procedimiento subyacente se ha descrito como una
reacción competitiva o velocidades variables de reacciones
diferentes. El uso de agentes de mateado reactivos se describe en,
por ejemplo, la Solicitud de Patente Europea Nº 72.371 A1 de
Holderegger y col., y 44.030 A1 de Gude y col.; Patentes Europeas Nº
165.207 B1 y 366.608 B1 de Lauterbach; Patentes de Estados Unidos Nº
5.684.067 de Muthiah y col., 5.786.419 de
Meier-Westhues y col.; D. H. Howell in "The
Technology, Formulation y Application of Powder Coatings", J. D.
Sanders, Ed., John Wiley and Sons in association with SITA
Technology Limited: London, England 2000. Vol. 1, páginas
152-178; C. Grob and C. Rickert (2000)
Water-Borne, Higher-Solids, and
Powder Coatings Symposium, New Orleans, 1-3
March 2000, pp 337-349; P. A. Chetcuti, B. Dreher, y
P. Gottis, Mod Paint Coatings (1995), volumen 85, nº 7,
páginas 28-32; J. J. Salitros y R, Patarcity, Proc.
Water-Borne, Higher-Solids,
Powder Coat. Symp. (1992), 19th, páginas
517-526; and J. Schmidhauser and J. Havard, Proc.
Int. Waterborne, High- Solids, Powder Coat. Symp. (2001),
28th,
391-404.
391-404.
Se ha disminuido el brillo en sistemas de
revestimiento en polvo epoxi usando agentes de mateado reactivos
tales como amidinas cíclicas y sales amidina como se describe, por
ejemplo, en la Solicitud de Patente Europea Nº 44.030 a Gude y col.
y en Ciba-Geigy Product Literature "Matting
Agents/Hardeners for Powder Coatings". Esto se conoce
habitualmente como tecnología "veba".
Otro enfoque es la adición de materiales que
contienen anhídrido ácido, adición de poliácidos, o por mezcla en
seco de dos revestimientos en polvo con diferentes reactividades
como se describe en la Patente de Estados Unidos Nº 3.842.035 de
Klaren. Howell, citado anteriormente, se refiere a la incorporación
de un agente de mateado reactivo en revestimientos en polvo para
conseguir bajo brillo y establece que el nivel de brillo de menos
del 20% se puede conseguir pero depende de las condiciones de
curado, que tienen que controlarse cuidadosamente para asegurar la
reproducibilidad.
Ejemplos de agentes de mateado reactivos
funcionales usados en sistemas epoxi y sistemas híbridos
poliéster/epoxi incluyen copolímeros de anhídrido maleico de
estireno o copolímeros de anhídrido maleico de estireno esterificado
como se describe en Salitros y col. y Schmidhauser y col.
referencias citadas anteriormente. Los copolímeros de
estireno-anhídrido maleico se describen como agentes
que funcionan como agentes de mateado a temperaturas de curado de al
menos 204,44ºC (400ºF) en sistemas híbridos de poliéster/epoxi.
Sigue existiendo una necesidad de una
composición de revestimiento que proporcione un bajo brillo a
temperaturas de curado bajas y proporcione consecuentemente un bajo
brillo o brillo mate en un amplio intervalo de temperaturas.
Los inconvenientes descritos anteriormente y
otros inconvenientes y desventajas de la técnica anterior se
alivian por una composición de revestimiento en polvo curable, que
comprende: una resina epoxi termoendurecible; y un agente de
mateado seleccionado entre copolímeros de
estireno-anhídrido maleico que tienen una
temperatura de transición vítrea de menos de 105ºC y un índice de
acidez de 110 a 210 mg de KOH/g.
Otras realizaciones, incluyendo un procedimiento
para formar un revestimiento en polvo curado, se describen con
detalle a continuación.
Una realización es una composición de
revestimiento en polvo que comprende: una resina epoxi
termoendurecible; y un agente de mateado seleccionado entre
copolímeros de estireno-anhídrido maleico que tienen
una temperatura de transición vítrea de menos de 105ºC.
La composición comprende una resina epoxi
termoendurecible, mencionada a partir de ahora como resina epoxi. La
temperatura de transición vítrea (T_{g}) de las resinas epoxi es
preferiblemente suficientemente alta para que las partículas no se
fusionen entre sí o se sintericen a temperaturas probablemente
encontradas durante el transporte y el almacenamiento.
Preferiblemente, la T_{g} es de al menos 50ºC, más preferiblemente
al menos 60ºC.
Las resinas epoxi adecuadas incluyen las que
contienen estructuras alifáticas o aromáticas con funcionalidad
oxirano. Pueden formarse por reacción de un diol y una halohidrina.
Los ejemplos incluyen los polímeros de condensación de glicidil
éter producidos por la reacción de epicloridrina con un bisfenol en
presencia de un catalizador alcalino. El bisfenol A es el más
habitualmente usado pero también son adecuados los bisfenoles B, F,
G, AF, S y H. Generalmente, los epóxidos de tipo bisfenol A pueden
ser de la forma de tipo 1 a tipo 9, prefiriéndose las resinas epoxi
de baja viscosidad de tipo 3 o inferior. Controlando las condiciones
de funcionamiento y variando la proporción de los reactivos, pueden
prepararse productos de diversos pesos equivalentes. Puede
preferirse que el peso equivalente de epóxido (EEW) sea de 400 a
2.250 unidades de masa atómica (AMU). En este intervalo, puede
preferirse un EEW de al menos 550 AMU. También en este intervalo,
puede preferirse un EEW de hasta 1.100 AMU, y un EEW de hasta
750.
Las resinas epoxi están disponibles de una
amplia diversidad de fuentes comerciales. Las resinas epoxi útiles
incluyen las resinas epoxi de bisfenol A disponibles en Vantico como
ARALDITE® GT-7400, GT-7013 (tipo 3),
GT-7014, GT-7072 (tipo 2),
GT-7074, GT-7097, y similares. Las
resinas epoxi de bisfenol A incluyen adicionalmente las disponibles
en Shell Chemical Company como EPON® 1007F, EPON® 1009F, EPON® 1004,
y similares. Las resinas epoxi adecuadas incluyen adicionalmente las
resinas epoxi de fenol novolac disponibles en Vantico como ARALDITE®
GT-7220, y las resinas epoxi de cresol novolac
disponibles en Vantico como ARALDITE® GT-6259.
La composición de revestimiento en polvo
comprende adicionalmente una resina de
estireno-anhídrido maleico que tiene una
temperatura de transición vítrea (T_{g}) menor a 105ºC. Se
prefiere una T_{g} de 40ºC a 105ºC. En este intervalo, la T_{g}
puede ser preferiblemente al menos 45ºC. También en este intervalo,
la T_{g} puede ser preferiblemente hasta 100ºC, más
preferiblemente hasta 90ºC, aún más preferiblemente hasta 80ºC. La
resina de estireno-anhídrido maleico puede tener
preferiblemente una proporción molar de estireno:anhídrido maleico
de 1:1 a 4:1.
Las resinas de
estireno-anhídrido maleico adecuadas incluyen
resinas de estireno-anhídrido maleico no
modificadas, resinas de estireno-anhídrido maleico
parcial o completamente monoesterificadas (en las que uno de los dos
carbonilos en cada anhídrido maleico está presente como un ácido
carboxílico parcial o completamente esterificado y el otro está
presente como ácido carboxílico libre), resinas de
estireno-anhídrido maleico parcial o completamente
diesterificadas (en las que ambos carbonilos de cada anhídrido
maleico están presentes como ácidos carboxílicos parcial o
completamente esterificados), y mezclas que comprenden al menos una
de las resinas anteriores. Los grupos éster preferidos pueden
formarse por reacción de un estireno-anhídrido
maleico no modificado con un alcohol que tiene de 4 a 24 átomos de
carbono. El índice de acidez de la resina de estireno/anhídrido
maleico es de al menos 110 mg de KOH/g hasta 210 mg de KOH/g.
Las resinas de
estireno-anhídrido maleico adecuadas incluyen, por
ejemplo, el copolímero de estireno-anhídrido
maleico parcialmente monoesterificado obtenido como SMA® 1440F de
Sartomer, que tiene una proporción molar de estireno:anhídrido
maleico de 1:1, una temperatura de transición vítrea de 55ºC, un
índice de acidez de 165-205, monoesterificación al
55-75%, y viscosidades de fusión de 300 poise a
160ºC, 110 poise a 180ºC, y 70 poise a 200ºC; el copolímero de
estireno-anhídrido maleico parcialmente
monoesterificado obtenido como SMA® X 10840 de Sartomer, que tiene
una proporción molar de estireno:anhídrido maleico de 1:1, un peso
molecular medio en número de 2.640 AMU, un peso molecular medio en
peso de 6.500 AMU, una temperatura de transición vítrea de 85ºC, un
índice de acidez de 240, monoesterificación al 65%, y viscosidades
de 1700 poise a 160ºC, 420 poise a 180ºC y 140 poise a 200ºC; el
copolímero de estireno-anhídrido maleico
parcialmente monoesterificado obtenido como SMA® X 11825 de
Sartomer, que tiene una proporción molar de estireno:anhídrido
maleico de 1:1, una temperatura de transición vítrea de 110ºC, un
índice de acidez de 315, monoesterificación al 25%, un peso
molecular medio en peso de 3200 AMU, y un peso molecular medio en
número de 6800 AMU; y el copolímero de
estireno-anhídrido maleico parcialmente
esterificado obtenido como SMA® X 11850 de Sartomer, que tiene una
proporción molar de estireno:anhídrido maleico de 1:1, una
temperatura de transición vítrea de 90ºC, un índice de acidez de
215, monoesterificación al 50%; un peso molecular medio en número
de 3800 AMU, y un peso molecular medio en peso de 8300 AMU. Las
resinas de estireno-anhídrido maleico preferidas
incluyen el copolímero de estireno-anhídrido maleico
parcialmente monoesterificado obtenido como SMA® 1440F de
Sartomer.
La composición puede comprender la resina de
estireno-anhídrido maleico en una cantidad de 3 a 30
partes en peso por 100 partes en peso de la resina epoxi. En este
intervalo, la cantidad de resina de
estireno-anhídrido maleico puede ser
preferiblemente de al menos 5 partes en peso. También en este
intervalo, la cantidad de estireno-anhídrido maleico
puede ser preferiblemente de hasta 20 partes en peso.
La composición puede, opcionalmente, comprender
un agente de curado. Los agentes de curado adecuados incluyen, por
ejemplo, imidazoles, aminas, y compuestos fenólicos. Aunque las
resinas son autocurables, la adición de un agente de curado puede
ser útil para elevar la velocidad de curado a un valor deseable en
el mercado. Los agentes de curado adecuados para resinas epoxi
incluyen aductos epoxi de un imidazol que tiene la fórmula
en la que cada uno de
R^{1}-R^{4} son independientemente hidrógeno,
alquilo C_{1}-C_{12}, arilo
C_{6}-C_{18}, arilalquilo
C_{7}-C_{18}, alquilarilo
C_{7}-C_{18}, o similares. Los ejemplos de
imidazoles adecuados incluyen imidazol, 2-metil
imidazol, y 2-fenil imidazol. Los imidazoles en sí
mismos están disponibles en el mercado como, por ejemplo,
2-fenil imidazol en SKW Chemical Co. Los aductos
adecuados de dichos imidazoles con una resina epoxi de bisfenol A
están disponibles en el mercado como, por ejemplo, EPON®
P-101 de Resolution, y ARALDITE®
HT-3261 de Vantico. Pueden usarse mezclas de aductos
de imidazol. Sin el deseo de limitarse por ninguna teoría
particular, los solicitantes creen que los aductos de imidazol
catalizan el curado de resinas epoxi por una abertura del anillo
epoxi que provoca que se una el oxígeno epoxi al enlace C=N del
anillo imidazol. El imidazol en aducto funciona como catalizador,
moviéndose desde un grupo epoxi a otro facilitando la abertura del
anillo epoxi y las reacciones de curado. Los imidazoles son, en sí
mismos, los catalizadores operativos pero tienden a ser insolubles
en resinas epoxi. Por tanto, formando aductos de un imidazol en una
resina epoxi se aumenta su compatibilidad con el sistema
epoxi.
Los agentes de curado adecuados para resinas
epoxi incluyen adicionalmente sales de organoborato de fórmulas
en las que Z es P, As, o N; cada
uno de R^{5} es independientemente alquilo
C_{1}-C_{12}, alquenilo
C_{2}-C_{12}, arilo
C_{6}-C_{18}, arilalquilo
C_{7}-C_{18}, alquilarilo
C_{7}-C_{18}, o similares; cada R^{6} es
independientemente alquilo C_{1}-C_{12}, arilo
C_{6}-C_{18}, arilalquilo
C_{7}-C_{18}, alquilarilo
C_{7}-C_{18}, Br, Cl, I, F, o similares; y cada
R^{7} es independientemente hidrógeno, alquilo
C_{1}-C_{12}, alquenilo
C_{2}-C_{12}, arilo
C_{6}-C_{18}, arilalquilo
C_{7}-C_{18}, alquilarilo
C_{7}-C_{18}, acilo
C_{2}-C_{12}, aldehído, carboxilato, ciano,
nitro, o similares. Se proporcionan ejemplos específicos de estos
compuestos y procedimientos para su preparación en la Patente de
Estados Unidos Nº 3.859.379 a Kitamura y
col.
Los agentes de curado adecuados incluyen
adicionalmente agentes de curado de poliamina tales como, por
ejemplo, etilendiamina, isoforona diamina, ciclohexilendiamina, y
diaminas fluoradas tales como bis-anilina de
4,4'-hexafluoroisopropilideno. En una realización
preferida, se pueden convertir desde su estado líquido habitual en
un sólido deleznable que pueda pulverizarse. Puede seleccionarse un
agente de curado a baja temperatura, sólido, deleznable entre una
poliamina de bloque tal como un aducto de una resina epoxi que tenga
un peso equivalente de 400 a 800 AMU y una poliamina alifática que
tenga un grupo amino primario, secundario, y/o terciario. La parte
de resina epoxi del aducto puede ser aromática o alifática,
ejemplificado por las resinas basadas en bisfenol mencionadas
anteriormente y los análogos alifáticos de las mismas,
respectivamente. El análogo de ciclohexanol de la resina basada en
bisfenol A está disponible con el nombre comercial KUKDO 4100. Se
prefieren poliaminas de peso molecular más alto cuando se emplean
resinas epoxi que tienen un peso equivalente bajo. Los agentes de
curado adecuados derivados de poliaminas que tienen un grupo amino
primario están disponibles como, por ejemplo, HT 835 de
Ciba-Geigy y ANCAMINE® 2337 XS de Air Products.
Puede preferirse un aducto epoxi de una poliamina alifática que
tenga un grupo amino secundario, tal como ANCAMINE® 2014 AS de Air
Products, para revestimientos de color blanco o ligeramente
coloreados.
Otros agentes de curado que pueden usarse para
potenciar las propiedades de curado incluyen diciandiamida u
o-tolil biguanida. El agente de curado diacindiamida
adecuado se vende con el nombre comercial DYHARD® 100M por SKW
Chemicals. Un agente de curado de o-tolil biguanida
adecuado se vende con el nombre comercial CASAMINE® OTB por Swan
Chemical.
Otros agentes de curado adecuados incluyen
agentes de curado fenólicos que tienen al menos dos grupos hidroxilo
terminales. Los agentes de curado adecuados útiles en la práctica
de esta invención están ejemplificados por, aunque sin limitación,
agentes de curado fenólicos, tales como diglicidil éter de bisfenol
A con bisfenol A en el extremo, que es el producto de reacción de
diglicidil éter de bisfenol A y bisfenol A. Los ejemplos de agentes
de curado fenólicos preferidos para los componentes de resina epoxi
incluyen los vendidos por Dow Chemical Company con los nombres
comerciales D.E.H.®87, D.E.H.®85, y D.E.H.®84, todos ellos
considerados diglicidil éteres de bisfenol A con bisfenol A en el
extremo. Otros agentes de curado fenólicos incluyen agentes de
curado de fenol y cresol-novolac vendidos por
Georgia Pacific, Reichhold Chemicals y Ciba-Geigy.
Los agentes de curado tienen un peso equivalente de hidroxi (HEW)
de 180 a 1000 AMU. En este intervalo, puede preferirse un HEW de al
menos 200 AMU. También en este intervalo, puede preferirse un HEW de
hasta 450 AMU.
Pueden usarse mezclas de agentes de curado. Por
ejemplo, puede usarse un agente de curado fenólico en combinación
con un imidazol tal como 2-metilimidazol o
2-fenilimidazol pre-dispersados del
0,05 al 5 por ciento en peso, en base al agente de curado total.
Cuando está presente, el agente de curado puede
usarse en una cantidad de 0,1 a 30 partes en peso por 100 partes en
peso de la resina termoendurecible. La selección de una cantidad de
agente de curado, que puede determinarse fácilmente por los
especialistas en la técnica, dependerá de la identidad del agente de
curado, la identidad de la resina epoxi, y las propiedades deseadas
del revestimiento curado, entre otros factores.
La composición puede, opcionalmente, comprender
uno o más aditivos conocidos en la técnica. Dichos aditivos
incluyen, por ejemplo, agentes de control del flujo, agentes de
flujo seco, antioxidantes, pigmentos, abrillantadores ópticos,
prolongadores, combinaciones que comprenden al menos uno de los
aditivos anteriores, y similares.
Los ejemplos de los agentes de control de flujo
incluyen los productos de poli(alquilacrilato) MODAFLOW®
disponibles en Monsanto y los dioles acetilénicos (por ejemplo,
P200) SRFYNOL®, disponibles en Air Products, que contienen grupos
funcionales hidroxilo, carboxilo u otros grupos funcionales. Los
aditivos de flujo funcionalizados también ayudan a la adhesión
entre revestimientos en el caso en que sea necesario retocar o
reparar el revestimiento en polvo. Los aditivos de flujo pueden
usarse solos o en combinación.
Los agentes de control de flujo, a veces
llamados agentes de nivelación, son útiles para promover la
formación de un revestimiento continuo. Los agentes de control de
flujo incluyen ésteres poliacrílicos, tensioactivos no iónicos de
éster de alquilo fluorado, alcoholes no iónicos de
alquilarilpoliéter, siliconas, y similares, y combinaciones que
comprenden al menos uno de los agentes de control de flujo
anteriores. Los agentes de control del flujo generalmente son
líquidos que se han convertido en una forma en polvo por absorción
sobre materiales de tipo sílice. Un agente de control de flujo
preferido se vende con el nombre comercial de resina acrílica
RESIFLOW® P-67 por Estron Chemical, Inc., que es un
polímero de éster etílico del ácido 2-propenoico.
Otro agente de control del flujo preferido se vende con el nombre
comercial Benzoin por DSM, Inc., que es un sólido cristalino de
2-hidroxi-1,2-difeniletanona
que se cree que mantiene el revestimiento fundido abierto durante
un tiempo adecuado para permitir que suceda desgasificación antes de
la formación de la película determinada dura. Cuando está presente,
el agente de control del flujo puede usarse a una cantidad de 1
parte en peso a 5 partes en peso, por 100 partes en peso de resina
epoxi.
Los agentes de flujo seco adecuados incluyen
sílice pirógena y alúmina pirógena. Un ejemplo de sílice pirógena
se vende con el nombre comercial
CAB-O-SIL® por Cabot Corporation. Un
ejemplo de alúmina pirógena se vende con el nombre comercial
Aluminum Oxide C por Degussa Corporation. Cuando está presente, el
agente de flujo seco puede usarse en una cantidad del 0,05 por
ciento en peso al 0,5 por ciento en peso, en base al peso total de
la composición.
Pueden usarse pigmentos para ajustar el color y
la opacidad. Los pigmentos adecuados incluyen, por ejemplo, dióxido
de titanio, negro de carbono, azul de ftalocianina, verde de
ftalocianina, rojo de quinacridona, rojo de perileno, amarillo de
isoindolona, violeta de dioxazina, laca 3B de escarlata, pigmento
azo 188 rojo, pigmento azo amarillo 83, pigmentos de óxido de
hierro, y similares. Cuando está presente, el pigmento puede usarse
en una cantidad de hasta 100 partes en peso por 100 partes en peso
de resina epoxi.
Las composiciones de revestimiento en polvo
termoendurecibles pueden contener como componente diferente, un
prolongador o carga. Los prolongadores adecuados incluyen carbonato
cálcico, sulfato de bario, dolomita, wollastonita, talco, mica, y
similares. Cuando está presente, el prolongador puede usarse en una
cantidad de hasta 120 partes en peso por 100 partes en peso de
resina epoxi. En este intervalo, se prefiere una cantidad de
prolongador de al menos 100 partes en peso. También en este
intervalo, se prefiere una cantidad de prolongador de hasta 80
partes en peso.
Los antioxidantes evitan la descoloración de los
revestimientos. Los antioxidantes adecuados incluyen, por ejemplo
hipofosfito sódico,
tris-(2,4-di-t-butilfenil) fosfito
(disponible como IRGAFOS® 168 en Ciba-Geigy),
bis([monoetil(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencil)fosfonato]
(disponible como IRGANOX® 1425 en Ciba-Geigy), y
similares. Pueden usarse mezclas de antioxidantes. El fosfito sódico
puede también funcionar como tampón frente a la acción de
cantidades traza de cloro liberadas por restos de epicloridrina en
las resinas epoxi. Cuando están presentes, los antioxidantes pueden
usarse en una cantidad de 0,5 a 2,0 partes en peso por 100 partes en
peso de resina epoxi.
Los abrillantadores ópticos adecuados incluyen,
por ejemplo,
2,2'-(2,5-tiofenediil)bis[5-t-butilbenzoxazol],
disponible como UVITEX® OB en Ciba-Geigy. Cuando
están presentes, los abrillantadores ópticos pueden estar presentes
de 0,1 a 0,5 partes en peso por 100 partes en peso de la resina
epoxi.
No hay limitación particular al procedimiento
usado para formar la composición curable. Los procedimientos
preferidos incluyen mezcla en fusión, en la que los ingredientes
secos se pesan en un mezclador discontinuo y se mezclan con un
plowmixer horizontal de intensidad media o un tumble mixer de
intensidad más baja. Los tiempos de mezcla varían de 1 a 3 minutos
para los mezcladores de alta intensidad hasta 30-60
minutos para los tumble mixer. La premezcla después puede mezclarse
adicionalmente y componerse según se funde la resina en una
extrusora de un único tornillo o de doble tornillo durante 0,5 a 1
minuto. El producto de extrusión puede enfriarse rápidamente y
romperse en pequeños trocitos adecuados para molerlos.
La composición de revestimiento en polvo curable
puede usarse para revestir vidrio, cerámica, y compuestos de
grafito, así como sustratos metálicos tales como acero y aluminio.
La composición es particularmente útil para revestir sustratos
sensibles al calor tales como plástico, papel, cartón y madera. La
madera se define en este documento como cualquier material
celulósico, provenga de árboles u otras plantas, y esté en su forma
natural, moldeado en un molino de sierra, separado en hojas o
fabricado en contrachapado, o astillado o preparado en
conglomerado, o se hayan separado sus fibras, entrelazado o
comprimido. Esto está ejemplificado por maderos, paneles, tablas de
beta orientada bordeada y moldeada, aglomerado, fibra vulcanizada de
densidad media (MDF), y similares. Una fibra vulcanizada que tiene
un patrón tal como una hebra de madera simulada impresa en su
superficie, en lugar de un papel laminado en esa superficie, y un
revestimiento en polvo de esta invención sobre dicho patrón tiene
el aspecto de madera natural. MDF es un sustrato de revestimiento
particularmente valioso. Los sustratos pueden tener preferiblemente
un contenido de humedad del 3 al 10% en peso. El sustrato puede
tratarse para potenciar su conductividad eléctrica. Por tanto, un
sustrato poroso tal como madera aglomerada, prerevestida con una
composición de revestimiento líquido conductiva y curada, también
puede servir como sustrato para el polvo de revestimiento. Por
ejemplo, se consigue un revestimiento en polvo de un grosor de
50,80-76,20 \mum (2-3 mil) en un
prerrevestimiento curado por UV o por calor de 12,70 a 25,40 \mum
(0,5 a 1 mil) de grosor. La composición de revestimiento en polvo
curable también es útil para revestir partes plásticas para el
interior y exterior de automóviles.
El polvo de revestimiento puede aplicarse a
sustratos por un medio convencional, incluyendo lechos fluidos
electrostáticos, pistolas de pulverización electrostática, pistolas
triboeléctricas, y similares. El grosor del revestimiento puede ser
de 25,40 \mum a 635 \mum (1,0 mil a 25 mil). En este intervalo,
se prefiere un grosor de revestimiento de al menos 38,1 \mum (1,5
mil). También en este intervalo, se prefiere un grosor de
revestimiento de hasta 101,6 \mum (4 mil). La temperatura de
curado puede ser de 93,33ºC (200ºF) a 260ºC (500ºF). En este
intervalo, la temperatura de curado puede ser preferiblemente al
menos 93,33ºC (200ºF), más preferiblemente al menos 121,11ºC
(250ºF). También en este intervalo, la temperatura de curado puede
ser preferiblemente hasta 232,22ºC (450ºF), más preferiblemente
hasta 204,44ºC (400ºF). Una ventaja de las composiciones curables es
su capacidad de producir acabados mates y de bajo brillo a
temperaturas de curado bajas, tales como temperaturas de curado de
tan solo 176,67ºC (350ºF), más preferiblemente 148,89ºC (300ºF),
incluso más preferiblemente 121,11ºC (250ºF). Otra ventaja de las
composiciones curables es su capacidad de producir acabados mates y
de brillo bajo sobre un amplio intervalo de temperaturas de curado.
Por ejemplo, dichos acabados pueden producirse al intervalo completo
de temperaturas de 148,89ºC a 204,44ºC (300ºF a 400ºF), más
preferiblemente 121,11ºC a 204,44ºC (250ºF a 400ºF).
Una realización es una composición de
revestimiento en polvo curable, que comprende: 100 partes en peso de
una resina epoxi de bisfenol; 5 a 20 partes en peso de una resina de
estireno-anhídrido maleico parcialmente
monoesterificada que tiene una temperatura de transición vítrea
menor a 105ºC y un índice de acidez de más de 110 mg de KOH/g; y 1 a
6 partes en peso de un agente de curado imidazol.
Otra realización es una composición de
revestimiento en polvo curada, que comprende el producto de reacción
de: una resina epoxi termoendurecible; y un agente de mateado
seleccionado entre copolímeros de estireno-anhídrido
maleico que tienen una temperatura de transición vítrea de menos de
105ºC, Otra realización es un artículo que comprende la composición
de revestimiento en polvo curada anterior.
Otra realización es un procedimiento para formar
un revestimiento en polvo curado, que comprende: calentar una
composición de revestimiento en polvo curable a una temperatura de
hasta 176,67ºC (350ºF) y un tiempo de hasta 60 minutos para formar
un revestimiento en polvo curado que muestra un valor de brillo a
60º menor a 30 unidades medido de acuerdo con ASTM D523; donde la
composición en polvo curable comprende una resina epoxi
termoendurecible, y un copolímero de
estireno-anhídrido maleico que tiene una temperatura
de transición vítrea menor a 105ºC.
Otra realización es un procedimiento para formar
un revestimiento en polvo curado, que comprende: calentar una
composición de revestimiento en polvo curable a una temperatura de
121,11ºC (250ºF) a 204,44ºC (400ºF) y un tiempo de 1 minuto a 60
minutos para formar un revestimiento en polvo curado que muestra un
valor de brillo a 60º de menos de 30 unidades medido de acuerdo con
ASTM D523; donde la composición en polvo curable comprende una
resina epoxi termoendurecible, y un copolímero de
estireno-anhídrido maleico que tiene una temperatura
de transición vítrea menor a 105ºC; y donde el brillo especificado
se obtiene a través del intervalo de temperatura de curado de
121,11ºC (250ºF) a 204,44ºC (400ºF).
La invención se ilustra adicionalmente por los
siguientes ejemplos no limitantes.
Todos los componentes se obtuvieron del mercado.
Se obtuvo una resina epoxi de diglicidil éter de bisfenol A con un
peso por epóxido entre 650 y 725 g como ARALDITE®
GT-7013 de Vantico. Se obtuvo una resina epoxi de
diglicidil éter de bisfenol A con un peso por epóxido entre 550 y
700 g como ARALDITE® GT-7072 de Vantico. Se obtuvo
un aducto de imidazol con una resina epoxi de diglicidil éter de
bisfenol A como ARALDITE® HT 3261 de Vantico. Se obtuvo una
mono-sal de un ácido policarboxílico y una amidina
cíclica como VESTAGON® B68 de Creanova, Inc. Se obtuvo un
modificador acrílico del flujo absorbido sobre gel de sílice como
RESIFLOW® P-67 de Estron Chemical Inc. Se obtuvo
sulfato de bario como Barite 1075 de Polar Minerals. Se obtuvieron
los pigmentos de negro de carbono como Raven Black 22, Raven Black
500, Raven Black 1250 Beads y Raven Black 1255 de Columbian
Chemicals, Inc. Se obtuvo carbonato cálcico como QUINCY WHITE® 6 de
Omya.
Se obtuvo sílice pirógena como
CAB-O-SIL® M5 de Cabot Corporation.
Se obtuvo alúmina pirógena como Aluminum Oxide C de Degussa. Se
obtuvo diciandiamida sustituida DYHARD® 100M de SKW Chemicals, Inc.
Se obtuvo 2-metil imidazol como DDIAW® MI de SKW
Chemicals, Inc. Se obtuvo
2-hidroxi-2-fenilacetofenona
como Benzoin M de DSM.
Se obtuvo un copolímero de
estireno-anhídrido maleico parcialmente
monoesterificado como SMA® 1440F de Sartomer; este material tiene
una proporción molar de estireno:anhídrido maleico de 1:1, una
temperatura de transición vítrea de 55ºC, un índice de acidez de
165-205, monoesterificación al
55-75%, y viscosidades en fusión de 300 poise a
160ºC, 110 poise a 180ºC y 70 poise a 200ºC. Se obtuvo un copolímero
de estireno-anhídrido maleico como SMA® 3000A; este
material tiene una proporción molar de estireno:anhídrido maleico de
3:1, una temperatura de transición vítrea de 125ºC, un índice de
acidez de 285, y viscosidades en fusión de 17.300 poise a 180ºC,
1650 poise a 200ºC, y 300 poise a 200ºC. Se obtuvo un copolímero de
estireno-anhídrido maleico parcialmente
monoesterificado como SMA®X 10840 de Sartomer; este material tiene
una proporción molar de estireno:anhídrido maleico de 1:1, un peso
molecular medio en número de 2.640 AMU, un peso molecular medio en
peso de 5.600 AMU, una temperatura de transición vítrea a 85ºC, un
índice de acidez de 240, monoesterificación al 65%, y viscosidades
de 1.700 poise a 180ºC, 420 poise a 180ºC y 140 poise a 200ºC. Se
obtuvo un copolímero de estireno-anhídrido maleico
parcialmente monoesterificado como SMA® X 11825 de Sartomer; este
material tiene una proporción molar de estireno:anhídrido maleico
de 1:1, una temperatura de transición vítrea de 110ºC, un índice de
acidez de 315, monoesterificación al 25%, un peso molecular medio en
peso de 3.200 AMU, y un peso molecular medio en número de 6.800
AMU. Se obtuvo un copolímero de estireno-anhídrido
maleico parcialmente esterificado como SMA® 11850 de Sartomer; este
material tiene una proporción molar de estireno:anhídrido maleico de
1:1, una temperatura de transición vítrea de 90ºC, un índice de
acidez de 215, monoesterificación al 50%; un peso molecular medio
en número de 3.800 AMU, y un peso molecular medio en peso de 8.300
AMU. Se obtuvo un copolímero de estireno-anhídrido
maleico parcialmente monoesterificado como SMA® 31890; este material
tiene una proporción molar de estireno:anhídrido maleico de 3:1,
una temperatura de transición vítrea de 45ºC, un índice de acidez de
110, monoesterificación al 85%, un peso molecular medio en número
de 6.200 AMU, un peso molecular medio en peso de 15.000 AMU, y
viscosidades de 150 poise a 140ºC, 40 poise a 160ºC, y 20 poise a
180ºC. Se obtuvo un copolímero de
estireno-anhídrido maleico como SMA® EF32 de
Sartomer; este material tiene una temperatura de transición vítrea
de 123ºC, y un índice de acidez de 285, y viscosidades de 1.110
poise a 160ºC, 165 poise a 180ºC, y 35 poise a 200ºC. Se obtuvo un
copolímero de estireno-ácido acrílico como MOREZ® 101 de Rohm and
Haas Company; este material tiene una temperatura de transición
vítrea de 93ºC y un índice de acidez de 205. Se obtuvo un copolímero
de estireno-ácido acrílico como SCX-848 de Johnson
Polymers; este material tiene una temperatura de transición vítrea
de 67ºC, un índice de acidez de 215, un peso molecular medio en
número de 1.419 AMU, un peso molecular medio en peso de 4.572 AMU, y
una viscosidad de 23 poise a 200ºC.
Salvo que se indique otra cosa, todas las
cantidades de componentes se expresan como partes en peso.
Se prepararon polvos de revestimiento mezclando
inicialmente a mano durante un minuto todos los componentes excepto
la alúmina pirógena o la sílice pirógena. La mezcla después se
mezcló fundida en una extrusora Baker Perkins de tornillo doble de
30 mm que tiene una zona frontal mantenida a 82,22ºC (180ºF) y una
zona trasera sin calentar. El producto de extrusión después se
fragmentó y se molió con alúmina pirógena o sílice pirógena al
0,1-0,2% en peso hasta un polvo fino que se pasó a
través de un tamiz de malla 140 (Patrón U.S.).
Se revistieron paneles de ensayo de acero
prelimpiados (de "Q" Panel Co.) que medía 3'' x 6'' x 0,032''
(7,6 x 15,2 x 0,08 cm) usando técnicas de pulverización
electrostática convencionales y se cocieron en un horno a las
temperaturas y tiempos especificados para dar un revestimiento que
tenga un grosor de 38,1 a 63,5 \mum (1,5 a 2,5 mil).
Se midió la resistencia a un impacto directo de
acuerdo con ASTM G 14 usando un 5/8'' intender.
Se midió del siguiente modo la resistencia a
metil etil cetona (resistencia a MEK), un índice de resistencia a
disolventes y una indicación de la densidad de reticulación. Se
humedeció un trapo de algodón en MEK y se frotó con presión hacia
delante y hacia detrás con un movimiento por golpes 50 veces. Se dio
un índice relativo en una escala de 1-5 definido un
índice de 5 como el más resistente a disolventes y un índice de 1
justificado cuando el revestimiento puede retirarse completamente
durante el procedimiento para exponer el sustrato descubierto. Más
específicamente, un índice de 5 corresponde a ausencia de retirado
frotando, 4 a un ligero retirado frotando, 3 a un moderado retirado
frotando, 2 a un retirado frotante grave, y 1 a un completo retirado
frotando en el sustrato.
El brillo se midió a 60º de acuerdo con ASTM
D523.
Ejemplo Comparativo
1
La composición del Ejemplo Comparativo 1 se da
en la Tabla 1. Los resultados de ensayo, presentados en la Tabla 4,
muestran que puede obtenerse un acabado mate si se realiza el curado
a temperaturas de 148,89ºC (300ºF) o superiores. Sin embargo, por
debajo de 148,89ºC (300ºF) el sistema de revestimiento no se cura
adecuadamente, incluso cuando se amplían los tiempos de curado
hasta 60 minutos. Como resultado, el brillo final de la superficie
depende de las temperaturas de curado que varían de 10 a 100
unidades según varían las temperaturas de
121,11-148,89ºC (250-300ºF).
Se describen revestimientos similares en Product
Literature de Ciba bajo el título, "Matting Agents/Hardeners for
Powder Coatings" (1998). En esta bibliografía Ciba presenta un
programa de curado mínimo de 356ºF (180ºC) durante
20-25 minutos.
| Comp. Ej. 1 | |
| ARALDTITE® GT-7013 | 100 |
| VESTAGON® B68 | 9 |
| RESIFLOW® P-67 | 1,4 |
| Barite 1075 | 100 |
| Raven Black 22 | 3 |
| CAB-O-SIL® M5 | 0,1 |
Ejemplos 1-4,
Ejemplos Comparativos
2-7
Las composiciones de los Ejemplos
1-4 y Ejemplos Comparativos 2-7 se
dan en la Tabla 2. Los resultados de ensayo se presentan en la Tabla
4.
El Ejemplo Comparativo 2 carece de cualquier
agente de mateado reactivo. El alto brillo se consigue a
temperaturas de curado de 121,11, 148,89 y 204,44ºC (250, 300 y
400ºF).
Los Ejemplos Comparativos 4 y 5 ilustran el uso
de copolímeros de ácido acrílico y estireno, que son agentes de
mateado reactivos convencionales usados para reducir el brillo
superficial en resinas epoxi. Para estos Ejemplos Comparativos, el
brillo a 60º varió significativamente con el tiempo de curado,
variando desde decenas a más de 50 unidades en el intervalo de
temperatura de curado de 121,11-204,44ºC
(250-400ºF).
Los Ejemplos Comparativos 3, 6 y 7 utilizaron
copolímeros de estireno-anhídrido maleico o
copolímeros de estireno-anhídrido maleico
esterificados como agentes de mateado reactivos. Para el Ejemplo
Comparativo 3, los resultados muestran que cuando se usa SMA® 3000A
se consigue un acabado mate cuando las reacciones de curado se
realizan a una temperatura de 204,44ºC (400ºF), sin embargo, no se
consiguió un acabado mate a temperaturas inferiores a 148,89ºC
(300ºF), con el brillo presentado a 60º de 60 unidades para una
temperatura de curado de 121,11ºC (250ºF). Los resultados para los
Ejemplos Comparativos 6 y 7 muestran que SMA® 31890 y SMA® EF32 no
fueron agentes de mateado muy eficaces incluso a temperaturas
altas. Por ejemplo, cuando se realiza el curado a 204,44ºC (400ºF),
se obtienen valores de brillo a 60º de 33 y 45 unidades con SMA®
31890 y SMA® EF32, respectivamente.
Los Ejemplos 1-4 utilizaron
copolímeros de estireno-anhídrido maleico
parcialmente monoesterificados particulares que tienen temperaturas
de transición vítrea de 110ºC o menos. Cada uno de los Ejemplos
1-4 demostraron la capacidad de proporcionar un
acabado epoxi mate a temperaturas de curado de menos de 148,89ºC
(300ºF). También proporcionaron un aspecto superficial más uniforme
cuando las temperaturas de curado variaron de 121,11 a 204,44ºC (250
a 400ºF). Por ejemplo, el Ejemplo 4 proporcionó un brillo a 60º
superficial que varía de 3-7 unidades según varían
las temperaturas de curado de 121,11-204,44ºC
(250-400ºF). En este mismo intervalo de temperatura
los Ejemplos 1-3 proporcionaron intervalos de brillo
a 60º de 6-19, 4-14, y
9-17 unidades, respectivamente.
| Ej. C. 2 | Ej. C. 3 | Ej. C. 4 | Ej. C. 5 | |
| ARALDITE® GT-7013 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| DYHARD® 100M | 4 | 4 | 4 | 4 |
| DYHARD® MI | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 |
| RESIFLOW® P-67 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Benzoin M | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 |
| Barite 1075 | 20 | 20 | 20 | 20 |
| Raven 1255 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| SMA® 3000A | - | 20 | - | - |
| MOREZ® 101 | - | - | 20 | - |
| SCX-848 | - | - | - | 20 |
| Aluminum Oxide C | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 |
\vskip1.000000\baselineskip
| Ej. C. 6 | Ej. C. 7 | Ej. 1 | Ej. 2 | |
| ARALDITE® GT-7013 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| DYHARD® 100M | 4 | 4 | 4 | 4 |
| DYHARD® MI | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 |
| RESIFLOW® P-67 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Benzoin M | 0,8 | 0,8 | 0,8 | 0,8 |
| Barite 1075 | 20 | 20 | 20 | 20 |
| Raven 1255 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| SMA® EF 32 | 20 | - | - | - |
| SMA® 31890 | - | 20 | - | - |
| SMA® 10840 | - | - | 20 | - |
| SMA® 11825 | - | - | - | 20 |
| Aluminum Oxide C | 0,2 | 0,2 | 0,2 | 0,2 |
| Ej. 3 | Ej. 4 | |
| ARALDITE® GT-7013 | 100 | 100 |
| DYHARD® 100M | 4 | 4 |
| DYHARD® MI | 0,8 | 0,8 |
| RESIFLOW® P-67 | 2 | 2 |
| Benzoin M | 0,8 | 0,8 |
| Barite 1075 | 20 | 20 |
| Raven 1255 | 4 | 4 |
| SMA® 11850 | 20 | - |
| SMA® 1440F | - | 20 |
| Aluminum Oxide C | 0,2 | 0,2 |
Ejemplos 5-7,
Ejemplo Comparativo
8
Las composiciones de los Ejemplos
5-7 y el Ejemplo Comparativo 8 se dan en la Tabla 3.
Los resultados se presentan en la Tabla 4. El Ejemplo 5 demuestra
el uso en sistemas epoxi de un agente de mateado reactivo en el que
se usa un aducto de imidazol, agente de curado. En este Ejemplo, el
brillo a 60ºC con la superficie varía de 5-9 según
varía la temperatura de curado de 121,11ºC a 204,44ºC (250ºF a
400ºF). Este mismo sistema sin agente de mateado reactivo, mostrado
en el Ejemplo Comparativo 8, muestra un alto brillo sobre el mismo
intervalo de temperatura de curado. El Ejemplo 6 demuestra la
capacidad de conseguir brillo bajo, en lugar de acabados
superficiales mates cuando se realiza el curado a temperaturas de
93,33ºC (200ºF) ajustando simplemente el nivel de agente de mateado
reactivo. En otras palabras, se puede seleccionar un acabado
brillante simplemente ajustando la cantidad del agente de mateado.
Una comparación del Ejemplo 5 y el Ejemplo 7 ilustra la capacidad de
obtener propiedades de impacto mejoradas e insensibilidad mejorada
de brillo a la temperatura de curado.
| Ej. C. 8 | Ej. C. 5 | Ej. C. 6 | Ej. C. 7 | |
| ARALDITE® GT-7013 | 100 | 100 | 50 | 50 |
| ARALDITE® GT-7072 | - - | - - | 50 | 50 |
| ARALDITE® HT-3261 | 4,5 | 4,5 | 4,5 | 4,5 |
| ESIFLOW® P-67 | 2 | 2 | 1,4 | 1,4 |
| Barite 1075 | 20 | 20 | - - | - - |
| QUINCY WHITE® 6 | - - | - - | 30 | 20 |
| Raven Black 1255 | 4 | 4 | - - | - - |
| Raven Black 1250 Beads | - - | - - | 2 | - - |
| Raven Black 500 | - - | - - | - - | 2 |
| SMA® 1440F | - - | 20 | 9 | 15 |
| Aluminum Oxide C | 0,2 | 0,2 | 0,2 | - - |
| CAB-O-SIL M5 | - - | - - | - - | 0,1 |
Claims (10)
1. Una composición de revestimiento en polvo
curable, que comprende:
una resina epoxi termoendurecible; y
un copolímero de
estireno-anhídrido maleico que tiene una temperatura
de transición vítrea inferior a 105ºC y un índice de acidez de 110 a
210 mg de KOH/g.
2. La composición de revestimiento en polvo
curable de la reivindicación 1, en la que la resina termoendurecible
es una resina epoxi de bisfenol A.
3. La composición de revestimiento en polvo
curable de la reivindicación 1 o reivindicación 2, en la que el
copolímero de estireno-anhídrido maleico comprende
una resina de estireno-anhídrido maleico
parcialmente monoesterificada.
4. La composición de revestimiento en polvo
curable de una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la
que el copolímero de estireno-anhídrido maleico
tiene una proporción molar de estireno:anhídrido maleico de 1:1 a
4:1.
5. Una composición de revestimiento en polvo
curable de una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la
que la composición después del curado muestra un valor de brillo a
60º de menos de 30 unidades medido de acuerdo con ASTM D523.
6. La composición de revestimiento en polvo
curable de una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la
que la composición es curable a una temperatura inferior a 149ºC
(300ºF) para formar una superficie que tiene un valor de brillo a
60º de menos de 30 unidades medido de acuerdo con ASTMD 523.
7. La composición de revestimiento en polvo
curable de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que
el curado de la composición a cualquier temperatura en el intervalo
de 149ºC a 204ºC (300ºF a 400ºF) produce un valor de brillo a 60º
menor de 30 unidades medido de acuerdo con ASTMD 523.
8. Una composición de revestimiento en polvo
curada, que comprende el producto de reacción de:
una resina epoxi termoendurecible; y
un agente de mateado seleccionado entre
copolímeros de estireno-anhídrido maleico que tiene
una temperatura de transición vítrea menor a 105ºC y un índice de
acidez de 110 a 210 mg de KOH/g.
9. Un artículo que comprende la composición de
revestimiento en polvo curada de la reivindicación 8.
10. Un procedimiento para formar un
revestimiento en polvo curado, que comprende:
calentar una composición de revestimiento en
polvo curable a una temperatura de 121ºC a 204ºC (250ºF a 400ºF) y
un tiempo de 1 minuto a 60 minutos para formar un revestimiento en
polvo curado que muestre un valor de brillo a 60º de menos de 30
unidades medido de acuerdo con ASTM D523;
en el que la composición en polvo curable
comprende una resina epoxi termoendurecible, y un copolímero de
estireno-anhídrido maleico que tiene una temperatura
de transición vítrea de menos de 105ºC y un índice de acidez de 110
a 210 mg de KOH/g; y
en el que el brillo especificado se obtiene a
través del intervalo de temperatura de curado de 121ºC a 204ºC
(250ºF a 400ºF).
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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