ES2262845T3 - Procedimiento de realizacion de piezas moldeadas, arena colada y su uso para la puesta en practica del procedimiento. - Google Patents
Procedimiento de realizacion de piezas moldeadas, arena colada y su uso para la puesta en practica del procedimiento.Info
- Publication number
- ES2262845T3 ES2262845T3 ES02772298T ES02772298T ES2262845T3 ES 2262845 T3 ES2262845 T3 ES 2262845T3 ES 02772298 T ES02772298 T ES 02772298T ES 02772298 T ES02772298 T ES 02772298T ES 2262845 T3 ES2262845 T3 ES 2262845T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- mold
- casting
- mass
- base material
- binder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 129
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 127
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 54
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 41
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 35
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 11
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 claims abstract 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 claims abstract 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 21
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 17
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 230000009471 action Effects 0.000 claims description 6
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims description 6
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 4
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims 2
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 7
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 43
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 6
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 6
- 230000010339 dilation Effects 0.000 description 4
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 4
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 4
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 4
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 3
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 3
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 2
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910052849 andalusite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 229910001598 chiastolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052850 kyanite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000011344 liquid material Substances 0.000 description 1
- 238000005058 metal casting Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- 239000000075 oxide glass Substances 0.000 description 1
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N phenol group Chemical group C1(=CC=CC=C1)O ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052851 sillimanite Inorganic materials 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
- B22C1/08—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for decreasing shrinkage of the mould, e.g. for investment casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Procedimiento para la fabricación de piezas coladas a partir de una masa de metal en fusión, en particular, de una masa de metal ligero en fusión, que incluye las siguientes etapas: - fabricación de una parte de molde de colado, a partir de un material de molde obtenido mediante la mezcla de un material de base de molde inerte respecto a la masa de metal en fusión, colable, que presenta una fracción de más del 50% de mullita sintética y una fracción restante constituida por arena de cuarzo, que está compuesta por partículas cuya forma es esencialmente esférica, y por una aglomeración orgánica, la duración de la dilatación térmica del material de base de molde y del aglomerante encontrándose adaptados, el uno al otro, de manera que el coeficiente de dilatación térmica de la masa de metal en fusión sea superior al coeficiente de dilatación térmica de la parte de molde de colado fabricada a partir del material de molde; - ensamblaje de un molde de colado mediante el empleo de la parte de moldede colado; - colado de la masa de metal en fusión en el molde de colado para la realización de una pieza colada; - enfriamiento de la pieza colada durante un período de solidificación y de enfriamiento durante el cual, la parte de molde de colado se disgrega, de forma espontánea, en pedazos; - retirada de los pedazos de la parte de molde de colado de, o fuera de la pieza colada; - preparación de los pedazos del material de molde para la realización de un material de base de molde colable.
Description
Procedimiento de realización de piezas
moldeadas, arena colada y su uso para la puesta en práctica del
procedimiento.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de piezas coladas a partir de una masa de metal en
fusión, en particular, de una masa de metal ligero en fusión, como
una masa de aluminio en fusión.
Además, la invención se refiere a un material de
molde y a su aplicación para la fabricación de partes de molde de
colado empleadas para el colado de una masa de metal en fusión, en
particular, de una masa de metal ligero en fusión, como una masa de
aluminio en fusión - En el caso de estas partes de molde de colado,
se puede tratar, por ejemplo, de núcleos de colado mediante los que
se forman cavidades en el interior de la pieza colada a elaborar.
Asimismo, en el caso de partes de molde de colado, según la
invención, se puede tratar de componentes de los que está
constituido un molde de colado de varias piezas, mediante los que
se determina la forma exterior de la pieza colada a elaborar.
En el caso de la fabricación técnica de colado
de componentes de metal, se necesitarán partes de molde de colado
mediante las que se determinará, por un lado, la forma interior y,
por otro, la forma exterior de la pieza de trabajo a colar. En el
caso de este tipo de partes de molde de colado se puede tratar, en
consecuencia, de núcleos de colado mediante los que se forman
cavidades en el interior de la pieza colada a elaborar o de
elementos de molde de colado, de los que se compone un molde de
colado de varias piezas que determina la forma exterior de la pieza
colada a elaborar.
Para la fabricación de partes de molde de colado
se utilizarán, por lo general, sistemas de material de molde que se
componen de un material de base de molde y de un aglomerante. Estos
dos componentes se mezclan el uno con el otro, se moldean y se
transforman, en un proceso de endurecimiento apropiado, en un
cuerpo compacto. Como material de base de molde se emplea por lo
general arena de cuarzo, que la mayoría de las veces se une con un
aglomerante orgánico.
El empleo de arena de cuarzo, como material de
base para la fabricación de partes de molde de colado, tiene un
buen resultado, en particular, en el ámbito del colado, en varias
ocasiones, de materiales de metal ligero. De esta forma, dicha
arena de cuarzo se proporciona a bajo precio y se caracteriza por
una transformación simple y una buena calidad en el caso de la
representación de elementos de molde de las partes de molde de
colado a elaborar cada vez.
Como alternativa a los aglomerantes orgánicos,
compatible con el medioambiente, se ha propuesto el empleo de
aglomerantes con una base de silicato soluble. Este aglomerante de
silicato soluble se mezcla con la arena de molde. La mezcla
obtenida se introduce después en la caja de molde de una máquina de
molde en la que se forma una cavidad representada por el molde de
la parte de molde a fabricar. A continuación, se retira la mezcla
introducida en el molde mediante el aporte de calor de agua. El
aporte de calor puede ser realizado mediante el correspondiente
calentamiento de la caja de molde o mediante radiación de
microondas con acción directa sobre la mezcla
(WO-A-86/00033, EP 0 917 499 B1, DE
196 32 293 A1).
Para garantizar un óptimo resultado del trabajo,
en el caso del colado de la masa de metal en fusión, el material
de molde empleado para la fabricación de las partes de molde de
colado debe poseer una alta resistencia y unas dimensiones
conformes, que también mantendrá en el caso de las cargas que actúan
durante la fabricación del molde de colado y durante el colado de
la masa fundida. Además, el material de molde debe también poder
ser retirado de una forma sencilla tras el colado. Por último,
resulta en particular especialmente importante la utilización de
los núcleos de colado que forman en la pieza colada espacios
interiores moldeados de forma compleja.
Finalmente, los materiales de moldeo deben ser
regenerados tras su uso de manera que el material de base de moldeo
alcance la cuota de reutilización más alta posible. Esto se puede
lograr, de acuerdo con una forma de realización conocida, mediante
el empleo de aglomerantes inorgánicos que liberan bajas emisiones
durante la elaboración de las partes de molde y, tras la
finalización del proceso de colado, estos pueden ser incinerados
casi sin residuos mediante la aplicación de temperaturas lo
suficientemente altas.
A partir de la DE 44 46 352 A, se conoce un
compuesto de núcleos de colado con granos incombustibles compuestos
esencialmente de mullita que poseen fundamentalmente una apariencia
esférica y un aglomerante para la unión de los granos
incombustibles. Como aglomerante se utiliza en el compuesto de
núcleos de colado conocido un aglomerante orgánico, especialmente
una resina que se endurece al calor actuando como una resina
fenólica.
A partir de la JP 54 004817 A se conoce una
arena de molde templable compuesta de arena de cuarzo y que actúa
como aglomerante silicato soluble. Para evitar una reacción del
óxido de silicio de la arena de cuarzo con el óxido de sodio del
silicato soluble en el vidrio, la arena de molde conocida contiene
además partículas de arcilla refractaria, especialmente partículas
de mullita.
Además de la JP 07 164102 A se conoce un molde
de colado, en particular, un núcleo de colado, que se fabrica a
partir de un material de base de molde y de una resina que se
endurece al calor. En el caso del molde de colado conocido, los
espacios libres existentes entre los componentes de aglomerante de
arena y resina se rellenan, a continuación, mediante la presión de
un material de relleno. El material de relleno puede componerse
sobre todo de un material incombustible y de un material líquido
inorgánico de silicato soluble. De esta manera, la estabilidad de
la temperatura y de la presión del molde de colado conocido se
deberá elevar respecto a la masa de metal en fusión.
Finalmente, a partir de la JP 55 084251 A se
conoce un procedimiento de colado en el que una parte de molde de
colado se fabrica empleando un aglomerante orgánico. En este
proceso, las partes del molde de colado representan las zonas de la
pieza colada de mayor grosor reemplazadas por un material de molde
de arena de molde y por un aglomerante de silicato soluble. De esta
manera, deben evitarse en la pieza colada la aparición de grietas
por las altas temperaturas provocadas por diferentes niveles de
enfriamiento.
En una forma de realización, se muestra que los
sistemas de material de molde conocidos, independientemente de si
contienen un aglomerante orgánico o inorgánico poseen, bajo unas
condiciones normales, las características necesarias para un
resultado de trabajo óptimo. Pero, en particular, en el caso de
piezas de molde que presenten una pared delgada, como las que se
utilizan, por ejemplo, para el colado de bloques motor de cabezas
cilíndricas como núcleos de molde para conductos de aceite, se
puede producir, como consecuencia de la dilatación térmica
inevitable, que los requisitos de precisión dimensional de la pieza
colada no se vuelvan a cumplir.
Otro problema en el colado de piezas coladas
moldeadas de forma compleja aplicando piezas de molde de colado
fabricadas de forma convencional, consiste en que es difícil
retirar la arena de la parte colada tras el enfriamiento. Por lo
general, la parte colada será sacudida o expuesta a unos golpes que
ocasionen una desintegración del núcleo de colado que se encuentra
en el interior de la pieza colada y de la pieza de molde unida, de
forma exterior, a la pieza colada activando el derrame de las
partículas contenidas de material de molde. Sin embargo, estos
procedimientos mecánicos para la separación de la pieza de molde
entrañan el peligro de dañar la pieza colada. De esta forma, puede
ocasionar, en particular, el agrietado en el caso de componentes con
paredes delgadas o con moldeado de filigrana.
En este caso, se ha propuesto, en lugar de
accionar medidas sobre la pieza colada, de forma mecánica, calentar
fuertemente la pieza colada de manera que el aglomerante se queme
hasta que sólo permanezca el material de base de molde y éste, como
material colable, pueda ser fácilmente separado de la pieza colada.
El gasto especial necesario con aparatos especiales es considerable.
Además, las temperaturas necesarias para quemar el aglomerante son
tan altas que con el calentamiento se ocasiona también, de forma
inevitable, una modificación de las características de la pieza
metálica colada.
El objetivo de la invención consistía en indicar
un procedimiento para la fabricación de piezas coladas de gran
valor cualitativo y de moldeado complejo y en el que, tras la
finalización del proceso de colado, las partes de molde de colado
se puedan separar de la pieza colada o hacia el exterior, de una
forma sencilla y sin peligro. Además, se podría disponer de un
material de molde con el que se fabriquen piezas de molde
adecuadas para la elaboración de piezas coladas de gran valor
cualitativo y de moldeado complejo y que, tras la finalización del
proceso de colado, se pudieran separar de la pieza colada o hacia
el exterior, de una forma sencilla y sin peligro.
Esta tarea se realiza en relación con el
procedimiento, según la invención, mediante un procedimiento según
la reivindicación 1.
En lo que respecta al dispositivo, la tarea
anteriormente mencionada se realiza mediante un material de molde
según la reivindicación 6.
La invención se basa en el conocimiento de que,
mediante la elección de un material de molde apropiado, se fabrican
partes de molde de colado que, de una forma óptima, incluyen las
características necesarias para la elaboración simple, segura y no
contaminante de unas partes coladas de calidad superior y de
dimensiones precisas.
El material de molde une, de forma óptima, según
la invención, las características que constituyen un requisito para
la elaboración de una parte colada de calidad superior en el caso
de una forma de elaboración simple y simultánea. Con este
propósito, el material de molde, según la invención, contiene un
material de base existente en forma de grano o de otro tipo de
partícula similar y, como tal, es colable a la vez que muestra, en
su calentamiento inevitable durante dicho colado, una dilatación
térmica claramente inferior respecto a la arena de cuarzo utilizada
de forma convencional. De esta forma también, el material de base
de molde garantiza, en el caso de una fortaleza del material
inferior, una precisión dimensional elevada en la elaboración de
piezas coladas moldeadas de forma compleja.
El material de base colable en estado libre está
mezclado con un aglomerante que cuenta con un comportamiento de
dilatación diferente al del material de base en el calentamiento.
Con motivo de la diferente dilatación térmica del material de base
de molde y del aglomerante, se produce más tarde la entrada de calor
de colado para la sustitución del aglomerante por los granos del
material de base de molde. Como resultado, el aglomerante se
dispersa a continuación, cuando la parte de molde se dilata más
ampliamente que el material de base, de manera que pierde su forma
fija y se puede separar con facilidad de la parte colada o hacia el
exterior. Por el contrario, el comportamiento de dilatación del
material de base de molde se puede realizar de manera que, por una
modificación del volumen que se produzca simultáneamente al
calentamiento, se rompa la unión del aglomerante y el material de
base vuelva a ser colable. Es esencial que ésta se produzca de
forma simultánea al calentamiento para permitir la ruptura del
componente del núcleo o del molde, de manera que éste, tras el
enfriamiento de la parte colada, se pueda disgregar en partes
individuales, sueltas y fácilmente separables.
Mientras la dilatación térmica del material de
molde, según la invención, se acople a la dilatación térmica de la
masa de metal en fusión para colado y, de forma simultánea,
mientras este material de molde se fabrique a partir de un material
de base colable, se conseguirá que, tras el enfriado de la parte
colada, la pieza de molde compuesta, al menos de forma parcial, por
la parte colada o limitada por la parte colada se rompa debido a
las fuerzas que actúan durante el enfriado, formando piezas
individuales sueltas que se puedan separar con facilidad. La
ruptura de las partes de molde de colado se produce mediante las
fuerzas que actúan como consecuencia de la diferente dilatación del
metal colado y del material de molde.
La invención, en el caso de colado de
componentes de masa de aluminio en fusión, produce un efecto
especialmente favorable. El aluminio ofrece un coeficiente elevado
de dilatación térmica, de manera que las fuerzas que se ejercen
durante el colado y la solidificación de la masa fundida sobre las
partes del molde en contacto con la parte colada son tan elevadas
que la parte de molde correspondiente se romperá, con seguridad, en
pequeñas partes. Este efecto será especialmente favorable cuando se
trate, en el caso de una parte de molde, de un molde de núcleo.
Otra característica favorable del material de
molde proporcionado y utilizado, según la invención, consiste en
que el aglomerante y el material de base de molde se acoplan el uno
al otro de manera que, en el caso de las partes coladas de molde
elaboradas a partir del material de molde, las partículas del
material de base están unidas de forma térmicamente estable y no
elástica por el aglomerante. La parte colada de molde, elaborada a
partir de un material de base de molde, facilitado de este modo, se
comporta de forma quebradiza a lo largo de todo el intervalo de
temperatura continuo durante el colado de la masa fundida, mediante
el cual se favorece la ruptura deseada de las partes de molde.
El aglomerante de las partes de molde es elegido
preferentemente de manera que no se descomponga mediante la acción
del calor. De esta manera se evitará que en el núcleo se liberen
volúmenes, que según uno, pudieran producir provocar en la
invención la ductilidad indeseada de la respectiva parte de
molde.
Otra característica ventajosa de la invención
reside en que la partícula del material de base de molde ofrece una
forma esencialmente redonda, esférica. La forma esférica del
material de base de molde y el predominio que ello conlleva de los
puntos de contacto entre las partículas de material de base de molde
potencia la desintegración espontánea de las partes de molde como
consecuencia de las fuerzas mecánicas que actúan en el colado y la
solidificación de la masa fundida. Un material de base de molde que
cumple particularmente bien este requisito es la mullita elaborada
de forma sintética. En consecuencia se prevé otra característica
ventajosa de la invención, que el material de base de molde ofrece
más del 50%, preferentemente más del 70% de arena de óxido de
aluminio (mullita) en sustitución a la arena de cuarzo. La mullita
ofrece una forma esférica y una densidad comparable a la de la arena
de cuarzo. De esta forma, los materiales de molde fabricados de
esta manera son esencialmente más fáciles de elaborar que la
conocida arena ZrO2, por ejemplo. Junto a las ventajas relativas a
la desintegración de las partes del molde originada de forma
mecánica y que se quieren alcanzar según la invención, la forma
esférica redonda de las partículas de mullita conduce en la práctica
a una transformación simple del material de molde elaborado de ese
material de base de molde y, con ello, simultáneamente a un
desgaste reducido de las herramientas y máquinas utilizadas para la
elaboración de las partes de molde. Por ello, el material de molde
con grandes contenidos en mullita posee con motivo de su baja
dilatación térmica, también en el caso de una fortaleza del
material inferior, una precisión dimensional elevada en la
elaboración de piezas coladas moldeadas de forma compleja.
De forma sorprendente se muestra que la
desintegración de las partes de molde fabricadas con el material de
molde compuesto según la invención sucede de forma espontánea en la
medida que se retarde en el tiempo el colado de la masa de metal en
fusión, que no tiene ningún otro efecto negativo en la calidad de la
parte colada suficientemente solidificada ya en ese momento.
Con motivo de sus características particulares,
el material de molde compuesto según la invención es especialmente
idóneo para la elaboración de núcleos de colado. Éstos se pueden
separar tras el colado sin peligro de dañar la pieza colada
terminada.
Un material de base de molde compuesto por una
mezcla de arena de cuarzo y mullita funciona con técnica térmica y
aislando un material de molde creado así. De esta forma, estos
materiales se pueden utilizar de forma selectiva para tales
aplicaciones de técnica de colado, en las que se alcanza un
calentamiento que supera la temperatura crítica de 573ºC para las
arenas de cuarzo, en las que la conductividad térmica de las partes
de molde realizadas con los respectivos materiales juega, sin
embargo, un papel subordinado o la conducción térmica debe
disminuirse voluntariamente.
Ensayos técnicos han dado como resultado que
mediante la mezcla de una cantidad suficiente de arena de mullita
con una arena de cuarzo se pueden detener los cambios geométricos
espontáneos que actúan en el caso de utilizar tan sólo arena de
cuarzo como material de base de molde para la elaboración de partes
coladas delgadas y con filigrana. En ello, es esencial que la parte
de arena Al2SiO5 sea lo suficientemente elevada cada vez para poder
compensar la modificación de longitud del cuarzo que sucede en el
caso de arena de cuarzo cuando el calentamiento sobrepasa la
temperatura crítica.
En el caso del material de molde proporcionado
según la invención, el aglomerante y el material de base se acoplan
además el uno a otro de forma preferente de manera que una parte de
molde de colado elaborada con el material de molde posee una
conductividad térmica baja. Esta característica ocasiona que tras
el colado de la masa de metal en fusión la diferencia de
temperatura entre el material colado y la parte de molde permanezca
alta, de manera que el peligro de una rotura anticipada de la parte
de molde originada de forma térmica o química se reduce al
mínimo.
De forma adicional, la desintegración de los
núcleos de colado permite sostener que los componentes del material
de molde se acoplan unos a otros de tal manera que el material de
base de molde y el aglomerante se dilatan de forma diferente en el
calentamiento con la consecuencia de que las uniones entre ellos se
quiebren en el caso de un calentamiento simultáneo al colado de la
masa fundida.
De esta manera, la invención permite, en
particular, según la técnica, que se elabore un material de molde
formado por una mezcla de un material de base existente en forma de
grano o de otro tipo de partícula similar y, como tal, que sea
colable y un aglomerante inorgánico.
La ventaja del uso de un aglomerante inorgánico
reside en su mejor compatibilidad con el medioambiente y en la
circunstancia de que las partes de molde elaboradas con un
aglomerante de esta clase se reducen sin problema en el circuito
del material de molde.
En este contexto, se han mostrado que son
especialmente apropiados los materiales de molde que se mezclan con
un aglomerante con una base de silicato soluble y con un material
de base de molde compuesto según la invención. Sin embargo, es
esencial que el comportamiento de dilatación de los componentes
entremezclados se distinga uno de otro de una forma suficiente. En
este contexto es especialmente ventajoso cuando el material de base
de molde y el aglomerante se dilatan de forma diferente. En este
caso se produce más tarde la entrada de calor de colado para la
sustitución del aglomerante por los granos del material de base del
molde. De esta forma, cuando el aglomerante se dilata más
ampliamente que el material de base, fuerza la parte de molde de
manera que ésta pierde su forma fija y se puede disgregar fácilmente
en pedazos del material. Éstos se pueden separar fácilmente de la
pieza colada o hacia el exterior sin peligro de provocar un daño
mecánico. Para que, en el caso de estas variantes, se produzca la
desintegración de la pieza de molde originada según la invención de
forma espontánea, es esencial en consecuencia la diferente
dilatación térmica del material de base de molde y el aglomerante,
de forma que bajo la acción del calor de colado el aglomerante se
quiebre o salte de las partículas de material de base de molde como
consecuencia de las tensiones térmicas originadas entre el molde,
el material de base y el aglomerante. Mediante este comportamiento
quebradizo del aglomerante tras el endurecimiento de la parte de
molde se disgrega la unión entre las partículas individuales del
material de base de molde y la parte de molde. La mezcla suelta
restante de los pedazos de material de base de molde y de
aglomerante es colable y se puede separar fácilmente fuera o de la
parte colada.
La parte respectiva de molde de colado se
fabricará también mediante el procedimiento según la invención, de
manera que una mezcla de material de molde, compuesta según la
invención, se introduce de una forma conocida en la caja de núcleo
de una máquina de molde de núcleo.
A continuación, el material de molde se
endurecerá según el procedimiento descrito en la DE 196 32 293 A1,
por ejemplo, en el que a la cavidad de la caja de núcleo calentada
a una temperatura de 100ºC hasta 160ºC se le imprime una depresión
y el molde de núcleo es calentado durante un tiempo de 20 a 30
segundos por la caja de núcleo. Durante este tiempo, la parte de
molde de colado llegará a ser tan firme que se retirará de la caja
de núcleo y se podrá colocar en una instalación de calentamiento
dispuesta fuera de caja de molde de núcleo, por ejemplo un horno
microondas. En esta instalación de calentamiento se calentará a una
potencia térmica suficiente en la medida en que se pueda retirar
una cantidad suficiente de agua para el endurecimiento total.
De forma alternativa o complementaria a la
radiación de microondas dispuesta fuera de la caja de molde de
núcleo, la deshidratación también puede ser realizada mediante un
calentamiento suficiente de la misma caja de núcleo o mediante un
gaseado de aire caliente. Estas medidas se pueden combinar cada vez
con un calentamiento realizado fuera de la caja de núcleo. Incluso
es posible causar la deshidratación mediante una radiación de
microondas que actúe directamente sobre el molde de núcleo que
todavía se encuentra en la caja de núcleo. En el caso de que para
el endurecimiento se proceda a un calentamiento de la pieza de
molde fuera de la caja de núcleo, se puede humedecer la respectiva
parte de molde para el aumento de la resistencia de la superficie
superior del núcleo con el líquido aglomerante. Las partes de molde
tratadas de esta manera ofrecen una elevada estabilidad incluso una
mayor resistencia al desgaste de manera que se pueden almacenar sin
problema y satisfacen altos requisitos en su precisión dimensional.
Esto se muestra especialmente favorable en lo que respecta a una
calidad óptima de la pieza colada a elaborar cuando se utiliza un
aglomerante de silicato soluble.
A continuación, la invención se desarrollará más
detalladamente por medio de un núcleo con eje de distribución de un
molde de colado para el colado de una cabeza de cilindro de una
aleación de aluminio.
En la parte inferior del núcleo con eje de
distribución se moldean en sentido longitudinal dos muescas
distanciadas entre sí, mediante las cuales se determina cada vez el
molde de los soportes de la cabeza de cilindro a fabricar previstos
para el almacenamiento del eje de distribución. En las muescas se
presenta cada vez una rama de un núcleo con conducto de aceite que
se extiende con su sección principal en paralelo y en una distancia
al núcleo con eje de distribución. La longitud de las ramas es
muchas veces superior a su diámetro. Igualmente, la longitud de la
sección principal del núcleo con conducto de aceite es muchas veces
superior a su diámetro.
El núcleo con conducto de aceite ha sido
elaborado de una manera conocida en sí en una máquina de macheado
de molde convencional con un material de molde según la invención
que se ha realizado mediante la mezcla de un material de base de
molde compuesto de arena de mullita y arena de cuarzo con un
aglomerante de silicato soluble. Con motivo de la proporción de
arena de mullita, está garantizado que el núcleo con conducto de
aceite también se dilatará de forma homogénea y, por consiguiente,
de una forma claramente previsible en el caso de su calentamiento
que se elevará hasta por encima de los 573ºC durante el colado de
la cabeza de cilindro elaborada.
De esta manera, se evitarán seguramente roturas
en la zona de las ramas, dilataciones de la sección principal en la
zona entre las ramas, así como curvaturas en la zona del extremo
libre de la sección principal, como se determinan en el caso de una
manera convencional núcleos con conducto de aceite elaborados de
materiales de base de molde con una base de arena de cuarzo simple.
Mediante el empleo de un material de molde compuesto según la
invención, las cabezas de cilindros y las piezas coladas similares,
delgados, se muestran sobre canales que se extienden en longitudes
grandes y se fabrican piezas en fundición de metal ligero, de forma
fidedigna, con gran precisión y en grandes cantidades.
Durante el colado de la masa de metal en fusión,
en el que se trata preferentemente de una masa de aluminio en
fusión u otra masa de metal ligero en fusión, y el tiempo en el que
el metal de la pieza colada todavía es fluido, los núcleos de
colado se deforman con motivo de las características del material de
base de molde y aglomerante determinadas según la invención de
forma insignificante. La escasa dilatación térmica del material de
base de molde permite así la consecución segura en el proceso de
los requisitos dimensionales de la pieza de colado.
Tras un período de solidificación y de
enfriamiento, en el que la pieza colada alcanza una resistencia
suficiente para la elaboración posterior, los pedazos del
material, en los que el núcleo correspondiente de colado, como
consecuencia de la acción del calor de colado y debido a la
diferente duración de la dilatación térmica del material de base de
molde y del aglomerante se disgrega de forma espontánea, se vacían
de la pieza colada y se recuperan.
Durante el proceso de solidificación y en la
fase de enfriado tras la solidificación completa del metal, el
respectivo núcleo de colado se someterá, mediante la contracción
considerablemente alta en comparación con los núcleos de colado,
del estado sólido del metal colado a altas tensiones mecánicas.
Éstas se producen debido a la disposición inelástica y quebradiza
de los núcleos de colado de manera que los núcleos de colado se
resquebrajan en pedazos de material en forma de bulbo. Su volumen y
resistencia son tan pequeños que las partes coladas se pueden
desarenar solas mediante la acción de energía vibratoria, ya que
toda la arena vieja del núcleo permanece separada de la pieza
colada. No serán necesarios para la eliminación de la arena la
aplicación de golpes de martillos realizados con un martillo
neumático, como se requiere todavía según los últimos avances
tecnológicos.
La preparación de los pedazos de núcleo de
colado puede comprender un triturado limpio en partículas de grano.
Después, las partículas de grano obtenidas de una precipitación de
metal y de una eliminación del polvo se pueden colocar debajo para
crear el estado necesario para su reutilización. Finalmente, las
partes de molde de colado recicladas en material en grano se
reutilizarán como material de base para el material de molde
compuesto según la invención.
Si se utilizaran materiales de molde según la
invención, compuestos de un material de base de molde mezclado con
aglomerante de silicato soluble, como mullita sintética, en la
elaboración de las partes de molde de colado no aparecerían
emisiones perceptibles. De esta forma, siempre se puede evitar, en
el caso de un procedimiento convencional como consecuencia de la
formación de gas, la aparición de fallos de colado, la necesidad de
adoptar medidas de gran calibre para la aspiración de gases al
igual que de llevar a cabo limpiezas laboriosas de las
herramientas. De esta manera, se reducen al mínimo la contaminación
del medioambiente y del personal de servicio.
Si se utilizara mullita o un material
incombustible inerte similar como material de base del sistema de
material de molde según la invención, existiría otra ventaja de la
invención en la estabilidad química del material de base de molde
frente al aglomerante y la masa fundida. Esta característica
garantiza que, en el caso de un procedimiento según la invención,
se obtendrá una pieza colada cuya superficie, tras el vaciado de
los pedazos de material del núcleo de molde y piezas de molde sin
medidas de limpieza adicionales, estará completamente libre de
adherencias de restos de arena.
Claims (15)
1. Procedimiento para la fabricación de piezas
coladas a partir de una masa de metal en fusión, en particular, de
una masa de metal ligero en fusión, que incluye las siguientes
etapas:
- fabricación de una parte de molde de colado, a
partir de un material de molde obtenido mediante la mezcla de un
material de base de molde inerte respecto a la masa de metal en
fusión, colable, que presenta una fracción de más del 50% de
mullita sintética y una fracción restante constituida por arena de
cuarzo, que está compuesta por partículas cuya forma es
esencialmente esférica, y por una aglomeración orgánica, la
duración de la dilatación térmica del material de base de molde y
del aglomerante encontrándose adaptados, el uno al otro, de manera
que el coeficiente de dilatación térmica de la masa de metal en
fusión sea superior al coeficiente de dilatación térmica de la
parte de molde de colado fabricada a partir del material de
molde;
- ensamblaje de un molde de colado mediante el
empleo de la parte de molde de colado;
- colado de la masa de metal en fusión en el
molde de colado para la realización de una pieza colada;
- enfriamiento de la pieza colada durante un
período de solidificación y de enfriamiento durante el cual, la
parte de molde de colado se disgrega, de forma espontánea, en
pedazos;
- retirada de los pedazos de la parte de molde
de colado de, o fuera de la pieza colada;
- preparación de los pedazos del material de
molde para la realización de un material de base de molde
colable.
2. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que la preparación de la parte de molde de colado comprende la
introducción del material de molde en un forma hueca configurada en
una caja de núcleo, el endurecimiento previo del material de molde
introducido en la caja de núcleo para la realización de la parte de
molde de colado mediante el aporte de calor y el endurecimiento
mediante envejecimiento de la parte de molde de colado, en una
instalación de calentamiento situada al exterior de la caja de
núcleo.
3. Procedimiento, según la reivindicación 2,
caracterizado por el hecho de que la instalación de
calentamiento comprende un dispositivo de calentamiento con
microondas.
4. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado por el hecho de que la
parte de molde de colado es rociada con aglomerante antes del
endurecimiento mediante envejecimiento.
5. Procedimiento, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que la preparación de los pedazos del material de molde comprende
el triturado de los pedazos, una precipitación del metal, una
separación de los granos y/ o una eliminación del polvo.
6. Material de molde para la fabricación de
partes de molde de colado para el colado de una masa de metal en
fusión, en particular, de una masa de metal ligero en fusión,
compuesto por una mezcla de un material de base de molde inerte
respecto a la masa de metal en fusión, colable, que presenta una
fracción de más de un 50% de mullita sintética y de una fracción
restante compuesta por arena de cuarzo, que está constituido por
partículas cuya forma es esencialmente esférica y por un
aglomerante inorgánico, mezclado con el material de base de molde,
la duración de la dilatación térmica del material de base de molde
y del aglomerante encontrándose adaptadas la una a la otra, de
manera que el coeficiente de dilatación térmica de la masa de metal
en fusión sea cada vez superior al coeficiente de dilatación
térmica de una parte de molde de colado fabricada a partir del
material de molde.
7. Material de molde, según la reivindicación
6, caracterizado por el hecho de que el aglomerante se
dilata mediante el calentamiento, al contrario que el material de
base de molde.
8. Material de molde, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 ó 7, caracterizado por el hecho de que el
aglomerante es estable bajo la acción del calor de colado.
9. Material de molde, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 8, caracterizado por el hecho de que el
aglomerante es un agente aglomerante silicatado.
10. Material de molde, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 9, caracterizado por el hecho de que el
material de base de molde está completamente constituido por
mullita.
11. Material de molde, según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 10, caracterizado por el hecho de que
la masa de metal en fusión es una masa de aluminio en fusión.
12. Material de molde, según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 11, caracterizado por el hecho de que
su conductividad térmica es inferior a la del metal para
colado.
13. Puesta en práctica del material de base de
molde concebido, según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 12,
para la realización del procedimiento concebido según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5.
14. Puesta en práctica, según la reivindicación
13, caracterizada por el hecho de que la parte de molde de
colado fabricada a partir del material de molde es un núcleo de
colado.
15. Puesta en práctica, según la reivindicación
14, caracterizada por el hecho de que la longitud de la
parte del molde de colado es varias veces superior a su
diámetro.
Applications Claiming Priority (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10145417 | 2001-09-14 | ||
DE10145417A DE10145417A1 (de) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | Formgrundstoff, Formstoff und Formteil für eine Giessform |
DE10209224 | 2002-03-04 | ||
DE10209183 | 2002-03-04 | ||
DE10209224A DE10209224A1 (de) | 2002-03-04 | 2002-03-04 | Verfahren zum Herstellen von Gußstücken |
DE10209183A DE10209183A1 (de) | 2002-03-04 | 2002-03-04 | Formstoff für die Herstellung von Gießformteilen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2262845T3 true ES2262845T3 (es) | 2006-12-01 |
Family
ID=27214603
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES02772298T Expired - Lifetime ES2262845T3 (es) | 2001-09-14 | 2002-09-13 | Procedimiento de realizacion de piezas moldeadas, arena colada y su uso para la puesta en practica del procedimiento. |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20040261969A1 (es) |
EP (1) | EP1425121B1 (es) |
JP (1) | JP2005502473A (es) |
KR (1) | KR20040070330A (es) |
CN (1) | CN1298456C (es) |
AT (1) | ATE323563T1 (es) |
BR (1) | BR0212534A (es) |
CA (1) | CA2461797A1 (es) |
DE (1) | DE50206490D1 (es) |
ES (1) | ES2262845T3 (es) |
HU (1) | HUP0401547A2 (es) |
MX (1) | MXPA04002424A (es) |
PL (1) | PL367736A1 (es) |
WO (1) | WO2003024642A1 (es) |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10321106A1 (de) * | 2003-05-09 | 2004-12-23 | Hydro Aluminium Deutschland Gmbh | Formstoff, Formteil und Verfahren zur Herstellung von Formteilen für eine Gießform |
EP1956786A3 (en) | 2005-09-30 | 2010-05-12 | Nortel Networks Limited | Initial access channel for scalable wireless mobile communication network |
CN1319669C (zh) * | 2005-12-20 | 2007-06-06 | 金啸海 | 一种用于铸造的型砂及其制备方法 |
EP2216112A1 (de) * | 2009-02-10 | 2010-08-11 | Siemens Aktiengesellschaft | Nickel-Basis-Gussbauteil mit einem Ausgleichskörper und Verfahren zum Herstellen des Nickel-Basis-Gussbauteils |
WO2015032427A1 (de) * | 2013-09-04 | 2015-03-12 | Nemak Dillingen Gmbh | Verfahren zum entformen eines aus leichtmetallschmelze gegossenen gussteils aus einer giessform |
DE102014110826A1 (de) * | 2014-07-30 | 2016-02-04 | Fritz Winter Eisengiesserei Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Gießen von Gussteilen |
KR101663084B1 (ko) * | 2016-03-18 | 2016-10-06 | 박성제 | 정밀 주조를 통해 거푸집을 용이하게 제거할 수 있는 수도꼭지 제조 방법 |
CN111822677A (zh) * | 2019-04-11 | 2020-10-27 | 上海航天精密机械研究所 | 一种基于复合铸型的轻金属铸造方法 |
DE102020208692A1 (de) | 2020-07-10 | 2022-01-13 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung eingetragener Verein | Verfahren zur Herstellung und Entfernung eines Gießkerns sowie zur Verwendung des Gießkerns |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS544817A (en) * | 1977-06-15 | 1979-01-13 | Hitachi Ltd | Selffhardening casting sand |
JPS5584251A (en) * | 1978-12-22 | 1980-06-25 | Hitachi Ltd | Casting method |
EP0214988A1 (en) * | 1984-06-12 | 1987-03-25 | Mikrovagsapplikation Ab | A method of manufacturing cores |
GB9308363D0 (en) * | 1993-04-22 | 1993-06-09 | Foseco Int | Refractory compositions for use in the casting of metals |
JPH07164102A (ja) * | 1993-12-13 | 1995-06-27 | Mazda Motor Corp | 鋳造用砂鋳型およびその製造方法 |
US5612393A (en) * | 1993-12-24 | 1997-03-18 | Nissan Motor Co., Ltd. | Casting core composition |
JP3186005B2 (ja) * | 1993-12-24 | 2001-07-11 | 愛知機械工業株式会社 | 鋳造用中子 |
CN1041064C (zh) * | 1994-07-05 | 1998-12-09 | 江苏理工大学 | 一种再生砂制备有机酯水玻璃自硬砂的方法 |
CN1071159C (zh) * | 1995-11-08 | 2001-09-19 | 花王株式会社 | 砂型用粘结剂、型砂组合物和砂型的制造方法 |
DE19632293C2 (de) * | 1996-08-09 | 1999-06-10 | Thomas Prof Dr In Steinhaeuser | Verfahren zur Herstellung von Kernformlingen für die Gießereitechnik |
US6371194B1 (en) * | 1996-08-09 | 2002-04-16 | Vaw Aluminium Ag | Method for producing core preforms and recycling core sand for a foundry |
-
2002
- 2002-09-13 MX MXPA04002424A patent/MXPA04002424A/es active IP Right Grant
- 2002-09-13 JP JP2003528331A patent/JP2005502473A/ja active Pending
- 2002-09-13 BR BR0212534-0A patent/BR0212534A/pt not_active IP Right Cessation
- 2002-09-13 EP EP02772298A patent/EP1425121B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-13 WO PCT/EP2002/010301 patent/WO2003024642A1/de active IP Right Grant
- 2002-09-13 PL PL02367736A patent/PL367736A1/xx unknown
- 2002-09-13 HU HU0401547A patent/HUP0401547A2/hu unknown
- 2002-09-13 DE DE50206490T patent/DE50206490D1/de not_active Expired - Fee Related
- 2002-09-13 ES ES02772298T patent/ES2262845T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-13 US US10/489,485 patent/US20040261969A1/en not_active Abandoned
- 2002-09-13 KR KR10-2004-7003845A patent/KR20040070330A/ko not_active Application Discontinuation
- 2002-09-13 CA CA002461797A patent/CA2461797A1/en not_active Abandoned
- 2002-09-13 AT AT02772298T patent/ATE323563T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-09-13 CN CNB02820431XA patent/CN1298456C/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP1425121B1 (de) | 2006-04-19 |
CN1599651A (zh) | 2005-03-23 |
PL367736A1 (en) | 2005-03-07 |
CA2461797A1 (en) | 2003-03-27 |
KR20040070330A (ko) | 2004-08-07 |
ATE323563T1 (de) | 2006-05-15 |
MXPA04002424A (es) | 2005-04-11 |
WO2003024642A1 (de) | 2003-03-27 |
HUP0401547A2 (hu) | 2005-08-29 |
JP2005502473A (ja) | 2005-01-27 |
US20040261969A1 (en) | 2004-12-30 |
EP1425121A1 (de) | 2004-06-09 |
BR0212534A (pt) | 2004-10-19 |
DE50206490D1 (de) | 2006-05-24 |
CN1298456C (zh) | 2007-02-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2599851T5 (es) | Mezcla de materiales de moldeo que contiene fósforo para la fabricación de moldes de fundición para el procesamiento de metales | |
KR100224508B1 (ko) | 용융금속을 담는 벽부재 제조 및수선방법과 벽부재 형성용 몰드 | |
KR100523880B1 (ko) | 주형의페룰및공급요소제조방법상기페룰및요소제조를위한조성물 | |
RU2635596C2 (ru) | Способ изготовления полой металлической детали посредством литья | |
ES2262845T3 (es) | Procedimiento de realizacion de piezas moldeadas, arena colada y su uso para la puesta en practica del procedimiento. | |
US20070187858A1 (en) | Method for producing open-pored components made of metal, plastic, or ceramic | |
JPS6368259A (ja) | 耐火性装着部品 | |
JP3278168B2 (ja) | スリーブ、その製造法及び用途 | |
PT1339512E (pt) | Molde para fundicao por envolvimento e processo de fabrico | |
KR20110086635A (ko) | 주형 재료 혼합물 및 알루미늄 주조용 피더 | |
CN106536083A (zh) | 用于铸造铸件的方法 | |
JP6158310B2 (ja) | ネックダウンフィーダ | |
US7562694B2 (en) | Refractory casting method | |
CN109475929B (zh) | 隔离金属熔体与大气环境或冶金炉的阻热模压衬垫的用途 | |
JP4374575B2 (ja) | 精密鋳造用プラスターモールドの乾燥・脱ロウ・焼成方法 | |
KR100495289B1 (ko) | 발열및(또는)단열특성을갖는슬리브의제조방법,상기방법으로제조된슬리브,상기슬리브를사용하여주조물을제조하는방법,상기방법으로제조된주조물 | |
RU2291026C2 (ru) | Способ изготовления отливок, формовочный материал и его применение для осуществления способа | |
JP2009166083A (ja) | 遠心鋳造鋳型用砂型及び圧延ロールの製造方法 | |
JP2024524150A (ja) | 鋳造品の鋳造方法 | |
JPS62263915A (ja) | 溶融金属処理用ガス吹込みランス | |
KR100643838B1 (ko) | 가스주입용 버블링 프러그 | |
AU756600B2 (en) | Sleeves, their preparation, and use | |
JPH037469B2 (es) | ||
ZA200401957B (en) | Method for producing castings, molding sand and its use for carrying out said method. | |
JP5789413B2 (ja) | 柱部材の製造方法および柱部材 |