ES2262385A1 - Unidad de seleccion y envasado de productos destinados a ser colgados de una pieza de enganche para su transporte, tales como racimos de frutas, en particular uva de mesa o tomates en rama. - Google Patents
Unidad de seleccion y envasado de productos destinados a ser colgados de una pieza de enganche para su transporte, tales como racimos de frutas, en particular uva de mesa o tomates en rama.Info
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Abstract
La invención se refiere a una unidad de selección y envasado de productos destinados a ser colgados de una pieza de enganche para su transporte, tales como racimos de frutas, en particular uva de mesa o tomates en rama, formada por una línea transportadora con cadena sin fin (1) bajo la cual se articulan alrededor de un eje vertical un número de brazos de enganche (12) equipados con una pieza de enganche para el arrastre de los platos (16) dotados con una pieza de enganche de un producto y que circulan por una pista transportadora (17) paralela e inferior a la línea transportadora. Además, en esta línea transportadora se encuentran repartidos varios puestos de trabajo que incluyen, cada uno de ellos, una pista de despeje (29) hacia la que son arrastrados los platos selectivamente dirigidos por unos medios de desvío (34, 36) y por la que los platos (16) son descolgados sucesivamente gracias a la rotación automática de los brazos de enganche (12), y trasladados a una posición de espera para su carga o su descarga y después son enganchados nuevamente de manera automática por un brazo de enganche (12) y reincorporados a la línea transportadora.
Description
Unidad de selección y envasado de productos
destinados a ser colgados de una pieza de enganche para su
transporte, tales como racimos de frutas, en particular uva de mesa
o tomates en rama.
La invención se refiere a una unidad de selección
y envasado de productos destinados a ser colgados de una pieza de
enganche para su transporte, tales como racimos de frutas, en
particular uva de mesa o tomates en rama.
Actualmente, la selección y el envasado de la uva
de mesa se efectúa siguiendo el método tradicional por una mano de
obra cualificada capaz de seleccionar los racimos con arreglo a
unos criterios predeterminados de selección que se basan
principalmente en su peso y en su aspecto visual.
En general, las instalaciones de selección y de
envasado están formadas simplemente por unas bandejas soportes para
los diferentes envasados y unas balanzas para el control de su peso
final. Las instalaciones actuales más mecanizadas comprenden,
además, unos aparatos de transporte para la entrada de las cajas que
contienen las frutas procedentes del campo y la salida de los
envases llenos, y todo ello con el objeto de poder combinar varios
puestos de trabajo y las zonas de paletización.
Así pues, se entiende que las operaciones de
selección de la uva de mesa son caros en lo que se refiere a mano
de obra y unas diferencias relativamente importantes entre los
diversos envases que teóricamente contienen la misma selección de
frutas, por el hecho de que la selección depende de una valoración
humana del aspecto visual y del peso de dichas frutas.
Además, en caso de exigirse, que cada vez se
exige con mayor frecuencia, un peso neto mínimo de frutas en cada
envase, con este método no puede obtenerse exactamente este peso
neto mínimo por lo que, en la práctica, todos los envases presentan
un excedente de peso neto de llenado para garantizar el mínimo
exigido.
Por lo tanto, este excedente de peso puede llegar
a totalizar un porcentaje nada despreciable del peso neto realmente
facturado, lo que redunda en una considerable pérdida de
beneficios.
En lo que se refiere a la mecanización de las
operaciones de selección, debe observarse que determinadas
instalaciones, en particular las descritas en las patentes US 3 659
709 y EP 449 386, han sido concebidas para un sector próximo al de
la arboricultura frutal, es decir el de la floricultura, para la
selección y el envasado de las flores en función de la longitud del
tallo de dichas flores.
No obstante, dichas instalaciones muestran una
complejidad bastante importante por el hecho de que exigen la
puesta en marcha de tres transportadores sincrónicos, uno destinado
a la carga de las flores, otro destinado a la descarga de las
flores y el tercero destinado a su traslado entre las zonas de
carga y descarga.
Además, según esta concepción, los productos son
transportados sucesivamente en tres tipos de soportes distintos
(carga, traslado, descarga) y son manipulados en cada traslado, por
lo que si bien las flores no resultan dañadas (tal como se menciona
en los documentos anteriores) sí pueden resultar nefastos para el
traslado de las frutas.
Esta invención intenta llenar el vacío que existe
actualmente en la mecanización de los procedimientos de selección y
envasado de productos tales como frutas en racimos y su objetivo
principal es ofrecer una unidad de selección y envasado
automatizada, con una sencilla concepción diseñada para realizar
una selección exhaustiva de los productos y que requiere, desde el
punto de vista de mano de obra, simplemente una operación de
enganche de los productos en las piezas de enganche y de
desenganche de los productos seleccionados para ser envasados.
Otro objetivo de la invención es ofrecer una
unidad automatizada capaz de permitir ajustar el máximo posible por
encima los pesos netos mínimos de frutas exigidos para cada
envase.
Para ello, la invención contempla una unidad de
selección y envasado de productos tales como racimos de frutas, que
está formada por:
\bullet una línea transportadora con cadena sin
fin que circula en un plano ostensiblemente horizontal, y bajo la
cual se encuentran repartidos varios brazos de enganche articulados
con respecto a dicha cadena alrededor de un eje vertical, de manera
que puedan rotar en dos posiciones, llamadas de arrastre y de
sujeción, y cada uno de estos brazos lleva incorporados unos medios
elásticos capaces de hacerlos rotar hacia su posición de sujeción, y
en su extremo libre llevan una pieza de enganche;
\bullet una pista transportadora que forma un
circuito paralelo al de la línea transportadora, situándose en un
plano horizontal por debajo del de dicha línea transportadora y
perpendicular a las piezas de enganche de los brazos de enganche en
su posición de arrastre, y sobre la cual se encuentran varios platos
equipados todos ellos, por un lado, con una pieza de enganche que
se acopla a la pieza de enganche de un brazo de enganche para el
arrastre de todos estos platos por parte de uno de estos brazos de
enganche y, por otro lado, con una pieza de agarre para colgar un
producto bajo dicho plato;
\bullet varios puestos de trabajo Cm, Dn,
repartidos a lo largo de la línea transportadora y que incluyen
cada uno de ellos:
- -
- una pista, llamada pista de despeje, con dos ramales que enlazan con la pista transportadora y con un ramal central que se extiende paralelamente a la línea transportadora y perpendicularmente a las piezas de enganche de los brazos de enganche en su posición de sujeción,
- -
- unos medios de desvío situados a la altura del nivel de la conexión del ramal de acceso de la pista de despeje y de la pista transportadora,
- -
- unos medios de desacoplamiento para soltar las piezas de enganche de los brazos de enganche y de los platos,
- -
- unos medios para el arrastre de los platos desenganchados y para desplazarlos por el ramal central de la pista de despeje hasta alcanzar una posición de espera llamada "cabeza de fila",
- -
- unos medios de acoplamiento que permiten, a voluntad, enganchar el plato situado en cabeza de fila a un brazo de enganche de la línea transportadora en su posición de sujeción;
\bullet un puesto de análisis óptico y/o
ponderal situado en la pista transportadora que ofrece la
información necesaria para la selección de los productos con
arreglo a los criterios de selección predetermi-
nados;
nados;
\bullet un puesto de detección situado en la
pista transportadora y diseñado para detectar el paso de los platos
vacíos arrastrados por dicha pista transportadora por un brazo de
enganche;
\bullet dichos puestos de análisis y de
detección están situados de manera que delimiten las dos zonas
diferenciadas en el trayecto de la línea transportadora y que
consisten, teniendo en cuenta el sentido de la marcha de la cadena
sin fin, en:
- -
- una zona de descarga de los productos cuyo punto de partida está situado antes del puesto de análisis y en la cual se encuentran repartidos n puestos de trabajo Dn,
- -
- y una zona de carga de los productos cuyo punto de partida está situado antes del puesto de detección y en la cual se encuentran repartidos m puestos de trabajo Cm;
\bullet y unos medios de gestión programada
destinados, en la zona de carga, a controlar los medios de desvío
de los puestos de trabajo Cm para poder distribuir los platos
vacíos detectados por el puesto de detección entre dichos puestos
de trabajo y, en la zona de descarga, para controlar los medios de
desviación de los puestos de trabajo Dn para suministrar a dichos
puestos de trabajo los productos de una determinada selección.
Con arreglo a esta invención, la unidad de
selección y envasado acepta pues una sola línea transportadora
sincrónica que permite conocer paso a paso la posición de los
brazos de enganche, lo que permite distribuir los productos
transportados de manera selectiva entre diversos puestos de descarga
en función de las informaciones de selección óptica y/o ponderal
suministradas por el puesto de análisis.
Además, a lo largo de esta línea transportadora,
se encuentran repartidos los puestos de trabajo, que funcionan de
manera totalmente asincrónica respecto a dicha línea transportadora
y que permiten pues unos ritmos de trabajo compatibles con las
operaciones de manipulación que requieren la intervención humana,
puestos de trabajo hacia los cuales se desvían los platos para su
carga o descarga antes de incorporarse de nuevo de manera automática
y sincronizada a la línea transportadora.
La unidad de selección y envasado de la invención
es una instalación con una concepción muy simple ya que sólo
requiere una línea transportadora sincrónica que, con una mano de
obra no cualificada y con unas simples operaciones de enganche,
desenganche y envasado, permite efectuar con rapidez una selección
automática de dichos productos, garantizando una exhaustiva
selección en función de los criterios de selección deseados.
Con arreglo a este eficaz procedimiento, las
piezas de enganche de los brazos de enganche y de los platos
incluyen unas zonas delanteras de enganche que proceden al
enganche, a través del tope frontal de dichas zonas delanteras de
enganche, lo que comporta el arrastre de los platos por parte de
los brazos de enganche, y su desenganche gracias a la rotación de
dichos brazos de enganche hacia su posición de
arrastre.
arrastre.
Dicho procedimiento de enganche permite el
desenganche simplemente haciendo rotar los brazos de enganche de un
sector angular exiguo, en contra de la fuerza que ejercen los
correspondientes resortes, y el enganche solamente permitiendo que
un brazo de enganche rote hacia su posición de sujeción a la altura
del plato situado en cabeza de fila en una pista de despeje, de
manera que la pieza de enganche de dicho brazo de enganche se
acople con el de dicho plato, lo que permite la reincorporación del
plato por arrastre en la línea transportadora.
Además, según este concepto y con total eficacia,
las piezas de enganche de los brazos de enganche llevan un dedo que
se sitúa verticalmente bajo dichos brazos de enganche. Las piezas
de enganche de los platos tienen un alojamiento situado en dichos
platos y que está dotado de una abertura longitudinal de
introducción y de salida lateral de los dedos de los brazos de
enganche cuando éstos rotan.
Por otra parte, y con arreglo a otra eficaz
concepción:
- los medios de desacoplamiento incluyen, en cada
puesto de trabajo Cm, Dn, unos medios de tope y de guía de los
brazos de enganche que hacen rotar a dichos brazos de enganche
hacia una posición intermedia entre su posición de sujeción y su
posición de arrastre, en contra de la fuerza ejercida por los
correspondientes medios elásticos, y luego permiten la rotación
inversa de los brazos de enganche de manera que estos últimos se
sitúen en su posición de sujeción perpendicular a la posición de
cabeza de fila de los platos en la pista de despeje,
- los medios de acoplamiento incluyen una pieza
de tope retráctil destinada a desviar de manera selectiva los
brazos de enganche de su posición de sujeción, perpendicular a la
posición de cabeza de fila de los platos en la pista de
despeje.
Estos medios de acoplamiento consisten en una
rampa fija de tope y de guía de las piezas de enganche de los
brazos de enganche, situada encima del ramal central de la pista de
despeje, y que incluye un ramal inicial oblicuo de desenganche
secante respecto al eje del ramal central de la pista de despeje,
un ramal central paralelo a dicho eje y un ramal final oblicuo de
enganche secante respecto al eje del ramal central de la pista de
despeje.
Además, de un modo totalmente eficaz, la pieza de
tope retráctil consiste en una leva articulada alrededor de un eje
vertical y con un borde longitudinal de tope y de guía de las
piezas de enganche de los brazos de enganche. Los medios de
acoplamiento incluyen, asimismo, unos medios de accionamiento
destinados a hacer rotar dicha leva entre una posición activa de
tope y de guía de las piezas de enganche de los brazos de enganche y
una posición pasiva retraída respecto a dichas piezas de enganche
en su posición de sujeción.
Tales medios de acoplamiento pueden además
controlarse manualmente y, para ello, todos los puestos de trabajo
Cm, Dn incluyen una pieza de accionamiento manual de activación de
los medios de accionamiento, que provoca la rotación de la leva
hacia su posición pasiva.
Dicha leva incluye además un pasador de tope que
se extiende verticalmente bajo dicha leva, y que se introduce en
una ranura longitudinal situada debajo los platos, en la posición
activa de dicha leva, y que sale de esta ranura longitudinal a
través de una abertura lateral situada en esta ranura longitudinal
cuando esta leva rota de su posición activa a su posición
pasiva.
Dicho pasador de tope facilita un punto retráctil
para la determinación exacta de la posición de cabeza de fila de
los platos.
Por otra parte, los medios de arrastre de los
platos en el ramal central de las pistas de despeje comprenden una
cadena sin fin de circulación vertical que presenta una hebra
horizontal integrada en la pista de despeje de apoyo de los
platos.
Además, para garantizar un recorrido totalmente
rectilíneo de los platos a lo largo de las pistas de esta unidad,
la pista transportadora y todas las pistas de despeje incluyen una
hendidura longitudinal en dichas pistas, llevando cada plato una
barra vertical solidarizada debajo de dicho plato que se introduce
en la hendidura de las pistas y que lleva una pieza de enganche de
un producto.
Otra eficaz característica de la invención es que
el puesto de detección está formado por dos células de detección
desplazadas verticalmente y colocadas de manera que discriminen,
respectivamente, el paso de un brazo de enganche, la presencia de
un plato vacío enganchado a dicho brazo de enganche y la presencia
de un plato cargado con un producto enganchado a este brazo de
enganche.
Por otra parte, todos los puestos de trabajo
incluyen:
- una célula llamada de salida, que detecta la
presencia de un plato en posición de cabeza de fila en la pista de
despeje. Los medios de gestión están programados para inhibir el
funcionamiento de los medios de acoplamiento en caso de que dicha
célula de detección se encuentre inactiva,
- una célula llamada de entrada, que detecta el
paso de un plato descolgado en el ramal central de la pista de
despeje. Los medios de gestión están programados para inhibir los
medios de desvío y así prohibir el acceso a dicha pista de despeje,
y para detener la circulación de la cadena transportadora en caso
de fallo en las secuencias de activación/desactivación de dicha
célula de detección.
Asimismo, para obtener una mayor eficacia en el
ajuste al máximo por encima del peso neto mínimo de productos
exigido en los envases:
- todos los puestos de descarga Dn incluyen dos
soportes destinados a recibir cada uno de ellos un envase para
rellenar, incluyendo estos soportes un signo distintivo que permite
identificarlos mediante el indicador luminoso correspondiente a
dicho soporte,
- los medios de gestión están programados, en los
puestos de descarga Dn, para que los indicadores luminosos se
enciendan de manera selectiva para que, a partir de la información
de peso unitario de cada producto:
- ordenar el llenado de un primer envase hasta
obtener un peso neto de entrega inferior al peso neto total del
envase,
- una vez obtenido el peso reglamentario,
seleccionar entre los productos en espera del puesto de descarga
Dn, una combinación de productos cuyo peso total permita ajustar al
máximo por encima el peso neto total.
- ordenar la colocación de los productos que
llegan a la cabeza de fila y no seleccionados previamente en el
segundo envase inicialmente vacío, así como la colocación de los
productos anteriormente seleccionados en el primer envase.
- señalar, una vez descolgados los productos
seleccionados, el final del llenado del primer envase para permitir
su salida y su sustitución.
- y ordenar el procedimiento de llenado del
primer envase.
Dicha gestión permite ajustar al máximo por
encima el peso neto mínimo exigido, simplemente con que los
operarios sigan las instrucciones relativas al destino de los
productos descolgados facilitadas por el encendido del
correspondiente indicador.
En la descripción detallada que figura a
continuación referente a los diseños anexos, que representan a
título de ejemplo no limitativo una composición preferente, se
muestran otras características, objetivos y ventajas de la
invención. Con relación a estos dibujos:
- la figura 1 es un plano esquemático de la
unidad de selección y envasado que corresponde a la invención,
- la figura 2 es el plano de un módulo de carga
(o descarga) de la unidad de selección y envasado que corresponde a
la invención,
- la figura 3 es un corte transversal por un
plano vertical, a escala aumentada, del recorrido del transporte de
esta unidad de selección y envasado,
- las figuras 4 y 5 son los planos parciales, a
escala aumentada, que representan, respectivamente, los dos estados
de los medios de guía de los brazos de enganche, que impiden el
enganche de un plato en espera (figura 4) y que permiten dicho
enganche (figura 5),
- la figura 6 es una vista frontal de una pieza
de enganche correspondiente a la invención,
- y la figura 7 es una vista esquemática desde
arriba de un módulo de carga (o descarga) correspondiente a la
invención.
La unidad de selección y envasado correspondiente
a la invención y representada en la figura 1 permite la selección
con arreglo a una clasificación predeterminada así como el
acondicionamiento en estos envases del peso neto total medio
predeterminado de productos en forma de racimos tales como la uva
de mesa o los tomates en rama.
Esta unidad de selección y envasado incluye un
transportador de cadena sin fin 1 que circula en un plano
horizontal siguiendo un recorrido en forma de dos U 2, 3
encadenadas entre sí y cuya continuidad queda garantizada por medio
de dos referencias cruzadas que forman un ángulo de 180º 4, 5
dispuestas a la altura de los extremos de las alas de las U 2, 3 y
de cuatro referencias cruzadas que forman un ángulo de 90º de
manera que 6, 7 se encuentren situadas a la altura de los vértices
de dichas U.
Además, este transportador incluye un puesto de
tensión 9 de la cadena 1, que incorpora una referencia cruzada con
un ángulo 8 de 180º interpuesto entre la base y una de las alas
exteriores de la U 2.
De esta manera, este transportador incluye seis
ramales rectilíneos de transporte: 4 ramales longitudinales
paralelos L1, L3, L4 y L6 que forman las cuatro alas de las U 2, 3
y dos ramales transversales L2 y L5 paralelos de unión de los
ramales longitudinales L1-L3 y
L4-L6, respectivamente, que forman las dos bases de
las U 2, 3.
La unidad de selección y envasado incluye también
unos medios de análisis de los productos, situados en el ramal
transversal L2 de transporte, e integrados en un puesto de análisis
y de gestión 10.
Como es habitual, este puesto de análisis y de
gestión 10 está formado por unos medios de análisis óptico que
llevan unos sensores ópticos en forma de cámaras situadas a uno y
otro lado de la cadena transportadora 1 para visualizar las cuatro
caras ecuatoriales de los productos.
Asimismo, este puesto de análisis y de gestión 10
comprende, como es habitual, unos sensores de peso para determinar
el peso unitario de cada producto.
Los datos ofrecidos por estos sensores son
tratados por una unidad de tratamiento y de gestión destinada
a:
- calcular el tamaño de los elementos de un
racimo y la variación de tamaño entre los diversos elementos de un
mismo racimo (lectura por rayos infra-
rrojos),
rrojos),
- determinar el color de los elementos del racimo
y las variaciones de color de los elementos de un mismo racimo
(lectura luminosa rojo/verde/azul),
- calcular el peso de cada racimo,
- y establecer, a partir de una tabla de
selección establecida por el encargado de la instalación, la
clasificación del producto y, por consiguiente, su asignación a un
determinado puesto de envasado.
La unidad de selección y envasado incluye,
además, un aparato electrónico de detección 11 situado a la altura
del extremo libre del ramal rectilíneo L1, es decir al principio de
este ramal L1, teniendo en cuenta el sentido de circulación del
transportador. Este aparato electrónico de detección 11 incluye dos
células superpuestas adaptadas tal como se describe con todo detalle
más adelante, que permiten dirigir las operaciones de carga de los
productos en la cinta transportadora 1.
Por su colocación, este puesto de análisis y de
gestión 10 y este aparato electrónico de detección 11 delimitan las
dos zonas sucesivas a lo largo de la cinta transportadora 1:
- una primera zona situada entre el aparato
electrónico de detección 11 y el puesto de análisis y de gestión 10
(teniendo en cuenta el sentido de circulación del transportador),
destinada a la carga de los productos y cuya longitud útil
corresponde al ramal rectilíneo L1,
- y una segunda zona situada entre el puesto de
análisis y de gestión 10 y el aparato electrónico de detección 11,
destinada al envasado de los productos analizados, y cuya longitud
útil corresponde a los ramales rectilíneos L3, L4 y L6.
Además, cada una de estas zonas está subdividida,
respectivamente, en puestos unitarios de carga C1... Cm, y en
puestos unitarios de descarga D1... Dn, asignándose cada uno de
ellos a un operario, tal como se explicará más adelante.
En el ejemplo descrito, la unidad de selección y
envasado incluye un número de puestos de descarga Dn equivalente al
triple del número de puestos de carga Cm. A título de ejemplo, el
número total de puestos puede ser de 64, es decir 16 puestos de
carga Cm y 48 puestos de descarga Dn.
Los elementos de este transportador destinados al
transporte de los productos incluyen, en primer lugar, unos brazos
horizontales de enganche 12 situados bajo la cadena transportadora
1, y articulados con respecto a esta última a la altura de uno de
sus extremos, en torno a un eje vertical 13 solidario de dicha
cadena. Cada uno de estos brazos de enganche 12 lleva además un
resorte 14 destinado a desplazarlo, en el sentido de las agujas del
reloj, hacia una posición de tope angular llamada de sujeción (que
se materializa por medio de un tope mecánico no representado) en la
que dicho brazo se sitúa oblicuamente, en un ángulo del orden de
los 30º, con respecto al eje de la línea de transporte.
Cada uno de estos brazos de enganche 12 incorpora
también, en su extremo libre, un dedo 15 solidarizado que se sitúa
verticalmente bajo dichos brazos de enganche.
Los elementos de transporte del transportador de
la invención comprenden, asimismo, unos platos 16 que se deslizan
por una pista principal 17 formando un circuito paralelo al de la
cadena transportadora 1, y se sitúan en un plano horizontal situado
por debajo del plano horizontal en el que se encuentra dicha cadena
transportadora.
Dicha pista principal 17, en la que se halla una
hendidura longitudinal axial 18, se encuentra desplazada
horizontalmente con respecto a la cadena transportadora 1, de
manera que dicha hendidura axial queda perpendicular al dedo 15 de
los brazos de enganche 12, en una posición angular, llamada de
arrastre, de estos últimos, que se sitúan oblicuamente en un ángulo
del orden de los 30º con respecto al eje de la línea transportadora.
Esta posición angular de arrastre se consigue gracias a la fuerza
que ejerce el resorte 14 y corresponde a una orientación de los
brazos de enganche 12 ligeramente simétrica con relación al eje de
la línea transportadora, que corresponde a la posición de
sujeción.
Cada plato 16 incluye, en su cara superior, un
alojamiento 19 en forma de C con ramificaciones longitudinales
paralelas, es decir, que tiene dos lados longitudinales rectilíneos
de los cuales uno está abierto para alojar el dedo 15 de un brazo
de enganche 12 y para que así dicho brazo de enganche pueda
arrastrar este plato.
Cada plato 16 incluye también en su cara superior
una ranura longitudinal 20 que presenta longitudinalmente la forma
general de una U, y que presenta una ramificación de acceso 20a
acampanada y en la que se encuentra una abertura lateral 21 cerca
del fondo de dicha ranura.
Cada plato 16 incluye también un manguito roscado
22 situado en sentido vertical bajo dicho plato, destinado a
introducirse en la ranura axial 18 de la pista 17 y a alojar el
extremo superior roscado de una barra 23.
Esta barra 23 incluye en su extremo inferior una
pieza de enganche 24 formada por un cable metálico enrollado, como
el representado en la figura 6, que forma dos lazos 25, 26
yuxtapuestos entre los que se encuentra una muesca de enganche 27
en forma de V obtenida por sujeción, tras el enroscamiento, de los
dos ramales en los extremos del cable que constituyen asimismo,
después de la muesca 27, un brazo horizontal 28 de sujeción de la
pieza de enganche 24 en el extremo inferior de la barra 23.
Con arreglo al principio de los elementos de
transporte anteriormente mencionados, los productos que deberán
seleccionarse y clasificarse serán transportados a lo largo de la
línea transportadora enganchados en las piezas de enganche 24 de los
platos 16 de forma individual, cada uno por un brazo de enganche 12
solidario de una cadena transportadora 1, lo que permite conocer en
todo momento la ubicación exacta del producto en la línea
transportadora y así poder llevarlo hasta un puesto de descarga Dn
destinado a su clasificación.
Para la carga, al igual que para la descarga de
los productos, todos los puestos de carga Cm y todos los puestos de
descarga Dn han sido diseñados de manera que puedan trabajar de
forma totalmente asíncrona con respecto al transportador
anteriormente mencionado.
Para ello, todos los puestos de carga Cm y de
descarga Dn, por otra parte idénticos y totalmente modulares,
incluyen una vía de despeje hacia la cual son desviados, si es
necesario, los platos 16, en la cual los platos 16 se desenganchan
automáticamente de los brazos de enganche 12 para quedarse en
posición de espera de su descarga (o de su carga) y, finalmente, los
platos 16 cargados (o descargados) son enganchados automáticamente
por un brazo de enganche 12 y reincorporados de manera sincrónica
en la línea transportadora.
En primer lugar, la vía de despeje de los puestos
Cm, Dn está formada por una pista 29 similar a la pista principal
17 y dotada, por consiguiente, de una hendidura longitudinal axial
30 para la guía del manguito 22 de los platos 16.
Esta pista 29 dispone de un ramal central 32
paralelo a la pista principal 17 y simétrico con este último con
respecto al eje de la cadena transportadora 1, de manera que la
hendidura axial 30 de dicho ramal central queda perpendicular al
dedo 15 de los brazos de enganche 12 en su posición angular de
suje-
ción.
ción.
Este ramal central 32 se prolonga además en sus
extremos en dos ramales oblicuos 31, 33 de acceso y de salida, de
conexión de la vía de despeje con la pista principal 17.
Por otra parte, el acceso a esta vía de despeje
se gobierna con la ayuda de una palanca 34 articulada alrededor de
un eje vertical y accionada por un electroimán 35 preparado para
colocarla:
- ya sea en una posición de obstrucción de la vía
de despeje en la que esta palanca 34 se encuentra en posición
longitudinal en el borde de la hendidura 18 de la pista principal e
impide el acceso al ramal de acceso 31 de dicha vía de despeje,
- ya sea en una posición de introducción del
plato 16 en la vía de despeje, en la cual la palanca 34 queda
ladeada con respecto a la entrada del ramal de acceso 31, en cuyo
interior se introduce el plato 16 gracias a la fuerza ejercida por
el resorte 14 sobre el brazo de enganche 12 que arrastra este plato
16.
Todos los puestos de carga Cm y de descarga Dn
incluyen, además, una rampa 36 de tope de los dedos 15 de los
brazos de enganche 12 situada por encima de la pista de despeje 29
y destinada a permitir el desenganche automático de los platos 16
al principio del ramal central 32 de la vía de despeje y permitir el
enganche del plato 16 situado en cabeza de fila al final de dicho
ramal central.
Para ello, esta rampa 36 está formada por un raíl
tubular que lleva:
- un primer ramal de desenganche 37 oblicuo con
relación al eje de la línea transportadora y convergente hacia ésta,
quedando dicho ramal central secante con relación al eje del ramal
central 32 de la pista de despeje 29 para conseguir la rotación de
los brazos de enganche 12 hacia su posición angular de arrastre, en
contra de la fuerza del resorte 14 y así conseguir la salida lateral
de los dedos 15 del alojamiento 19 de los platos 16,
- un segundo ramal central 38 paralelo a la pista
principal 17 y al ramal rectilíneo 32 de la pista de despeje 29, y
que se encuentra en un plano vertical situado entre los planos
verticales que pasan por los ejes de las hendiduras 18 y 30 de
dichas pistas, pasando dicho ramal central por la mayor parte del
ramal central 32 de la pista de despeje 29 para la guía longitudinal
de los dedos 15 de los brazos de enganche 12,
- y un tercer ramal de enganche 39 oblicuo y
divergente con relación al eje de la línea transportadora, siendo
dicho ramal de enganche secante con relación al eje del ramal
central 32 de la pista de despeje 29, para que permita y guíe la
rotación de los brazos de enganche 12 hacia su posición angular de
sujeción, bajo el efecto del resorte 14 y así permitir que el dedo
15 de un brazo de enganche 12 se introduzca en el alojamiento 19
del plato 16 situado en cabeza de fila perpendicular a este ramal
de enganche 39 y, por consiguiente, enganche este plato 16.
Todos los puestos de carga Cm y de descarga Dn
incluyen también unos medios de arrastre por fricción de los platos
16 en el ramal central 32 de la pista de despeje 29.
Estos medios de arrastre por fricción consisten
en una cadena sin fin 40 común a cada ramal rectilíneo L1, L3, L4 y
L6 del transportador, que circula en sentido vertical y cuya hebra
horizontal inferior se encuentra alojada en una ranura longitudinal
situada en la pista de despeje 29 para sostener los platos 16 y
conseguir su desplazamiento por fricción.
Con el objeto de permitir el enganche del plato
16 situado en cabeza de fila de la pista de despeje 29, todos los
puestos de carga Cm y de descarga Dn llevan un sistema de leva que
incluye una leva articulada 41 situada debajo del extremo del ramal
de enganche 39 de la rampa 36 y que rotará alrededor de un eje
vertical entre:
- una posición activa en la que ésta formará, en
la prolongación longitudinal del ramal de enganche 39, una guía con
tope angular de los brazos de enganche 12, situada longitudinalmente
debajo del alojamiento 19 del plato 16 situado en cabeza de fila y
que impide que los dedos 15 de los brazos de enganche 12 puedan
acceder a este alojamiento 19,
- y una posición pasiva, en la que se encontrará
ladeada con respecto al ramal de enganche 39, y en la que el dedo
15 de los brazos de enganche 12 será guiado por dicho ramal de
enganche y se introducirá en el alojamiento 19 del plato 16 situado
en cabeza de fila.
Tal como se representa en las figuras 4 y 5, la
leva 41 está formada por una pieza plana vaciada con forma
trapezoidal (con unas bases a veces algo convergentes, tal como se
muestra en las figuras) articulada antes de la base grande
(teniendo en cuenta el sentido de la marcha del transportador)
alrededor de un eje vertical 42, y cuya base pequeña y el lado
opuesto al eje de articulación 42 forman un cordón acodado 43
bordeado a lo largo por una pestaña vertical 44 formada por una
lámina plegada en forma de diedro, como apoyo y guía de los dedos 15
de los brazos de enganche 12.
Esta leva 41 comprende además un cordón
transversal 47 bajo el cual se solidariza un pasador vertical 48
colocado de manera que encaje en la ranura longitudinal 20 de los
platos 16 y así sirva de tope de parada de los platos 16 que
lleguen a la altura de dicha leva.
El sistema de leva comprende además un accionador
formado por una palanca 45 articulada alrededor de un eje vertical
y accionada por un electroimán 46. Esta palanca 45 y este
electroimán 46 están preparados para que:
- en estado inactivo del electroimán 46 (sin
suministro eléctrico), la palanca 45 sometida a la fuerza de
retorno del resorte de dicho electroimán rotará en el sentido de las
agujas del reloj hacia una posición (representada en la figura 4) de
bloqueo de la leva 41 en su posición activa, en la que el extremo
de dicha palanca chocará contra la pestaña 44 e impedirá la rotación
de la leva 41 hacia su posición pasiva;
- en estado activo del electroimán 46 (suministro
eléctrico), la palanca 45 se bajará por rotación en el sentido
contrario de las agujas del reloj permitiendo así la rotación de la
leva hacia su posición pasiva por el efecto de la fuerza que ejerce
sobre esta última el primer brazo de enganche 12 que llegue a dicha
leva. Por consiguiente, en este estado activo del electroimán 46, el
plato 16 colocado en cabeza de fila se enganchará a un brazo de
enganche 12 y será arrastrado por este último, lo que además
permitirá, gracias a su ocultación fuera de la ranura longitudinal
20 de dicho plato del pasador vertical 48 de la leva 41, que se
esconda en la abertura lateral 21 de dicha ranura en el momento de
rotar la leva 41.
Todos los puestos de carga Cm y de descarga Dn
incluyen además dos células de detección 49, 50 situadas,
respectivamente, con relación al ramal central 32 de la pista de
despeje 29, una célula 49, llamada célula de entrada, ligeramente
más abajo del punto de desenganche de los platos 16, y la otra
célula 50, llamada célula de salida, ligeramente más arriba del
punto de enganche del plato 16 situado en cabeza de fila.
En primer lugar, la célula de entrada 49 se
encuentra situada de manera que su haz luminoso pueda ser cortado
por los platos 16, una vez desenganchados, cuando se desplazan por
el ramal central 32 de la pista de despeje 29. La información
transmitida por esta célula de entrada 49 permite comprobar la
correcta circulación de los platos 16 por la pista de despeje 29
(célula 49 "barrada" y después "desbarrada" cuando pasan
los platos 16) e inhibir ocasionalmente el mando de la palanca de
desviación 34 y detener la marcha de la cadena transportadora 1, en
caso de malfuncionamiento, evitando así el peligro de que los
platos 16 se acumulen en la vía de despeje 29 antes de su punto de
desenganche.
La célula de salida 50 está situada de manera que
su haz luminoso sea cortado por el plato 16 situado en cabeza de
fila en la vía de despeje. La información transmitida por esta
célula de salida 50 permite comprobar la existencia de un plato 16
en cabeza de fila, e inhibir ocasionalmente la activación del
electroimán 46 y la consiguiente ocultación de la leva 41 hacia su
posición pasiva en caso de que no haya ningún plato 16 en cabeza de
fila.
Todos los puestos de carga Cm y de descarga Dn
incluyen una caja de mandos 51 que está formado básicamente por:
- dos indicadores luminosos 52, 53 de varios
colores cuya función se explica más adelante,
- y un botón-pulsador 54 cuyo
accionamiento permite al operario activar el electroimán 46 y la
consiguiente ocultación de la leva 41 y el enganche del plato 16
situado en cabeza de fila en la vía de despeje por parte de un
brazo de enganche 12.
Por último, la unidad de selección y de envasado
de la invención comprende, tal como se muestra en la figura 1, un
transportador 55 de traslado de r, los productos que deberán
seleccionarse hacia los puestos de carga Cm, así como unos
transportadores de evacuación 56 de los productos envasados en cada
una de las líneas de descarga L3, L4, L6.
El funcionamiento de la unidad de selección y
envasado de la invención se indica más adelante.
En primer lugar, aunque la unidad de selección y
envasado está formada por una línea transportadora principal única,
su funcionamiento se basa en una gestión independiente:
- de la zona de carga (ramal L1) y de los puestos
de carga Cm a partir básicamente de la información suministrada por
el aparato electrónico de detección 11,
- y de la zona de descarga (ramal L3, L4, L6) y
de los puestos de descarga Dn, a partir principalmente de la
información suministrada por el puesto de análisis 10.
Tal como se ha mencionado anteriormente, la
gestión de la zona de carga se basa en la información suministrada
por el aparato electrónico de detección cuyas células de detección
discriminarán:
- los brazos de enganche 12 que no arrastren
ningún plato 16,
- los brazos de enganche 12 que arrastren un
plato 16 no cargado,
- y los brazos de enganche 12 que arrastren un
plato 16 cargado con un producto colgado.
A partir de esta información, la unidad de
gestión de esta zona de carga garantiza una distribución homogénea
únicamente de los platos 16 que estén cargados en los puestos de
carga Cm, con arreglo al número de puestos activos, es decir de
puestos ocupados por un operario.
En base a este funcionamiento, la primera misión
del operario es señalar su toma de función para que ésta sea tenida
en cuenta por la unidad de gestión de su puesto de trabajo,
operación que por ejemplo puede iniciarse mediante un accionamiento
prolongado del botón-pulsador 54 y que deberá
efectuarse también cuando el operario abandone su puesto.
Las tareas asignadas al operario y que éste
deberá realizar a continuación se resumen en el enganche de los
productos a las piezas de enganche de los platos 16 en espera en la
vía de despeje, y el accionamiento del
botón-pulsador 54 destinado a activar el electroimán
46 y a permitir el enganche del plato 16 situado en cabeza de fila
por parte del primer brazo de enganche 12 que llegue a su
altura.
Cuando entre en funcionamiento de la manera
anteriormente mencionada, la unidad de gestión destinada a esta
zona de carga gestionará además la información suministrada por las
células de entrada 49 y de salida 50 de los puestos de carga Cm
para paliar los accionamientos intempestivos del
botón-pulsador 54 por parte de los operarios
(célula de entrada 49) y así evitar una excesiva acumulación de
platos 16 en una vía de descarga.
La gestión de la zona de descarga se basa
fundamentalmente en la información resultante del análisis óptico y
ponderal de los productos, que permite determinar el puesto de
descarga Dn en el que deberá distribuirse este producto y, en
consecuencia, dirigir la correspondiente palanca de desvío 34.
Además, a la altura de los puestos de descarga
Dn, la primera función del operario consiste en descolgar el
producto que lleva el plato 16 situado en cabeza de fila en la vía
de despeje y después accionar el botón-pulsador 54
para autorizar la salida de este plato 16 descargado.
Con este funcionamiento además, la información
suministrada por las células de entrada 49 y de salida 50 de los
puestos de descarga Dn se tratará tal como se ha descrito
anteriormente.
Aparte de este funcionamiento general, la unidad
de selección y envasado de la invención está diseñada para que
todos los envases puedan llenarse con un peso neto de productos que
se ajuste al máximo por encima el peso neto mínimo de productos
exigido para este envase.
Para ello, todos los puestos de descarga Dn
llevan dos soportes para envases (no representados) que serán
identificados por los indicadores luminosos 52, 53 de la caja de
mandos 51, por ejemplo por una similitud de color con el de dicho
indicador luminoso de manera que cada indicador luminoso 52, 53
haga las veces de código de identificación del soporte cuyo envase
debe llenarse.
El programa informático de gestión del llenado de
los envases consiste, en base a la información obtenida del peso
unitario de cada producto por medio de los captadores de peso,
en:
- activar el llenado de un primer envase hasta
obtener un peso neto de llenado reglamentario inferior al peso
total neto del envase. A título de ejemplo, este peso reglamentario
puede equivaler al peso neto total al que se ha restado 2,5 veces el
valor del peso medio de los productos entregados al puesto de
descarga Dn,
- una vez obtenido el peso reglamentario,
seleccionar entre los productos en espera a la altura del puesto de
descarga Dn, una combinación de productos cuyo peso total permita
ajustar al máximo por encima el peso neto total,
- proceder a la colocación de los productos que
llegan a la cabeza de fila y no seleccionados previamente en el
segundo envase inicialmente vacío, así como a la colocación de los
productos previamente seleccionados en el primer envase,
- señalar, una vez descolgados los productos
seleccionados, el final del llenado del primer envase para permitir
su salida y su sustitución,
- y accionar el procedimiento de llenado del
primer envase.
En la práctica, el operario conoce
sistemáticamente por el encendido del correspondiente indicador
luminoso 52, 53, el envase en el cual debe colocar el producto que
llega a la cabeza de la fila de la vía de despeje.
La señalización de final del llenado puede
consistir en hacer parpadear el correspondiente indicador luminoso
52, 53 para informar al operario que el producto situado en cabeza
de fila es el último producto que debe introducirse en el envase
correspondiente al indicador luminoso parpadeante.
Finalmente, si los dos indicadores luminosos 52,
53 no se iluminan, esto indica al operario que no puede descargar
el producto por no disponer de la indicación de su destino. Esta
señalización es activada por el programa de gestión durante la
selección, por parte de este último, de una combinación
satisfactoria de los productos de final del llenado, que puede
precisar esperar a la llegada de nuevos productos al puesto de
descarga Dn.
Con esta invención, los productos quedan
suspendidos bajo los platos 16 que garantizan su transporte, sin
traslado, desde las zonas de carga Cm hasta las zonas de descarga
Dn en las cuales estos productos se distribuyen con arreglo a los
criterios de selección óptica y ponderal predeterminados. De este
modo, entre su enganche, su desenganche y su envasado, los productos
quedan suspendidos de los platos y no están sometidos a ninguna
manipulación que pueda estropearlos.
Además, esta unidad de selección y envasado está
totalmente automatizada y no requiere una mano de obra cualificada,
puesto que las únicas tareas que deben hacerse son, por una parte,
colgar los productos en la pieza de enganche 24 del plato 16
situado en cabeza de fila de un puesto de carga Cm y accionar la
salida de este plato 16 y, por otra parte, descolgar el producto
colgado en el plato situado en cabeza de fila de un puesto de
descarga Dn y colocar este producto en uno de los dos envases de
los que dispone el operario, con arreglo a la información
suministrada por un indicador luminoso 52, 53 y a continuación
activar la salida del plato 16 descargado.
Claims (14)
1. Unidad de selección y envasado de productos
destinados a ser colgados de una pieza de enganche (24) para su
transporte, tales como racimos de frutas, en particular uva de mesa
o tomates en rama, caracterizada porque combina:
\bullet una línea transportadora (2, 3) con
cadena sin fin (1) que circula en un plano sensiblemente
horizontal, y bajo la cual se encuentran repartidos varios brazos
de enganche (12) articulados con respecto a dicha cadena alrededor
de un eje vertical, de manera que puedan rotar en dos posiciones,
llamadas de arrastre y de sujeción, y cada uno de estos brazos
lleva incorporados unos medios elásticos (14) que les permiten
rotar hacia su posición de sujeción, y en su extremo libre llevan
una pieza de enganche (15);
\bullet una pista transportadora (17) que forma
un circuito paralelo al de la línea transportadora (2, 3),
situándose en un plano horizontal por debajo del de dicha línea
transportadora y perpendicular a las piezas de enganche (15) de los
brazos de enganche (12) en su posición de arrastre, y sobre la cual
se encuentran varios platos (16) equipados todos ellos, por un
lado, con una pieza de enganche (19) que se acopla a la pieza de
enganche (15) de un brazo de enganche (12) para el arrastre de
todos estos platos por parte de uno de estos brazos de enganche y,
por otro lado, con una pieza de agarre (24) para colgar un producto
bajo dicho plato;
\bullet varios puestos de trabajo Cm, Dn,
repartidos a lo largo de la línea transportadora (2, 3) y que
incluyen cada uno de ellos:
- -
- una pista, llamada pista de despeje (29), con dos ramales (31, 33) que enlazan con la pista transportadora (17), y con un ramal central (32) que se extiende paralelamente a la línea transportadora (2, 3) y perpendicularmente a las piezas de enganche (15) de los brazos de enganche (12) en su posición de sujeción,
- -
- unos medios de desvío (34, 35) situados en la unión entre el ramal de acceso (31) de la pista de despeje (29) y la pista transportadora (17),
- -
- unos medios de desacoplamiento (36) destinados a liberar las piezas de enganche (15, 19) de los brazos de enganche (12) y de los platos (16),
- -
- unos medios de arrastre (40) de los platos (16) descolgados para desplazarlos por el ramal central (32) de la pista de despeje (29) hasta alcanzar una posición de espera, llamada "cabeza de fila",
- -
- unos medios de acoplamiento (41, 45, 46) que permiten, si es necesario, el agarre del plato (16) situado en cabeza de fila por parte de un brazo de enganche (12) de la línea transportadora (2, 3) en la posición de sujeción de este último;
\bullet un puesto de análisis óptico y/o
ponderal (10) situado en la pista transportadora (17) y que
suministra la información necesaria para poder seleccionar los
productos con arreglo a los criterios de selección
predeterminados;
\bullet un puesto de detección (11) situado en
la pista transportadora (17) y destinado a detectar el paso de los
platos vacíos (16) arrastrados por un brazo de enganche a lo largo
de dicha pista transportadora (12);
\bullet dichos puestos de análisis y de
detección están situados de manera que delimiten dos zonas
distintas del trayecto de la línea transportadora (2, 3) y que
consisten, teniendo en cuenta el sentido de circulación de la cadena
sin fin (1) en:
- -
- una zona de descarga de los productos (L3, L4, L6), cuyo punto de salida se encuentra situado antes del puesto de análisis (10) y en la cual se encuentran repartidos n puestos de trabajo Dn,
- -
- y una zona de carga de los productos (L1), cuyo punto de salida se encuentra situado antes del puesto de detección (11) y en la cual se encuentran repartidos m puestos de trabajo Cm;
\bullet y unos medios de gestión programada
destinados, en la zona de carga (L1), a dirigir los medios de
desvío (34, 35) de los puestos de trabajo Cm para distribuir hacia
dichos puestos de trabajo los platos vacíos (16) detectados por el
puesto de detección (11) y, en la zona de descarga (L3, L4, L6),
para dirigir los medios de desvío (34, 35) de los puestos de
trabajo Dn para suministrar a cada uno de ellos los productos de
una determinada clasificación.
2. Unidad de selección y envasado según la
reivindicación anterior, caracterizada porque las piezas de
enganche (15, 19) de los brazos de enganche (12) y de los platos
(16) tienen unas zonas delanteras de enganche que permiten proceder
al enganche a través del tope frontal de dichas zonas delanteras de
enganche, lo que conlleva el arrastre de los platos (16) por parte
de los brazos de enganche (12), así como su desenganche mediante la
rotación de dichos brazos de enganche hacia su posición de
arrastre.
3. Unidad de selección y envasado según la
reivindicación 2, caracterizada porque las piezas de
enganche de los brazos de enganche (12) consisten en un dedo (15)
situado verticalmente bajo dichos brazos de enganche, estando las
piezas de enganche de los platos (16) formadas por un alojamiento
(19) situado en dichos platos y que está dotado de una abertura
longitudinal para la introducción y la salida lateral de los dedos
(15) de los brazos de enganche (12) cuando éstos rotan.
4. Unidad de selección y envasado según la
reivindicación 2 ó 3, caracterizada porque:
- unos medios de desacoplamiento formados, para
los puestos de trabajo Cm, Dn, por los medios de tope y de guía
(36) de las piezas de enganche (15) de los brazos de enganche (12),
destinados a permitir la rotación de dichos brazos de enganche
hacia una posición intermedia entre su posición de sujeción y su
posición de arrastre, en contra de la fuerza ejercida por los medios
elásticos asociados (14), y después permitir la rotación contraria
de los brazos de enganche (12) de manera que estos se sitúen en su
posición de sujeción en perpendicular a la posición de cabeza de
fila de los platos (16) situados en la pista de despeje (29),
- unos medios de acoplamiento (41, 45, 46)
formados por un tope retráctil (41) que desvía de manera selectiva
los brazos de enganche (12) de su posición de sujeción, en
perpendicular a la posición de cabeza de fila de los platos (16)
situados en la pista de despeje (29),
5. Unidad de selección y envasado según la
reivindicación 4, caracterizada porque los medios de
desacoplamiento están formados por una rampa fija (36) de tope y de
guía de las piezas de enganche (15) de los brazos de enganche (12),
situada encima del ramal central (32) de la pista de despeje (29),
y que incluye un ramal inicial oblicuo (37) de desenganche secante
respecto al eje del ramal central (32) de la pista de despeje (29),
un ramal central (38) paralelo a dicho eje y un ramal final oblicuo
(39) de enganche secante respecto al eje del ramal central (32) de
la pista de despeje (29).
6. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones 4 ó 5, caracterizada porque la pieza de
tope retráctil (41) consiste en una leva (41) articulada alrededor
de un eje vertical y con un borde longitudinal (43, 44) de tope y
de guía de las piezas de enganche (15) de los brazos de enganche
(12), estando los medios de acoplamiento formados, además, por unos
medios de accionamiento (45, 46) destinados a hacer rotar dicha
leva entre una posición activa de tope y de guía de las piezas de
enganche (15) de los brazos de enganche (12) y una posición pasiva
retraída respecto a dichas piezas de enganche en su posición de
sujeción.
7. Unidad de selección y envasado según la
reivindicación 6, caracterizada porque todos los puestos de
trabajo Cm, Dn incluyen una pieza (54) de (54) de accionamiento
manual para activar los medios de accionamiento (45, 46) destinados
a hacer rotar la leva (41) hacia su posición pasiva.
8. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones 6 ó 7, caracterizada porque dicha leva
(41) incluye un pasador de tope (48), que se extiende verticalmente
bajo dicha leva, destinado a alojarse en una ranura longitudinal
(20) situada en los platos (16), en la posición activa de dicha
leva, y a salir de dicha ranura longitudinal, a través de una
abertura lateral (21) situada en dicha ranura longitudinal (20),
cuando dicha leva (41) rota de su posición activa a su posición
pasiva.
9. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque los
medios de arrastre de los platos (16) en el ramal central (32) de
las pistas de despeje (29) incluyen una cadena sin fin (40) de
circulación en sentido vertical que presenta una hebra horizontal
integrada en la pista de despeje (29) de apoyo de los platos
(16).
10. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la
pista transportadora (17) y todas las pistas de despeje (29) llevan
una hendidura longitudinal (18, 30) situada en dichas pistas,
llevando todos los platos (16) una barra vertical (23) solidarizada
debajo de cada plato que se introduce en la hendidura (18, 30) de
las pistas (17, 29) y que incluye una pieza de enganche (24) de un
producto.
11. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el
puesto de detección (11) incluye dos células de detección que se
desplazan en sentido vertical y que están colocadas de manera que
discriminen, respectivamente, el paso de un brazo de enganche (12),
la presencia de un plato (16) vacío enganchado a dicho brazo de
enganche y la presencia de un plato (16) cargado con un producto
enganchado a este brazo de enganche.
12. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque todos
los puestos de trabajo Cm, Dn llevan una célula llamada de salida
(50) que detecta la presencia de un plato (16) en posición de
cabeza de fila en la pista de despeje (29), estando los medios de
gestión programados para inhibir el funcionamiento de los medios de
acoplamiento (41, 45, 46), en caso de que dicha célula de detección
no esté activa.
13. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque todos
los puestos de trabajo Cm, Dn llevan una célula llamada de entrada
(49) que detecta el paso de un plato descolgado (16) en el ramal
central (32) de la pista de despeje (29), estando los medios de
gestión programados para inhibir el funcionamiento de los medios de
desviación (34, 35), para impedir el acceso a dicha pista de
despeje y para detener la circulación de la cadena transportadora
(1), en caso de fallo en las secuencias de activación/desactivación
de dicha célula de detección.
14. Unidad de selección y envasado según una de
las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque:
- todos los puestos de descarga Dn llevan dos
soportes destinados a recibir cada uno de ellos un envase para
llenar, incluyendo cada uno de estos soportes un signo distintivo
que permite su identificación mediante un indicador luminoso (52,
53) correspondiente a dicho soporte,
- los medios de gestión están programados, en
todos los puestos de descarga Dn, para proceder a los encendidos
selectivos de los indicadores luminosos (52, 53) con el objeto de,
a partir de la información de peso unitario de los productos:
- activar el llenado de un primer envase hasta
obtener un peso neto de llenado reglamentario inferior al peso neto
total del envase,
- una vez obtenido el peso reglamentario,
seleccionar entre los productos en espera, a la altura del puesto
de descarga Dn, una combinación de productos cuyo peso total
permita ajustar al máximo por encima el peso neto total,
- proceder a la colocación de los productos que
llegan a la cabeza de fila y no seleccionados previamente en el
segundo envase inicialmente vacío, así como la colocación de los
productos previamente seleccionados en el primer envase,
- señalar, una vez descolgados los productos
seleccionados, el final del llenado del primer envase para permitir
su salida y su sustitución,
- y activar el procedimiento de llenado del
primer envase.
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