ES2258901A1 - Intercambiador de calor y procedimiento de fabricacion. - Google Patents
Intercambiador de calor y procedimiento de fabricacion.Info
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Abstract
Intercambiador de calor y procedimiento de fabricación. La pared (6) de la caja de agua (5) es fijada por soldadura sobre la placa tubular (4), a través de un casquillo de conexión (10) solidario de la placa tubular (4). El acoplamiento por soldadura de la pared (6) de la caja de agua y de la placa tubular (4) se lleva a cabo después de haber fijado el haz de tubos (3) sobre la placa tubular (4). El casquillo de conexión (10) presenta una longitud en la dirección axial por lo menos igual a 300 mm y, preferentemente, del orden de 370 mm.
Description
Intercambiador de calor y procedimiento de
fabricación.
La invención se refiere a un intercambiador de
calor y, en particular, a un generador de vapor y a su procedimiento
de fabricación.
Son conocidos cambiadores de calor utilizados
como generadores de vapor, que aseguran el calentamiento y la
vaporización de agua de alimentación por intercambio térmico con un
fluido a alta temperatura.
En particular, se utilizan generadores de vapor
en las centrales nucleares y, más particularmente, en las centrales
nucleares que presentan reactores nucleares refrigerados con agua a
presión.
El agua de refrigeración a presión del reactor
nuclear es puesta en circulación en una parte primaria del generador
de vapor, en el interior de tubos de intercambio térmico de un haz
que comprende un gran número de tubos (por ejemplo 5000 o más) de
gran longitud (por ejemplo del orden de veinte metros) y de pequeño
diámetro (por ejemplo del orden de 20 mm). El agua de alimentación
circula en contacto con la superficie exterior de los tubos del
haz, en el interior de una envoltura externa del generador de vapor
que rodea al haz. Los tubos del haz del generador de vapor pueden
ser, por ejemplo, unos tubos en U o unos tubos rectos, que
constituyen un haz en el que las ramas rectas de los tubos o los
tubos son todos paralelos entre sí.
En el caso de un generador de vapor cuyos tubos
están doblados en U, las dos ramas rectas de cada uno de los tubos
están encajadas y fijadas en unas aberturas que atraviesan una placa
tubular única que separa el volumen interior de la envoltura externa
que contiene el haz de una caja de agua que presenta un
compartimiento de distribución y un compartimiento de recuperación
de agua de refrigeración, en los que los tubos del haz desembocan
por un primer y por un segundo extremos.
En el caso de un generador de vapor con tubos
rectos, los tubos del haz están encajados y fijados por sus extremos
en unas aberturas que atraviesan una primera y una segunda placas
tubulares que separan el volumen interno de la envoltura externa del
generador de vapor que contiene el haz de una primera y de una
segunda cajas de agua, que sirven, respectivamente, para la
distribución y para la recuperación del agua de refrigeración del
reactor nuclear.
La caja de agua o las cajas de agua del generador
de vapor presentan generalmente una pared de revolución alrededor de
un eje que puede ser, por ejemplo, de forma semiesférica o
cilindro-semiesférica. La envoltura externa del
generador de vapor que contiene el haz es generalmente de forma
globalmente cilíndrica de sección circular, y la o las placas y
tubulares tienen la forma de un disco de gran grueso, de forma
circular.
La envoltura externa del generador de vapor, la o
las placas tubulares y la o las cajas de agua están acopladas cabeza
con cabeza por soldadura, durante la fabricación del generador de
vapor.
Se lleva a cabo igualmente el encaje y la
fijación de los tubos del haz en el interior de aberturas que
atraviesan la a o las placas tubulares entre una primera cara y una
segunda cara de la o de las placas tubulares en forma de discos. Las
partes extremas de cada uno de los tubos del haz son encajadas en
las aberturas que atraviesan la o de las placas tubulares y luego
son fijados en las aberturas pasantes por engarce, realizando una
expansión diametral de la pared del tubo, por ejemplo por medio por
medios hidráulicos o efectuando un laminado de la pared del tubo
contra la pared de la abertura pasante, con ayuda de un mandril
provisto de rodillos. La fijación se completa con una soldadura del
extremo del tubo que desemboca en una caja de agua sobre una de las
caras de la placa tubular, para asegurar la estanqueidad de la unión
entre el tubo y la placa tubular.
La operación de entubado del generador de vapor
es una operación compleja y precisa que se tenga fácilmente un
acceso a las aberturas que atraviesan la o las placas tubulares,
para llevar a cabo el encaje, la fijación y la soldadura de los
extremos de los tubos, y luego el control de la parte extrema de los
tubos fijada en una placa tubular. Por ello, es preferible llevar a
cabo el entubado del generador de vapor antes de acoplar la pared de
la caja de agua a la parte en espera de la placa tubular. Sin
embargo, esta manera de proceder presenta un inconveniente, ya que
debe efectuarse la soldadura de conexión de la pared de la caja de
agua a la parte en espera de la placa tubular mientras que el haz
está ya montado sobre la placa tubular. La pared de la caja de agua
que delimita una parte primaria del generador de vapor destinada a
recibir el agua a presión de refrigeración del reactor nuclear es de
gran grueso, de manera que la soldadura de esta pared sobre la
parte dejada en espera de la placa tubular que presenta el mismo
grueso que la pared de la placa tubular, es una operación larga y
compleja, que produce un calentamiento notable de la zona de
soldadura y de la placa tubular. Además, la soldadura de la pared de
la caja de agua debe ser sometida a distensión mediante un
tratamiento térmico, lo que produce un calentamiento importante de
la placa tubular. Por tanto, se producen unas dilataciones
diferenciales entre la placa tubular y las partes de los tubos
engarzados en la placa tubular, de manera que algunas uniones de
tubos pueden resultar defectuosas después de la soldadura y el
tratamiento de distensión de la soldadura de la caja de agua.
Se ha propuesto, por tanto, un procedimiento de
acoplamiento del generador de vapor en el que se realiza la
soldadura de la pared de la caja de agua sobre la placa tubular,
antes de llevar a cabo el encaje y la fijación de los tubos del haz
en las aberturas que atraviesan la placa tubular. Este procedimiento
es de una realización delicada, ya que la fijación por expansión
hidráulica o mandrilado, la soldadura y el control de los extremos
de los tubos deben realizarse por el interior de la caja de
agua.
El objeto de la invención es, por tanto, proponer
un cambiador de calor, en particular un generador de vapor, que
presenta un haz de tubos, por lo menos una placa tubular en forma de
disco globalmente circular atravesada entre una primera y una
segunda caras por unas aberturas de encaje y de fijación de partes
extremas de los tubos del haz, una envoltura externa de forma
globalmente cilíndrica que contiene el haz de tubos, fijada a la
periferia de la primera cara de por lo menos una placa tubular y por
lo menos una caja de agua que presenta una pared de revolución
fijada por soldadura a la periferia de la segunda cara de la placa
tubular a través de un casquillo de unión cilíndrico solidario de la
placa tubular por un primer extremo axial y que presenta un segundo
extremo libre de unión, la envoltura externa, por lo menos una placa
tubular y por lo menos una caja de agua que está acoplada por
soldadura en una disposición coaxial, durante las operaciones de
soldadura que pueden ser efectuadas completamente después del
entubado del generador sin acarrear riesgos de deterioro de las
uniones de los tubos del haz sobre la placa tubular.
Con tal finalidad, el casquillo de unión de la
pared de la caja de agua tiene una longitud en la dirección axial,
entre su primer y su segundo extremos, por lo menos igual a 300
mm.
De acuerdo con las características más
particulares de la invención, tomadas aisladamente o de manera
combinada:
- el casquillo de unión de la placa tubular y de
la pared de la caja de agua tiene una longitud sensiblemente igual o
superior a 400 mm;
- en el caso de un intercambiador de calor que
constituye un generador de vapor que presenta un haz de tubos en U,
una sola placa tubular y una sola pared de revolución de una caja de
agua, la pared de la caja de agua está fijada siguiendo toda su
periferia en el extremo libre del casquillo de unión de la placa
tubular de una longitud por lo menos igual a 300 mm;
- en el caso de un intercambiador de calor que
constituye un generador de vapor con tubos rectos unidos por sus
extremos, respectivamente, a una primera y a una segunda placas
tubulares, que presentan una primera caja de agua cuya pared es
fijada a la primera placa tubular y una segunda caja de agua cuya
pared es fijada a la segunda placa tubular a través de un casquillo
de conexión de la primera y de la segunda placas tubulares,
respectivamente, la pared de la primera caja de agua y la pared de
la segunda caja de agua quedan fijadas siguiendo toda su periferia,
respectivamente, al extremo libre del casquillo de conexión de la
primera placa tubular y al extremo libre del casquillo de conexión
de la segunda placa tubular, cada una de las cuales tiene una
longitud por lo menos igual a 300 mm;
- el casquillo de conexión cilíndrico de por lo
menos una placa tubular es realizado formando una sola pieza con la
placa tubular en forma de disco circular.
La invención hace referencia igualmente a un
procedimiento de fabricación de un intercambiador de calor tal como
un generador de vapor, en el que:
- se lleva a cabo por forjado y mecanización por
lo menos una placa tubular que presenta, siguiendo la periferia de
una de sus caras destinada a constituir la segunda cara de la placa
tubular, un casquillo de conexión coaxial con la placa tubular, de
una longitud por lo menos igual a 300 mm, que tiene un primer
extremo solidario de la placa tubular, sensiblemente siguiendo el
plano de la segunda cara de la placa tubular y un segundo extremo
libre en espera;
- se fijan los tubos del haz en los orificios que
atraviesan por lo menos una placa tubular;
- se fija por soldadura a testa la pared de por
lo menos una caja de agua al extremo libre del casquillo de conexión
de por lo menos una placa tubular sobre la que están fijados los
tubos del haz; y
- se distiende la soldadura de unión de la pared
de por lo menos una caja de agua y del casquillo de conexión de la
placa tubular correspondiente por calentamiento de la zona
soldada.
A fin de permitir la comprensión de la invención,
va a describirse, a título de ejemplo, con referencia a las figuras
anexas, un generador de vapor de un reactor nuclear con agua a
presión de acuerdo con la invención y de acuerdo con dos formas de
realización y la o las placas tubulares del generador de vapor.
- La figura 1 es una vista en sección axial de un
generador de vapor de un reactor nuclear con agua a presión, con
tubos en U;
- la figura 2 es una vista aumentada, en sección
axial, de la placa tubular del generador de vapor, antes del
entubado y acoplamiento del generador de vapor; y
- la figura 3 es una vista en sección axial de un
generador de vapor con tubos rectos.
En la figura 1, puede verse un generador de
vapor, designado de manera general por la referencia 1, que presenta
en particular una envoltura externa 2 de forma globalmente
cilíndrica, que contiene en su parte inferior el haz de tubos 3 del
generador de vapor, una placa tubular 4 y una caja de agua 5 de
forma cilindro-semiesférica que presenta en
particular una pared semiesférica 6.
La envoltura externa 2 del generador de vapor
presenta una parte inferior 2a que contiene el haz de tubos 3 en el
interior de una envoltura de haz 7 y una parte superior 2b, cuyo
diámetro es mayor que el de la parte inferior 2a que contiene unos
separadores y secadores del vapor producido en el generador de
vapor.
La parte inferior 2a de la envoltura externa del
generador de vapor está soldada, por su extremo inferior, sobre una
parte anular dejada en espera de la placa tubular 4, cuya forma
general es circular.
La placa tubular 4 de bastante grueso (del orden
de 500 a 600 mm) y de gran diámetro (del orden de 3 a 4 m), se
realiza por forjado, mecanización y perforación. Se lleva a cabo el
forjado de un lingote, para obtener un disco que presenta la forma
general y las dimensiones de la placa tubular y luego un mecanizado
de acabado del disco y un perforado de los orificios que atraviesan
la placa tubular en la dirección axial del generador de vapor entra
la cara 4a situado por el lado de la envoltura externa que delimita
la parte secundaria del generador de vapor que recibe el agua de
alimentación y la cara 4b situada por el lado de la caja de
agua.
En la figura 2 se ha representado, de manera
puramente ilustrativa, dos aberturas 8 de encaje y de fijación de
tubos 9 del haz, entre los miles de orificios que atraviesan la
placa tubular 4.
Durante el forjado de un lingote para obtener la
preforma de la placa tubular en forma de disco circular, se realiza
la preforma de una parte anular de conexión 11 de la envoltura
externa 2 a la placa tubular 4 y la preforma de un casquillo
cilíndrico 10 de conexión de la placa tubular 4 a la pared 6 de la
caja de agua de forma semiesférica.
Se lleva a cabo igualmente, en la periferia de la
placa tubular 4, la formación de una brida anular 12. Un mecanizado
de la pieza forjada permite obtener la forma definitiva de la placa
tubular representada en la figura 2, quedando la parte anular 11 de
unión de la envoltura externa 2 situada en la periferia de la cara
4a de la placa tubular y separada de la parte central de la placa
tubular atravesada por las aberturas 8 de fijación de los tubos del
haz por una garganta 13.
De acuerdo con la invención, el casquillo de
unión 10 de la pared 6 de la caja de agua presenta una altura h en
la dirección axial, entre una parte de extremo libre de conexión 10a
y una parte solidaria del cuerpo en forma de disco de la placa
tubular en el plano de la cara 4b, por lo menos igual a 300 mm y, de
preferencia, del orden de 370 mm. Por ello, es preciso realizar una
pieza forjada que tenga una parte tubular saliente axial con
relación a la cara 4a de la placa tubular por lo menos igual a 300
mm y, generalmente, superior a 370 mm, para tener en cuenta el
arranque de material durante el mecanizado de la placa tubular.
A continuación se describe una operación de
acoplamiento de un generador de vapor con tubos en U de acuerdo con
la invención, que presenta una placa tubular cuyo casquillo de
soldadura 10 dejado en espera tiene una longitud axial de por lo
menos 300 mm.
En la descripción precedente del generador de
vapor, se ha supuesto el generador de vapor en su posición de
servicio vertical, es decir, con su eje longitudinal 14
vertical.
De hecho, una parte por lo menos de las
operaciones de acoplamiento del generador de vapor que comprende el
entubado, se realiza con el eje 14 en la posición horizontal.
Se lleva a cabo separadamente la fabricación de
las diferentes partes del generador de vapor, constituidas por la
parte inferior 2a y la parte superior 2b de la envoltura externa, la
placa tubular 4 y la pared 6 de la caja de agua de forma esférica,
atravesada por unas aberturas según las cuales son dispuestas unas
conducciones de conexión al circuito primario, tales como 15 o que
constituyen un orificio o abertura de acceso de la caja de agua 16.
En el caso del procedimiento de fabricación de acuerdo con la
invención, se lleva a cabo el entubado del generador de vapor antes
de acoplar la pared 6 de la caja de agua sobre el casquillo de
conexión 10 dejado en espera. El entubado se realiza, por tanto,
directamente sobre la placa tubular 4, para constituir un
subconjunto que presenta el haz 3 y la placa tubular 4, Cada uno de
los tubos 9 del haz 3 doblados en U es encajado por las partes
extremas libres de sus ramas rectas en dos aberturas que atraviesan
la placa tubular 4, realizándose generalmente la colocación por
capas planas sucesivas que comprenden tubos 9 que presentan radios
de curvatura decrecientes desde la periferia hacia la parte central
del haz. Las partes de extremos de los tubos 9 son encajadas en las
aberturas 8 de la placa tubular 4 y luego engarzadas y soldadas.
Después de fijados el conjunto de los tubos 9 del
haz 3 sobre la placa tubular, se lleva a cabo el acoplamiento de la
pared 6 de la caja de agua y de la placa tubular fijando la
superficie periférica circular de la pared 6 contra el extremo libre
de conexión 10a dejado en espera del casquillo de conexión 10 y
asegurando la fijación entre la pared 6 y el casquillo de conexión
10 por soldadura circular. La soldadura se lleva a cabo por fases
sucesivas y, después del llenado y enfriamiento de la soldadura
depositada en el chaflán de soldadura, se efectúa una distensión de
la soldadura y de la zona afectada por la soldadura. La distensión
se lleva a cabo calentando la zona de unión por soldadura a una
temperatura de distensión.
Se ha podido comprobar que, utilizando un
casquillo de conexión de una longitud como mínimo igual a 300 mm y,
preferentemente, del orden de 370 mm o superior, se evita durante la
soldadura de conexión de la pared 6 de las caja de agua y durante el
tratamiento de distensión ulterior, cualquier deterioro de las
conexiones de los tubos del haz y de la placa tubular. El flujo de
calor transmitido a la placa tubular 4 y la elevación de la
temperatura de la parte maciza en forma de disco de la placa tubular
4 son despreciables y no acarrean ningún deterioro de las uniones de
los tubos del haz, en particular por dilatación diferencial.
El control final de las partes de unión de los
tubos y de la placa tubular, después de fijación de la pared 6 de la
caja de agua, puede efectuarse a través de las aberturas de las
conducciones tubulares 15 y/o por los orificios de acceso 16,
estando dividida la caja de agua 5 en dos compartimientos por un
tabique divisor 17 que pasa por el eje del generador de vapor,
presentando la pared 8 de la caja de agua, al nivel de cada uno de
los compartimientos, una conducción 15 y un orificio de acceso 16.
El montaje del haz 3 de los tubos 9 se ha realizado de manera que
cada uno de los tubos tenga un primer extremo que desemboca en un
primer compartimiento de la caja de agua y un segundo extremo que
desemboca en el segundo compartimiento de la caja de agua.
Después del acoplamiento de la pared de la caja
de agua y de la placa tubular, se lleva a cabo el encaje alrededor
del haz 3 y la fijación por soldadura de la parte inferior 2a de la
envoltura externa sobre la placa tubular, siguiendo la parte anular
de conexión 11. Esta soldadura es efectuada sobre unas paredes que
delimitan una parte secundaria del generador de vapor, cuyo grueso
es sensiblemente inferior al grueso de la pared de la caja de agua 6
y del casquillo de conexión 10 de la placa tubular. Este menor
grueso y el hecho de que la envoltura externa rodea la parte
secundaria del generador de vapor generalmente delimitada por una
envoltura de haz 7, que hace inútil un tratamiento de distensión de
la soldadura de la envoltura externa. El calentamiento de la placa
tubular 4 durante el acoplamiento de la parte inferior 2a de la
envoltura externa del generador de vapor, es, por tanto, muy
limitada.
Finalmente, se acopla la parte superior 2b de la
envoltura externa que presenta los separadores y secadores de vapor
y el conducto tórico de alimentación de agua 18 del generador de
vapor a la parte inferior 2a de la envoltura externa y a la
envoltura del haz 7, pudiendo ser realizadas dichas operaciones a
pie de obra del reactor nuclear.
El generador de vapor de acuerdo con la
invención, caracterizado por un casquillo de conexión de la placa
tubular a la caja de agua de una longitud superior a 300 mm permite,
por tanto, realizar un acoplamiento del generador de vapor sin
riesgo de deterioro de las uniones de los tubos del haz a la placa
tubular.
En la figura 3, se ha representado un generador
de vapor con tubos rectos de un reactor nuclear con agua a presión
de acuerdo con la invención. Los elementos correspondientes de los
generadores de vapor con tubos en U (figura 1) y con tubos rectos
(figura 3) han sido designados con las mismas referencias, en
particular el generador de vapor en su conjunto, la envoltura
externa, el haz y los tubos del haz, designados, respectivamente,
con las referencias 1, 2, 3 y 9, en los dos casos. El generador de
vapor con tubos rectos presenta una primera y una segunda placas
tubulares 4' y 4'', en los que quedan fijados cada uno de los tubos
9 del haz 3, por un primer y un segundo extremos y una primera y
una segunda cajas de agua. Cada una de las placas tubulares presenta
una primera cara (4'a ó 4''a) por el lado secundario del generador
de vapor y una segunda cara (4'b ó 4''b) por el lado primario del
generador de vapor en el interior de una caja de agua que lleva una
pared cilindro-semiesférica (6' ó 6''). Las paredes
semiesféricas de las cajas de agua quedan conectadas cada una a la
placa tubular correspondiente a través de un casquillo de conexión
(10' ó 10'') cilíndrico que tiene una longitud de por lo menos 300
mm y, preferentemente, del orden de 400 mm en la dirección axial
(paralela a los tubos 9) del generador de vapor.
La fabricación y acoplamiento de las diferentes
partes del generador de vapor y, en particular de las placas
tubulares 4' y 4'' son realizados de la misma manera que en el caso
de un generador de vapor con tubos en U.
Se realiza un subconjunto que presenta los tubos
9 del haz 3 fijados por sus extremos, por engarce o soldadura, a las
placas tubulares 4' y 4'', sobre el que es encajada y fijada por
soldadura la envoltura externa 2. Las paredes semiesféricas de las
cajas de agua son fijadas a continuación por soldadura a testa sobre
los casquillos de conexión 10' y 10'', dejados en espera. La
soldadura de la envoltura externa 2 que rodea al haz sobre las
placas tubulares, puede ser efectuada antes o después de la
soldadura de las cajas de agua.
La invención no se limita a la forma de
realización que ha sido descrita.
Puede preverse un casquillo de conexión de la
placa tubular a la caja de agua de una forma diferente de una forma
puramente cilíndrica. El casquillo de conexión está realizado
preferentemente de una sola pieza con la placa tubular, pero puede
preverse igualmente la utilización de un casquillo de conexión
solidarizado (este método hace precisa, sin embargo, la realización
de dos soldaduras en lugar de una).
En el caso de generador de vapor con tubos rectos
unidos por sus extremos a dos placas tubulares diferentes, las dos
placas tubulares presentan cada una un casquillo de conexión con las
paredes de las dos cajas de agua, cuya longitud, en la dirección
axial, es superior a 300 mm.
Puede preverse, en función de las posibilidades
de forjado de la pieza tubular, la utilización de casquillos de
conexión que tengan una longitud superior a 400 mm. En el caso de
casquillos de conexión de gran longitud, el aumento de volumen
interno de la caja de agua 5 debido al hecho de que el volumen de la
parte cilíndrica superior de la caja de agua es mayor que el volumen
de una parte esférica conectada siguiendo un mismo diámetro de la
placa tubular, puede ser compensada utilizando una pared 6 de
bastante mayor grueso o de una forma ligeramente modificada.
La invención se aplica, no sólo a generadores de
vapor de reactores nucleares con agua a presión con tubos en U o con
tubos rectos, sino igualmente a cualquier intercambiador de calor
que presente un haz de tubos fijados en por lo menos una placa
tubular conectada a la pared de por lo menos una caja de agua.
Claims (6)
1. Intercambiador de calor y, en particular,
generador de vapor, que presenta un haz (3) de tubos (9), por lo
menos una placa tubular (4, 4', 4'') en forma de disco globalmente
circular, atravesada entre una primera y una segunda caras (4a, 4b,
4'a, 4'b, 4''a, 4''b) por unas aberturas (8) de encaje y de fijación
de partes extremas de los tubos (9) del haz (3), una envoltura
externa (2, 2a, 2b), de forma globalmente cilíndrica que contiene el
haz (3) de tubos (9) fijado a la periferia de la primera caja (4a)
de por lo menos una placa tubular (4, 4', 4'') y por lo menos una
caja de agua (5) que presenta una pared de revolución (6, 6', 6'')
fijada por soldadura a la periferia de la segunda cara (4b) de por
lo menos una placa tubular (4, 4', 4''), a través de un casquillo de
conexión cilíndrico (10, 10', 10'') solidario de por lo menos una
placa tubular (4, 4', 4'') por un primer extremo axial dispuesto
sensiblemente siguiendo el plano de la segunda cara (4b) de la placa
tubular (4, 4', 4'') y que presenta un segundo extremo libre de
conexión (10a), quedando acoplados por soldadura la envoltura
externa (2, 2a, 2b), por lo menos una placa tubular (4, 4', 4'') y
por lo menos una caja de agua (5) en una disposición coaxial,
caracterizado por el hecho de que el casquillo de conexión
(10, 10', 10'') de la pared (6, 6', 6'') de la caja de agua (5)
tiene una longitud en la dirección axial entre su primer y su
segundo extremos, por lo menos igual a 300 mm.
2. Intercambiador de calor, según la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el
casquillo de conexión (10) de la placa tubular (4) y de la pared de
la caja de agua (6) tiene una longitud sensiblemente igual o
superior a 400 mm.
3. Intercambiador de calor, según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 y 2, que constituye un generador de vapor
que presenta un haz (3) de tubos (9) en U, una sola placa tubular
(4) y una sola pared (6) de revolución de una caja de agua (5),
caracterizado por el hecho de que la pared (6) de la caja de
agua (5) está fijada siguiendo toda su periferia en el extremo libre
(10a) del casquillo de conexión (10) de la placa tubular (4) de una
longitud por lo menos igual a 300 mm.
4. Intercambiador de calor, según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 y 2, que constituye un generador de vapor
con tubos rectos unidos por sus extremos, respectivamente, a una
primera y a una segunda placas tubulares (4', 4'') que presenta una
primera caja de agua cuya pared (6') está fijada a la primera placa
tubular (4'') y una segunda caja de agua cuya pared (6'') está
fijada a la segunda placa tubular (4'') a través de un casquillo de
conexión (10', 10'') de la primera y de la segunda placas tubulares
(4', 4''), respectivamente, caracterizado por el hecho de que
la pared (6') de la primera caja de agua y la pared (6'') de la
segunda caja de agua están fijadas siguiendo toda su periferia,
respectivamente, al extremo libre del casquillo de conexión (10') de
la primera placa tubular (4') y al extremo libre del casquillo de
conexión (10'') de la segunda placa tubular (4''), teniendo una y
otra una longitud por lo menos igual a 300 mm.
5. Intercambiador de calor, según una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de
que el casquillo de conexión cilíndrico (10) de por lo menos una
placa tubular (4, 4', 4'') está realizado de una sola pieza con la
placa tubular (4, 4', 4'') en forma de disco circular.
6. Procedimiento de fabricación de un
intercambiador de calor, tal como un generador de vapor, que
presenta un haz (3) de tubos (9), por lo menos una placa tubular (4,
4', 4'') en forma de disco globalmente circular, atravesado entre
una primera y una segunda caras (4a, 4b, 4'a, 4'b, 4''a, 4''b) por
unas aberturas de encaje y de fijación (8) de partes extremas de los
tubos (9) del haz (3) y una envoltura externa (2, 2a, 2b) de forma
globalmente cilíndrica, que contiene el haz (3) de tubos (9),
quedando acopladas la envoltura externa (2, 2a, 2b), por lo menos
una placa tubular (4) y por lo menos una caja de agua (5) por
soldadura en una disposición coaxial, caracterizada por el
hecho de que:
- se lleva a cabo por forja y mecanización por lo
menos una placa tubular (4, 4', 4'') que presenta, siguiendo la
periferia de una de sus caras, (4b) destinada a constituir la
segunda cara de la placa tubular, un casquillo de conexión (10)
coaxial con la placa tubular (4, 4', 4''), de una longitud por lo
menos igual a 300 mm, que tiene un primer extremo solidario de la
placa tubular, sensiblemente siguiendo el plano de la segunda cara
(4b, 4'b, 4''b) de la placa tubular (4, 4', 4'') y una segundo
extremo libre (10) en espera;
- se fijan los tubos (9) del haz (3) en los
orificios (8) que atraviesan por lo menos una placa tubular (4, 4',
4'');
- se fija por soldadura a testa la pared (6, 6',
6'') de por lo menos una caja de agua (5) al extremo libre (10a) del
casquillo de conexión (10, 10', 10'') de por lo menos una placa
tubular (4, 4', 4''), sobre la cual quedan fijados los tubos (9) del
haz (3); y
- se somete a distensión la soldadura de conexión
de la pared (6, 6', 6'') de por lo menos una caja de agua (5) y del
casquillo de conexión (10) de la placa tubular correspondiente (4,
4', 4'') por calentamiento de la zona soldada.
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