ES2255875B2 - Procedimiento y dispositivo de deposito de un metal de aportacion en un fresado anular y labrado en una pared esferica. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento y dispositivo de depósito de un metal de aportación en un fresado anular labrado en una pared esférica. Se realiza el depósito de metal de aportación (8) de manera automática en el fresado anular (7). Se gira una antorcha de soldadura (20) alrededor de un eje de rotación (9) de dirección radial con respecto a la pared esférica (4) y pasando por un punto de la superficie interior cóncava de la pared esférica (4) a la parte central del fresado anular (7). Simultáneamente a la rotación alrededor del eje de rotación (9), se desplaza la antorcha de soldadura (20) en una dirección (Y) perpendicular al eje de rotación (9), de forma regulada y se regula la posición de la antorcha de soldadura en una dirección (Z) paralela al eje de rotación (9), a fin que el electrodo (20'') de la antorcha de soldadura (20) describa una trayectoria elíptica y garantice el depósito del metal de aportación (8) en el fresado anular (7), en forma de un cordón elíptico.
Description
Procedimiento y dispositivo de depósito de un
metal de aportación en un fresado anular labrado en una pared
esférica.
La presente invención se refiere a un
procedimiento y a un dispositivo de depósito de un metal de
aportación en un fresado anular labrado en la superficie interior
cóncava de una pared esférica y, en concreto, a un procedimiento de
realización previa de una capa de metal de unión para la fijación
de un tubo pasante en una pared esférica como un adaptador fijado a
una tapa de la cuba de un reactor nuclear de agua a presión.
Los reactores nucleares enfriados por agua a
presión comprenden, en general, una cuba cilíndrica colocada en
servicio con su eje vertical con una extremidad inferior compuesta
por un fondo bombeado unido a una extremidad inferior de la pared
cilíndrica de la cuba y una extremidad superior que constituye una
brida de apoyo de una tapa que, en general, tiene una forma
hemisférica y que puede fijarse a la cuba de forma estanca al agua
a presión contenida en ella, durante el funcionamiento del reactor
nuclear. Después del enfriamiento y de la despresurización del
circuito primario del reactor nuclear, la tapa puede desmontarse
para poder acceder al interior de la cuba que contiene el núcleo
del reactor nuclear.
En general, la regulación de la reactividad del
núcleo del reactor nuclear se realiza mediante barras de mando
hechas con un material absorbente que son desplazadas en dirección
vertical en el interior del núcleo del reactor nuclear. Las barras
de mando del reactor nuclear se fijan en el extremo inferior de
unas varillas de mando que atraviesan la tapa de la cuba dentro de
unos adaptadores tubulares que, en general, son cilíndricos sobre
los cuales se fijan unos mecanismos de desplazamiento de las barras
de mando en dirección vertical.
Se efectúan unas medidas de temperatura en el
interior del núcleo del reactor nuclear durante su funcionamiento,
mediante columnas de termopares que atraviesan también la tapa de
la cuba en el interior de unos adaptadores.
Varios adaptadores tubulares fijados cada uno en
el interior de un escariado con eje vertical atraviesan la tapa de
la cuba (en la posición de servicio de la tapa sobre la cuba). Los
distintos adaptadores están repartidos en varias filas y varias
zonas anulares de la tapa teniendo como eje, el eje vertical común
a la cuba y a la tapa sobre la cual está situado el centro de la
pared esférica de la tapa de la cuba. Según su posición en la
tapa, los escariados de paso de los adaptadores que son todos
paralelos al eje de la tapa tienen un eje que forma un ángulo agudo
variable con el radio de la tapa hemisférica pasando por un punto
del eje del escariado. En especial, una de las filas anulares de
escariados que atraviesa la tapa de la cuba está colocada de manera
que los ejes de los escariados formen un ángulo del orden de 38°
con los radios correspondientes de la tapa de la cuba hemisférica.
En general, los escariados tienen ejes que no pasan por el centro
de la tapa hemisférica (excepto un escariado dispuesto según el eje
vertical de la cuba) y la intersección del escariado cilíndrico con
las paredes externa e interna de la tapa de la cuba presenta una
forma compleja.
Los adaptadores que atraviesan la tapa de la
cuba presentan una parte saliente encima de la tapa de la cuba
sobre la cual se fijan concretamente los mecanismos de
desplazamiento de barras de mando y una parte saliente bajo la tapa
de la cuba, con respecto a la superficie interna de la tapa con una
longitud inferior que la parte superior prevista específicamente
para recibir un cono de reacoplamiento de las varillas de
mando.
En general, los tubos adaptadores están
realizados en una aleación a base de níquel como la aleación 690 y
la tapa de la cuba está hecha en un acero ligeramente aleado con
hierro y revestido sobre su superficie interna con una capa de
acero inoxidable. Los tubos adaptadores deben fijarse en sus
escariados de paso de la tapa de tal forma que quede estancos al
agua a presión contenida en ella, durante el funcionamiento del
reactor nuclear (a una temperatura de 320° y a una presión de 155
bares) y que puedan resistir a la presión interna de la cuba.
Los tubos adaptadores están acoplados de forma
ajustada en los escariados de paso de la tapa de la cuba y están
soldados a la parte interna de la tapa de la cuba compuesta por
acero ligeramente aleado recubierto de acero inoxidable. En cada
una de las zonas de la parte interna de la tapa en las que se pasa
un tubo adaptador, se efectúa la fabricación de fresado anular
dedicado a rodear el escariado de paso del tubo adaptador y se
deposita en el fresado, mediante soldadura (en general, por fusión
de un alambre), un metal de aportación compatible metalúrgicamente
con el material del tubo adaptador. A continuación, se taladra la
tapa para realizar el escariado de paso del adaptador, se fija de
forma ajustada el adaptador en el escariado y finalmente se suelda
el adaptador mediante el depósito de un metal de aportación en una
parte del fresado alrededor de los tubos, para fijar el adaptador
sobre la capa de metal de aportación previamente depositada.
En general, la operación de depósito de una capa
de metal de aportación en el fresado anular, antes del taladro del
escariado se designa con el término "empaste" (aplicación de
un depósito superficial preliminar).
Hasta aquí, las operaciones de depósito previo
de un primer metal de aportación en el fresado anular, antes del
taladro del escariado y de la soldadura del tubo adaptador mediante
el depósito de un segundo metal de aportación en la parte restante
del fresado, después del taladro del escariado y el montaje del
tubo adaptador se han efectuado manualmente, concretamente debido a
la forma compleja de las superficies de conexión de los adaptadores
y de la parte interna de la tapa de la cuba.
Dichas operaciones son largas y costosas y
requieren numerosos controles, y la soldadura debe hacerse sin
ningún defecto. El número de tubos adaptadores fijados sobre una
tapa de cuba, que suele ser importante (por ejemplo 65 ó 77 tubos
adaptadores según el tipo de reactor nuclear), la convierte en una
operación extremadamente larga y costosa.
Por lo tanto, es conveniente disponer de métodos
automáticos de depósito de metal de aportación para realizar el
empaste previamente a la fijación de los adaptadores sobre la pared
esférica cóncava de una tapa de cuba.
De manera más general, puede ser conveniente
disponer de métodos automáticos de depósito de metal de aportación
en el caso de, la fijación mediante soldadura de tubos generalmente
cilíndricos dentro de paredes esféricas, en concreto, cuando los
tubos se fijan de manera que sus ejes no sobrepasen el centro de la
pared esférica.
Por consiguiente, el objetivo de la invención es
proponer un procedimiento de depósito de un metal de aportación en
un fresado anular trabajado en la superficie interior cóncava de
una pared esférica, en el contorno de una zona de la pared esférica
prevista para recibir un tubo pasante. Este procedimiento puede
llevarse a cabo con una duración de ejecución reducida y una muy
buena calidad de realización.
Con este objetivo, se realiza el depósito de
metal de aportación de forma automática a través de las siguientes
operaciones:
- se gira una antorcha de soldadura compuesta
por un medio de fusión y. un medio de suministro del metal de
aportación mediante fusión, alrededor de un eje de rotación de
dirección radial con respecto a la pared esférica y pasando por un
punto central del fresado anular en la intersección de la
superficie interna de la pared esférica y del eje geométrico del
tubo pasante, y simultáneamente,
- se desplaza la antorcha de soldadura en una
dirección Y perpendicular al eje de rotación, de forma regulada y
se regula la posición de la antorcha de soldadura en una dirección
Z paralela al eje de rotación, a fin de depositar el metal de
aportación en el fresado anular en forma de agua de al menos un
cordón elíptico con unas características constantes.
Según unas realizaciones particulares tomadas de
forma aislada o combinándolas:
- se efectúa el depósito del metal de aportación
por pasadas sucesivas para el depósito de cordones de soldar
sucesivos de forma elíptica extendiéndose siguiendo todo el
contorno del fresado anular superpuestos y yuxtapuestos en la
dirección Y perpendicular al eje de rotación, desplazando la cabeza
de soldadura en una distancia fija predeterminada en la dirección Y
perpendicular al eje de rotación, entre dos pasadas de soldadura
sucesivas;
- se efectúa las pasadas sucesivas para el
depósito de cordones de soldadura sucesivos, girando la antorcha de
soldadura alrededor de ejes de rotación de dirección radial con
respecto a la superficie esférica separados los unos de los otros
en la dirección Y perpendicular a la dirección radial de la
superficie esférica;
- se varía la velocidad de rotación angular de
la antorcha de soldadura alrededor del eje de rotación de forma
discontinua, para obtener una velocidad lineal de desplazamiento de
un electrodo de la antorcha de soldadura con respecto al fresado
anular sensiblemente constante, al recorrer el electrodo de la
antorcha de soldadura una trayectoria elíptica enfrente del fresado
anular;
- se determina una primera pluralidad de
sectores angulares de amplitud constante alrededor del eje de
rotación de la antorcha de soldadura y se determina, para cada uno
de los sectores angulares, una velocidad de rotación angular a la
que se somete la antorcha de soldadura durante su desplazamiento en
el interior del sector angular, siguiendo una parte de trayectoria
elíptica;
- se determinan unos desplazamientos programados
de la antorcha de soldadura en la dirección Y perpendicular al eje
de rotación, simultáneamente a la rotación de la antorcha de
soldadura alrededor del eje de rotación, determinando una segunda
pluralidad de sectores angulares de amplitud constante alrededor
del eje de rotación y determinando, para cada uno de los sectores
angulares de la segunda pluralidad de sectores angulares recorridos
en el transcurso de la rotación alrededor del eje de rotación por
la antorcha de soldadura, un valor inicial, en la entrada al sector
angular, y un valor final, en la salida del sector angular, del
desplazamiento de la antorcha de soldadura en la dirección Y, entre
las cuales el desplazamiento en la dirección Y de la antorcha de
soldadura varía de manera continua durante el desplazamiento de la
antorcha de soldadura en el interior del sector angular;
- se depositan al menos dos cordones de
soldadura superpuestos y yuxtapuestos en la dirección Y en el
interior del fresado mediante pasadas sucesivas en cada una de las
cuales la antorcha de soldadura se desplaza siguiendo una
trayectoria elíptica y se determinan valores diferentes del
desplazamiento en la dirección Y de la antorcha de soldadura para
cada una de las trayectorias elípticas en el interior de cada uno
de los sectores angulares de la segunda pluralidad de sectores
angulares.
La invención también se refiere a un dispositivo
de depósito de un metal de aportación en un fresado anular
trabajado en la superficie interior cóncava de una pared esférica,
en el contorno de una zona de la pared esférica prevista para
recibir un tubo pasante, caracterizado por el hecho que comprende
un eje motor con medios de fijación a la pared esférica, en una
dirección radial de la pared esférica, en una zona de la pared
esférica en una parte central del fresado anular, una cabeza de
soldadura montada de forma rotativa en el eje motor alrededor de un
eje de rotación siguiendo la dirección radial y que comprende
medios de arrastre en rotación motorizados, un primer carro
motorizado montado de forma móvil sobre la cabeza de soldadura en
una dirección perpendicular al eje de rotación de la cabeza de
soldadura, un segundo carro motorizado montado de forma móvil en
una dirección paralela al eje de rotación sobre el primer carro
motorizado, una antorcha de soldadura fijada al segundo carro
motorizado que incluye un electrodo, medios de alimentación por
energía eléctrica del electrodo y medios de entrada de un metal de
aportación al entorno inmediato del electrodo de soldadura con
medios motorizados de alimentación del electrodo en metal de
aportación, así como una unidad de mando de los medios motorizados
de la cabeza de soldadura, del primer y del segundo carro
motorizado, y medios de alimentación por energía eléctrica y en
metal de aportación del electrodo de la antorcha de soldadura.
Según una realización particular, el eje motor
del dispositivo de soldadura automático está realizado de manera a
poder fijarse en un orificio labrado mediante perforación en la
pared esférica a la parte central de una reserva de metal en el
interior del fresado, en una dirección radial de la pared
esférica.
Para que la invención se entienda bien, vamos a
describir, a título de ejemplo, y refiriéndonos a los dibujos
adjuntos como anexo, un procedimiento de depósito automático según
la invención, en el marco de una operación de fijación de un
adaptador en la tapa de la cuba de un reactor nuclear.
La figura 1 representa la perspectiva de la tapa
de la cuba de un reactor nuclear de agua a presión en posición
convexa.
La figura 2 representa la sección de una parte
inferior de fijación de un adaptador en la tapa de la cuba.
La figura 3 representa la sección de una parte
de la pared de la cuba en posición cóncava en una zona de fijación
de un tubo adaptador, después de haber trabajado un fresado
anular.
La figura 4 representa el esquema de un
dispositivo de soldadura para el depósito previo de un metal de
aportación en el fresado anular según el procedimiento de la
invención.
La figura 5 representa la vista en planta del
fresado anular y de trayectoria elípticas de una antorcha del
dispositivo de soldadura para el depósito de cordones de soldadura
sucesivos.
La figura 6 representa la sección, análoga a la
vista de la figura 3, después del depósito de los cordones de
soldadura en el fresado anular.
En la figura 1 se ha representado una tapa de
cuba de un reactor nuclear de agua a presión designado de manera
general mediante la referencia numérica 1.
La tapa de cuba comprende una abrazadera anular
la muy gruesa, destinada a apoyarse sobre una abrazadera que
constituya la parte superior de la cuba. Las aberturas 2 atraviesan
la abrazadera la para el paso de pasadores de fijación de la tapa
de cuba sobre la abrazadera de la cuba.
La parte central 1b de la tapa de la cuba en
forma de calota esférica está atravesada por orificios de fijación
con una pluralidad de adaptadores 3 colocados con sus ejes
paralelos al eje de simetría de la tapa de la cuba. En figura 1, la
tapa de la cuba 1 está colocada en una posición llamada posición
convexa, ya que la tapa reposa sobre un soporte horizontal mediante
la abrazadera la, y la calota esférica constituye la parte central
1b de la Lapa de la cuba con su parte bombeada convexa dirigida
hacia arriba. En esta disposición, el eje de la tapa de la cuba y
los adaptadores 3 son verticales. Alrededor del conjunto de
adaptadores, (la tapa representada tiene 65 adaptadores) está
colocado un soporte cilíndrico 1c fijado a la tapa de la cuba y que
permite colocar una vaina protectora cilíndrica (no representada)
alrededor de los adaptadores.
Como puede verse en la figura 1, los adaptadores
están repartidos sobre la superficie de la calota esférica 1b que
constituye la parte central de la tapa de la cuba según unas filas
rectilíneas y según unas filas anulares en torno al eje de la cuba.
Por ello, los adaptadores, excepto un adaptador central, tienen
ejes verticales que no atraviesan el eje de la cuba que pasa por el
centro de la superficie esférica de la calota 1b.
En la figura 2 se ha representado en una sección
en plano vertical, una zona de la pared 4 muy gruesa de una tapa
de cuba en su parte 1b en forma de calota esférica. La porción
representada de la pared 4 corresponde a una zona de fijación de un
adaptador 3. En la zona de fijación del adaptador 3, la pared 4 de
la tapa de la cuba en forma de calota esférica (representado en
posición convexa) está atravesada por una abertura 5 de
acoplamiento y de fijación del tubo adaptador 3. La pared 4 de la
tapa de la cuba en acero ligeramente ferrítico está recubierta en
su interior con una capa de revestimiento de acero inoxidable
6.
Tras el forjado y el mecanizado de la pared 4 de
la tapa, se realiza, sobre la superficie cóncava interna de la
tapa de la cuba, el depósito de una capa de acero inoxidable (con
un 24% de cromo y 12% de níquel, o 20% de cromo y 10% de níquel)
mediante un procedimiento de soldadura por arco sumergido
utilizando una máquina alimentada con flejes de acero
inoxidable.
Después de haber realizado la capa de acero
inoxidable sobre el conjunto de la superficie de la pared 4 de la
tapa de la cuba, se realiza en cada una de las zonas de fijación de
un adaptador 3 sobre la superficie interior de la tapa, un fresado
anular 7 cuya sección disimétrica está representada en la figura 2.
A continuación, se deposita en el interior de los fresados 7 de
forma anular, una capa de empaste 8 en una aleación de níquel como
la aleación 152, en el caso de la fijación de un adaptador 3 en
aleación de níquel 690.
En la figura 3, se ha representado una zona de
la superficie interna de la pared 4 de la tapa de la cuba en la que
se ha efectuado un fresado anular 7 que rodea una zona en la que se
realizará posteriormente un escariado 5 de paso del tubo adaptador
3.
En la figura 3, la pared 4 de la tapa de la cuba
ha sido representada en una posición cóncava, es decir en una
posición en la que la parte cóncava de la tapa de la cuba está
dirigida hacia arriba. De forma convencional, en la figura 3, la
pared ha sido representada con una forma casi plana en la zona de
paso de un adaptador que se extiende sobre una pequeña longitud en
dirección circunferencial de la superficie interior de la pared
4.
Además, hemos representado en la figura 3 el eje
10 de taladro del escariado y la dirección radial 9 de la pared
concurrente con el eje 10 del escariado 5 en un punto central O de
la zona de paso del adaptador siguiendo la superficie interna
cóncava de la tapa de la cuba 1. De manera convencional, para
facilitar la representación, la dirección radial 9 de la pared 4 ha
sido representada en una posición vertical.
El escariado 5 de paso de un adaptador
representado en la figura 3 se encuentra en una zona de la pared
esférica 4 de tal forma que el ángulo entre el eje 10 del escariado
5 y la dirección radial 9 sea ligeramente superior a 38°.
Se realiza, mediante el labrado de la superficie
interna de la pared hemisférica 4, el fresado 7 de forma anular,
alrededor de un eje colocado siguiendo la dirección radial 9 de la
envoltura hemisférica 4 pasando por el punto 0 en la intersección
del eje 10 des escariado 5 de recepción del tubo y de la superficie
interna de la pared 4. El labrado del chaflán 7 se realiza por
fresado con el fin de obtener un perfil cuya forma sea muy
definida y asimétrica, como se ve en la figura 3. Se guarda una
reserva de metal 11 de la pared en la parte central del fresado
anular 7, en la que se trabajará el fresado 5 de paso del tubo,
tras depositar una capa de metal de empaste en el fresado anular
7.
Según la invención, la operación de depósito del
metal de aportación en el chaflán 7 o de empaste se realiza de
manera totalmente automática.
En la figura 4 se ha representado un dispositivo
de soldadura automática que puede ser utilizado para la
implementación del procedimiento de depósito automático de metal de
aportación según la presente invención.
Como en el caso de la figura 3, se ha
representado la pared 4 de la tapa de la cuba en una zona de
fijación de un adaptador, en una posición cóncava, estando la
superficie interior cóncava de la pared 4 dirigida hacia arriba y
estando colocada verticalmente la dirección radial 9 de la pared 4
que pasa por el centro de la pared hemisférica y por el centro O
del fresado sobre la superficie interna de la pared.
Respecto a los procedimientos anteriores en los
cuales se realiza el empaste manualmente, para llevar a cabo esta
operación de manera automática, como se representa en la figura 4,
se labra un fresado 7 con una anchura reducida, perfectamente
constante en todo el contorno del fresado e igual a un múltiplo de
la anchura de un cordón de soldadura depositado de manera
automática. De esta forma, se evita tener que depositar cordones de
soldadura parciales para realizar la capa de empaste.
Después del labrado del fresado 7, se realiza
una perforación de la reserva de metal 11 en su parte central y en
la dirección del eje 9, para obtener un escariado 13 en el que se
fija un eje motor 15 según el eje de dirección radial de la
superficie interna hemisférica de la pared 4.
Sobre el eje 15 se monta una cabeza rotativa 16
del dispositivo de soldadura que comprende los medios motores 28 de
arrastre en rotación alrededor del eje 9 de dirección radial, como
queda representado por la flecha curva 16'. La cabeza de soldadura
rotativa 16 lleva, por un lado, una antorcha de soldadura
automática 20 mediante un primer carro motorizado 17 de
desplazamiento radia, es decir en una dirección Y perpendicular al
eje 9 y un segundo carro motorizado 18 de desplazamiento axial, es
decir en la dirección Z paralela al eje 9 y, por otro lado, una
bobina de alambre de soldadura 21 prevista para la alimentación de
un guia hilos 22 orientada hacia el electrodo 20' de la antorcha
20. El electrodo 20' de la antorcha de soldadura 20 está alimentada
por energía eléctrica de soldadura, formándose un arco entre el
extremo del electrodo 20' y el fondo del fresado 7. El arco funde
el alambre de soldadura 23 llevado al guiahilos 22 por la bobina
equipada con un dispositivo de desbobinado motorizado 27,
depositando un cordón de soldadura en el fondo del fresado 7.
El alambre de soldadura 23 es preferentemente un
alambre revestido cuya parte metálica es de aleación de níquel,
por ejemplo de aleación 152.
Para llevar a cabo la soldadura automática, la
cabeza de soldadura 16 se pone en rotación, como queda representado
por la flecha 16', mediante sus medios de motorización 26. Para
realizar un cordón de soldadura ea una parte del fresado, se regula
previamente la posición de la antorcha de soldadura 20 en la
dirección Y perpendicular al eje 9 de rotación de la cabeza 16,
gracias al premier carro motorizado 17.
Durante la rotación de la cabeza de soldadura 16
alrededor del eje 9, se desplaza de manera regulada la antorcha de
soldadura 20, en la dirección Y con la ayuda del primer carro
motorizado 17 para describir una trayectoria elíptica por encima
del fresado anular 7 de forma global elíptica.
Para asegurar una posición perfectamente
constante del electrodo 20' respecto a la superficie del fresado 7
sobre la que se realiza el depósito de un metal de aportación, se
asegura una regulación de la posición de la antorcha 20 en la
dirección Z paralela al eje 9 de dirección radial mediante el
segundo carro motorizado 18. De esta forma, se regula en un valor
perfectamente constante la distancia entre el extremo del electrodo
20' de la antorcha de soldadura y la superficie del fondo del
fresado 7. De esta forma, se regula perfectamente el arco eléctrico
formado entre el extremo 20' del electrodo que se desplaza
siguiendo una trayectoria elíptica y el fresado, y por consiguiente
las condiciones de fusión del alambre de soldadura 23.
Además, la velocidad de rotación de la cabeza de
soldadura 16 alrededor del eje 9 se regula para obtener una
velocidad linear del electrodo 20' de la antorcha de soldadura 20
con respecto al fondo del fresado, que sea perfectamente
constante.
Como se explicará más adelante, la regulación de
la velocidad de rotación de la cabeza de soldadura 16 puede
efectuarse de manera discontinua, con valores diferentes, siguiendo
las partes de la trayectoria elíptica según la cual se desplaza el
electrodo 20' de la antorcha de soldadura 20.
La regulación de la velocidad de rotación de la
cabeza de soldadura 16, de los desplazamientos de la cabeza de
soldadura en la dirección Y mediante el carro 17 y de la posición
de la antorcha 20 en la dirección vertical Z mediante el segundo
carro 18 se controla a través de una unidad de mandos 30 conectada
a la cabeza de soldadura 16. La unidad de mandos 30 garantiza el
control de los medios de arrastre motorizados 26 de la cabeza de
soldadura 16 y de los medios de arrastre motorizados de los carros
17 y 18, durante la rotación de la cabeza 16. Además, la unidad de
mandos 30 garantiza la regulación de la energía eléctrica de fusión
suministrada a la antorcha de soldadura 20 y el débito de
alimentación en alambre de soldadura 23 a través de los medios
motores 27, con el objeto de que el cordón de soldadura depositado
en el fresado 7 presente características perfectamente constantes,
es decir en concreto una anchura, una sección y un volumen por
unidad de longitud perfectamente constantes.
En la figura 5 se representa, en un plano
perpendicular al eje 9 de dirección radial con respecto a la
superficie hemisférica, el fresado 7 que presenta un borde exterior
7a y un borde interior 7b con forma de contornos elípticos. entre
los cuales se extiende el fresado 7 de forma anular elíptica. Para
realizar una capa de empaste continuo en el interior del fresado 7,
se efectúan tres cordones de soldadura superpuestos y yuxtapuestos
siguiendo la anchura del chaflán, depositando cada uno de los
cordones de soldadura en el transcurso de una pasada durante la
cual la antorcha de soldadura da una vuelta completa alrededor del
eje 9, recorriendo el electrodo 20' de la antorcha de soldadura 20
una trayectoria elíptica con respecto al fondo del fresado.
En la figura 5 se representan tres trayectorias
elípticas T1, T2, T3 efectuadas por el electrodo 20' de antorcha de
soldadura 20, en el transcurso de tres pasadas sucesivas para la
realización de los tres cordones de soldadura previstos para
revestir el fondo del fresado anular 7.
En la figura 6 se representan, en una sección
con un plano que pasa por el eje 9 de dirección radial, los tres
cordones de soldadura 8a, 8b y 8c depositados respectivamente a lo
largo de la primera, segunda y tercera pasada de depósito de metal
de aportación, desplazándose el electrodo siguiendo las
trayectorias respectivas T1, T2 y T3 representadas en la figura
5.
Asimismo, se representa en la figura 5 los ejes
que siguen las direcciones 0°-180° y 90°-270° correspondientes
respectivamente, al gran eje y al pequeño eje de los contornos
elípticos del fresado anular 7. Se definen las posiciones angulares
de la antorcha y del electrodo de soldadura a lo largo de la
rotación a partir de estos ejes.
Con el fin de variar la velocidad de rotación
angular de la cabeza y de la antorcha de soldadura, para obtener
una velocidad linear sensiblemente constante del electrodo de
soldadura con respecto al fondo del fresado, se hacen coincidir las
trayectorias elípticas T1, T2 y T3 en sectores angulares en los que
las trayectorias no están demasiado alejadas de un círculo cuyo
centro es la traza del eje 9 de dirección radial. De esta forma, se
definen ocho sectores angulares cada uno con una amplitud de 45°.
Debido a las simetrías, dos sectores elípticos centrados en el gran
eje 0°-180° tienen formas idénticas y dos sectores centrados en el
eje pequeño 90°-270° tiene también formas idénticas. Los cuatro
sectores restantes separan los dos sectores situados según el eje
grande y los dos sectores colocados según el eje pequeño de los
contornos elípticos son igualmente idénticos entre ellos.
Se elije una velocidad angular V1 de
desplazamiento en rotación de la cabeza y de la antorcha de
soldadura en los dos sectores centrados en el eje pequeño 90°-270°,
una velocidad angular V2 en los dos sectores centrados en el eje
grande 0º-180° de las elipses y una velocidad V2 intermediaria en
los cuatro sectores restantes que separan los sectores centrados
respectivamente en el eje grande y pequeño de las elipses.
Las velocidades angulares V1, V2, V3 se elijen
de manera que V1 > V2 > V3. Las velocidades V1, V2 y V3 se
calculan de manera que, teniendo en cuenta las diferencias de los
radios medios de las trayectorias en cada uno de los sectores
angulares, la velocidad lineal de la antorcha de soldadura y del
electrodo con respecto al fondo del fresado sea sensiblemente
constante en todas las partes de las trayectorias.
Además, para obtener un desplazamiento del
electrodo siguiendo las trayectorias T1, T2, T3, a partir de la
rotación de la cabeza de soldadura 16 alrededor del eje 9, es
necesario realizar un desplazamiento de la antorcha de soldadura en
la dirección Y, simultáneamente a la rotación. Estros
desplazamientos de la antorcha de soldadura se obtienen gracias al
primer carro motorizado 17.
Como se indica en la figura 5, los
desplazamientos en la dirección Y (representados por las flechas
curvas 19) se regulan sucesivamente en unos intervalos definidos en
el interior de sectores angulares sucesivos.
Se elije, como posición angular inicial del
conjunto que gira, la posición correspondiente al eje pequeño de
las trayectorias elípticas (90°-270°). En esta posición de origen,
el carro 17 de desplazamiento en Y se encuentra en su posición
original (desplazamiento nulo en Y para las trayectorias T1, T2 y
T3). Los desplazamientos del carro 17 en la dirección Y se realizan
en el sentido del alejamiento con respecto al eje de rotación 9,
entre la posición correspondiente al eje pequeño de las
trayectorias elípticas y la posición correspondiente al eje grande
(0°-180°). El cuadrante delimitado entre las direcciones a 90° y 0°
es recortado en cuatro sectores angulares correspondientes cada uno
a medio sector angular definido anteriormente para la modulación de
las velocidades. En el primer sector angular partiendo de la
dirección a 90°, el desplazamiento en la dirección Y está
programado para aumentar progresivamente desde el valor 0 hasta el
valor a, para la trayectoria T1. El desplazamiento en Y varía de
forma continua del valor 0 al valor b para la trayectoria T2 y del
valor 0 al valor c para la trayectoria T3.
En el segundo sector angular, el desplazamiento
en Y pasa de a a a' para la trayectoria T1, de b a b' para la
trayectoria T2 y de c a c' para la trayectoria T3.
Se indican, para cada una de las trayectorias
T1, T2, T3, enfrente del límite de los sectores angulares, los
desplazamientos efectuados en la dirección Y a la salida de cada
uno de los sectores angulares. Los desplazamientos a la salida del
primer sector angular, como se indica más arriba, son
respectivamente a, b, c y a la salida del segundo sector angular,
a', b', c', a la salida del tercer sector angular, a'', b'', c'' y
a la salida del cuarto sector angular, a''', b''', c''' . A partir
de la posición 0°, para seguir las trayectorias elípticas, se
efectúan los desplazamientos en la dirección Y, en un sentido
opuesto al anterior, es decir, en dirección del eje 9, como se
indica en la figura 5, para los cuatro sectores angulares, hasta la
posición 210°. Luego, se efectúa un desplazamiento por sector hasta
la posición 180° progresivamente en la dirección opuesta al eje 9
y finalmente, de 180° a 90° de los desplazamientos en dirección del
eje 9. En cada uno de los sectores angulares sucesivos, los
desplazamientos en Y son simétricos a los desplazamientos en los
sectores situados en posiciones simétricas con respecto al eje
0°-180°.
De esta manera, se obtienen desplazamientos de
la antorcha de soldadura 20 y del electrodo 20' según trayectorias
elípticas bien controladas calculando previamente los parámetros
que definen los desplazamientos en Y en cada uno de los sectores
angulares.
En el caso en que la velocidad angular de
rotación de la antorcha de soldadura esté regulada por sector
angular a un mismo valor, como se describe más arriba, para las
tres trayectorias elípticas T1, T2, T3, la velocidad linear del
electrodo con respecto al fresado es ligeramente superior en el
caso de la trayectoria T2 que en el caso de la trayectoria T1 y
también es ligeramente superior en el caso de la trayectoria T3 que
en el caso de la trayectoria T2. Estas diferencias de velocidad
linear, que son débiles, no tienen incidencia sobre la calidad y la
constancia de las características de los cordones de soldadura
depositados en el fondo del fresado por fusión de un alambre de
soldadura por el electrodo durante su desplazamiento siguiendo una
trayectoria elíptica. Para el depósito de un cordón de soldadura en
el transcurso de una pasada, la velocidad linear del electrodo es
prácticamente constante.
Sin embargo, es posible también regular la
velocidad angular, en cada uno de los sectores, con valores
diferentes para cada una de las trayectorias T1, T2 y T3.
A lo largo del desplazamiento del electrodo
siguiendo cada una de las trayectorias T1, T2 y T3, se deposita, en
el fondo del fresado, tal y como queda representado en la figura 5,
un cordón de soldadura respectivo 8a, 8b, 8c. La primera pasada del
depósito durante la cual el electrodo de soldadura se desplaza
siguiendo la trayectoria T1 permite realizar el cordón 8a en el
fondo del fresado alrededor de la reserva de metal 11; el
desplazamiento que sigue la trayectoria T2 permite realizar el
segundo cordón de soldadura 8b parcialmente superpuesto al cordón
8a y la trayectoria T3, el tercer cordón de soldadura 8c
superpuesto al segundo cordón de soldadura 8b y que recubre la
parte externa del fresado que lleva el revestimiento en acero
inoxidable 6 de la pared 4.
Para tener en cuenta la forma asimétrica del
fresado 7, se debe desplazar el eje de rotación de la cabeza de
soldadura de una pasada de soldadura a la siguiente. Este
desplazamiento de eje puede obtenerse variando el montaje de la
cabeza de soldadura 16 en el eje motor 15 o regulando los
desplazamientos en Y de manera a introducir el desplazamiento.
La primera pasada de soldadura que produce el
primer cordón de soldadura 8a está realizada alrededor de un eje de
dirección radial 9a desplazado con respecto al eje 9 de la pared
esférica 4 para tener en cuenta la forma disimétrica del fondo del
chaflán con respecto al eje 9. La segunda pasada de soldadura que
produce el cordón de soldadura 8b está realizada alrededor de un
eje 9b de dirección radial más próximo del eje 9 y la tercera
pasada de soldadura alrededor de un eje 9c siguiendo el eje 9 de
la pared hemisférica 4.
Durante el desplazamiento de la antorcha de
soldadura siguiendo las trayectorias elípticas, se regula la
energía eléctrica de soldadura y del flujo de alimentación en metal
de aportación (en forma de un alambre revestido), para obtener
cordones de soldadura con unas características perfectamente
constantes.
La regulación de las condiciones de
desplazamiento de la antorcha de soldadura a una velocidad lineal
constante con respecto al fresado y la regulación de la antorcha de
soldadura permiten obtener cordones con una sección y una calidad
metalúrgica perfectamente constantes, en todo el contorno del
fresado.
Se obtiene así pues una capa de empaste 8 por
yuxtaposición y superposición de cordones de soldadura tales como
8a, 8b y 8c (representados en la figura 6) la cual presenta una
buenísima calidad y que puede realizarse de manera totalmente
automática y programada, lo que disminuye sensiblemente la duración
de realización de la capa de empaste. Tras el depósito de la capa
de empaste 8, se labra la superficie de la capa de empaste y luego
se taladra el escariado 5 de montaje del tubo pasante. Esta
perforación se efectúa a través de la reserva de metal 11 en la
parte central del fresado y a través de una parte de la capa de
empaste, como se puede ver en la figura 5.
Más tarde, se efectúa el montaje ajustado (por
ejemplo con nitrógeno líquido) del tubo pasante en el escariado 5 y
la soldadura del tubo pasante mediante depósito de un metal de
aportación compatible metalúrgicamente con el metal de empaste y
con el metal del tubo pasante, en un chaflán colocado
cuidadosamente en la parte restante del fresado, entre el tubo
pasante y la capa de empaste.
La soldadura del tubo pasante puede realizarse
de manera automática, por ejemplo mediante un procedimiento como el
que se describe en una solicitud de patente depositada el mismo día
que la presente solicitud, poniendo en rotación una cabeza de
soldadura automática alrededor del eje del tubo pasante, en un eje
motor en posición coaxial en el interior del tubo pasante.
Por supuesto, la soldadura del tubo, tras la
realización del empaste mediante el procedimiento de la invención,
podría realizarse mediante cualquier otro procedimiento de
soldadura automática o incluso mediante soldadura manual.
En cualquiera de los casos, la realización de la
operación de empaste de manera automática permite disminuir
sensiblemente la duración de ejecución de las operaciones de
fijación del adaptador y obtener una buenísima calidad metalúrgica
de la unión.
La invención no se limita a la fijación de los
adaptadores que atraviesan la tapa de la cuba sino que puede
emplearse para la fijación de cualquier elemento tubular cilíndrico
que atraviese una pared esférica.
La invención puede tener aplicaciones fuera de
la construcción o de la reparación de los reactores nucleares.
Claims (9)
1. Procedimiento de depósito de un metal de
aportación (8) en un fresado anular (7) labrado en la superficie
interior cóncava de una pared esférica (4), en el contorno de una
zona de la pared esférica (4) prevista para recibir un tubo pasante
(3), caracterizado por el hecho que se realiza el depósito
de metal de aportación (8) de manera automática mediante las
siguientes operaciones:
- se gira una antorcha de soldadura (20) que
comprende un medio de fusión (20') y un medio de suministro (21) de
metal de aportación alrededor de un eje de rotación (9) de
dirección radial respecto a la pared esférica (4) y pasando por un
punto central (0) del fresado anular (7), en la intersección de la
superficie interna de la pared esférica (4) y del eje geométrico
(10) del tubo pasante (3), y simultá-
neamente
neamente
- se desplaza la antorcha de soldadura (20) en
una dirección (Y) perpendicular al eje de rotación (9), de forma
regulada y se regula la posición de la antorcha de soldadura (20)
en una dirección (Z) paralela al eje de rotación (9), a fin de
depositar el metal de aportación (8) en el fresado anular (7) en
forma de al menos un cordón de soldadura elíptica (8a, 8b, 8c) con
unas características constantes.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho que se realiza el depósito de un
metal de aportación (8) mediante pasadas sucesivas para el depósito
de cordones de soldadura sucesivos de forma elíptica que se
extienden siguiendo todo el contorno del fresado anular (7)
superpuestos y yuxtapuestos en la dirección (Y) perpendicular al
eje de rotación (9), desplazando la cabeza de soldadura (20) en una
distancia fija predeterminada en la dirección (Y) perpendicular al
eje de rotación (9), entre dos pasadas de soldadura sucesivas.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado por el hecho que se realizan las pasadas
sucesivas para el depósito de cordones de soldadura sucesivos (8a,
8b, 8c) girando la antorcha de soldadura (20) alrededor de unos'
ejes de rotación de dirección radial con respecto a la superficie
esférica separados los unos de los otros en la dirección (Y)
perpendicular a la dirección radial de la superficie esférica.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho que se
varía la velocidad de rotación angular de la antorcha de soldadura
alrededor del eje de rotación (9) de forma discontinua, para
obtener una velocidad lineal de desplazamiento de un electrodo
(20') de la antorcha de soldadura con respecto al fresado anular
(7) sensiblemente constante, al recorrer el electrodo (20') de la
antorcha de soldadura (20) una trayectoria elíptica (T1, T2, T3)
enfrente del fresado
anular (7).
anular (7).
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado por el hecho que se determina una primera
pluralidad de sectores angulares de amplitud constante alrededor
del eje de rotación (9) de la antorcha de soldadura (20) y que se
determina, para cada uno de los sectores angulares, una velocidad
de rotación angular (V1, V2, V3) a la que se somete la antorcha de
soldadura (20) durante su desplazamiento en el interior del sector
angular, siguiendo una parte de trayectoria elíptica (T1, T2,
T3).
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho que se
determinan unos desplazamientos programados de la antorcha de
soldadura (20) en la dirección (Y) perpendicular al eje de
rotación, simultáneamente a la rotación de la antorcha de soldadura
alrededor del eje de rotación (9), simultáneamente a la rotación de
la antorcha de soldadura alrededor del eje de rotación (9),
determinando una segunda pluralidad de sectores angulares de
amplitud constante alrededor del eje de rotación (9) y
determinando, para cada uno de los sectores angulares de la segunda
pluralidad de sectores angulares recorridos en el transcurso de la
rotación alrededor del eje de rotación (9) por la antorcha de
soldadura (20), un valor inicial, en la entrada al sector angular,
y un valor final, en la salida del sector angular, del
desplazamiento de la antorcha de soldadura (20) en la dirección Y,
entre las cuales el desplazamiento en la dirección (Y) de la
antorcha de soldadura (20) varía de manera continua durante el
desplazamiento de la antorcha de soldadura en el interior del
sector angular.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado por el hecho que depositan al menos dos
cordones de soldadura (8a, 8b, 8c) superpuestos y yuxtapuestos en
la dirección (Y) en el interior del fresado (7) mediante pasadas
sucesivas en cada una de las cuales la antorcha de soldadura (20)
se desplaza siguiendo una trayectoria elíptica (T1, T2, T3) y se
determinan valores diferentes del desplazamiento en la dirección
(Y) de la antorcha de soldadura para cada una de las trayectorias
elípticas (T1, T2, T3) en el interior de cada uno de los sectores
angulares de la segunda pluralidad de sectores angu-
lares.
lares.
8. Dispositivo de depósito de un metal de
aportación en un fresado anular (7) labrado en la superficie
interior cóncava de una pared esférica (4), en el contorno de una
zona de la pared esférica (4) prevista para recibir un tubo pasante
(3), caracterizado por el hecho que comprende un eje motor
(15) con medios de fijación a la pared esférica (4), en una
dirección radial (9) de la pared esférica (4), en una zona de la
pared esférica (4) en una parte central del fresado anular (7),
una cabeza de soldadura (16) montada de forma rotativa en el eje
motor (15) alrededor de un eje de rotación (9) siguiendo la
dirección radial (9) y que comprende medios de arrastre en rotación
motorizados (28), un primer carro motorizado (17) montado. de forma
desplazable sobre la cabeza de soldadura (16) en una dirección (Y)
perpendicular al eje de rotación (9) de la cabeza de soldadura
(16), un segundo carro motorizado (18) montado de forma móvil en
una dirección (Z) paralela al eje de rotación (9) sobre el primer
carro motorizado (17), una antorcha de soldadura (20) fijada al
segundo carro motorizado (18) que incluye un electrodo (20'),
medios de alimentación por energía eléctrica del electrodo (20') y
medios (21, 22) de entrada de un metal de aportación al entorno
inmediato del electrodo de soldadura con medios motorizados (27) de
alimentación del electrodo (20') en metal de aportación, así. como
una unidad de mando (30) de los medios motorizados de la cabeza de
soldadura, del primer y del segundo carro motorizado (17, 18), y
medios (27) de alimentación por energía eléctrica y en metal de
aportación del electrodo (20') de la antorcha de soldadura
(20).
(20).
9. Dispositivo según la reivindicación 8,
caracterizado por el hecho que el eje motor (15) del
dispositivo de soldadura automática (14) está realizado a fin de
poder ser fijado en una abertura (13) taladrada en la pared
esférica (4) en la parte central de una reserva de metal (11) en el
interior del fresado (7), en una dirección radial de la pared
esférica (4).
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