ES2251732T3 - Perfil de union y de corte termico interpuesto entre los perfiles de aluminio utilizados en la confeccion de ventanas, puertas o puertas-ventana. - Google Patents

Abstract

ESTE SISTEMA DE UNION Y CORTE TERMICO, QUE SE PRESENTA EN FORMA DE UN PERFIL MONOLITICO (3) DE MATERIAL TERMOPLASTICO DEL TIPO DEL PVC O DE OTRO TIPO, COMPRENDE DOS PASADORES (4, 5) PROVISTOS EN SUS EXTREMOS DE ESPIGAS (8) DE AJUSTE EN LOS PERFILES DE ALUMINIO (1, 2). ESTOS PASADORES (4, 5) ESTAN UNIDOS ENTRE SI POR UNA PARED POR LO MENOS QUE HACE LAS VECES DE PANTALLA DE AISLAMIENTO Y CUYA FORMA Y/O POSICION PERMITEN LIGERAS VARIACIONES DE ENTREEJE ENTRE DICHOS PASADORES Y/O ENTRE SUS ESPIGAS DE EXTREMO, CON LA FINALIDAD DE FACILITAR LA INSERCION DE LOS PASADORES EN LOS PERFILES DE ALUMINIO Y PERMITIR UNA DEFORMACION DURANTE LA OPERACION DE AJUSTE, QUE PUEDE REALIZARSE, POR EJEMPLO, POR ENGASTE DE LAS ESPIGAS EN LAS RANURAS (9) DE LOS PERFILES DE ALUMINIO (1, 2).

Description

Perfil de unión y de corte térmico interpuesto entre los perfiles de aluminio utilizados en la confección de ventanas, puertas o puertas-ventana.

La presente invención se refiere a los perfiles de unión de perfiles de aluminio utilizados en la confección de ventanas, puertas o puertas-ventana.

Este perfil satisface varias funciones: realiza una ruptura del puente térmico y, al mismo tiempo, asegura la cohesión y el ensamblaje de los dos perfiles de aluminio.

Este perfil de unión, que puede denominarse también “regleta”, está realizado en material plástico del genero PVC u otro. Puede presentarse en forma de regletas rectilíneas cuyos rebordes conformados en forma de cola de milano se enfilan en las ranuras de forma apropiada complementaria practicadas en las caras enfrentadas de los perfiles de aluminio a ensamblar.

Las regletas se utilizan generalmente por pares. Estas están separadas o bien están ensambladas entre ellas por unas paredes longitudinales que forman un perfil monobloque rígido, como se describe en los documentos DE-A-3 236 357 o EP-A-0556600.

Los perfiles monobloques del tipo de dos regletas son más prácticos de utilizar. Sin embargo, debido a su rigidez, son también más delicados de posicionar en las ranuras de los perfiles de aluminio. Las tolerancias de trefilado de cada uno de los componentes son relativamente estrechas. La holgura que está prevista normalmente para permitir el enfilamiento del perfil de unión entre los dos perfiles de aluminio está a veces mal repartida debido a una deformación natural de dicho perfil de unión y/o debido a la presencia de un moleteado dispuesto en una parte de la ranura y, en particular, la parte que es deformable del perfil de aluminio durante el engarce.

Además, la holgura que es necesaria para realizar esta operación de enfilamiento perjudica el posicionado de los tres constituyentes, es decir, el perfil monobloque en material termoplástico y los dos perfiles de aluminio. La geometría del perfil compuesto final puede carecer de rigor y de precisión.

La presente invención propone unos medios a nivel del perfil monobloque realizados de material termoplástico que permiten facilitar la operación de enfilamiento de este perfil entre los dos perfiles de aluminio y, simultáneamente, mejorar el ensamblaje de estos tres constituyentes durante la operación de engarce para obtener un perfil compuesto de una geometría perfecta.

Por tanto, el perfil de unión según la invención es conforme a la reivindicación 1.

Según una primera posibilidad de la invención, esta variación de la distancia entre ejes de las espigas se obtiene por al menos una pared flexible interpuesta entre las regletas. Esta pared flexible se presenta en forma de un diedro dispuesto en la parte mediana entre las regletas o en forma de varios diedros dispuestos en los extremos, a nivel de las espigas, y cuyos ángulos están orientados hacia el interior o hacia el exterior.

Según otra posibilidad de la invención, la variación de la distancia entre ejes de las espigas se obtiene por medio de una pared unida a las regletas, a nivel de su parte central, y por medio de la propia flexibilidad intrínseca de dichas regletas, las cuales tienen, por ejemplo, una longitud entre las espigas superior a dicha distancia entre ejes.

Siempre según la invención, esta pared es, por ejemplo, plana y delgada, así como perpendicular a las regletas: asimismo puede presentarse en forma de un tubo del tipo "alveovis", eventualmente hendido.

Las regletas que constituyen el perfil de unión pueden ser de varias clases distintas: regletas cuya sección se presenta en forma de una línea quebrada o, en el caso de la utilización de un material termoplástico del tipo PVC, regletas rectilíneas para ofrecer una buena resistencia y evitar una deformación demasiado grande.

La regleta con una sección en forma de línea quebrada puede estar conformada para adaptarse ventajosamente entre los perfiles de aluminio y permite, por ejemplo, una nivelación del espacio entre los dos perfiles para evitar principalmente los estancamientos de agua.

En el caso de una utilización de regletas rectilíneas, se observa también, además de este estancamiento de agua antes citado, un orificio en las conexiones de los ángulos cuando los cortes son rectos.

La invención propone un perfeccionamiento de estas regletas rectilíneas que permite mejorar, por una parte, la presentación a nivel de las conexiones y, por otra parte, especialmente la capacidad de resistencia de estas regletas a todo tipo de agresiones.

Según la invención, el perfil de unión comprende al menos en su cara aparente, es decir, su lado visible, o sea, su cara susceptible de exponerse a la intemperie u otras circunstancias, un sobreespesor cuya forma, que se parece a un trapecio es tal que permite al menos rellenar y nivelar el espacio entre los perfiles de aluminio a ensamblar.

Siempre según la invención, este sobreespesor está constituido por un burlete hueco o eventualmente macizo, obtenido en forma monobloque por trefilado o por coextrusión.

Siempre según la invención, este sobreespesor puede presentarse asimismo en forma de un cajón más voluminoso de sección triangular u otra, lo que permite mejorar, en particular, el aislamiento.

Según otra disposición de la invención, la cara visible del perfil puede comprender un escalonado que sirve de apoyo para una junta de batiente, el cual, al igual que el cajón, se obtiene directamente por trefilado o por coextrusión.

Según otra disposición de la invención, el sobreespesor, el cajón y, eventualmente, el escalonado están recubiertos de un revestimiento coextruido o añadido cuyo color puede adaptarse al de los perfiles de aluminio.

Según otra disposición de la invención, el perfil puede comprender un plano de simetría que sirve de plano mediano entre las dos regletas según la utilización de dicho perfil, como por ejemplo, durante una utilización del perfil para la confección de un contrabatiente en el caso de ventanas del tipo de impacto con batientes ocultos.

Siempre según la invención, el perfil puede comprender asimismo un orificio obtenido por una operación de perforación perpendicular al plano de las regletas, permitiendo el orificio alojar un gato que sirve para calzar el marco del durmiente, estando la tuerca de dicho gato, por ejemplo, bloqueada a nivel del orificio de al menos una de dichas regletas.

Se detallará ahora la invención, sin limitarse de ninguna manera, por medio de la descripción siguiente de varios modos de realización posibles, dados a título de ejemplos y representados en los dibujos anexos, en los que:

- la figura 1 representa una sección de un marco de bastidor constituido por dos perfiles de aluminio ensamblados por un perfil de unión de acuerdo con la invención;

- la figura 2 representa, de forma ampliada, una sección del perfil que constituye el perfil de unión de la figura 1;

- las figuras 3 a 10 representan unas variantes de realización del perfil de unión;

- la figura 11 representa un perfil de unión calibrado, pasado por un tren de fresas;

- la figura 12 representa el tren de fresas que permite calibrar las regletas del perfil de unión;

- la figura 13 representa, en sección, la implantación de un gato en el perfil de unión que permite el calzado e igualmente la fijación del marco de una ventana o puerta-ventana sobre su soporte;

- la figura 14 es una vista desde arriba que muestra el gato de calzado;

- la figura 15 representa, en sección, un travesaño inferior de ventana o puerta-ventana con escalonado para junta de batiente;

- la figura 16 representa una variante de realización del perfil de unión de la figura 15;

- la figura 17 representa una sección de un montante central de una ventana de dos hojas de impacto con batientes ocultos mostrando el perfil de unión insertado en el contrabatiente; y

- las figuras 18 y 19 representan unas variantes de realización de los perfiles de unión y de corte térmico utilizados, por ejemplo, en un contrabatiente.

La sección del marco de bastidor representada en la figura 1 está constituida por dos perfiles de aluminio, indicados con 1 para el perfil interior y 2 para el perfil exterior; estos dos perfiles 1 y 2 están ensamblados por un perfil de unión 3 que constituye además una ruptura del puente térmico.

Este perfil de unión 3 se obtiene en forma monobloque por extrusión de un material termoplástico del tipo PVC, poliamida u otro. Está constituido por dos regletas 4 y 5 que están unidas preferentemente entre ellas por unas paredes o tabiques 6 y 7 que forman una especie de cajón. Las regletas tienen una sección en forma de línea quebrada. Sus bordes laterales comprenden unas espigas 8 en forma de cola de milano que cooperan, para el ensamblaje, con unas ranuras longitudinales 9 practicadas con la misma forma, es decir en cola de milano, en las caras internas enfrentadas 11 y 12 de los perfiles 1 y 2, respectivamente.

Según un modo de realización preferido, el intervalo entre dos espigas 8, situadas en un mismo lado, es sustancialmente igual o inferior a la mitad de la anchura del perfil, es decir, la anchura de las regletas 4 y 5. Esta anchura de las regletas es del orden de 20 a 30 mm y el espesor de dichas regletas está comprendido entre 1,5 y 2 mm.

El ensamblaje de los perfiles de aluminio 1 y 2 con el perfil termoplástico 3 se efectúa por medio de una operación de engarce ilustrada por las flechas de la figura 1, que permite apretar los rebordes y los labios externos 13 de las ranuras 9 de dichos perfiles 1, 2 sobre las espigas 8 del perfil 3. Durante esta operación de engarce disminuye ligeramente la distancia entre ejes de las espigas 8 en forma de cola de milano de las dos regletas 4, 5.

La figura 2 representa, de una forma más detallada, una sección ampliada del perfil 3 que coopera, en la parte izquierda de la figura, con un perfil de aluminio representado en trazos mixtos finos.

Las paredes o tabiques 6, 7 interpuestos entre las regletas 4, 5 constituyen unas pantallas que limitan los efectos de convección y de radiación entre las caras 11 y 12 de los perfiles a ensamblar. Estas paredes 6, 7 tienen un espesor menor que el de las regletas 4, 5, del orden de 1/3 aproximadamente. Éstas presentan una sección en V que forma un diedro y los dos diedros 6, 7 apuntan uno hacia otro, orientados hacia el interior del perfil monolítico 3.

Esta forma en V de las paredes 6, 7, asociada a su escaso espesor, proporciona una cierta flexibilidad al perfil de unión 3, que facilita la operación de enfilamiento de las espigas 8 dentro de las ranuras longitudinales 9 de los perfiles 1 y 2. Además, esta flexibilidad en el sentido perpendicular al plano que separa las dos regletas 4 y 5 permite, durante la operación de engarce, una aproximación mutua de las espigas 8 y de las regletas 4, 5. Esta deformación permite absorber los efectos de la operación de engarce sin alterar la estructura general del perfil de unión.

La naturaleza del material utilizado permite efectuar un engarce con una presión elegida en función del grado de aplastamiento de las espigas 8. El ajuste de las presiones de aplastamiento sobre las diferentes colas de milano permite ajustar la geometría del ensamblaje.

Cada regleta 4 y 5 comprende una parte mediana plana en forma de banda 14 y 15, respectivamente, y los rebordes inclinados 16, 17, entre esta parte mediana y las espigas 8. Las bandas 14 y 15 de las regletas 4, 5 son paralelas entre ellas y están separadas por una distancia superior a la distancia que separa las espigas 8 situadas en un mismo lado, del orden del doble.

Cada regleta 4, 5 presenta así una forma general de arco convexo visto desde el exterior.

Las paredes 6 y 7 están solidarizadas a las regletas 4 y 5 a nivel de las líneas de unión entre los rebordes 16, 17 y las espigas extremas 8. A cada lado del perfil 3, los rebordes 16 y 17 forman con las paredes 6 y 7, respectivamente, una sección en W cuyas dos puntas del fondo se prolongan para formar las espigas 8.

Esta forma particular permite obtener un ensamblaje de calidad entre los perfiles de aluminio 1 y 2 con una posibilidad de deformación elástica durante la operación de ensamblaje, ligada a la forma y al espesor de las paredes de unión 6 y 7.

Por otra parte, como aparece en la figura 1, esta forma de perfil 3 se integra perfectamente en la continuidad de los perfiles de aluminio 1 y 2. La configuración de las dos regletas 4 y 5 permite rellenar y nivelar el espacio entre los labios externos 13 de las ranuras 9 de los perfiles 1 y 2. Esto permite evitar, en particular, los estancamientos de agua de infiltración y presenta también la ventaja de mejorar la estética del bastidor.

La figura 3 representa otro modo de realización del perfil de unión 3 insertado entre los perfiles de aluminio 1 y 2.

Este perfil 3, visto en sección transversal, está constituido por dos regletas 4 y 5 que presentan la particularidad de ser rectilíneas. Estas regletas están realizadas, por ejemplo, en material termoplástico del tipo PVC u otro. La utilización del PVC permite realizar productos baratos, pero también más eficaces que los de materiales más elaborados.

Debe destacarse que la regleta 5 está dispuesta por el lado del soporte 19, es decir, de la mampostería u otra. La regleta 4 está dispuesta por el lado de la hoja, es decir, que está en el lado visible y por ello es susceptible de recibir degradaciones de todo tipo.

Para proteger esta regleta 4, se destaca la presencia de un sobreespesor 20. Este sobreespesor 20 presenta una forma adaptada para rellenar y nivelar el espacio entre los dos perfiles de aluminio 1 y 2. Además, como para el perfil 3 de la figura 1, permite suprimir la presencia del orificio o del espacio en los ángulos de un marco de ventana o de puerta-ventana a nivel del ensamblaje con cortes rectos.

Este sobreespesor presenta una sección parecida a un trapecio y proporciona una configuración externa similar a la del perfil utilizado en la figura 1.

Las regletas 4 y 5 están unidas entre sí por las paredes 6 y 7 del mismo tipo que las representadas en las figuras 1 y 2, con las mismas ventajas para el enfilamiento y para el ensamblaje.

La figura 4 representa una variante de realización en la cual las dos regletas rectilíneas 4 y 5 están unidas entre ellas por medio de una pared única 67 que forma un diedro asociado a dichas regletas a nivel de su parte mediana.

La pared de unión 67 tiene un espesor más escaso que el de las regletas, del orden de la tercera parte aproximadamente; dicha pared puede comprender también a nivel de su punta 21 una garganta longitudinal 22 que está destinada a aumentar la flexibilidad de la pared.

Esta pared 67, que forma una pantalla de aislamiento, permite hacer que varíe la distancia entre los ejes de las regletas y, en particular, de las espigas 8, como se ha descrito anteriormente en relación con las figuras 1 y 2.

La figura 5 representa una variante de realización del perfil de unión 3. La pared 67' que une las regletas es una pared rectilínea situada perpendicularmente al plano de las regletas 4 y 5 a nivel de su parte mediana. Esta pared de escaso espesor constituye igualmente una pantalla aislante. Ésta puede deformarse permitiendo así un movimiento de las regletas 4 y 5 una con respecto a la otra. Sin embargo, en este modo de realización, las regletas 4 y 5 pueden deformarse también ligeramente para acomodarse a las variaciones de las distancias entre ejes necesarias a nivel de las espigas 8.

La figura 6 representa otra variante de realización del perfil de unión 3.

Este perfil, como todos los perfiles anteriores, se presenta en forma monolítica obtenida directamente por extrusión. Está constituido por dos regletas rectilíneas 4 y 5 unidas entre sí por una pared 67'' que se presenta en forma tubular hendida para permitir alojar un tornillo de fijación para los montajes y ensamblajes del genero "alveovis".

Esta pared 67'' puede estar hendida como se representa en la figura 6 o puede ser simplemente tubular. En este caso, la deformación del perfil y, en particular, la variación de la distancia entre ejes de las espigas se obtiene por una deformación directa de las regletas 4 y 5.

Evidentemente, pueden contemplarse otros modos de realización de este perfil monolítico 3 que correspondan, por ejemplo, a una combinación de las
diferentes figuras antes citadas.

Las figuras siguientes 7 a 10 muestran diferentes posibilidades de realización del sobreespesor 20 que está situado sobre la regleta 4, es decir, la regleta normalmente visible.

Este sobreespesor 20 se obtiene en forma de monobloque durante la elaboración del perfil, es decir, directamente por trefilado. Éste puede ser hueco como se representa en las figuras 3 a 6 y permitir así economías de material. Puede ser igualmente macizo, tal como se representa en las figuras 8 a 10, completando la parte activa rectilínea de la regleta 4.

La figura 7 representa una variante de realización en la cual el sobreespesor 20 se obtiene directamente por coextrusión de un material apropiado sobre la parte rectilínea externa de la regleta 4. Este modo de realización permite elegir materiales diferentes para la regleta y para el sobreespesor, y ello para ofrecer más posibilidades a nivel de elección de las tintas del sobreespesor a fin de hacer que se correspondan con la de los perfiles de aluminio 1 y 2.

La figura 8 muestra un sobreespesor 20 obtenido simplemente por una adición de material sobre la regleta 4, formando una regleta con sobreespesor macizo.

La figura 9 representa otra variante de realización en la cual el sobreespesor 20 está asociado a un revestimiento exterior 23 realizado directamente por coextrusión sobre el sobreespesor primario, que es macizo como en el caso de la figura 8 o hueco como se esboza en trazos mixtos finos.

La coextrusión de un revestimiento 23 permite también adaptar fácilmente el tinte de la parte visible del perfil de unión al de los perfiles de aluminio.

La figura 10 representa una regleta 4 con un sobreespesor 20 macizo o hueco, como anteriormente, estando provisto el sobreespesor de un revestimiento complementario 24 que se deposita más tarde sobre dicho sobreespesor para adaptar, en función de las necesidades, el tinte del perfil de unión al de los perfiles de aluminio.

El sobreespesor 20 está dispuesto preferentemente únicamente sobre la cara externa de la regleta visible del perfil de unión. Sin embargo, puede disponerse simétricamente sobre cada regleta y, en particular, sobre la cara externa, siendo las regletas independientes o estando unidas por la pared 67 esbozada en trazos mixtos finos en las figuras 7 a 10.

La geometría y la calidad del ensamblaje entre los perfiles de aluminio 1 y 2 y el perfil de unión 3, así como el buen posicionamiento de unos con respeto a otros dependen esencialmente de la geometría de dicho perfil de unión.

La geometría de los perfiles de aluminio 1 y 2 es más regular y más rigurosa que la de las regletas realizadas en material termoplástico. Asimismo, para conseguir un elevado grado de precisión en el ensamblaje, es preferible realizar, antes de este ensamblaje, una operación de calibración y de mecanización de dichas regletas y al menos de las espigas 8 situadas en sus rebordes de los extremos.

Esta operación de calibración y de mecanización puede efectuarse, por ejemplo, a la salida de la hilera y del conformador del perfil de unión.

La figura 12 representa la mecanización del perfil de unión ilustrado en la figura 11 por medio de un par de trenes de fresas 25. Por supuesto, esta operación de mecanización puede efectuarse de una manera idéntica en los otros modos de realización del perfil monolítico.

Esta operación de fabricación permite establecer unas cotas precisas para las espigas 8, para el paralelismo de su cara extrema 26 y para la separación de las espigas situadas en un mismo lado.

Cada tren de fresas 25 está constituido por fresas de disco apiladas que comprenden tres fresas de gran diámetro para calibrar la anchura A de las espigas, y dos fresas de diámetro ligeramente inferior, intercaladas entre las otras dos, para enderezar los extremos 26 de dichas espigas con el fin de obtener una cota D precisa idéntica para las dos regletas; esta cota D corresponde a la separación entre los perfiles de aluminio 1 y 2.

La operación de calibración permite establecer asimismo una misma separación B entre las espigas 8 de cada lado del perfil, situándolas simultáneamente en la misma cota A, es decir, en el mismo espesor. Las caras extremas 26 de las espigas son enderezadas para que se confundan en un mismo plano a cada lado, siendo paralelos entre sí los planos en cuestión, separados por una distancia D. Estas caras 26 vienen a apoyarse sobre las superficies planas 11 y 12, situadas una enfrente de otra, de los perfiles de aluminio.

El perfil 3 es instalado entre los perfiles de aluminio 1 y 2 por enfilamiento de las espigas 8 dentro de las ranuras 9 de dichos perfiles de aluminio. El perfil 3 es enfilado en uno de los extremos de los perfiles de aluminio y las espigas 8 se deslizan dentro de las ranuras de dichos perfiles de aluminio cuya longitud es de varios metros. El perfil 3 puede ser arrastrado entre los perfiles de aluminio 1 y 2 o puede ser empujado. Preferentemente, un lubricante puede ser proyectado sobre el perfil 3 y/o dentro de las ranuras 8 para facilitar el enfilamiento. El uso de un lubricante es necesario sobre todo cuando las ranuras de uno de los perfiles de aluminio están provistas de un moleteado. El ensamblaje se realiza a continuación mediante una operación de engarce que permite apretar las paredes de las ranuras 9 contra las espigas 8 y, en particular, rebatir los labios 13 de dichas ranuras 9, representadas en la figura 2, contra las caras inclinadas 16 de las regletas en forma de línea quebrada, o los de los sobreespesores 20 para las regletas rectilíneas. Durante el engarce, las caras 26 de las espigas se aplican sobre las caras correspondientes de los perfiles de aluminio y cada espiga se sitúa en el fondo de la ranura correspondiente.

Para facilitar el montaje, es importante utilizar perfiles 3 que tengan una geometría perfecta, cuyas cotas de las espigas 8 sean ligeramente inferiores a las de las ranuras 9.

Esta ligera diferencia entre las cotas facilita el montaje del perfil monolítico 3 sobre los perfiles de aluminio 1 y 2. Implica también la necesidad de permitir una variación ligera de la cota B entre las espigas situadas en un mismo lado, cuya cuota B es al principio ligeramente superior a la cota después del engarce; esta ligera variación se obtiene por los medios flexibles (regletas flexibles o paredes de unión flexibles) previstos en los diferentes modos de realización anteriores.

Además del engarce, las espigas de las regletas pueden ser igualmente pegadas, dentro de las ranuras 9 de los perfiles de aluminio 1 y 2. El pegamento puede introducirse dentro de las ranuras antes de colocar dichas espigas.

Además, cuando son posibles unas diferencias de temperatura importantes entre el interior y el exterior de un edificio o de una habitación, se pueden observar fenómenos de deformaciones a nivel de los perfiles de aluminio. Estos fenómenos corresponden a fenómenos de deformaciones de tiras bimetálicas y, en este caso, el perfil de aluminio 1 situado en el interior (figura 1) puede alargarse en grado diferente al del perfil de aluminio 2 situado en el exterior.

Para paliar este inconveniente, es interesante realizar una operación de engarce diferenciada del perfil de unión termoplástico 3 sobre el perfil de aluminio 1 y sobre el perfil de aluminio 2.

Antes de esta operación de engarce, se realiza generalmente en los perfiles de aluminio una operación de enmuescado o de moleteado preliminar de al menos uno de los rebordes de las ranuras 9, y/o un recubrimiento de pegamento, antes del montaje del perfil termoplástico de unión. La operación de engarce ulterior permite obtener entonces una unión rígida entre el perfil termoplástico y el perfil de aluminio en cuestión.

En cambio, el otro perfil de aluminio es ensamblado con el perfil termoplástico por medio de una operación de engarce que efectúa un simple apriete de los rebordes de las ranuras 9 sobre las espigas 8 extremas; la unión entre los dos es entonces parcial, es decir que se conserva una libertad de movimiento del perfil de aluminio en cuestión con respecto al perfil de unión termoplástico, permitiendo compensar las eventuales deformaciones.

La figura 13 representa la implantación de un gato de calzado 27 a nivel del perfil de unión 3. Este gato comprende una varilla roscada 28 que está asociada a una tuerca 29 alojada en un orificio 30 del perfil 3. Este orificio 30 es realizado por perforación de las regletas 4 y 5, con desfondamiento de la pared central 67. La tuerca 29 es situada a la fuerza en el perfil 3 y, en particular, en la regleta inferior 5. La varilla roscada 28 del gato es ajustable por medio, por ejemplo, de una llave hexagonal gracias a su accesibilidad por el lado del sobreespesor 20. Después del ajuste y calzado del marco, se coloca un tornillo complementario 31 de enclavamiento. Este tornillo 31 atraviesa la varilla hueca 28 del gato y mantiene el marco de la ventana sobre su soporte 19, es decir, el conjunto constituido por los perfiles de aluminio 1 y 2 unidos por el perfil 3.

La figura 14 representa, vistos desde arriba, los perfiles de aluminio 1 y 2 así como el perfil de unión 3. Se destaca el tornillo de enclavamiento 31 situado sobre el gato de calzado 27. Este gato de calzado 27 no perturba el aislamiento obtenido por la pared 67, puesto que aquél establece una continuidad.

Las figuras 15 y 16 muestran otras variantes de realización del perfil de unión 3, cuyos perfiles comprenden, de forma complementaria, un escalonado 35 que se extiende en resalte sobre la cara visible de la regleta 4, perpendicularmente al plano de las regletas 4 y 5. Este escalonado 35 está destinado más particularmente a servir de apoyo para una junta de batiente u otra dispuesta sobre el batiente no representada. Se obtiene de forma ventajosa directamente por trefilado o se realiza en material termoplástico elastomérico, por coextrusión directamente sobre una regleta en forma de línea quebrada, figura 16, o sobre el sobreespesor 20 de una regleta rectilínea, figura 15.

La figura 17 representa una sección de un montante central en el caso de una puerta o de una ventana de dos hojas y, en particular, de una puerta o de una ventana del tipo de impacto con batientes ocultos. En este caso, el contrabatiente 40 está constituido por un perfil de aluminio 41 situado en el interior y por un perfil de aluminio 42 situado en el exterior, los cuales son reunidos y ensamblados por medio de un perfil de unión 3. Este perfil de unión 3 presenta la particularidad, en este tipo de realización, de comprender un plano de simetría que es paralelo a las regletas 4 y 5 y que está dispuesto de forma mediana entre dichas regletas.

Así, se encuentra un sobreespesor 20 a cada lado del perfil 3 y, partiendo de cada uno de estos sobreespesores, un escalonado 35.

Por el lado de la hoja practicable simple 43, el escalonado 35 sirve de apoyo a una junta de batiente 44 que, en el ejemplo de realización, está formada por un labio conformado directamente sobre el junquillo 45, junquillo que está enclavado sobre el marco 46 de dicho batiente.

El otro escalonado 35 está también en contacto con un labio 44’ conformado sobre un junquillo 45' por el lado de la hoja practicable 47, cuyo marco 49 soporta el contrabatiente 40.

Este tipo de perfil 3, en el ejemplo de realización de la figura 17, permite realizar una continuidad de material para formar una barrera homogénea entre los acristalamientos 50 de cada una de las hojas practicables 43, 47.

Las excrecencias 20 pueden presentarse en forma de cajones 52 conformados al mismo tiempo que el escalonado 35, el cual puede constituir también una de las paredes de dicho cajón.

Este cajón puede presentar una sección sustancialmente triangular, como se representa en la figura 18, o sustancialmente cuadrada o rectangular, como se representa en la figura 19, coronando simplemente una excrecencia 20 que está esbozada en trazos finos.

El perfil 3 puede comprender asimismo, como se representa en trazos mixtos finos en las figuras 18 y 19, un plano de simetría paralelo a las regletas 4 y 5, dispuesto en posición mediana para una utilización como se representa en la figura 17 a nivel de un montante central de una ventana o puerta de dos hojas.

Claims (17)

1. Perfil de unión y de corte térmico interpuesto por enfilamiento entre unos perfiles de aluminio (1, 2) utilizados para la confección de ventanas, puertas o puertas-ventana, que se presenta en forma monolítica, realizado en material termoplástico, constituido por al menos dos regletas (4, 5) que están provistas, en sus rebordes laterales, de medios de ensamblaje de tipo espigas (8) cuya sección presenta forma de cola de milano, estando destinadas las espigas a engarzarse dentro de unas ranuras (9) de sección apropiada de la misma forma, practicadas en dichos perfiles de aluminio (1 y 2) y estando dichas regletas unidas entre ellas por al menos una pared que forma una pantalla de aislamiento, caracterizado porque comprende unos medios adaptados para permitir obtener una ligera variación de la distancia entre ejes de dichas espigas (8) situadas por un mismo lado, de manera que se facilite la operación de enfilamiento entre los perfiles de aluminio (1, 2) y, simultáneamente, se mejore el ensamblaje de los tres constituyentes durante la operación de engarce.

2. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende al menos una pared flexible (6, 7, 67, 67’) interpuesta entre las regletas (4, 5), pared(es) flexible(s) que asegura(n) la variación de la distancia entre ejes de las espigas (8).

3. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 2, caracterizado porque comprende una pared flexible (67) que se presenta en forma de un diedro dispuesto en la parte mediana entre las regletas
(4, 5).

4. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 2, caracterizado porque comprende dos paredes flexibles (6, 7) que se presenta cada una de ellas en forma de un diedro, estando los ángulos de los dos diedros (6, 7) orientados hacia el interior o hacia el exterior.

5. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 1, caracterizado porque la variación de la distancia entre ejes de las espigas (8) se obtiene por medio de una pared (67', 67'') unida a las regletas (4, 5), a nivel de su parte central, y por medio de la flexibilidad intrínseca de las propias regletas, regletas que tienen una anchura entre dichas espigas que es, por ejemplo, superior a dicha distancia entre ejes de las espigas.

6. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 5, caracterizado porque la pared (67') es plana y delgada, perpendicular a las regletas (4, 5).

7. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 5, caracterizado porque la pared (67'') se presenta en forma de un tubo eventualmente hendido del tipo "alveovis".

8. Perfil de unión y de corte térmico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque al menos una de las regletas (4, 5) se presenta en forma de línea quebrada.

9. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 8, caracterizado porque la regleta cuya sección se parece a una línea quebrada puede estar conformada para adaptarse entre los perfiles de aluminio (1, 2) a fin de nivelar el espacio entre dichos perfiles y, por ejemplo, evitar los estancamientos de agua.

10. Perfil de unión y de corte térmico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las regletas (4, 5) se presentan en forma rectilínea, realizadas en material termoplástico, por ejemplo, del tipo PVC.

11. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 10, caracterizado porque comprende, en el caso de regletas rectilíneas, sobre al menos su lado visible, es decir, sobre su cara susceptible de estar expuesta a la intemperie u otras, un sobreespesor (20) que permite al menos rellenar y nivelar el espacio entre los perfiles de aluminio (1, 2).

12. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 11, caracterizado porque el sobreespesor (20) está constituido por un burlete hueco o macizo obtenido de forma monobloque por trefilado o por coextrusión.

13. Perfil de unión y de corte térmico según la reivindicación 12, caracterizado porque el sobreespesor (20) se presenta en forma de un cajón (51) voluminoso de sección triangular u otra, que permite mejorar el aislamiento.

14. Perfil de unión y de corte térmico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la cara visible del perfil comprende un escalonado (35) que sirve de apoyo para una junta de batiente, escalonado que se ha obtenido también directamente por trefilado o por coextrusión.

15. Perfil de unión y de corte térmico según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque el sobreespesor (20), el cajón (51) y eventualmente el escalonado (35) están recubiertos de un revestimiento coextruido o añadido cuyo color puede adaptarse al de los perfiles de aluminio a ensamblar.

16. Perfil de unión y de corte térmico según cualquiera de las reivindicaciones 14 ó 15, caracterizado porque comprende un plano de simetría que desempeña la función de plano mediano entre las regletas (4, 5), utilizable, en particular, para la confección de un contrabatiente (40) en el caso de, por ejemplo, una ventana del tipo de impacto con batientes ocultos.

17. Perfil de unión y de corte térmico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque comprende un orificio (30) obtenido por una operación de perforación perpendicular al plano de las regletas (4, 5), orificio que permite alojar un gato (27) que sirve para calzar el marco del durmiente, estando, por ejemplo, la tuerca (28) de dicho gato bloqueada a nivel del orificio de una al menos de dichas regletas.