ES2249031T3 - Aparato para controlar la dispersion y deposicion de hebras de fibras cortadas. - Google Patents

Abstract

Un cañón de aire (100) para recolectar material fibroso cortado y depositar las fibras cortadas recibidas sobre una superficie (102) de recolección en movimiento, comprendiendo dicho cañón de aire (100): un amplificador de aire (104) que tiene una toma (110) receptora de dichas fibras cortadas, una salida (112), y una sección interna (114) que define un paso (116) a través de dicho amplificador de aire (104) extendido desde dicha toma (110) hasta dicha salida (112), caracterizado porque dicho amplificador de aire (104) comprende una carcasa (108) y una estructura de inserto (118) acoplada a dicha carcasa (108), teniendo dicha estructura de inserto (118) una superficie interna (124) que define dicha sección interna (114) de dicho amplificador de aire (104), estando formada dicha estructura de inserto (118) de carburo de titanio y que comprende una primera parte (118A) con forma de cono truncado, una segunda parte (118B) con forma de cono truncado, y una parte separadora (118C) anular, siendoaccionado dicho amplificador de aire (104) por aire comprimido que penetra en dicho paso (116) de dicho amplificador de aire (104) a través de un paso de aire entre dicha primera parte (118A) y dicha segunda parte (118B); y un cono de salida (106) que tiene un extremo de toma (128) colocado próximo a dicha salida (112) de dicho amplificador de aire (104) y un extremo de salida (129) para dirigir las fibras cortadas sobre dicha superficie (102) de recolección en movimiento.

Description

Aparato para controlar la dispersión y deposición de hebras de fibras cortadas.

La presente invención se refiere, en general, a la dispersión y deposición de materiales fibrosos cortados y, más particularmente, a un aparato para recolectar fibras cortadas de una fuente de dichas fibras y depositar las fibras cortadas sobre una superficie de recolección para ser procesadas y dar velos no tejidos de materiales fibrosos cortados adheridos, comúnmente denominados como fieltros o mantas de hebras cortadas. Aunque la invención es en general aplicable a una amplia variedad de materiales fibrosos, incluyendo materiales fibrosos orgánicos y minerales, será descrita en la presente memoria con referencia a fibras de vidrio para las que es particularmente aplicable y se está aplicando inicialmente.

Antecedentes de la técnica

Hebras continuas de material fibroso, como por ejemplo filamentos de vidrio, han sido recolectadas y distribuidas usando superficies del efecto Coanda opuestas para producir fieltros de dichos materiales usados, por ejemplo, como aislantes. Ejemplos de dicho equipo se desvelan en las patentes US número 4.300.931; número 4.466.819; y número 4.496.384. Dichas hebras continuas son manipuladas en estado húmedo dado que están revestidas con un aglutinante o apresto que es pulverizado o aplicado de cualquier otra forma a las hebras con anterioridad a hacer pasar las hebras por las superficies del efecto Coanda.

Al contrario que dichas fibras continuas, las fibras cortadas están secas, de forma podrá haber una acumulación sustancial de electricidad estática durante su procesado. Por lo tanto, cuando se manipulan las fibras cortadas, se suministra normalmente equipo para suprimir o disipar la electricidad estática. Desafortunadamente, el equipo de supresión de la electricidad estática añade costes al equipo de manipulación de las fibras cortadas en seco y podrá causar problemas en términos de mantenimiento.

A pesar de lo anterior, velos no tejidos de fibras de vidrio cortadas unidas, es decir, fieltros de hebras cortadas, se han producido durante muchos años. Una etapa inicial en la producción consiste en recolectar las fibras de vidrio cortadas y depositarlas sobre una superficie de recolección en movimiento, siendo el fieltro resultante de fibras de vidrio cortadas procesado para producir el fieltro de hebras cortadas. Unos medios de corte son colocados sobre un casco o campana formador que rodea la superficie de recolección, suministrando las fibras de vidrio cortadas al casco formador a través de unas aberturas en la parte superior del casco para dirigir una corriente de fibras de vidrio cortadas hacia la superficie de recolección. Unas toberas de aire están dispuestas en ángulo dentro de la corriente de fibras de vidrio en un intento de dispersar la corriente de fibras de vidrio.

La cantidad de hebras de vidrio introducidas en cada uno de los medios de corte se ajusta y la curvatura de las toberas en un intento de distribuir equitativamente las hebras de vidrio cortadas sobre la superficie de recolección. La superficie de recolección es foraminífera y el aire extraído a través de la misma sirve de ayuda en la distribución equitativa de las hebras de vidrio cortadas y para arrastrar las hebras de vidrio hacia la superficie de recolección. Desafortunadamente, dichos esfuerzos para conseguir una distribución de fibras uniforme sobre la superficie de recolección no tiene siempre éxito.

El documento WO 97/42368 ilustra un cañón de aire para recoger hebras fibrosas cortadas y depositar las fibras cortadas recibidas sobre una superficie de recolección en movimiento. El aire comúnmente comprende un amplificador de aire, una toma receptora de las fibras cortadas, una salida y una sección interna que define un pasaje a través del amplificador de aire extendido desde la entrada hasta la salida. La sección interna del amplificador de aire está formada de acero inoxidable.

Por lo tanto, existe la necesidad de un aparato mejorado para la recolección de fibras cortadas desde una fuente de dichas fibras y depositar las fibras cortadas sobre una superficie de recolección, de forma que las fibras cortadas están distribuidas equitativamente y de dicha forma poder ser procesadas mejor para dar un fieltro de hebras cortadas. Preferentemente, dicho aparato debería superar los problemas encontrados con el flujo de aire turbulento en el casco de formación y la electricidad estática que está asociada con la manipulación de fibras cortadas existentes. Existe también la necesidad de un aparato mejorado para recolectar y depositar fibras cortadas que esté formado de un material resistente a la abrasión.

Exposición de la invención

Esta necesidad se soluciona con el aparato de la presente invención en el que un amplificador de aire y un cono de salida están asociados mutuamente para formar un cañón de aire que recibe las fibras cortadas y deposita forzadamente las fibras cortadas en una superficie de recolección o banda moviéndose más allá de un extremo de salida del cono de salida. La superficie interna del amplificador de aire está formada de un material resistente a la abrasión para prevenir el desgaste abrasivo dentro del amplificador de aire. Un aglutinante se aplica al fieltro resultante de fibras cortadas. El aglutinante podrá ser activado mediante la aplicación de energía, como por ejemplo calor, siendo compactado el fieltro tratado resultante y enfriado y enrollado para formar un paquete de fieltro de hebras cortadas. Para fieltros más anchos una o más bancadas, cada una compuesta de al menos uno y preferentemente una pluralidad de cañones de aire se extiende a través de la banda de recolección en movimiento. Los cañones de aire de la bancada que contiene una pluralidad de cañones de aire están preferentemente dirigidos alineados hacia arriba y hacia abajo alternativamente de la banda para reducir interferencias entre los cañones de aire que podrán ser ajustados individualmente para hacer variar la dirección en que apuntan los cañones de aire a través de la banda. Los cañones de aire dirigen forzadamente las fibras cortadas hacia la banda y de dicha forma superan las turbulencias del aire dentro del casco de formación y las fuerzas debidas a la electricidad estática.

Según la presente invención, se suministra un cañón de aire para recolectar material fibroso cortado y depositar las fibras cortadas recibidas sobre una superficie de recolección en movimiento, en la forma establecida en la reivindicación 1.

De dicha forma, un objeto del aparato de la presente invención es suministrar una deposición mejorada de fibras cortadas sobre una superficie de recolección en movimiento para procesar el fieltro resultante de fibras cortadas y dar un fieltro de hebras cortadas; y suministrar la deposición mejorada de fibras cortadas sobre una superficie de recolección en movimiento mediante un cañón de aire que incluye un amplificador de aire y un cono de salida, donde una sección interior del cañón de aire incluye un material resistente a la abrasión.

Otros objetos y ventajas de la invención resultarán patentes de la descripción dada a continuación, los dibujos adjuntos y las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es una vista en perspectiva de un cañón de aire que se puede operar según la presente invención.

La Figura 2 es una vista lateral del cañón de aire de la Figura 1.

La Figura 2A es una vista en sección de un amplificador de aire de las Figuras 1 y 2.

La Figura 2B es una vista desde arriba de una parte separadora para el cañón de aire de las Figuras 1 y 2.

Las Figuras 3, 4 y 5 son unas vistas frontal, superior y lateral, respectivamente, del aparato que incluye una bancada de cañones de aire en la forma ilustrada en las Figuras 1 y 2.

La Figura 6 es una vista en sección a través de un cañón de aire dirigido en línea hacia arriba de la bancada de cañones de aire mostrada en las Figuras 3-5 tomada a lo largo de la línea de sección 6-6 de la Figura 4.

La Figura 7 es una vista en sección a través de un cañón de aire dirigido en línea hacia abajo de la bancada de cañones de aire mostrada en las Figuras 3-5 tomada a lo largo de la línea de sección 7-7 de la Figura 4.

La Figura 8 ilustra un brazo de ajuste para ajustar la posición del fieltro cruzado de los cañones de aire de las Figuras 3-5.

Y la Figura 9 es una vista lateral esquemática de una máquina para fabricar fieltros de hebras cortadas.

Modos de llevar a cabo la invención

En lo que sigue, se hará referencia a los dibujos, en los que las Figuras 1 y 2 ilustran un cañón de aire 100 el cual, solo o en bancadas de cañones de aire 100, recolecta material fibroso cortado, como por ejemplo fibras de vidrio cortadas, y deposita las fibras cortadas recibidas sobre una superficie 102 de recolección en movimiento, en la forma mostrada en las Figuras 3-5 y 9. El cañón de aire 100 comprende un amplificador de aire 104 energizado neumáticamente y un difusor o cono 106 de salida. Con referencia también a la Figura 2A, el amplificador de aire 104 comprende una toma 110 localizada en un plano X en la Figura 2A, una salida 112 localizada en un plano Y, y una sección interna 114 que define un pasaje 116 a través del amplificador de aire 104 extendido desde la toma 110 en el plano X hasta la salida 112 en el plano Y. El amplificador de aire 104, en la forma de realización ilustrada en las Figuras 1, 2 y 2A, incluye una carcasa 108 y una estructura de inserto 118 acoplada a la carcasa 108.

Unos extremos opuestos de la carcasa 108 definen la toma 110 y la salida 112 del amplificador 104. El amplificador de aire 104 incluye un parachoques 117 asegurado a la carcasa 108 adyacente sustancialmente a la toma 110 usando un adhesivo apropiado. El parachoques 117 está formado preferentemente de un material flexible o elástico, como por ejemplo caucho, para proteger la parte de toma del amplificador de aire 104 de cargas de impacto. La estructura de inserto 118 incluye una superficie interior 124 que define la sección interior 114 del amplificador de aire 104. La estructura de inserto 118 incluye una primera porción 118A con forma de cono truncado, una segunda porción 118B con forma de cono truncado y una parte separadora 118C anular.

La parte separadora 118C funciona como un deflector para mantener la primera porción 118A separada de la segunda porción 118B. En la forma Ilustrada, la parte separadora 118C tiene un grosor de aproximadamente 0,0102 cm. La primera porción 118A se extiende desde la toma 110 en el plano X hasta la parte separadora 118C, véase la Figura 2A. La primera porción 118A tiene una forma que generalmente concuerda con la forma de la carcasa 108 en este área. La segunda porción 118B se extiende desde la parte separadora 118C hasta la salida 112 en el plano Y. Su forma define generalmente una sección interna 114 del amplificador de aire en este área. En la forma de realización ilustrada, la primera parte 118A la segunda parte 118B y la tercera parte 118C son componentes separados y distintos. Sin embargo, podrá apreciarse por los expertos en la técnica que la primera parte 118A, la segunda parte 118B y la parte separadora 118C de la estructura de inserto podrán estar formados de un solo componente integral.

En la forma ilustrada en la Figura 2B, la parte separadora 118C de la estructura de inserto 118 comprende una pluralidad de dedos 119 proyectados hacia el interior desde un borde exterior 119A de la parte separadora 118C. Los dedos 119 sirven de ayuda para mantener la separación de las partes primera y segunda 118A, 118B de la estructura de inserto 118, mientras los espacios 119B entre los dedos 119 definen unos pasos entre las partes 118A y 118B. La primera parte 118A engancha la parte separadora 118C a lo largo de los dedos 119 de la parte separadora 118C y la segunda parte 118B engancha la parte separadora 118C a lo largo de los dedos 119, de forma que unos pasos de aire quedan definidos entre las partes primera y segunda 118A y 118B por los espacios 119B entre los dedos 119.

Con referencia de nuevo a la Figura 2A, el amplificador de aire 104 es accionado por aire comprimido inyectado dentro de una toma de aire 120 acoplada a la carcasa 108 desde una fuente de aire comprimido ca, véase la Figura 5, pasando el aire comprimido a través de la toma 120 dentro de una cámara anular 120A en la carcasa 108. Desde la cámara anular 120A, el aire comprimido pasa dentro del paso 116 del amplificador de aire 104 a una alta velocidad a través de los pasos de aire que se extienden entre las partes primera y segunda 118A y 118B y creados por los espacios 119B entre los dedos 119 de la parte separadora 118C.

El aire comprimido define una corriente de aire primaria 120B que se adhiere aun perfil Coanda anular 120C definido por las superficies internas 124 de la estructura de inserto 118, véase la Figura 2A. Un área de baja presión 126 es creada por la corriente primaria 120B que induce un flujo de alto volumen de aire ambiental dentro del amplificador de aire 104.

Con referencia de nuevo a las Figuras 1 y 2, la toma 110 del amplificador de aire 104 recibe las fibras cortadas y las dirige a través del amplificador de aire 104. Un extremo de toma 128 del cono de salida 106 está posicionado adyacente a la salida 112 del amplificador de aire 104 con un extremo de salida 129 del cono de salida 106 dirigiendo las fibras cortadas sobre la superficie 102 de recolección en movimiento. El cono de salida 106 está preferentemente construido como un tronco de un cono circular de acero inoxidable para extender su longevidad. Otros conos con otras formas geométricas podrán ser usados en la presente invención como debería de resultar patente.

La carcasa 108 del amplificador de aire 104 está comprendida preferentemente de aluminio, acero, acero inoxidable, plástico o vidrio. La estructura de inserto 118 está formada de un material resistente a la abrasión para prevenir el desgaste por abrasión de la sección interna 114 del amplificador de aire 104. Aunque se considera preferente que sustancialmente toda la estructura de inserto 118 esté formada de un material resistente a la abrasión, los expertos en la técnica podrán apreciar que solamente dichas partes de la estructura de inserto 118 puestas en contacto por, o sometidas a la influencia de, fibras cortadas necesitan incluir el material resistente a la abrasión.

En la forma de realización ilustrada, el material resistente a la abrasión comprende carburo metálico o carburo metálico revestido de grafito. El carburo metálico podrá comprender carburo de titanio, carburo de tungsteno y carburo de cromo. Los expertos en la técnica podrán apreciar que otros materiales basados en carbono, como por ejemplo, diamante podrá ser usado para formar la estructura de inserto 118.

La primera parte 118A de la estructura de inserto 118 está acoplada a la carcasa 108 por cualquier adhesivo apropiado compatible con los materiales que forman la carcasa 108 y la estructura de inserto 118.

En la forma mostrada en las Figuras 2 y 2A, la segunda parte 118B de la estructura de inserto 118 está asegurada mecánicamente dentro del amplificador de aire 104 entre la parte separadora 118C y un anillo de montaje anular 122. El borde trasero de la segunda parte 118B incluye una sección cortada 121 que forma un reborde para recibir una junta tórica 123. La junta tórica 123 está posicionada dentro de la sección cortada 121, suministrando una junta entre la segunda parte 118B y el anillo de montaje anular 122. El propio anillo de montaje anular 122 está asegurado a la carcasa 108 por otro anillo de montaje 125 que está atornillado a la carcasa usando una pluralidad de elementos de sujeción 127. Deberá resultar patente que a medida que los anillos de montaje 122, 125 son atornillados a la carcasa 108, la junta tórica 123 es comprimida, suministrando de dicha forma una junta sustancialmente hermética al aire entre la cámara anular 120A, los anillos de montaje 123, 125 y la segunda parte 118B. Podrá apreciarse por los expertos en la técnica que la estructura de inserto 118 podrá estar formada integralmente con la carcasa 108, aliviando de dicha forma la necesidad de una estructura de inserto separada.

El carburo de titanio se usa para formar la estructura de inserto 118. La estructura de inserto 118 de carburo de titanio está formada usando procesos de deposición física por vapor o deposición química por vapor, conocidos en la técnica. Grafito con una forma deseada para la estructura de inserto 118 está colocado dentro de la cámara de deposición de vapor. El titanio vaporizado se difunde dentro del grafito y reacciona químicamente con el carbón en el grafito para formar carburo de titanio. El carburo de titanio revestido de grafito resultante forma una estructura de inserto que tiene un grosor que varia desde aproximadamente 0,1588 cm hasta aproximadamente 1,1113 cm. El propio carburo de titanio tiene un grosor que varía desde aproximadamente 0,0114 cm hasta aproximadamente 0,0191 cm y preferentemente, aproximadamente 0,0152 cm.

El carburo de titanio revestido de grafito es un material resistente a la abrasión, muy duro pero también quebradizo. La carcasa 108 suministra un soporte estructural para la estructura de inserto 118, permitiendo de dicha forma que la capa de carburo de titanio evite el desgaste por abrasión a la estructura interna 114 del amplificador de aire 104. En la forma de realización ilustrada, el carburo de titanio tiene una resistencia a la abrasión de aproximadamente 13 KSI. Un modulo de elasticidad de aproximadamente 1,6 MSI, un coeficiente de expansión térmica de aproximadamente 4,7 ppm/F (2,54 x 1/10^{6} cm de expansión por 2,54 cm de longitud total por grado K de cambio de temperatura), una densidad de aproximadamente 1809,13 kilogramo/metro cúbico y una microdureza de aproximadamente 2500 vickers-100 g de carga. Debe resultar patente que el material usado para formar la carcasa 108 debería ser estructuralmente estable y preferentemente tener un coeficiente de expansión térmica sustancialmente igual que el material usado para formar la estructura de inserto 118.

La salida 112 del amplificador de aire 104 tiene un diámetro exterior mínimo MOD y el extremo de toma 128 del cono de salida 106 está preferentemente dimensionado entre aproximadamente 1,00 veces el diámetro exterior mínimo MOD del amplificador de aire 104 y 1,25 veces el diámetro exterior mínimo MOD del amplificador de aire 104. Una parte de toma 106A del cono de salida 106 está soldada al anillo de montaje 125, y de dicha forma asegurando al amplificador de aire 104 con la segunda porción 118B de la estructura de inserto 118. Sin embargo otras disposiciones de montaje son posibles, por ejemplo, el cono de salida 106 podrá estar montado de forma que la toma 128 del cono de salida 106 esté separada hasta aproximadamente 3,81 cm de la salida 112 del amplificador de aire 104. El ángulo de las paredes laterales del cono de salida 106 podrá variar entre aproximadamente 0 y 10 grados con relación a un eje A del cono de salida 106.

Los ejes A de simetría del amplificador de aire 104 y el cono de salida 106 están en alineación sustancial entre sí. En la forma ilustrada en la Figura 2, los ejes A de simetría están en alineación total. Aunque dicha alineación se considera preferente, el cañón de aire 100 opera apropiadamente si el eje A de simetría del cono de salida 106 está en alineación dentro de 3,2 mm del eje A de simetría del amplificador de aire 104. La operación apropiada del cañón de aire 100 ha sido observada en una forma de realización de trabajo de la invención si los ejes A de simetría sustancialmente alineados del amplificador de aire 104 y el cono de salida 106 están dentro de aproximadamente 45 grados de un vector V de velocidad, véase la Figura 1, de las fibras cortadas cuando las fibras son descargadas de una fuente de fibras cortadas, como por ejemplo el cortador de fibras, y la toma 110 del amplificador de aire 104 está localizada dentro de aproximadamente 45,7 cm de la descarga del cortador de fibras.

Cuando se suministra aire comprimido al amplificador de aire 104, las fibras cortadas y el aire ambiental son succionados dentro de la toma 110 del amplificador de aire 104. El amplificador de aire 104 produce una fuerza motriz para conducir el aire y las fibras cortadas a través del cañón de aire 100. El cono de salida 106 controla la desaceleración y la difusión del aire y las fibras cortadas que fluyen desde el amplificador de aire 104. El extremo de salida 129 del cono de salida 106 está apuntando a la superficie de recolección 102 en movimiento para dirigir las fibras cortadas sobre la superficie 102. El aire fluye en turbulencia y las fuerzas estáticas son sobre energizadas usando el cañón de aire 100, de forma que las fibras cortadas son depositadas equitativamente sobre la superficie de recolección 102 y no es necesario usar equipo de supresión de estáticos.

Para depositar fibras cortadas a través de una amplia superficie de recolección en movimiento, como por ejemplo la superficie 102, al menos una bancada 130 de cañones de aire 100 está montada a través de la superficie 102, véanse las Figuras 3 y 4. Una bancada 130 o más adicional de cañones de aire 100 podrá estar provista para incrementar el grosor del fieltro de fibras cortadas depositadas sobre la superficie 102 con dos bancadas de cañones de aire 130 mostradas en la máquina ilustrada esquemáticamente en la Figura 9. Mientras que una bancada podrá comprender un solo cañón de aire con una serie de bancadas escalonadas o dispuestas en tramos a través de la superficie 102, preferentemente la bancada 130 comprende una pluralidad de cañones de aire 100 que están montados en una línea a través de la superficie 102 y colocados entre sí para reducir la interferencia mutua. En la forma mostrada en las Figuras 3 y 4, siete cañones de aire 100 están incluidos en la bancada 130; evidentemente más o menos que siete cañones de aire podrán ser usados en una bancada dependiendo del tamaño de las superficies 102 y los cañones de aire.

La superficie 102 de recolección en movimiento es foraminífera y el aire es extraído a través de la superficie 102, por ejemplo mediante un soplador 133, véase la Figura 9, para asistir en algún modo en la deposición de fibras cortadas sobre la superficie 102, y más importante para sacar el aire recibido de los cañones de aire 100. La superficie 102 se mueve desde la línea superior de la bancada 103 hasta la línea inferior de la bancada 130, en la forma indicada por la flecha 132, véanse las Figuras 4 y 5. Para la bancada 130 de siete cañones de aire 100 ilustrados en las Figuras 3 y 4, cuatro de los cañones de aire 100A, 100C, 100E, 100G están apuntando por encima de la línea y tres cañones de aire 100B, 100D, 100F están apuntando por debajo de la línea para reducir la interferencia entre los flujos de aire y las fibras cortadas procedentes de los cañones de aire 100. Las fibras F son alimentadas dentro de los cortadores de fibras 134 en la zona mostrada en las Figuras 5 y 9 en una forma convencional con un cortador de fibras 134 provisto para cada cañón de aire 100, véanse las Figuras 3 y 4.

Con referencia ahora a las Figuras 5-7, la línea hacia arriba y la línea hacia abajo que apuntan los cañones de aire 100 se realiza montando los cañones de aire 100 en unas barras 136 genéricamente con forma de L fabricadas de acero y con unas patas 136H genéricamente horizontales montadas por pivote a un bastidor de soporte 138 y unas patas 136V genéricamente verticales con los cañones de aire 100 fijados a las patas 136V genéricamente verticales. Las barras 136 con forma de L tienen unos ángulos alternativos agudos y obtusos entre sus patas horizontales y verticales para dirigir alternativamente los cañones de aire 100 en la línea hacia arriba y en la línea hacia abajo. En la forma mostrada en la Figura 6, una barra 136U con forma de L incluye un ángulo agudo 140 entre sus patas horizontales y verticales 136H, 136V, de forma que el cañón de aire 100 montado en la misma está dirigido en la línea hacia arriba, véanse las Figuras 3-5. La Figura 7 ilustra una barra 136D con forma de L que incluye un ángulo obtuso 142 entre sus patas horizontales y verticales 136H, 136V, de forma que el cañón de aire 100 montado en la misma es dirigido en la línea hacia abajo, véanse las Figuras 3-5. El amplificador de aire 104 y el cono de salida 106, que está fijado al amplificador de aire 104 están soportados desde las patas 136V genéricamente verticales de las barras 136 con forma de L mediante unas abrazaderas 146. Cada una de las abrazaderas 146 está fijada a cada amplificador de aire 104 respectivo por uno o más pernos 127.

Además a la alternancia línea hacia arriba y línea hacia abajo de los cañones de aire 100, cada uno de los cañones de aire 100 puede ser movido en la dirección transversal o de lado a lado, en la forma mostrada en las Figuras 3 y 4. Este movimiento lado a lado o transversal de los cañones de aire 100 se realiza rotando las patas 136H genéricamente horizontales en los cojinetes 148 que suministra el montaje por pivote de las barras 136 con forma genérica de L al bastidor de soporte 138. A dicho fin, un primer extremo de un brazo de ajuste 150 es asegurado y preferentemente enchavetado a los extremos de cada una de las patas 136H genéricamente horizontales, véase la Figura 8. Un segundo extremo de cada brazo de ajuste 150 termina en una placa de ajuste 152 que incluye una ranura oblonga 154 formada en su interior.

Un perno 156 de ojete que tiene un ojete 156A en un extremo y se enrosca 156B en el otro extremo se hace pasar a través de la ranura 154 y se enrosca dentro de un taladro roscado situado apropiadamente sobre el bastidor de soporte 138, véase la Figura 6. Una palanca de leva 158, véanse las Figuras 3, 5, 6 y 7, está montada para su movimiento por pivote en el ojete 156A del perno 156 de ojete. Cuando la palanca de leva 158 se eleva, el brazo de ajuste 150 podrá ser movido hacia arriba o hacia abajo alrededor de un eje 159, quedando su movimiento limitado por los extremos de la ranura 154 que engancha el perno 156 de ojete. Para el movimiento hacia arriba del brazo de ajuste 150, la pata 136V genéricamente vertical se mueve hacia la derecha, en la forma indicada por las flechas 160, y para el movimiento hacia abajo del brazo de ajuste 150, la pata 136V genéricamente vertical se mueve hacia la izquierda, en la forma indicada por las flechas 162, véase la Figura 8. Una vez que el brazo de ajuste 150 está posicionado de forma que el cañón de aire 100 queda apuntando en la forma deseada, la palanca de leva 158 es descendida para bloquear el brazo de ajuste 150 en el bastidor de soporte 138. Como debe ser patente, las patas 136V genéricamente verticales y por tanto los cañones de aire 100 podrán ser ajustados de dicha forma hacia delante y hacia atrás con relación a la superficie 102 en un movimiento genéricamente arqueado, en la forma indicada por la doble flecha 164, véase la Figura 8.

Se hace referencia ahora a la Figura 9, que esquemáticamente ilustra una máquina 166 para hacer fieltros de hebras cortadas. Una estación 168 incluye dos bancadas 130 de cañones de aire 100 representadas por los cortadores de fibras 134 que reciben y cortan las fibras F y pasan las fibras cortadas a los cañones de aire 100, en la forma descrita anteriormente. Los cañones de aire 100 no se muestran pero están colocados dentro del casco formador 170 de la estación 168.

Un fieltro 172 de fibras cortadas en la forma depositadas sobre la superficie 102 de recolección en movimiento se hace pasar a un depositador 174 de aglutinante, en el cual un aglutinante se aplica al fieltro 172 de fibras cortadas. Por ejemplo, para un fieltro de polvo, el aglutinante podrá ser un poliéster no saturado en polvo que tiene un punto de transición vítrea de aproximadamente 35 grados C a 71,11 grados C, preferentemente entre aproximadamente 40,6 grados C y 48,9 grados C, que se aplica al fieltro 172; y para un fieltro de emulsión el aglutinante podrá ser una emulsión liquida de acetato de polivilino que se pulveriza sobre el fieltro 172.

El fieltro 176 tratado con aglutinante resultante se hace pasar a través de un aparato para aplicar energía, como por ejemplo calor aplicado por los hornos 178, 180, en la forma ilustrada en la Figura 9, para activar el aglutinante, es decir para licuar un aglutinante termoplástico en polvo, expulsar el agua de un aglutinante acuoso o efectuar el curado de un aglutinante termoendurecible. Se hace notar que para la producción de un fieltro que usa un aglutinante acuoso, la aplicación de energía, como por ejemplo calor, podrá no ser requerida, dado que el fieltro podrá ser secado al aire; sin embargo, para un secado más rápido se considera preferente. A continuación, el fieltro 182 de hebras cortadas resultante se hace pasar a través de unos rodillos de compactación/enfriamiento 184, tras lo cual se enfría adicionalmente por unos ventiladores de enfriamiento 186.

A continuación, el fieltro de hebras cortadas se pueden hacer pasar a través de unos cortadores 188 que cortan el fieltro de hebras cortadas según anchuras deseadas, unos rodillos de alimentación 190 y un medio de corte 192 que corta el fieltro continuo en longitudes apropiadas de empaquetado. Finalmente, el fieltro de hebras cortadas se enrolla para formar un paquete enrollado 194. Dichos detalles adicionales deseados respecto a la producción de un fieltro de hebras cortadas y similares, que son bien conocidos por los expertos en la técnica, se podrá determinar haciendo referencia a la publicación titulada "Tecnología de fabricación de fibras de vidrio continuas", segunda edición, de K. L. Loewenstein, publicada por Elsevier en 1983. Se hace notar que cualquier tipo de procedimiento apropiado podrá ser empleado línea abajo de la estación 168 para formar un fieltro de hebras cortadas con el fieltro 172 producido en la estación 168.

Habiendo descrito la invención de la solicitud presente en detalle, y haciendo referencia a las formas de realización preferentes de la misma, resultará patente que se pueden realizar modificaciones y variaciones sin apartarse del alcance de la invención definida en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (6)

1. Un cañón de aire (100) para recolectar material fibroso cortado y depositar las fibras cortadas recibidas sobre una superficie (102) de recolección en movimiento, comprendiendo dicho cañón de aire (100):

un amplificador de aire (104) que tiene una toma (110) receptora de dichas fibras cortadas, una salida (112), y una sección interna (114) que define un paso (116) a través de dicho amplificador de aire (104) extendido desde dicha toma (110) hasta dicha salida (112), caracterizado porque dicho amplificador de aire (104) comprende una carcasa (108) y una estructura de inserto (118) acoplada a dicha carcasa (108), teniendo dicha estructura de inserto (118) una superficie interna (124) que define dicha sección interna (114) de dicho amplificador de aire (104), estando formada dicha estructura de inserto (118) de carburo de titanio y que comprende una primera parte (118A) con forma de cono truncado, una segunda parte (118B) con forma de cono truncado, y una parte separadora (118C) anular, siendo accionado dicho amplificador de aire (104) por aire comprimido que penetra en dicho paso (116) de dicho amplificador de aire (104) a través de un paso de aire entre dicha primera parte (118A) y dicha segunda parte (118B); y

un cono de salida (106) que tiene un extremo de toma (128) colocado próximo a dicha salida (112) de dicho amplificador de aire (104) y un extremo de salida (129) para dirigir las fibras cortadas sobre dicha superficie (102) de recolección en movimiento.

2. Un cañón de aire (100) según la reivindicación 1, en el que dicho carburo de titanio tiene un grosor que varia desde aproximadamente 0,0114 cm hasta aproximadamente 0,0191 cm.

3. Un cañón de aire (100) según la reivindicación 1, en el que dicho carburo de titanio tiene un grosor de aproximadamente 0,0152 cm.

4. Un cañón de aire (100) según la reivindicación 1, en el que la microdureza de dicho carburo de titanio es mayor que aproximadamente 2500 vickers-100 g de carga.

5. Un cañón de aire (100) según la reivindicación 1, en el que una parte de dicha estructura de inserto (118) está unida por adhesivo a dicha carcasa (108).

6. Un cañón de aire (100) según la reivindicación 1, en el que dicha carcasa (108) está formada de un material seleccionado de entre aluminio, acero, acero inoxidable, plástico o vidrio.