ES2244476T3 - Procedimiento para la gasificacion de substancias organicas y mezclas de substancias. - Google Patents
Procedimiento para la gasificacion de substancias organicas y mezclas de substancias.Info
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Abstract
Procedimiento para la producción de un gas producto con alto valor calorífico a partir de substancias orgánicas o mezclas de substancias, en el que un medio portador de calor conducido en el circuito recorre una zona de calefacción, una zona de reacción, una zona de pirolisis y una fase de separación y a continuación es retornado a la zona de calefacción, - siendo disociadas las substancias orgánicas o mezclas de substancias en la zona de pirolisis a través de contacto con el medio portador de calor caliente en un residuo sólido que contiene carbono y gases de pirolisis como fase volátil, - siendo separado el residuo sólido que contiene carbono, después de pasar a través de la zona de pirolisis, en la fase de separación desde el medio portador de calor - y siendo mezclados los gases de pirolisis con vapor de agua como medio de reacción y siendo recalentado en la zona de reacción a través del intercambio de una parte del calor que aparece en el medio portador de calor caliente de tal maneraque se obtiene un gas producto con alto valor calorífico, caracterizado porque - el vapor de agua es añadido a la mezcla de gases de pirolisis en la zona de pirolisis, - porque todo el residuo sólido, que contiene carbono, es alimentado a una combustión especial y es quemado allí, - y porque los gases de escape calientes de esta combustión son conducidos a través de un montón del medio portador de calor, que se encuentra en la zona de calefacción, siendo cedida una gran parte del calor sensible de una manera definida al medio portador de calor.
Description
Procedimiento para la gasificación de substancias
orgánicas y mezclas de substancias.
La invención se refiere a un procedimiento para
la generación de un gas producto con alto valor calorífico a partir
de substancias orgánicas o mezclas de substancias, en el que un
medio portador de calor conducido en el circuito recorre una zona de
calefacción, una zona de reacción, una zona de pirolisis y una fase
de separación y a continuación es retornado a la zona de
calefacción, siendo disociadas las substancias orgánicas o mezclas
de substanciasen la zona de pirolisis a través de contacto con el
medio portador de calor caliente en un residuo sólido que contiene
carbono y gases de pirolisis como fase volátil, siendo separado el
residuo sólido que contiene carbono, después de pasar a través de la
zona de pirolisis, en la fase de separación desde el medio portador
de calor y siendo mezclados los gases de pirolisis con vapor de agua
como medio de reacción y siendo recalentado en la zona de reacción a
través del intercambio de una parte del calor que aparece en el
medio portador de calor caliente de tal manera que se obtiene un gas
producto con alto valor calorífico.
Se conoce a partir del documento DE 971 789 C un
procedimiento del tipo indicado al principio. Esta publicación se
considera como el estado más próximo de la técnica. El procedimiento
conocido anteriormente sirve para la generación de gas ciudad a
partir de combustibles sólidos a través de pirolisis y gasificación.
La calefacción del medio portador de calor en la zona de calefacción
se realiza a través de un quemador de gas, que es quemado con
energía externa. El residuo sólido que contiene carbono, que se
obtiene durante la pirolisis, que descargado desde el sistema y es
utilizado a continuación de otra manera, como por ejemplo para la
combustión de la caldera.
Se conoce a partir del documento DE 10 90 632 B
un dispositivo de desgasificación, que está acoplado con una caldera
de vapor. La desgasificación del carbono sólido se lleva a cabo en
este caso a través de contacto con un medio portador de calor
caliente en un reactor de lecho fluidizado. El combustible
desgasificado es quemado y los gases residuales son utilizados, bajo
la cesión de una parte de su calor sensible, para la generación de
vapor. Después de la refrigeración por debajo del punto de fundición
de la ceniza, se conducen los gases de humo de la caldera entonces a
través de la parte superior del reactor de desgasificación, en el
que en medio portador de calor ha sido transportado de retorno
después de abandonar la fase de desgasificación, y en el que está
presente en forma de un lecho fluidizado.
Se conoce a partir del documento
US-PS 4.568.362 [1] un procedimiento para la
gasificación de substancias orgánicas y mezclas de substancias, en
el que las substancias orgánicas son conducidas a un reactor de
pirolisis, en el que estas substancias se ponen en contacto con un
medio portador de calor, con lo que tiene lugar una pirolisis
rápida, en la que estas substancias se convierten en productos de
pirolisis, es decir, gases de pirolisis y residuo sólido que
contiene carbono. La energía térmica necesaria para la pirolisis se
genera a través de la combustión del residuo sólido que contiene
carbono. Los gases de la pirolisis que contienen brea son sometidos
en una segunda zona de reacción a reacciones de craqueo y reacciones
con vapor de agua, de tal manera que se obtiene un gas producto con
alto valor calorífico.
En este procedimiento, tanto la pirolisis como
también la combustión del residuo sólido que contiene carbono se
realizan en un lecho fluidizado. En la parte superior del reactor de
lecho fluidizado de pirolisis está prevista una zona de reacción
para los gases de pirolisis que contienen brea. El medio portador de
calor es descargado junto con el residuo sólido que contiene
carbono, en parte, a través de la cabeza de reactor de lecho
fluidizado de pirolisis y la parte restante es descargada a través
de un conducto, que está dispuesto en el límite superior del lecho
fluidizado, y se conduce a la combustión del lecho fluidizado. Allí
se quema el residuo sólido que contiene carbono y se calienta el
medio portador de calor. El medio portador de calor caliente y las
cenizas son descargados junto con el gas de escape desde la
combustión de lecho fluidizado y son separados en un separador de
gas y substancia sólida, que está dispuesto por encima del reactor
de lecho fluidizado de pirolisis y son conducidos a la zona de
reacción del reactor de pirolisis, desde la que caen de nuevo el
lecho fluidizado del reactor de pirolisis (circuito del medio
portador de calor).
El funcionamiento de estas capas fluidizadas es,
sin embargo, muy costoso y apenas es posible ejercer una influencia
sobre las reacciones de los gases de pirolisis en la zona de
reacción. Además, en la zona de reacción debe emplearse vapor de
agua altamente recalentado, lo que presupone de nuevo el empleo de
agua tratada de forma costosa.
Se conoce a partir del documento
DE-PS 197 55 693 [2] un procedimiento para la
gasificación de substancias orgánicas y de mezclas de substancias,
en el que las substancias orgánicas son puesta en contacto con un
medio portador de calor en un reactor de lecho fluidizado, con lo
que tiene lugar una pirolisis rápida, en la que las substancias
orgánicas son transformadas, por una parte, en un residuo sólido que
contiene carbono y, por otra parte, en un gas de pirolisis, que está
constituido por componentes condensables, volátiles y gaseosos.
A continuación, se conducen el portador de calor
y el coque de pirolisis a una combustión, en la que, por una parte,
se quema el residuo sólido que contiene carbono y, por otra parte,
se calienta el medio portador de calor, antes de que sea conducido
de nuevo a la pirolisis.
El gas de pirolisis que contiene brea es
recalentado después de la alimentación de un medio de reacción -en
general, vapor de agua- en una segunda zona de reacción realizada
como intercambiador de calor indirecto, de tal manera que se obtiene
un gas producto con alto valor calorífico, siendo realizada la
calefacción indirecta de este intercambiador de calor a través de
los gases de escape de la combustión bajo su refrigeración. La
ceniza es separada mecánicamente después de la combustión desde una
corriente parcial de la mezcla de portador de calor y cenizas del
residuo sólido que contiene carbono, desde el portador de calor, es
refrigerada y es descargada.
Sin embargo, este procedimiento presenta algunos
aspectos, que hacen costoso y caro un dispositivo para la
realización de este procedimiento, y pueden influir de una manera
desfavorable tanto sobre el funcionamiento como también sobre la
disponibilidad: por una parte, se transporta el portador de calor en
el estado caliente desde la combustión de retorno a la pirolisis, es
decir, a una temperatura muy por encima de la temperatura de
pirolisis, que se indica con 550 - 650ºC. De esta manera, debe
recurrirse a órganos de transporte especialmente costosos en cuanto
al material y mecánicamente. Además, en la medida en que el portador
de calor caliente está mezclado todavía con ceniza, hay que contar
con un reblandecimiento de esta última y, por lo tanto, con
problemas de calcinación. En segundo lugar, el portador de calor
indirecto utilizado requiere materiales muy costosos, en virtud de
sus condiciones de trabajo -por ambas partes temperaturas entre 500
y 1000ºC, por una parte condiciones reductoras, componentes
fuertemente corrosivos tanto en el gas de pirolisis y en el gas
producto como también en el gas de escape de la combustión-, y en
virtud del posible reblandecimiento de la ceniza, un sistema de
limpieza adicionales, en determinadas circunstancias costoso. El
peligro de la calcinación de la resina en el intercambiador de calor
plantea estrechos límites al funcionamiento y a la configuración de
la combustión. Otra dificultad consiste en la mezcla de vapor con
los gases de pirolisis: o bien el vapor es recalentado alto con
mucho gasto o se obtiene una bajada de la temperatura, que puede
conducir a la condensación de la brea y, por lo tanto, a problemas
de calcinación. Por último, son concebibles situaciones, en la que
no se puede garantizar una transmisión de calor definida al medio
portador de calor a calentar de nuevo en la combustión. Así, por
ejemplo, hay que temer que el coque de la pirolisis y el medio
portador de calor se desmezclen en la combustión, de manera que, por
ejemplo en el caso de una combustión en parrilla, el coque de la
pirolisis se quema por arriba sobre el lecho, mientras que el medio
portador de calor se refrigera incluso todavía a través del aire de
la parrilla que circula desde abajo.
La invención se basa en el cometido de poner a
disposición un procedimiento fácil de realizar para la generación de
un gas producto con alto valor calorífico, no diluido y rico en
valor calorífico con poco gasto de aparatos, en el que se evita el
empleo de lechos fluidizados o de intercambiadores de calor con alta
temperatura bilateral, y en el que la transmisión de calor desde la
combustión al medio portador de calor se realiza de una manera
especialmente
definida.
definida.
La invención soluciona este problema, a partir
del procedimiento según el preámbulo, porque
- a)
- el vapor de agua es añadido a la mezcla de gases de pirolisis en la zona de pirolisis,
- b)
- todo el residuo sólido, que contiene carbono, es alimentado a una combustión especial y es quemado allí,
- c)
- y los gases de escape calientes de esta combustión son conducidos a través de un montón del medio portador de calor, que se encuentra en la zona de calefacción, siendo cedida una gran parte del calor sensible de una manera definida al medio portador de calor.
Una ventaja de la característica a) consiste en
que en este tipo de alimentación de vapor de agua, el vapor de agua
es calentado junto con el gas de pirolisis resultante, de manera que
durante la mezcla de vapor de agua y gas de pirolisis no se pueden
producir fenómenos de condensación, formaciones de negro de carbón y
similares. Este fenómeno se produciría si se alimentase el vapor de
agua directamente al gas de pirolisis esencialmente más
caliente.
De acuerdo con la característica b), la cantidad
de residuos sólidos suficiente creada de acuerdo con la
característica a) es calcinada en una combustión especial, que se
puede realizar de una manera selectiva de tal forma que se obtiene
una cantidad suficiente de gases de escape calientes, que son
conducidos a continuación, de acuerdo con la característica c) a
través del montón del medio portador de calor que se encuentra en la
zona de calefacción.
Las tres etapas a, b y c colaboran de forma
sinérgica y consiguen, en un procedimiento según el preámbulo, un
rendimiento especialmente alto de gas producto y no requieren al
mismo tiempo la alimentación de energía externa.
De una manera similar a [2], se sigue la idea
básica de dividir el procedimiento en tres etapas del procedimiento
fáciles de realizar: una pirolisis rápida, obtención del gas
producto a partir de los gases de pirolisis después de la mezcla de
vapor del proceso en reacciones homogéneas de fases de gas bajo la
alimentación de calor, generación del calor necesario para la
pirolisis y las reacciones de fases de gas a través de la combustión
del coque de pirolisis, de un residuo sólido que contiene carbono.
No obstante, un avance esencial representa la idea de transmitir el
calor de la combustión de una manera definida y forzada al medio
portador de calor. En efecto, si se introduce, como se describe en
[2], el coque de pirolisis y el medio portador de calor como mezcla
en la combustión, entonces hay que contar con que, por ejemplo en
una parrilla de combustión, se desmezclan el medio portador de calor
y el coque de pirolisis, de manera que durante la combustión, el
medio portador de calor no sólo se calienta en una medida
insuficiente, sino que incluso se refrigera todavía a través del
aire de la combustión que circula por debajo de la parrilla.
Solamente en un horno de tubo giratorio o en un lecho fluidizado es
concebible una transmisión de calor definida y forzada, puesto que
aquí se mezclan de una manera intensiva las substancias sólidas más
allá de la acción de avivamiento del fuego de una parrilla. No
obstante, en este caso un horno de tubo giratorio es una combustión
muy cara con mala mezcla del aire, mientras que no se contempla un
lecho fluidizado por las razones mencionadas anteriormente.
Por lo tanto, según la invención, inmediatamente
después de abandonar el reactor de pirolisis, se separa la mezcla
del coque de pirolisis y el medio portador de calor y se lleva el
coque de pirolisis a combustión, mientras que el medio portador de
calor es transportado a una zona de calefacción, en la que es
atravesado como montón por la corriente de gas de humo y es
calentado de una manera definida. A través del desacoplamiento
conseguido de esta manera de la combustión del coque de pirolisis,
por una parte, y de la calefacción del medio portador de calor, por
otra parte, se consiguen dos cosas. Por un lado, se puede adaptar la
combustión del coque de pirolisis totalmente a las necesidades de
este combustible, es decir, que en principio se contempla de nuevo
cualquier tipo de combustión. Por otro lado, la zona de la
calefacción del medio portador de calor se puede desplazar a
cualquier punto discrecional de una instalación de acuerdo con el
procedimiento según la invención, de manera que en el lugar del
transporte mecánico costoso del medio portador de calor calentado a
la temperatura máxima del proceso, entra solamente el transporte
comparativamente sencillo de un gas de escape caliente desde una
combustión y el transporte del medio portador de calor con la
temperatura mínima del proceso -la temperatura del zócalo después de
abandonar el reactor de pirolisis- en la zona de calefacción.
De acuerdo con la invención, la pirolisis de la
substancia orgánica se realiza en un reactor, que permite, con
aparatos lo más sencillos posibles y con un tipo de funcionamiento
robusto, la transmisión del calor necesario para la calefacción,
secado y pirolisis, de la manera más efectiva posible. Por lo tanto,
en general, se contempla un reactor de lecho fluidizado o un tambor
giratorio para este cometido. La temperatura de pirolisis está
entonces de una manera preferida en un intervalo entre 500 y
650ºC.
El tipo de separación del coque de pirolisis y
del medio portador de calor depende de la naturaleza del medio
portador de calor y se puede realizar de una manera diferente. Se
puede realizar una separación mecánica, por ejemplo, con una criba
de dos fases. En este caso, repercute de una manera favorable que la
temperatura de los medios a separar está solamente entre 500 y 600ºC
aproximadamente, de manera que se puede acceder a materiales usuales
en el mercado. La separación a través de cribado en dos fases se
contempla cuando el medio portador de calor está constituido por
partículas de forma estable dentro de un espectro estrecho de
tamaños del grano. En este caso, se extrae el portador de calor como
producto intermedio, mientras que se extrae el coque de pirolisis
como producto grosero y fino. Cuando las dos secciones del tamiz
están suficientemente juntas, llega proporcionalmente poco coque de
pirolisis al medio portador de calor, donde no perturba, en general.
Otra posibilidad es la utilización de un portador de calor con
propiedades magnéticas, por ejemplo bolas de acero. Éstas se pueden
separar con la ayuda de un imán fuera de la mezcla. No obstante, en
este caso, hay que indicar que la separación magnética de productos
a granel calientes no se puede realizar todavía con componentes de
venta en el comercio. Por último, se ofrece como posibilidad la
separación con cribado con viento, cuando el medio portador de calor
presenta una densidad suficiente. Como fluido para el cribado se
ofrece en este caso el aire de la combustión, no obstante, de una
manera preferida, por razones de seguridad, una corriente parcial
del gas de humo retornado en el circuito. En tal caso, se recomienda
disponer la combustión muy cerca de la fase de separación. La
combustión debería utilizar entonces de una manera ventajosa la
fluidización o bien la dispersión del combustible en el gas
portador, como por ejemplo una combustión con ciclón.
A través de la separación del medio portador de
calor y del coque de pirolisis, casi no tiene ninguna importancia
ahora el tipo de combustión. No obstante, se aplican algunas
condiciones marginales: por una parte, a una temperatura dada de la
reformación, hay que extraer el gas de humo al final de la
combustión con una temperatura, que tiene en cuenta las pérdidas de
calor en el camino hacia la zona de calefacción, el grado de la
transmisión de calor en el medio portador de calor dentro de la zona
de calefacción y el grado del portador de calor durante la
transmisión de calor en la segunda zona de reacción durante la
reforma. Si, por ejemplo, la temperatura de la reforma es 1000ºC,
entonces el portador de calor debería tener una temperatura de
aproximadamente 1050ºC a la entrada en esta zona. Con un diseño
correspondiente de la zona de calefacción, esto se puede conseguir
con gas de humo caliente a 1075ºC. Para cubrir las pérdidas en el
camino desde la combustión hacia esta zona de calefacción, el gas de
escape debe estar un poco más caliente cuando abandona la
combustión, por lo tanto, por ejemplo a 1.100ºC. Por otra parte,
deben mantenerse determinadas condiciones marginales determinada a
veces con respecto a la porción mineral del coque de pirolisis. Así,
por ejemplo, no hay que excluir, en efecto, en principio una fusión
o sinterización de la ceniza, pero la ceniza como producto puede
hacer necesaria una extracción seca de la ceniza evitando cualquier
reblandecimiento, por ejemplo cuando se gasifica estiércol de
gallinero y la ceniza generada debe utilizarse como abono valioso,
de alta efectividad. En tales casos, se puede emplear, por ejemplo,
una combustión escalonada con funcionamiento subestequiométrico, en
el que solamente a través de la adición de aire secundario se genera
la combustión completa y, por lo tanto, la temperatura necesaria.
Hay que mencionar todavía que en los casos, en los que el coque de
pirolisis formado no es suficiente para la generación del calor del
proceso, se puede añadir gas de producto a la combustión.
El segundo complemento esencial está representado
por la incorporación en este momento de la segunda zona de reacción
en el circuito del portador de calor: La reforma se realiza en
contacto directo con el medio portador de calor después de las
reacciones conocidas con vapor de agua, por ejemplo:
C_{n} H_{m} +
n H_{2}O \rightarrow n CO + (m/2 + n)
H_{2}
De esta manera se pueden tolerar ahora las
adherencias debidas a la posible formación de negro de carbón y
otros procesos de craqueo, puesto que debido a la circulación del
medio portador de calor, se regeneran siempre de nuevo las
superficies de transmisión de calor. La consecuencia de la
incorporación de la segunda zona de reacción en el circuito de
portador de calor es un incremento considerable del circuito de
portador de calor.
El procedimiento según la invención abre al menos
dos posibilidades de principio para la guía del circuito del
portador de calor. Con respecto al portador de calor, la segunda
zona de reacción y el reactor de pirolisis pueden estar dispuestos
uno detrás de otro o en paralelo. La ventaja esencial de la conexión
consecutiva es la simplicidad de los aparatos. La zona de
calefacción, la segunda zona de reacción y el reactor de pirolisis
están dispuestos unos debajo de otros, de manera que el medio
portador de calor se mueve, impulsado por la fuerza de la gravedad,
desde arriba hacia abajo a través de la disposición. La pirolisis se
modifica con respecto a la disposición descrita en [2] en el sentido
de que ahora debe realizarse la pirolisis con muchísimo más medio
portador de calor, pero con una temperatura claramente más reducida.
Si, por ejemplo, el medio portador de calor entra con una
temperatura de 1.050ºC en la segunda zona de reacción con objeto de
la reforma, entonces abandona esta zona con tan solo 750ºC. En el
caso del circuito paralelo, no se modifica la fase de pirolisis con
respecto a la disposición descrita en [2]. No obstante, debido a la
división de la corriente caliente portadora de calor sobre el
reactor de pirolisis y a la segunda zona de reacción y a la
confluencia siguiente hay que contar con un gasto elevado de
aparatos. Por lo tanto, se prefiere el circuito en paralelo en los
casos, en los que es ventajoso el contacto de la substancia de
aplicación con medio portador de calor especialmente caliente.
Por último, hay que describir todavía la mezcla
de vapor del proceso con los gases de pirolisis antes de la reforma
en la segunda zona de reacción. Ésta debe realizarse en exceso con
respecto a las reacciones de las fases de gas homogéneas
previsibles, puesto que solamente de esta manera se puede suprimir
de una manera consecuente una posible formación de negro de carbón.
El punto de partida para ello consiste en el mantenimiento de una
cierta concentración de vapor de agua en el gas producto fresco, a
saber, por ejemplo, 20% en volumen o más. Por otra parte, es
previsible que una regulación de la cantidad de la adición de vapor
de proceso con una concentración de vapor de agua como variable de
medición sea muy costosa y cara. Sería mejor el ajuste de un valor
fijo, que se realiza en función de la potencia sobre una medición de
la cantidad que posiblemente está presente de todos modos. Una
posibilidad de configuración del procedimiento según la invención,
que debe mencionarse en cualquier caso aquí, consiste en la
selección del lugar de la mezcla del vapor del proceso con el gas de
pirolisis. Ésta debe realizarse lo más tarde antes de la entrada en
la segunda zona de reacción, el reformador, pero se puede desplazar
aguas arriba en el reactor de pirolisis y allí de una manera
discrecional dentro del reactor de pirolisis hasta su extremo
inferior. Con el extremo inferior del reactor de pirolisis se
entiende en este caso la salida de la mezcla, que está constituida
por el medio portador de calor y por el residuo sólido que contiene
carbono. De esta manera, se modifica, en efecto, la división de la
aplicación de calor entre pirolisis y reforma, pero en último
término el aclarado de la pirolisis con vapor durante la adición de
vapor en la proximidad de la salida del lado de la substancia sólida
desde el reactor de pirolisis es ventajoso en varios aspectos: en
primer lugar, de esta manera no se reduce en ningún lugar la
temperatura del gas de pirolisis en el camino a la segunda zona de
reacción, de manera que no hay que contar con condensación. En
segundo lugar, se conoce [3] que el rendimiento de componentes
volátiles durante la pirolisis de biomasas se puede elevar a través
de aclarado con vapor de agua. Esto puede ser ventajoso, puesto que
un rendimiento demasiado alto de producto de pirolisis sólido más
allá de la necesidad de calor del procedimiento, disminuye el
rendimiento en gas producto y -por lo tanto, en relación con ello-
el grado de actuación del gas frío. Por último y, en tercer lugar,
de esta manera se previene una fuga posible de gas de pirolisis en
la dirección de la fase de separación para medio portador de calor y
coque de pirolisis.
Un desarrollo ventajoso del procedimiento según
la invención consiste en que una parte de los gases de pirolisis o
del gas producto se quema en la combustión destinada para el residuo
sólido que contiene carbono o en una combustión separada y el calor
liberado en este caso se utiliza en la zona de pirolisis y en la
zona de reacción.
Como medio portador de calor son especialmente
adecuadas substancias ignífugas, tales como arena, grava, gravilla,
aluminosilicato, corindón, gres gris, cuarcita o cordierita. De la
misma manera son adecuados cuerpos moldeados de materiales
metálicos, con preferencia magnéticos o materiales cerámicos no
metálicos, materiales sinterizados o gránulos de minerales de hierro
como medio portador de calor.
Al menos una parte de la totalidad del medio
portador de calor empleado puede estar constituida por un material
catalíticamente activo en la zona de reacción.
Hasta ahora se ha descrito el procedimiento según
la invención como un proceso de flujo continuo. Sin embargo, es
posible realizar el procedimiento para la gasificación de
substancias orgánicas de una manera discontinua o por cargas. En
particular, la substancia orgánica, el medio portador de calor, el
residuo sólido, que contiene carbono, o la mezcla de las dos últimas
substancias mencionadas se pueden transportar de una manera
discontinua o por cargas.
Además del medio portador de calo, se puede
conducir una substancia sólida, fuertemente básica, a través de la
zona de pirolisis. Ésta substancia se separa a continuación de la
misma manera desde el medio portador de calor y se conduce o bien a
través de la combustión o directamente hacia el exterior. Como
substancia sólida, fuertemente básica, es concebible, por ejemplo,
óxido de calcio, hidróxido de calcio o carbonato de calcio.
El procedimiento se puede desarrollar
refrigerando el gas producto y purificando el condensado que resulta
de esta manera y utilizándolo de nuevo para la generación del vapor
de agua. De una manera alternativa, el condensado de la combustión
se puede añadir a la combustión, al medio portador de calor o al
residuo sólido, que contiene carbono, con objeto de la evaporación y
combustión de las porciones combustibles contenidas en el mismo.
Una instalación para la realización del
procedimiento objeto de la invención se representa de forma
simbólica en la figura 1a siguiente.
La figura 1 muestra una modificación del objeto
de la invención. En este caso se trata del circuito en serie
representado más arriba, en el que desde arriba hacia abajo están
dispuestos sucesivamente la zona de calefacción, la segunda zona de
reacción (reformador) y el reactor de pirolisis. La substancia de
aplicación 101 se conduce a través de una instalación de transporte
102 y la esclusa 103 hasta el reactor de pirolisis 104. La
instalación de transporte 102 está realizada como tornillo sin fin
de transporte, cinta transportadora o similares y puede ser
calentada, pudiendo emplearse con ventaja calor de baja temperatura
151 a partir del calor de pérdida de los gases de escape y del gas
producto (ver más adelante) á saber, para la elevación del grado de
actuación general. Los vapores 152, cuando se trata de un sistema
abierto, son descargados al medio ambiente, de lo contrario o bien
son conducidos al reactor de pirolisis 104 o a la combustión 105. La
adición al reactor de pirolisis 104 tiene la ventaja de que debe
alimentarse menos vapor de proceso. No obstante, desde el punto de
vista técnico, es más sencilla la adición a la combustión 105,
puesto que ésta es accionada en una presión negativa ligera. El
reactor de pirolisis 104 está realizado con preferencia como caja
cilíndrica. Además de la substancia de aplicación, entra también
aquí el medio portador de calor, que procede desde la segunda zona
de reacción (reformador) 107, a través de la esclusa 106. Ésta es de
un tipo de construcción discrecional, pero de una manera ventajosa
está realizada como esclusa de rueda celular o esclusa de empuje
sincronizado y no tiene que ser hermética al gas.
En primer lugar se describe el otro camino de los
volátiles expulsados. Éstos abandonan el reactor de pirolisis 104 en
mezcla con el vapor del proceso 109 alimentado a través de un
conducto separado 108 hacia la segunda zona de reacción 107. En
principio, también sería posible el camino a través de la esclusa
106 y, por lo tanto, la eliminación del conducto 108 separado, a
saber, si se puede realizar permeable, de tal forma que es permeable
para gas sin limitaciones en cualquier momento, mientras que el
medio portador de calor solamente se puede dosificar o puede pasar
de una manera sincronizada en el marco del proceso de entrada a
través de la esclusa. En efecto, mientras que el medio portador de
calor solamente puede entrar dosificado en el reactor de pirolisis
104 con la posibilidad de interrumpir totalmente la admisión, toda
la cantidad de gas de pirolisis debe poder evacuarse siempre de
forma ininterrumpida, además del vapor de proceso 109 añadido a la
mezcla. Por medio de una configuración correspondiente del fondo de
la segunda zona de reacción (reformador) 107 se conduce la corriente
de los volátiles a partir de la pirolisis sobre un camino lo más
largo posible a través del montón de medio portador de calor 110 que
se encuentra en el reformador. Este último se mueve a
contracorriente hacia la mezcla de gas, que reacciona bajo
calentamiento, para formar gas producto, desde arriba hacia abajo y
en este caso se refrigera. En la parte superior del reformador 107
se puede encontrar, para apoyar el proceso de conversión, el
catalizador 111 en forma de un montón o, de una manera preferida, de
un paquete de panel de abejas. Es importante que el catalizador 111
se encuentre en el extremo superior caliente del reformador 107,
puesto que el gas producto resultante no está todavía purificado en
este lugar y, por lo tanto, puede contener todavía, en función de la
substancia de aplicación 101, una serie de tóxicos del catalizador,
como por ejemplo azufre, pero muchos catalizadores, como por ejemplo
los que están formados a base de níquel, se vuelven insensibles a
alta temperatura e incluso se pueden regenerar o bien
"calcinar". Esto se podría conseguir de una manera muy sencilla
en el reformador 107, por ejemplo a través de mezcla reducida de
aire, que se realiza de vez en cuando, teniendo que tolerar, sin
embargo, en este tiempo una merma de la calidad del gas producto. La
corriente de gas producto 112 abandona el reformador 107 hacia
arriba. En este lugar se encuentra al mismo tiempo la temperatura
máxima de toda la trayectoria de gas de pirolisis o bien de gas
producto, de manera que el calor sensible de la corriente de gas
producto 112 debería utilizarse en cualquier caso. Esto se puede
realizar de una manera ventajosa dentro de la caldera de calor
perdido 113. Al menos una parte del vapor generador allí se puede
alimentar entonces de nuevo como vapor de proceso 109 al proceso.
Después de la utilización del calor perdido, el gas producto bruto
entra en la fase de purificación y de acondicionamiento 114, cuyo
modo de actuación está adaptado al objeto de aplicación siguiente
del gas producto y es conocido en sí. En la fase de purificación 114
está contenido al mismo tiempo un acondicionamiento del condensado
acuoso, obtenido allí, en general, a través de la refrigeración del
gas producto. El ventilador 116 asume el ajuste de la presión en el
reactor de pirolisis 104 -con preferencia una baja tensión ligera-
así como el transporte del gas producto y sus precursores. Detrás
del ventilador 115, la corriente de gas producto purificada 116
abandona la instalación. La corriente de condensado 153, dado el
caso acondicionada, se puede alimentar ahora a la caldera de calor
perdido 113 como agua de alimentación o se puede evaporar en la
combustión 105, de manera que, en principio, es posible una
conducción libre de agua residual de todo el proceso. Una
posibilidad para alimentar el condensado a la combustión consiste en
alimentar el condensado a la fase de separación 121 descrita más
adelante y en evaporarlo bajo la refrigeración del portador de calor
o del residuos que contiene carbono, y en conducir los vapores a la
combustión. Si el calor sensible debe utilizarse en gran medida y,
dado el caso, debe cederse vapor a consumidores externos (entre los
que se cuenta también el acondicionamiento exterior o, dado el caso,
el acondicionamiento interno de la substancia de aplicación en el
transportador 102), entonces se recomienda el empleo exclusivo de
agua limpia 154 como agua de alimentación, mientras que el
condensado 153 es desechado lo más completamente posible o
"quemado".
"quemado".
A continuación, se sigue adicionalmente el camino
del medio portador de calor y del coque de pirolisis. La mezcla,
formada por medio portador de calor y coque de pirolisis, entra a
través de la unidad de esclusa y de transporte 120 en la fase de
separación 121. Su modo de actuación -mecánico a través de cribado o
aventado o magnético- se ha descrito ya más arriba. A continuación,
la corriente de coque de pirolisis 122 separada llega -mejor sin
demora- a la combustión 105. Allí se quema con el aire de la
combustión 115 para formar un gas de escape caliente, que es
transportado a través del conducto de gas caliente 123 hacia la zona
de calefacción 117 del medio portador de calor (precalentador). Las
posibilidades de desacoplar entre sí la temperatura en el producto
combustible y la temperatura del gas de humo a través de exceso de
aire o a través del retorno de gases de humo, así como a través de
la combustión escalonada, para que, a pesar de la temperatura
necesaria del gas de humo, se pueda extraer la ceniza en seco, se
presuponen conocidas y, por lo tanto, no se describen en detalle a
continuación. Hay que mencionar todavía la corriente de ceniza /
escoria 156, que abandona la combustión hacia el exterior y que se
refrigera, dado el caso, por este camino.
El medio portador de calor es transportado con el
órgano de transporte 124 directamente hacia el precalentador 117. El
órgano de transporte debe estar diseñado para el transporte
cuidadoso desde el punto de vista mecánico de material caliente
reduciendo al mínimo las pérdidas de calor. En primer término se
piensa en este caso en el empleo de un elevador de cangilones, de un
transportador de cadenas tubulares o de un ascensor de cubetas.
En la presente forma de realización según la
invención, el precalentador 117 está dispuesto directamente por
encima del reformador 107 y está separado de éste en el lado del gas
por medio de la esclusa 118. Esta última debe ser lo más hermética
posible al gas, para que no se produzca ninguna mezcla de gas de
humo y gas producto. Con respecto al tipo de construcción, no
existen requerimientos especiales para la esclusa 118. De una manera
similar al reformador 107, el gas de escape circula a través del
precalentador desde abajo hacia arriba a contracorriente al medio
portador de calor. Este entra con la temperatura del zócalo del
proceso de aproximadamente 500ºC por arriba en el precalentador 117.
Esta temperatura del zócalo resulta a partir de la temperatura final
de pirolisis menos una reducción de la temperatura en virtud de
pérdidas de calor. Si se realiza el precalentador 117
suficientemente grande (lo mismo se aplica de una manera similar
para el reformador 107), entonces pueden trabajar de forma casi
discrecionalmente discontinua el transporte 124, así como los
órganos de esclusa 118 y 108.
El gas de escape abandona el precalentador 117
con una temperatura que está insignificantemente por encima de la
temperatura del zócalo. En general, la cantidad de gas de escape es
claramente mayor que la del gas producto. Por lo tanto, se ruega
encarecidamente la utilización del calor perdido del gas de escape
después de abandonar el precalentador. Esto se lleva a cabo con
preferencia a través del precalentamiento del aire de la combustión
en el precalentador de aire (LUVO) 125, puesto que de esta manera el
calor recuperado después de la combustión está disponible de nuevo
para ser utilizado energéticamente por encima de la temperatura del
zócalo de aproximadamente 500ºC. Este tipo de desplazamiento del
calor por la vía de la generación de vapor no se puede representar o
sólo con un gasto desproporcionadamente grande. Después del LUVO 125
están dispuestos la fase de purificación 126, conocida en sí en su
modo de actuación y que debe configurarse en función de la
substancia de aplicación y de las limitaciones aplicables para las
emisiones, y el soplante aspirador 127. El gas de escape purificado
157 es cedido, en general, al medio ambiente, pudiendo retornarse
una corriente parcial 158 a la combustión 105 con objeto de un mejor
control de la temperatura.
La figura 2 muestra de forma simplificada el
núcleo de la técnica del procedimiento de la instalación en el
circuito en paralelo del lado del portador de calor de la segunda
zona de reacción (reformador) y el reactor de pirolisis. El camino
de la substancia de aplicación 201 a través del reactor de pirolisis
202 y la fase de separación 203 hacia la combustión 204 (aire de la
combustión 251) se mantiene esencialmente igual. No obstante, aquí
el reformador 205 se encuentra junto al reactor de pirolisis
aproximadamente a la misma altura, y el precalentador 206, que
representa la zona de calefacción, se encuentra sobre el reactor de
pirolisis 202 y el reformador 205. A partir del precalentador 206, a
través de las dos tolvas de descarga indicadas aquí y de las
esclusas de dosificación 207 y 208, que pueden ser accionadas de una
manera independiente una de la otra, se transporta el medio portador
de calor calentado al máximo en paralelo al reformador 207 y al
reactor de pirolisis 202. El medio portador de calor que abandona el
reformador 205 no es conducido sobre la fase de separación. El medio
portador de calor que pasa a través del reactor de pirolisis 202 y
que es separado en la fase de separación 203 desde el coque de
pirolisis y el medio portador de calor que pasa a través del
reformador son llevados, sin embargo, en el órgano de transporte en
común al precalentador 206. No obstante, con respecto a la corriente
de gas producto bruto 210 y a la corriente de gases de escape 211
después del precalentador 206, todo es exactamente como en el
circuito en serie representado en la figura 1, de manera que en este
lugar se puede interrumpir la representación del circuito en
paralelo.
La figura 3 muestra de forma muy simplificada un
caso de aplicación especial del procedimiento según la invención en
el ejemplo del circuito en serie mostrado en la figura 1,
funcionando este caso de aplicación de una manera correspondiente en
el circuito en paralelo mostrado en la figura 2. En este caso, la
substancia de aplicación 200 entra, como es habitual, en el reactor
de pirolisis 301 y lo atraviesa bajo la formación de coque de
pirolisis. No obstante, éste es separado aquí en la fase de
separación 302 del medio portador de calor y es extraído del proceso
como coque 304 reutilizable a través de la fase de refrigeración y
de acondicionamiento 303 y es utilizado en delante de una manera
discrecional. La fase 303 puede ser en este caso, por ejemplo, un
depósito de intercambio que está a vacío, pero también una
instalación de extinción y secado de coque. La combustión 305 se
quema ahora con al menos una de las substancias siguientes con la
finalidad de la calefacción del medio portador de calor: un
combustible externo 306 o una corriente parcial de gas producto 307
o una corriente parcial de coque de pirolisis 308. Pero el
combustible 306 puede ser también una corriente parcial de la
substancia de aplicación 300, si ésta se puede quemar. Esto es
especialmente importante para el arranque de una instalación de
acuerdo con el procedimiento según la invención. En otro caso, se
contemplan una pluralidad de combustibles gaseosos, líquidos o
sólidos: si debe utilizarse, por ejemplo, el gas producto como medio
de reacción en un proceso metalúrgico, entonces se puede emplear
eventualmente gas de alto horno o cualquier otro gas débil como
combustible 305. En los casos descritos en la figura 3, el lugar de
la combustión 305 no está ya forzosamente en la proximidad directa
de la fase de separación 302, sino que se puede colocar, por
ejemplo, en la proximidad inmediata de la zona de calefacción 309.
El reformador 310 no está afectado por ello, como tampoco la calidad
del gas producto 311 y el tratamiento posterior del gas de escape
312. En la figura 3 se muestra, además, la instalación de transporte
para el medio portador de calor 313, la esclusa de carga para la
substancia de aplicación 320, la esclusa entre el reformador y el
reactor de pirolisis 321, la esclusa de extracción desde el reactor
de pirolisis 322, la esclusa entre la zona de calefacción y el
reformador 323, la corriente de aire de la combustión 351 así como
la corriente de vapor del proceso 352.
Ejemplo de
realización
En el dispositivo según la figura 1 se
gasificaron 200 kg/h (atro) de madera, es decir, 86 kg/h de madera
secada al aire con 30% de humedad. La madera contenía 2% de ceniza
(libre de agua) y estaba constituida esencialmente por 50% de
carbono, 6% de hidrógeno, 42% de oxígeno y 1,9% de nitrógeno,
calculado libre de agua y de ceniza. El valor calorífico inferior
era 18,0 MJ/kg en el estado libre de agua. La potencia térmica del
gasificador era, por lo tanto, 1.000 kW. La pirolisis se realizó a
550ºC y la reforma se realizó con vapor de agua a 950ºC. La presión
de trabajo era presión atmosférica.
Como medio portador de calor se utilizaron bolas
de acero con un tamaño del grano de aproximadamente 10 mm. El medio
portador de calor se calentó en primer lugar de 500 a 950ºC. En
virtud de la potencia térmica necesaria de 251 kW para la pirolisis
y la reforma, así como para la cobertura de las pérdidas de calor,
la cantidad de circulación del medio portador de calor era 4.300
kg/h, es decir, 21,5 veces la entrada de madera. El reactor de
pirolisis era una caja de mampostería con una altura cilíndrica
interior de 1,3 m y un diámetro interior de 0,9 m, de manera que
estaba con seguridad a la disposición del lecho fluidizado de
pirolisis un tiempo de residencia de 0,5 horas. En la pirolisis se
convirtió la madera de tal forma que un 20% en masa de la substancia
seca de la madera permanecía como coque de pirolisis, es decir, 42
kg/h. Éste tenía un porcentaje de ceniza de 9,5% y contenía, sobre
la base libre de agua y de ceniza, 92,2% de carbono, 2,6% de
hidrógeno y 5,2% de oxígeno. El valor calorífico era 29,1 MK/kg. La
reforma se desarrolló a 950ºC en un montón portador de calor de 0,9
m de altura cilíndrica interior y 0,7 m de diámetro interior, de
manera que se mantuvo con seguridad un tiempo de residencia del gas
de 0,5 segundos. De esta manera, se obtuvo el siguiente gas
producto:
| Valor calorífico | 9,10 MJ/kg, seco |
| Hidrógeno | 59,7% vol. tr. |
| Monóxido de carbono | 17,0% vol. tr. |
| Metano | 1,4% vol. tr. |
| Dióxido de carbono | 21,9% vol. tr. |
| Vapor de agua | 24,8% vol. |
| Cantidad | 402 Nm^{2}/h |
| Corriente de entalpía química | 765 kW |
La corriente de entalpía del coque de pirolisis
en la combustión era 341 kW. De esta manera se generó el calor para
la reforma, la pirolisis, la evaporación del agua residual a partir
de la refrigeración del gas producto y la cobertura de las pérdidas
de calor y se calentó el aire de la combustión necesario en la
combustión a 350ºC. El grado de actuación de la combustión era
80,1%, por lo que la pérdida de gas de escape era 68 kW. El calor
sensible del gas producto era 168 kW, con lo que se pudieron generar
aproximadamente 145 kg/h de un vapor saturado con baja presión, 50
kg/h de los cuales se necesitan como vapor del proceso en la
reforma, mientras que el resto se puede utilizar de otra manera.
[1] US-PS 4.568.362
[2] DE-PS 197 55693
[3] M. Stenseng, A. Jensen, K.
Dam-Johansen, M. Gronli: Experimental Investigation
and Kinetic Modelling of Biomass Pryrolysis. Proc. 2^{nd} Olle
Lindström Symposium, Stocolmo 8-11 de Junio de 1999,
97-104.
- 101
- - Substancia de aplicación
- 102
- - Instalación de transporte para la substancia de aplicación
- 103
- - Esclusa
- 104
- - Reactor de pirolisis
- 105
- - Combustión
- 106
- - Esclusa
- 107
- - Segunda zona de reacción (reformador)
- 108
- - Segundo conducto para volátiles
- 109
- - Vapor de proceso alimentado
- 110
- - Medio portador de calor
- 111
- - Catalizador
- 112
- - Corriente de gas producto
- 113
- - Caldera de calor perdido
- 114
- - Fase de purificación y de acondicionamiento
- 115
- - Ventilador
- 116
- - Corriente de gas producto purificado
- 117
- - Zona de calefacción (precalentador)
- 118
- - Esclusa
- 120
- - Unidad de esclusa y transporte
- 121
- - Fase de separación
- 122
- - Corriente de coque de pirolisis
- 123
- - Conducto de gas caliente
- 124
- - Órgano de transporte
- 125
- - Precalentador de aire (LUVO)
- 126
- - Fase de purificación
- 127
- - Soplante aspirador
- 151
- - Calor de baja temperatura
- 152
- - Vapores
- 153
- - Corriente de condensado
- 154
- - Agua fresca
- 155
- - Aire de la combustión
- 156
- - Corriente de ceniza / escoria
- 157
- - Gas de escape purificado
- 158
- - Corriente parcial de gases de escape purificados
- 201
- - Substancia de aplicación
- 202
- - Reactor de pirolisis
- 203
- - Fase de separación
- 204
- - Combustión
- 205
- - Reformador
- 206
- - Precalentador
- 207
- - Esclusa de dosificación
- 208
- - Esclusa de dosificación
- 209
- - Órgano de transporte
- 210
- - Corriente de gas producto bruto
- 211
- - Corriente de gases de escape
- 251
- - Aire de la combustión
- 300
- - Substancia de aplicación
- 301
- - Reactor de pirolisis
- 302
- - Fase de separación
- 303
- - Fases de refrigeración y de acondicionamiento
- 304
- - Coque utilizable
- 305
- - Combustión
- 306
- - Combustible externo
- 307
- - Gas producto
- 308
- - Corriente parcial de coque de pirolisis
- 309
- - Zona de calefacción (precalentador)
- 310
- - Reformador
- 311
- - Gas producto
- 312
- - Gas de escape
- 313
- - Instalación de transporte para el medio portador de calor
- 320
- - Esclusa de carga para la substancia de aplicación
- 321
- - Esclusa entre el reformador y el reactor de pirolisis
- 322
- - Esclusa de extracción desde el reactor de pirolisis
- 323
- - Esclusa entre la zona de calefacción y el reformador
- 351
- - Corriente de aire de la combustión
- 352
- - Corriente de vapor de proceso
Claims (15)
1. Procedimiento para la producción de un gas
producto con alto valor calorífico a partir de substancias orgánicas
o mezclas de substancias, en el que un medio portador de calor
conducido en el circuito recorre una zona de calefacción, una zona
de reacción, una zona de pirolisis y una fase de separación y a
continuación es retornado a la zona de calefacción,
- -
- siendo disociadas las substancias orgánicas o mezclas de substanciasen la zona de pirolisis a través de contacto con el medio portador de calor caliente en un residuo sólido que contiene carbono y gases de pirolisis como fase volátil,
- -
- siendo separado el residuo sólido que contiene carbono, después de pasar a través de la zona de pirolisis, en la fase de separación desde el medio portador de calor
- -
- y siendo mezclados los gases de pirolisis con vapor de agua como medio de reacción y siendo recalentado en la zona de reacción a través del intercambio de una parte del calor que aparece en el medio portador de calor caliente de tal manera que se obtiene un gas producto con alto valor calorífico,
caracterizado porque
- -
- el vapor de agua es añadido a la mezcla de gases de pirolisis en la zona de pirolisis,
- -
- porque todo el residuo sólido, que contiene carbono, es alimentado a una combustión especial y es quemado allí,
- -
- y porque los gases de escape calientes de esta combustión son conducidos a través de un montón del medio portador de calor, que se encuentra en la zona de calefacción, siendo cedida una gran parte del calor sensible de una manera definida al medio portador de calor.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el vapor de agua se añade a la mezcla de
los gases de pirolisis en la zona de pirolisis en la proximidad a la
descarga de la mezcla desde el medio portador de calor y al residuo
sólido que contiene carbono.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque una parte de los gases de pirolisis o
del gas producto se quema en la combustión para el residuo que
contiene carbono o en una combustión separada y el calor liberado en
este caso es utilizado en la zona de pirolisis o en la zona de
reacción.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la reacción de los gases de pirolisis se
realiza con el valor de agua en presencia de un catalizador.
5. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el medio portador de calor está
constituido por substancias combustibles, como arena, grava,
gravilla, aluminosilicato, corindón, gres rojo, cuarcita o
cordierita.
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el medio portador de calor está
constituido por cuerpos moldeados de metal, entre ellos con
preferencia de materiales magnéticos o materiales cerámicos no
metálicos, también materiales de sinterización o gránulos de
minerales de hierro.
7. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la totalidad del medio portador de calor
empleado está constituido al menos en parte por un material activo
catalíticamente en la zona de reacción.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 1 y
6, caracterizado porque la separación del medio portador de
calor del residuo sólido, que contiene carbono, se lleva a cabo
después de abandonar la zona de pirolisis.
9. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la separación del medio portador de
calor del residuo sólido, que contiene carbono, se realiza después
de abandonar la zona de pirolisis, con la ayuda de una aventadora,
siendo utilizado como medio de cribado con preferencia aire, aquí de
nuevo con preferencia aire de la combustión para la calcinación, o
gas de escape, aquí de nuevo con preferencia gases de escape
retornados desde la combustión.
10. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el transporte de al menos uno de los
medios siguientes se realiza de forma discontinua o por cargas:
substancia orgánica, medio portador de calor, residuo sólido, que
contiene carbono, mezcla de medio portador de calor y residuo
sólido, que contiene carbono, al abandonar la zona de pirolisis.
11. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el calor sensible del gas producto y de
los gases de escape de la combustión se utiliza al menos en parte
para la generación del vapor de agua como medio de reacción o para
el calentamiento previo del aire para la combustión.
12. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el calor sensible del gas producto y de
los gases de escape de la combustión se utiliza directa o
indirectamente al menos en parte para el secado previo y el
calentamiento de la substancia orgánica.
13. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el medio portador de calor se divide,
después de circular a través de la zona de calefacción, en una
parte, que circula a través de la zona de reacción, y en una parte,
que se emplea directamente en la zona de pirolisis, y el medio
portador de calor, que ha recorrido la zona de reacción, es
transferido a la zona de pirolisis o es añadido al medio portador de
calor restante después de la zona de pirolisis.
14. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque además del medio portador de calor, se
conduce una substancia sólida fuertemente básica, con preferencia
óxido de calcio, hidróxido de calcio, carbonato de calcio a través
de la zona de pirolisis, que se separa a continuación igualmente
desde el medio portador de calor y se conduce o bien a través de la
combustión o directamente hacia el exterior.
15. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el gas producto es refrigerado y el
condensado que se obtiene de esta manera es purificado y es
utilizado de nuevo para la generación del vapor de agua o es
conducido a la combustión o al medio portador de calor o al residuo
sólido, que contiene carbono, con objeto de la evaporación y
combustión de las porciones combustibles contenidas en el mismo.
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