ES2244412T3 - Procedimientos de fabricacion de pasadores de sujeccion. - Google Patents

Abstract

Un método de formar un sujetador, incluyendo: (a) formar, a partir de un material termoformable, un producto de preforma que tiene una base en forma de hoja (12) y un conjunto de vástagos de preforma (104) moldeados integralmente y que se extienden desde la base a extremos terminales correspondientes (109); (b) calentar los extremos terminales (109) de los vástagos (104) a o por encima de una temperatura de ablandamiento predeterminada, usando una fuente de calor sin contacto (111), a la vez que se mantiene la base en forma de hoja (12) y una porción inferior de cada vástago a una temperatura más baja que la temperatura de ablandamiento; y (c) después del paso (b), poner los extremos terminales en contacto con una superficie de contacto (114) que está a una temperatura de formación predeterminada, menor que dicha temperatura de ablandamiento predeterminada, para deformar los extremos terminales (109) para formar a partir de ellos cabezas (18) que sobresalen sobre la base en forma de hoja (12).

Description

Procedimientos de fabricación de pasadores de sujeción.

La presente invención se refiere a métodos de fabricar sujetadores, en concreto a componentes de sujetadores macho para sujetadores de gancho y bucle.

Es común, en particular en los Estados Unidos, dotar a las ventanas de rejillas permanentes para poder abrir las ventanas sin que entren insectos. Sin embargo, tales rejillas no siempre están dispuestas, y de hecho son relativamente infrecuentes en viviendas en Europa. Se han desarrollado rejillas temporales para satisfacer la necesidad de poner rejillas en estas situaciones. Estas rejillas se instalan generalmente cuando hay insectos y se quitan cuando no hay insectos, uniendo extraiblemente una hoja de material de malla a una tira de unión que se adhiere al marco de la ventana. En general, estas rejillas temporales se montan dentro de la ventana.

Las tiras de unión se han formado, entre otras cosas, del componente macho de un sujetador del tipo de gancho y bucle. Para fijar la rejilla, los elementos sujetadores macho se introducen mediante los agujeros del material de malla y enganchan los lados de los agujeros de malla. Es deseable que el enganche entre los elementos sujetadores macho y los agujeros de malla proporcione buena resistencia al pelado, de manera que el viento no suelte la rejilla, y que la tira de unión sea barata y relativamente atractiva.

También se necesita en general componentes de sujetadores macho para sujetadores de gancho y bucle que proporcionen buenas propiedades de pelado multidireccional y de resistencia a la rotura y que sean relativamente baratos de fabricar.

WO 98/57565 describe un método de producir cabezas de sujetador, donde la hoja incluye un área de salientes sustancialmente verticales, donde los extremos libres de dichos salientes verticales se deforman por medio de un elemento superficial calentado.

WO 98/30381 describe un método y un aparato para formar elementos sujetadores, donde en una hoja se ha dispuesto una multiplicidad de vástagos poliméricos que sobresalen de una superficie frontal de dicha hoja y donde dicha hoja se desplaza a lo largo de un elemento calentado, que se presiona contra extremos distales de dichos vástagos, de tal manera que dichos vástagos sean deformados por dicho elemento calentado.

Un objeto de la presente invención es proporcionar un método mejorado para formar sujetadores.

Este objeto se cumple con el método que tiene los pasos reivindicados en la reivindicación independiente 1. Las realizaciones preferidas son la materia de las reivindicaciones secundarias dependientes.

Los métodos preferidos incluyen una o varias de las características siguientes. La temperatura de formación es suficientemente baja para que el material termoformable no se adhiera a la superficie de contacto. La superficie de contacto incluye la superficie cilíndrica de un rodillo. La superficie de contacto se enfría para mantener la temperatura de formación durante el paso (c). En el paso (c), las cabezas que se forman tienen sustancialmente forma de plato o forma de champiñón. El grosor de cada cabeza en forma de plato es desde aproximadamente 5 a 15% del diámetro equivalente del plato. La cabeza tiene una superficie sustancialmente en forma de cúpula que sobresale sobre la base. El paso (a) incluye moldear los vástagos en cavidades de moldeo en un rodillo de molde. En el paso (b), la región se extiende desde el extremo terminal hacia la base una distancia igual a desde aproximadamente 15 a 25% de la distancia total del extremo terminal a la base. La superficie de contacto tiene un acabado superficial seleccionado a partir del grupo que consta de hoyuelos, liso, texturado, y sus combinaciones. El acabado superficial incluye hoyuelos y la superficie de contacto incluye una densidad de hoyuelos por unidad de área de la superficie de contacto que es mayor o igual que la densidad de vástagos por unidad de área de la base. Durante el paso (c), los hoyuelos están en correspondencia al menos parcial con los vástagos.

Otro aspecto, no cubierto por el conjunto de reivindicaciones, se refiere a un método de formar un sujetador, incluyendo: (a) formar una pluralidad de vástagos, que se extienden desde una base común a un extremo terminal, de un material termoformable; (b) calentar una región de los vástagos adyacente a los extremos terminales a una temperatura de ablandamiento predeterminada, para ablandar el material en la región, a la vez que se mantiene la porción restante de los vástagos a una temperatura inferior a la temperatura de ablandamiento; y (c) contactar los extremos terminales con una superficie de contacto para formar cabezas en el extremo terminal de los vástagos. Preferiblemente, al menos una porción de la superficie de contacto tiene una textura suficientemente áspera para impartir una aspereza superficial de enganche de bucle a al menos una porción de las cabezas.

Otros métodos preferidos incluyen una o varias de las características siguientes. La superficie de contacto tiene una aspereza superficial (rugosidad) de aproximadamente 10 a 200 micras. La superficie de contacto define una pluralidad de hoyuelos. La superficie de contacto incluye una densidad de hoyuelos por unidad de área de la superficie de contacto que es mayor o igual que la densidad de vástagos por unidad de área de la base. La aspereza superficial impartida a las cabezas es suficiente para incrementar la resistencia al pelado del sujetador desde aproximadamente 10 a 100%.

Otro aspecto, no cubierto por el conjunto de reivindicaciones, incluye un elemento sujetador incluyendo un vástago alargado que se extiende y moldea integralmente con una base sustancialmente plana, y una cabeza dispuesta en un extremo terminal del vástago, teniendo al menos una porción de la cabeza una superficie áspera que tiene una textura superficial en forma de papel de lija.

Los elementos sujetadores preferidos no cubiertos por el conjunto de reivindicaciones incluyen una o varias de las características siguientes. La superficie áspera tiene una aspereza superficial (rugosidad) de desde aproximadamente 10 a 200 micras. La superficie áspera tiene suficiente aspereza superficial para incrementar la resistencia al pelado del sujetador de 10 a 100%. La cabeza tiene sustancialmente forma de plato o forma de champiñón.

Un ejemplo, no cubierto por el conjunto de reivindicaciones, también incluye una tira de unión para unir una rejilla de malla a una superficie. La tira de unión incluye (a) una base sustancialmente plana; (b) una pluralidad de vástagos alargados que se extienden desde la base; y (c) una pluralidad de cabezas, disponiéndose cada cabeza en un extremo terminal de uno de los vástagos. Según un aspecto de la invención, al menos una porción de las cabezas tiene una superficie áspera que tiene una textura superficial parecida a papel de lija.

El término "en forma de plato", en el sentido en que se usa aquí, se refiere a una forma que tiene superficies superior e inferior, siendo al menos una porción de la superficie superior sustancialmente paralela a una porción correspondiente de la superficie inferior, y teniendo un grosor que es sustancialmente menor que su diámetro equivalente. "Diámetro equivalente" significa (a) para un plato circular, el diámetro real, y (b) para un plato que tiene una forma no circular, el diámetro de un plato circular que tiene el mismo grosor y área superficial que el plato no circular. Según se ve por lo anterior, la forma de plato puede ser sustancialmente circular, de forma irregular, pero aproximadamente circular, o no circular, por ejemplo, cuadrada o en forma de cruz. La forma de plato puede ser plana, o puede tener otras formas tal como abovedada, ondulada, o piramidal.

El término "en forma de champiñón", en el sentido en que se usa aquí, se refiere a cualquier forma que tiene una porción abovedada, con la excepción de una esfera completa.

La expresión "aspereza superficial de enganche de bucle", en el sentido en que se usa aquí, significa un grado de aspereza superficial que es suficiente para "capturarse" en un elemento sujetador de bucle y proporcionar un enganche parcial momentáneo con él.

El término "parecido a papel de lija", en el sentido en que se usa aquí, significa una aspereza superficial parecida a la textura superficial de papel de lija.

Los elementos sujetadores tienen una geometría de cabeza que proporciona ventajosamente una unión firme con un componente de sujetador hembra. Los elementos sujetadores son especialmente adecuados para uso en cintas sujetadoras para unir una rejilla contra insectos a un marco de ventana, puesto que la geometría de la cabeza proporciona un enganche fuerte con la malla de la rejilla contra insectos. Las cintas sujetadoras de rejilla contra insectos de la invención exhiben buena resistencia al pelado y así buena resistencia a la separación debida al viento. Los métodos de la invención permiten fabricar los elementos sujetadores usando un proceso relativamente simple y económico.

Otras características y ventajas serán evidentes por la siguiente descripción de las realizaciones preferidas, los dibujos y las reivindicaciones.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista lateral de un sujetador incluyendo un elemento sujetador. La figura 1A es una vista desde arriba del elemento sujetador, con la porción de vástago representada en líneas de transparencia. Las figuras 1B, 1C y 1D son vistas superiores de elementos sujetadores; estos elementos sujetadores tienen el mismo perfil, cuando se observan desde el lado, que el representado en la figura 1.

La figura 2 es una vista lateral en sección transversal de un elemento sujetador. Las figuras 2A y 2B son vistas superiores de elementos sujetadores; estos elementos sujetadores tienen la misma forma en sección transversal que la representada en la figura 2.

Las figuras 3 y 3A son vistas laterales en sección transversal de elementos sujetadores. Las figuras 3B y 3C son vistas en perspectiva de elementos sujetadores.

La figura 4 es una vista frontal que representa un elemento sujetador de la figura 1 o la figura 2 enganchado con el agujero de malla de una rejilla contra insectos.

La figura 5 es una vista lateral esquemática de una máquina para fabricar un elemento sujetador.

La figura 6 es una vista ampliada de una porción de la máquina representada en la figura 5.

La figura 7 es una vista lateral detallada ampliada de la zona A en la figura 6, mostrando una porción de la base de soporte de vástago antes de la conformación. La figura 7A es una vista muy ampliada de uno de los vástagos representados en la figura 7. La figura 7B es una vista desde arriba de la porción de la base representada en la figura 7A.

Las figuras 8-8D son vistas laterales que muestran varias superficies de rodillo de conformación adecuadas para formar elementos sujetadores de la invención.

Descripción de las realizaciones preferidas

Con referencia a la figura 1, el sujetador 10 incluye una base 12 y un elemento sujetador 14 que se extiende desde la base. (El sujetador 10 incluye en general un conjunto de elementos sujetadores; para mayor claridad se representa un solo elemento sujetador). El elemento sujetador 14 incluye un vástago 16 y, en el extremo terminal del vástago 16, una cabeza 18. La cabeza 18 está configurada para el enganche con otro componente del sujetador, por ejemplo un componente sujetador hembra que tiene una pluralidad de bucles, una malla tal como una rejilla contra insectos, u otro componente sujetador parecido al sujetador 10.

Como se representa en la figura 1, la cabeza 18 tiene sustancialmente forma de plato, incluyendo una superficie superior sustancialmente plana 20, y una superficie inferior sustancialmente plana 22 que mira y sobresale por encima de la base 12. Es deseable que el plato sea relativamente fino, dejando que un elemento sujetador cooperante, por ejemplo, un bucle o la malla metálica de una rejilla de ventana, penetre en el plato flexionando el material del plato. Preferiblemente, el grosor del plato es desde aproximadamente 5 a 15% del diámetro equivalente del plato. Si el plato es más fino, tenderá a tener una duración de ciclo reducido (es decir, durabilidad durante el enganche y desenganche repetidos del sujetador), mientras que si el plato es más grueso el sujetador puede exhibir reducida resistencia al pelado. Como se representa en la figura 1A, la cabeza 18 es sustancialmente circular según se ve por arriba, y el vástago 16 es sustancialmente cuadrado en sección transversal radial. (En otras realizaciones, la cabeza 18 puede ser de forma irregular (figura 1B), cuadrada (figura 1C) o en forma de cruz (figura 1D) según se ve desde arriba). La forma de plato es especialmente ventajosa para el enganche con una rejilla de malla 23 (figura 4) porque los lados 25 del agujero de malla pueden penetrar en el plato fino. Como resultado, como se representa en la figura 4, se puede realizar un enganche firme aunque el plato sea más pequeño que el agujero de malla y solamente enganche uno o dos lados 25 del agujero de malla. La cabeza 18 también es adecuada para el enganche con bucles o con otras cabezas de igual forma.

En una realización alternativa, representada en la figura 2, la cabeza 18 incluye una porción abovedada 24, y una superficie inferior en forma de cúpula correspondiente 23, de la que una porción principal es sustancialmente paralela a la porción abovedada 24. La superficie 23 mira y sobresale sobre la base 12, proporcionando una superficie para el enganche con un elemento sujetador hembra o malla. La cabeza 18 puede tener varias formas. Por ejemplo, la cabeza 18 puede ser un plato cuadrado o rectangular según se ve desde la parte superior (figura 2A), curvándose dos bordes opuestos del plato hacia abajo para formar una porción abovedada en forma de U. Alternativamente, la cabeza 18 puede ser un plato circular que se curva alrededor de su periferia para formar una porción abovedada en forma de champiñón. Estas formas de cabeza son especialmente ventajosas para el enganche con una rejilla de malla (figura 4) porque la porción abovedada permite una suave penetración en los agujeros de malla 27 y la forma fina del plato permite que los lados 25 del agujero de malla sean embebidos en la superficie 23. La cabeza 18 también se puede utilizar para enganchar los bucles de un componente sujetador hembra, o para autoenganchar con otro sujetador que tiene cabezas de forma igual.

En realizaciones alternativas, representadas en las figuras 3 y 3A, las cabezas en forma de plato son "onduladas". La cabeza 18 puede tener forma de S en sección transversal, como se representa en la figura 3, o puede tener forma de W, como se representa en la figura 3A. Las formas de cabeza representadas en estas figuras pueden estar provistas de una superficie áspera, como se describe más adelante con referencia a la figura 3B.

En otra realización alternativa, representada en la figura 38, la cabeza 18 incluye una superficie áspera parecida a papel de lija 30. Preferiblemente, la textura de la superficie 30 se asemeja a la de papel de lija de grano 320 (usado para lijar metales). La superficie parecida a papel de lija incluye salientes que tienden a ser capturados en el componente sujetador con el que la cabeza 18 se engancha (no representado), haciendo más difícil desenganchar accidentalmente los componentes de sujetador acoplados. Como resultado, la resistencia de enganche se incrementa en general, con relación a la resistencia obtenida de un elemento sujetador similar que tiene una superficie lisa. En particular, en las realizaciones preferidas la resistencia al pelado, medida por ASTM D 5170-91 (método "T"), se incrementa de aproximadamente 10 a 100%. Se prefiere que la superficie 30 tenga una aspereza superficial (rugosidad) de al menos 10 micras, más preferiblemente desde aproximadamente 10 a 200 micras.

En otra realización, representada en la figura 3C, la cabeza 18 es de forma piramidal. Preferiblemente, la superficie de la cabeza que sobresale sobre la base tiene el mismo contorno que la superficie superior de la cabeza, de manera que una porción principal de las superficies es sustancialmente paralela.

En todas las realizaciones mostradas en las figuras 1-3C, la cabeza sobresale sobre la base en grado considerable. Preferiblemente, el área superficial A1 de la superficie que sobresale sobre la base es igual a al menos 20% más que el área superficial A2 de la sección transversal radial del vástago 16 tomada a lo largo de la línea A-A, es decir, donde el vástago interseca la cabeza. el área superficial A1 puede ser de hasta 600% mayor que el área superficial A2. Por ejemplo, para un elemento sujetador en el que el área superficial A2 es 0,03 mm^{2}, el área superficial A1 es preferiblemente de aproximadamente 0,05 mm^{2}. También se prefiere en general que la cantidad de proyección sea sustancialmente uniforme alrededor del perímetro del vástago, para proporcionar un enganche multidireccional. Sin embargo, para facilitar la fabricación, en algunos casos será preferible que la cantidad de proyección no sea uniforme, como se explicará a continuación con referencia a la figura 5.

Una máquina 100 para formar los elementos sujetadores descritos anteriormente se representa en la figura 5. Un rollo de suministro 102 introduce un suministro continuo de una base 12 de soporte de vástago (representado en las figuras 7-7B) a la máquina 100. La base de soporte de vástago 12 se hace de un polímero termoformable. En un paso de fabricación previo, el rodillo 102 se enrolló como un rodillo de recogida en una estación de moldeo (no representada) en la que los vástagos 104 (figuras 7-7B) se moldearon integralmente sobre la base 12. La estación de moldeo puede incluir un rodillo de molde que tiene una pluralidad de cavidades de molde proporcionadas por chapas alineadas, por ejemplo, como se describe, por ejemplo, en la patente de Estados Unidos número 4.794.028, cuya descripción se incorpora aquí por referencia, o puede utilizar cualquier técnica de moldeo de vástago deseada. Como se representa en la figura 7B, los vástagos pueden ser de sección transversal radial cuadrada, si se desea una cabeza cuadrada, o puede ser oval, redonda, en forma de cruz, o cualquier otra forma deseada, para formar cabezas de forma similar (véase las figuras 1A-1D).

El rollo de suministro 102 se desenrolla con el mecanismo de accionamiento 106, que transporta la base de soporte de vástago 12 al área de precalentamiento opcional 108 que eleva la temperatura de la base de soporte de vástago 12 a una temperatura de precalentamiento que es superior a la temperatura ambiente pero mucho menor que la temperatura Vicat del polímero. Este precalentamiento permite calentar las puntas de los vástagos a una temperatura de ablandamiento predeterminada más rápidamente durante el paso siguiente del proceso.

A continuación, la base 12 se desplaza al dispositivo de calentamiento 110, que calienta una porción de los vástagos. Como se indica en la figura 7A, solamente una porción P de los vástagos 104, junto a sus puntas 109, es calentada por el dispositivo de calentamiento 110, dejando el resto del vástago relativamente frío y por ello relativamente rígido. Preferiblemente, la longitud L de la porción P es inferior a 30% de la longitud total L1 del vástago, más preferiblemente desde aproximadamente 15% a 25% de L1. La porción P se calienta a una temperatura de ablandamiento a la que la porción P puede recibir una forma de cabeza deseada, típicamente una temperatura que es mayor o igual a la temperatura Vicat del polímero termoformable. El resto del vástago no se calienta, y permanece a una temperatura inferior a la temperatura de ablandamiento S, preferiblemente al menos 10% menos.

Para garantizar que solamente se caliente la porción P a la temperatura de ablandamiento, se prefiere que el dispositivo de calentamiento 110 incluya una fuente de calor sin contacto 111 (figura 6) que sea capaz de elevar rápidamente la temperatura del material que esté muy próximo a la fuente de calor, sin elevar la temperatura del material que esté relativamente más lejos de la fuente de calor. Las fuentes de calor sin contacto adecuadas incluyen calentadores de llama, hilo de nicromo calentado eléctricamente, y bloques calentadores radiantes. Para calentar la porción P a la temperatura de ablandamiento sin contacto, la fuente de calor debe estar típicamente a una temperatura relativamente alta. Por ejemplo, si la temperatura de ablandamiento es desde aproximadamente 100 a 140 EC, la temperatura de la fuente de calor será en general desde aproximadamente 300 a 1000 EC y la fuente de calor se colocará a aproximadamente 0,1 a 30 mm de las puntas de los vástagos.

Después de haber calentado la porción P de los vástagos, la base 12 se mueve a la cabeza de conformación 112, en la que la base 12 pasa entre el rodillo de conformación 114 y el rodillo de accionamiento 116. El rodillo de conformación 114 forma la porción P de los vástagos en una forma de cabeza deseada, como se describirá con más detalle a continuación, mientras que el rodillo de accionamiento 116 avanza la base 12 y la aplana contra el rodillo 114 para mejorar la uniformidad de la cabeza. Se prefiere que la temperatura del rodillo de conformación 114 (la temperatura de formación) sea menor que la temperatura de ablandamiento. Se ha hallado que mantener el rodillo de conformación 114 a esta temperatura relativamente baja permite que el rodillo de conformación aplane las cabezas esféricas ("en forma de bola") que se forman generalmente durante el paso previo de calentamiento a una forma de cabeza deseada. Las cabezas esféricas son generalmente indeseables, puesto que tales cabezas no tienden a proporcionar un enganche seguro con un sujetador de acoplamiento. Una temperatura de formación baja también evita la adhesión del polímero termoformable al rodillo de conformación. En general, para obtener la temperatura de formación deseada es necesario enfriar el rodillo de conformación, por ejemplo, haciendo correr agua fría por un canal 115 en el centro del rodillo, para contrarrestar el calentamiento del rodillo de conformación por el calor de la porción P de los vástagos. Si es necesario un enfriamiento adicional para obtener la temperatura de formación deseada, el rodillo de accionamiento puede ser enfriado de forma similar.

La textura superficial del rodillo de conformación 114 determinará la forma de las cabezas que se formen. Si se desea cabezas en forma de plato con una superficie lisa, la textura superficial será lisa y plana. Si se desea una superficie parecida a papel de lija, la textura superficial del rodillo de conformación será parecida a papel de lija (figura 8). Si se desean cabezas en forma de champiñón (abovedadas), el rodillo de conformación incluirá una pluralidad de indentaciones sustancialmente semiesféricas ("hoyuelos") para formar la porción de cúpula de las cabezas (figura 8A). Las cabezas en forma de plato que tienen una forma "ondulada", por ejemplo, como se representa en las figuras 3 y 3A, se pueden formar usando las superficies del rodillo de conformación representadas en las figuras 8B y 8C. La superficie del rodillo de conformación en red de diamante representada en la figura 8D dará a la cabeza una forma piramidal, por ejemplo, como se representa en la figura 3C. El rodillo de conformación también puede tener una superficie lisa (no representada), por ejemplo, caucho, para proporcionar una cabeza en forma de champiñón.

Preferiblemente, cuando la textura superficial incluye hoyuelos, la densidad de los hoyuelos es sustancialmente uniforme sobre la superficie del rodillo, y es mayor o igual a la densidad de vástagos en la base 12. Para permitir la correspondencia inadecuada entre los vástagos y los hoyuelos, se prefiere que la densidad de los hoyuelos sea sustancialmente mayor que la densidad de los vástagos (si la densidad es igual, la correspondencia inadecuada puede dar lugar a que ninguno de los vástagos sea contactado por hoyuelos).

Como se ha explicado anteriormente, aunque la forma de cabeza abovedada, que sobresale uniformemente, representada en la figura 2 se prefiere en general, obtener esta forma puede complicar excesivamente la fabricación, debido a la necesidad de mantener una correspondencia sustancialmente completa entre los hoyuelos y vástagos. Como resultado, para facilitar la fabricación, en algunos casos puede ser deseable formar cabezas de forma menos uniforme dejando que los hoyuelos y vástagos estén en correspondencia parcial, en vez de correspondencia plena. En estos casos, el rodillo de conformación deberá tener una densidad de hoyuelos considerablemente más alta que la densidad de vástagos, para incrementar la probabilidad de contacto entre los hoyuelos y vástagos. De esta manera, es probable que algunas cabezas tengan la forma representada en la figura 2, mientras que otras cabezas tendrán formas de cabeza diferentes que resulten del contacto de un vástago con una porción de un hoyuelo.

La separación del rodillo de conformación 114 del rodillo de accionamiento 116 se selecciona para deformar la porción P de los vástagos para formar la forma de cabeza deseada, sin excesivo daño de la porción no calentada de los vástagos. También se prefiere que la separación sea suficientemente pequeña de manera que el rodillo de accionamiento aplane la base 12 y proporcione presión de contacto sustancialmente uniforme de las puntas de vástago 109 contra el rodillo de conformación. Preferiblemente, la separación es aproximadamente igual a la altura total del vástago (L1, figura 7A) menos la longitud de la porción calentada P (L, figura 7A).

A continuación, la base 12 se mueve a una estación de enfriamiento 118. La estación de enfriamiento 118 enfría las cabezas formadas, por ejemplo, por aire frío, evitando la deformación adicional de las cabezas. Preferiblemente, las cabezas se enfrían a aproximadamente la temperatura ambiente. La base enfriada es movida posteriormente mediante la estación de accionamiento 120 y enrollada sobre el rodillo de recogida 122 enrollando el elemento 124.

Se han previsto rodillos alternos de suministro y recogida 126, 128 de manera que cuando se agote el rollo de suministro 102 y/o cuando se llene el rodillo de recogida 124, el rodillo apropiado puede ser sustituido fácilmente sin perturbar el proceso.

Los materiales adecuados para uso al formar el sujetador son polímeros termoplásticos que proporcionan las propiedades mecánicas que se desean para una aplicación particular. Los polímeros preferidos incluyen polipropilenos, tal como los que se puede obtener de Montell bajo el nombre comercial MOPLEN, polietilenos, ABS, poliamidas, y poliésteres (por ejemplo, PET).

Otras realizaciones caen dentro de las reivindicaciones.

Por ejemplo, aunque se ha mostrado y explicado anteriormente cabezas en forma de plato, la cabeza puede tener cualquier forma deseada que proporcione una superficie que sobresalga sobre la base en una extensión suficiente para proporcionar un enganche multidireccional que tienen las características de resistencia deseadas.

Además, aunque el proceso descrito incluye solamente un solo calentamiento de las puntas de vástago y una sola pasada mediante una cabeza de conformación, estos pasos se pueden repetir una o varias veces para proporcionar otras formas de cabeza. Después de la conformación, las cabezas pueden tener la misma superficie que la primera cabeza de conformación, o pueden tener superficies diferentes.

Además, si se desea, las puntas de vástago se pueden refrigerar después del paso de calentamiento e inmediatamente antes de la cabeza de conformación, para formar una cabeza esférica que después se empuja contra el vástago, embebiendo la porción superior del vástago en la cabeza para formar una cabeza en forma de champiñón.

Además, en algunos casos no es necesario enfriar el rodillo de conformación. Si la forma de cabeza deseada se puede obtener y se puede evitar la adhesión de resina, el rodillo de conformación se puede usar sin calentamiento o enfriamiento, o se puede calentar.

Claims (23)

1. Un método de formar un sujetador, incluyendo:

(a) formar, a partir de un material termoformable, un producto de preforma que tiene una base en forma de hoja (12) y un conjunto de vástagos de preforma (104) moldeados integralmente y que se extienden desde la base a extremos terminales correspondientes (109);

(b) calentar los extremos terminales (109) de los vástagos (104) a o por encima de una temperatura de ablandamiento predeterminada, usando una fuente de calor sin contacto (111), a la vez que se mantiene la base en forma de hoja (12) y una porción inferior de cada vástago a una temperatura más baja que la temperatura de ablandamiento; y

(c) después del paso (b), poner los extremos terminales en contacto con una superficie de contacto (114) que está a una temperatura de formación predeterminada, menor que dicha temperatura de ablandamiento predeterminada, para deformar los extremos terminales (109) para formar a partir de ellos cabezas (18) que sobresalen sobre la base en forma de hoja (12).

2. El método de la reivindicación 1, donde dicha temperatura de formación es suficientemente baja para que dicho material termoformable no se adhiera a la superficie de contacto.

3. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, donde dicha superficie de contacto incluye la superficie cilíndrica de un rodillo.

4. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde dicha superficie de contacto se enfría para mantener dicha temperatura de formación durante el paso (c).

5. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 donde, en el paso (c), los extremos terminales se forman de manera que tengan sustancialmente forma de plato.

6. El método de la reivindicación 5, donde el grosor de cada formación en forma de plato es de aproximadamente 5 a 15% del diámetro equivalente de la formación en forma de plato.

7. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 donde, en el paso (c), se forman cabezas sustancialmente en forma de champiñón.

8. El método de la reivindicación 7, donde dicha cabeza tiene una superficie sustancialmente en forma de cúpula que sobresale sobre dicha base.

9. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, donde el paso (a) incluye moldear dichos vástagos en cavidades de moldeo en un rodillo de molde.

10. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, donde, en el paso (b), la porción (P) que se calienta se extiende desde el extremo terminal hacia la base una distancia igual a desde aproximadamente 15 a 25% de la distancia total del extremo terminal a la base.

11. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, donde dicha superficie de contacto tiene un acabado superficial seleccionado a partir del grupo que consta de hoyuelos, liso, texturado, y sus combinaciones.

12. El método de la reivindicación 11, donde dicho acabado superficial incluye hoyuelos y dicha superficie de contacto incluye una densidad de hoyuelos por unidad de área de la superficie de contacto que es mayor o igual que la densidad de vástagos por unidad de área de la base.

13. El método de la reivindicación 12, donde, durante el paso (c), dichos hoyuelos están en correspondencia al menos parcial con dichos vástagos.

14. El método de la reivindicación 1 o 3, donde al menos una porción de la superficie de contacto tiene una textura suficientemente áspera para impartir una aspereza superficial a al menos una porción de dichas cabezas.

15. El método de la reivindicación 14, donde dicha superficie de contacto tiene una rugosidad de aproximadamente 10 a 200 micras.

16. El método de cualquiera de las reivindicaciones 14 o 15, donde dicha superficie de contacto define una pluralidad de hoyuelos.

17. El método de la reivindicación 16, donde dicha superficie de contacto incluye una densidad de hoyuelos por unidad de área de la superficie de contacto que es mayor o igual que la densidad de vástagos por unidad de área de la base.

18. El método de cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, donde la aspereza superficial impartida a las cabezas es suficiente para incrementar la resistencia al pelado del sujetador desde aproximadamente 10 a 100%.

19. El método de la reivindicación 1 o 14, donde dicha fuente de calor sin contacto es una fuente de calor radiante.

20. El método de la reivindicación 1 o 14, donde dichas cabezas están construidas para enganchar bucles de sujeción.

21. El método de la reivindicación 1 o 14, donde dicho material termoformable se selecciona a partir del grupo que consta de polipropilenos, polietilenos, ABS, poliamidas y poliésteres.

22. El método de las reivindicaciones 1 o 14, donde dichas cabezas son onduladas, piramidales o en forma de champiñón.

23. El método de la reivindicación 3, donde la superficie del rodillo tiene formaciones superficiales que se extienden axialmente.