ES2243365T3 - Conducto receptor de cable pretensado con canales longitudinales. - Google Patents

Abstract

Conducto receptor de cable de pretensado (20) que comprende: un cuerpo tubular (22) que tiene un pasadizo interior (26), en el cual hay una pluralidad de cables de pretensado (6) que se extienden por el mismo, y un material de mortero de inyección que rellena el interior del pasadizo, teniendo el cuerpo una pluralidad de acanaladuras (24), que se extienden radialmente hacia el exterior desde ahí, estando dicha pluralidad de acanaladuras (24) separada de una acanaladura adyacente, abriéndose cada una de las citadas pluralidades de acanaladuras (24) hacia el pasadizo interior (26), y el citado cuerpo tubular (22) tiene una pared (34) que se extiende entre cada par adyacente de acanaladuras mencionados (36, 38), caracterizado porque dicho cuerpo tubular tiene por lo menos un canal longitudinal (28), que se extiende entre cada par adyacente de acanaladuras (36, 38) de dicha pluralidad de acanaladuras, extendiéndose el citado canal longitudinal (28) hacia el exterior de dicha pared (34), una distancia igual a la distancia en que cada una de dicha pluralidad de acanaladuras (24) se extiende hacia el exterior desde dicha pared (34), teniendo el citado canal longitudinal (28) una abertura interior al pasadizo interior (26) del mencionado cuerpo tubular (22) y una primera abertura extrema hacia uno (36) de los citados pares adyacentes de acanaladuras y una segunda abertura extrema hacia el otro (38) par mencionado de acanaladuras, rellenando el material de mortero de inyección dicha pluralidad de acanaladuras (24) y el mencionado canal longitudinal (28), con la particularidad de que el canal longitudinal o cada uno de ellos tiene una sección transversal prácticamente uniforme en toda su longitud.

Description

Conducto receptor de cable pretensado con canales longitudinales.

La presente invención se refiere a un conducto como el que se utiliza en la construcción postración. Más particularmente, la presente invención se refiere a la formación de un conducto polimérico utilizado para retener sistemas tensores pluritorónicos dentro de un entorno encapsulado.

Durante muchos años, el diseño de estructuras de hormigón imitó el diseño típico de acero de las columnas y las vigas. Sin embargo, con los avances tecnológicos en el hormigón estructural, empezó a evolucionar su forma propia. El hormigón tiene la ventaja de un coste inferior al del acero, de no necesitar ignifugación y de su plasticidad, cualidad que se presta a conceptos arquitectónicos de fluencia suave o atrevidamente masivos. Por otra parte, el hormigón estructural, si bien es muy capaz de soportar casi cualquier carga de compresión, resulta débil a la hora de soportar cargas de tracción notables. Resulta necesario por lo tanto añadir barras de acero, llamadas refuerzos, al hormigón para que éste pueda soportar las fuerzas de compresión y el acero las fuerzas de tracción.

Las estructuras de hormigón armado se pueden construir con muros de carga, pero este método no utiliza todas las potencialidades del hormigón. El entramado de armazón en el que descansan directamente los pisos y los techos directamente en columnas de hormigón armado exteriores e interiores, ha resultado ser el más económico y popular. El encofrado de hormigón armado es, al parecer, una forma de construcción muy sencilla. En primer lugar, se construyen encofrados de madera o de acero, en los tamaños, posiciones y formas necesarios para cumplir los requisitos técnicos y de diseño. El refuerzo de acero se coloca entonces y se mantiene en posición mediante unos alambres en sus intersecciones. Se utilizan dispositivos conocidos como placas de asiento y espaciadores para mantener las barras de refuerzo separadas y sobresaliendo del encofrado. El tamaño y número de barras de acero depende enteramente de las cargas aplicadas y la necesidad de transmitir estas cargas uniformemente por el edificio y hacia los cimientos. Una vez colocado en su sitio el refuerzo, se pone el hormigón, una mezcla de agua, cemento, arena y piedra o áridos, en proporciones calculadas para producir la resistencia necesaria, procurando evitar vacíos o alvéolos.

Uno de los diseños más sencillos de estructuras de hormigón es la de viga y losa. Este sistema sigue el diseño ordinario del acero, que utiliza vigas de hormigón, vertidas íntegramente con las losas de piso. El sistema de viga y losa se suele utilizar en edificios de apartamentos y otras estructuras, donde las vigas no son desagradables visualmente y se pueden ocultar. El refuerzo es sencillo y los moldes para el vertido se pueden utilizar una y otra vez para la misma forma. El sistema, por lo tanto, produce una estructura económicamente viable. Con el desarrollo de la construcción de losa plana, se pueden eliminar las vigas descubiertas. En este sistema, las armaduras sobresalen, formando ángulos rectos en dos direcciones desde cada columna, soportando losas planas que llegan hasta cuatro o cinco metros en ambas direcciones.

El hormigón armado alcanza sus potencialidades máximas cuando se utiliza en elementos pretensados o post-tensados. Se pueden alcanzar vanos de hasta cien pies en elementos con una profundidad de tres pies para cargas de techo. El principio básico es sencillo. En el pretensado, las barras de refuerzo de alambres de gran resistencia a la tracción se estiran hasta cierto límite determinado y luego se coloca en torno a las mismas hormigón de alta resistencia. Una vez que el hormigón ha fraguado, mantiene el acero bien sujeto, evitando el deslizamiento o el alabeo. La post-tensión sigue el mismo principio, pero el cable de refuerzo, por lo general un cable de acero, se mantiene suelto en su lugar mientras se coloca el hormigón en torno al mismo. El cable de acero de refuerzo se estira entonces mediante gatos hidráulicos y se ancla de forma segura in situ. La pretensión se realiza con elementos individuales en la fabrica y la post-tensión, como parte de la estructura, in situ.

En un conjunto típico de anclaje para tensar cables de acero que se utiliza en estas operaciones de post-tensado, se dispone de anclajes para anclar los extremos de los cables suspendidos entre los mismos. Durante el proceso de tensión del cable en una estructura de hormigón, se aplica, de forma desconectable, un gato hidráulico o similar, a uno de los extremos descubiertos de cada cable para aplicar una cantidad predeterminada de tensión al cable de acero, que se extiende a través del anclaje. Si se ha aplicado al cable la cantidad de tensión deseada, se utilizan calzos, tuercas roscadas o similares para capturar el cable en el lugar de anclaje y, al quitar el gato del cable de acero, para evitar su relajamiento y mantenerlo en su estado tensado.

Se utilizan tensores pluritorónicos cuando se forman estructuras de hormigón post-tensadas especialmente largas, o estructuras que tienen que soportar cargas especialmente elevadas, como las vigas de hormigón alargadas para edificios, puentes, pasos superiores sobre carreteras, etc. Se utilizan múltiples torones de cable, alineados axialmente para obtener la fuerza de compresión requerida para compensar las cargas previstas. Se utilizan anclajes especiales pluritorónicos con puertos para el numero deseado de cables de tensión. Los cables individuales se tienden entonces entre los anclajes, se tensionan y se bloquean en la forma descrita anteriormente para el sistema de post-tensión monofilamento convencional.

Al igual que con las instalaciones monofilamento, resulta altamente deseable proteger los cables de acero tensados de elementos corrosivos tales como productos químicos anticongelantes, agua de mar, agua salobre e incluso agua de lluvia que puede entrar a través de grietas o poros en el hormigón y causar eventualmente la corrosión y la pérdida de tensión de los cables. En aplicaciones pluritorónicas, los cables se suelen proteger contra la exposición a elementos corrosivos, rodeándolos de un conducto metálico o, más recientemente, de un conducto flexible a base de material impermeable, como plástico. El conducto protector se extiende entre los anclajes y rodea el haz de cables de tensión. El conducto flexible, que se suele ofrecer en secciones de 6 a 12 metros, está sellado en cada extremo a un anclaje y entre secciones adyacentes de conducto para ofrecer un canal impermeable al agua. Se puede bombear mortero de inyección en el interior del conducto alrededor de los cables para ofrecerles una protección adicional.

En el pasado, se han publicado varias patentes para dispositivos relativos a estos conjuntos de conducto pluritónico. Por ejemplo, la Patente de Diseño US 400,670, concedida el 3 de noviembre de 1998 al presente inventor muestra el diseño de un conducto. Este diseño de conducto incluye un cuerpo tubular con una pluralidad de acanaladuras que se extienden hacia el exterior del mismo. Este conducto tubular lo fabrica y vende en la actualidad General Technologies, Inc de Stafford, Texas, el licenciatario del presente inventor. En particular, las figuras 1 y 2 son ilustraciones del conducto del estado de la técnica, fabricado por General Technologies, Inc.

Como se puede apreciar en la figura 1, el conducto tubular 10 tiene un cuerpo tubular 12 y una pluralidad de acanaladuras 14, que se extienden radialmente hacia el exterior de la pared exterior 16 del cuerpo tubular 12. El cuerpo tubular 12 comprende un pasadizo interior 14, que permite recibir en su interior muchos cables y torones post-tensados. El pasadizo interior 18 del cuerpo tubular 12 puede recibir un material de mortero de inyección con el fin de mantener los múltiples torones en un entorno impermeable a los líquidos. La figura 2 muestra el cuerpo tubular 12, que tiene las acanaladuras 14 que se extienden hacia el exterior, espaciadas por lo general y paralelas entre sí y transversales con respecto al eje longitudinal del cuerpo tubular 12. Una pared 16 se extiende entre las acanaladuras 14. El cuerpo tubular 12 así como las acanaladuras 16 son de material polimérico. El conducto 12 puede tener cualquier longitud deseada. Se pueden utilizar acopiadores para afianzar entre sí varias longitudes de conducto 10, extremo contra extremo.

Uno de los problemas asociados con el conducto del estado de la técnica 10 es que no resulta suficientemente rígido en sentido longitudinal. El conducto 10 se flexionará demasiado fácilmente. Resulta difícil perfilar un conducto tan fácilmente flexible. Cuando se instalan los cables en el pasadizo interior 18, el empuja-cables utilizado para instalar el cable en el pasadizo interior 18 puede golpear las paredes del pasadizo interior 18 al flexionar el conducto. Debido a la fuerza utilizada para instalar el cable por el conducto 10, las paredes del conducto se pueden romper o resultar dañadas si el cable golpea las paredes del conducto. Es deseable fabricar un conducto 10 con una mayor rigidez en sentido longitudinal, con el fin de evitar la flexión y la deformación del conducto.

Un problema adicional del conducto 10, que se muestra en las figuras 1 y 2, es que es posible que quede aire encerrado en las acanaladuras. Si se forman burbujas de aire en el interior de las acanaladuras, el mortero de inyección utilizado para sellar el interior 18 no encapsula eficazmente el cable en el interior 18. Es deseable, por lo tanto, fabricar el conducto 10 de modo que se reduzcan las posibilidades de que queden burbujas de aire atrapadas dentro de las acanaladuras 14.

El presente inventor es también el inventor de la patente US 5,474,335, concedida el 12 de diciembre de 1995. Esta patente describe un acoplador de conductos para unir y sellar secciones adyacentes de conducto. El acoplador comprende un cuerpo y una sección flexible en voladizo, adaptados para pasar por encima de los resaltos anulares sobre el conducto. Se utilizan anillos de bloqueo para bloquear las secciones flexibles en voladizo en su posición con el fin de bloquear el acoplador sobre el conducto. La patente US 5,762,300, concedida el 9 de junio de 1998 al presente inventor, constituye el estado de la técnica y describe un conducto receptor de cables de acero según el preámbulo de la reivindicación 1 y un aparato de soporte del conducto. Este aparato de soporte del conducto se utiliza para soportar un conducto receptor de cables de acero. Este aparato de soporte comprende una plataforma para recibir una superficie exterior de un conducto en la misma y una abrazadera conectada a la plataforma y que se extiende por debajo de la misma para sujetar un objeto subyacente. La plataforma es, por lo general, un elemento en forma de U, que tiene una longitud superior a la anchura del objeto subyacente recibido por la abrazadera. La plataforma y la abrazadera constituyen un solo cuerpo de material polimérico. El objeto subyacente al que está conectada la abrazadera es una placa de base o una barra de armadura.

La patente US 5,954,373, concedida el 21 de septiembre de 1999 al presente inventor, muestra otro aparato acoplador de conducto que se utiliza con conductos sobre un sistema post-tensor pluritrónico. El acoplador comprende un cuerpo tubular, con un pasadizo interior entre un primer extremo abierto y un segundo extremo abierto. Se forma un soporte dentro del cuerpo tubular entre los extremos abiertos. Se ha conectado una junta hermética al soporte para formar una obturación impermeable a los líquidos, con un conducto recibido dentro de uno de los extremos abiertos. Un dispositivo de compresión está conectado de forma abatible con el cuerpo tubular para obligar el conducto a entrar en contacto de compresión con la junta hermética. El dispositivo de compresión tiene una parte que se extiende por el exterior del cuerpo tubular.

Por consiguiente, la presente invención tiene como objetivo ofrecer un conducto receptor de cables de acero que mejora la rigidez del conducto en sentido longitudinal y facilita la eliminación de burbujas de aire del interior del conducto.

Esta y otras ventajas de la presente invención se podrán apreciar claramente cuando se lea la especificación adjunta así como las reivindicaciones.

Según la presente invención se dispone de un conducto receptor de cable de pretensado que comprende un cuerpo tubular que tiene un pasadizo interior, en el cual hay una pluralidad de cables de pretensado que se extienden por el mismo, y un material de mortero de inyección que rellena el interior del pasadizo, teniendo el cuerpo una pluralidad de acanaladuras, que se extienden radialmente hacia el exterior desde ahí, estando dicha pluralidad de acanaladuras separada de una acanaladura adyacente, abriéndose cada una de las citadas pluralidades de acanaladuras hacia el pasadizo interior, y el citado cuerpo tubular tiene una pared que se extiende entre cada par adyacente de acanaladuras mencionadas, con la particularidad de que dicho cuerpo tubular tiene por lo menos un canal longitudinal, que se extiende entre cada par adyacente de acanaladuras de dicha pluralidad de acanaladuras, extendiéndose el citado canal longitudinal hacia el exterior de dicha pared, una distancia igual a la distancia en que cada una de dicha pluralidad de acanaladuras se extiende hacia el exterior desde dicha pared, teniendo el citado canal longitudinal una abertura interior al pasadizo interior del mencionado cuerpo tubular y una primera abertura extrema hacia uno de los citados pares adyacentes de acanaladuras y una segunda abertura extrema hacia el otro par mencionado de acanaladuras, rellenando el material de mortero de inyección dicha pluralidad de acanaladuras y el mencionado canal longitudinal, con la particularidad de que el canal longitudinal o cada uno de ellos tiene una sección transversal prácticamente uniforme en toda su longitud.

De preferencia, dicho cuerpo tubular tiene una pluralidad de canales longitudinales que se extienden entre el mencionado par adyacente de acanaladuras.

En una realización, dicho cuerpo tubular tiene una sección transversal circular en dicha pared, en un plano transversal al eje longitudinal del cuerpo tubular mencionado.

En una realización alternativa, dicho cuerpo tubular tiene una sección transversal ovalada en dicha pared, en un plano transversal al eje del citado cuerpo tubular.

De preferencia, dicho cuerpo tubular tiene un primer extremo y un segundo extremo, teniendo el canal longitudinal mencionado una abertura en dicho primer extremo y una abertura opuesta en dicho segundo extremo, comunicando el canal longitudinal con cada una de dicha pluralidad de acanaladuras entre el primero y el segundo extremos del cuerpo tubular.

Convenientemente, el cuerpo es de material polimérico.

La figura 1 es una vista en perspectiva superior, que muestra un conducto receptor de cables de acero del estado de la técnica.

La figura 2 es una vista lateral en elevación del conducto receptor de cables de acero del estado de la técnica, según la figura 1.

La figura 3 es una vista en perspectiva superior del conducto receptor de cables de acero según las enseñanzas de la presente invención.

La figura 4 es una vista lateral en elevación del conducto receptor de cables de acero según las enseñanzas de la presente invención.

La figura 5 es una vista en sección transversal tomada por las líneas 5-5 de la figura 4.

La figura 6 es una vista de sección transversal tomada por las líneas 6-6 de la figura 3.

La figura 7 es una vista lateral en elevación, que muestra el conducto receptor de cables de acero de la presente invención, con los cables de acero instalados en el mismo.

La figura 8 es una vista en perspectiva superior, que muestra una realización alternativa del conducto receptor de cables de acero de la presente invención.

La figura 9 es una vista de extremo, que muestra el conducto receptor de cables de acero de la figura 8.

Con referencia a la figura 3, se muestra el conducto receptor de cables de acero 20 según las enseñanzas de la realización preferida de la presente invención. El conducto receptor de cables de acero 20 comprende un cuerpo tubular 22, que tiene una pluralidad de acanaladuras 24 que se extienden radialmente hacia el exterior del cuerpo tubular 22. Cada una de las acanaladuras 24 está separada de la acanaladura adyacente 24. El cuerpo tubular 22 tiene un pasadizo interior 26 que puede recibir cables de acero (o cables post-tensión) en su extensión. Cada una de la pluralidad de acanaladuras 24 se abre dentro del cuerpo tubular 22 hacia el pasadizo interior 26. Se han formado unos canales longitudinales 28, 30 y 32 en el cuerpo tubular 22, que comunican entre las acanaladuras 24.

El cuerpo tubular 22 tiene una sección de pared 34 formada entre las acanaladuras 36 y 38, por ejemplo. La porción de pared 34 definirá la pared interior del pasadizo interior 26. El canal longitudinal 28 se extenderá entre la acanaladura 36 y la acanaladura 38, paralelamente al eje longitudinal del cuerpo tubular 22. De forma similar, el canal longitudinal 30 se extenderá entre la acanaladura 36 y la acanaladura 38. El canal longitudinal 32 se extiende también entre la acanaladura 36 y la acanaladura 38. Cada uno de los canales longitudinales 28, 30 y 32 tiene una primera abertura final dentro de la acanaladura 36 y una segunda abertura final dentro de la acanaladura 38. Cada uno de los canales longitudinales 28, 30 y 32 tiene un interior que se abre hacia el pasadizo interior 26.

En la utilización normal, cuando se introduce mortero de inyección en el pasadizo interior 26, empieza a rellenar los huecos en el interior del pasadizo interior 26. El mortero de inyección rellenará inicialmente el interior de la acanaladura 36 y expulsará del mismo las burbujas de aire hacia el exterior. Estas burbujas de aire pueden migrar a lo largo de los canales 28, 30 y 32 hacia la acanaladura 38. Finalmente, el mortero de inyección rellenará los canales 28, 30 y 32 y se moverá lentamente hacia el interior de la acanaladura 38. Las burbujas de aire en el interior de la acanaladura 38 son empujadas hacia afuera a lo largo de los canales longitudinales respectivos 28, 30 y 32. Los canales longitudinales 28, 30 y 32 comunicarán entre las acanaladuras múltiples formadas en el exterior del cuerpo tubular 22.

Lo importante es que los canales longitudinales 28, 30 y 32 proporcionan rigidez en el sentido longitudinal del cuerpo tubular 22. Por consiguiente, el cuerpo tubular 22 tiene menos probabilidades de formar rizos o desplazarse con oscilaciones irregulares durante la instalación de los cables de acero utilizando un empuja-cables. Debido a la rigidez añadida proporcionada por los canales longitudinales asociados con el cuerpo tubular 22, la instalación de los cables se puede realizar de forma más rápida y adecuada. Existen menos probabilidades de que se rompa el conducto y los cables de acero se pueden instalar de forma rápida y fácil sin desplazamiento o sin enrollarse el conducto 20.

La figura 4 muestra una vista lateral del conducto 20 de la presente invención. En la figura 4, se puede ver que los canales longitudinales 28, 30 y 32 se pueden extender generalmente a lo largo del cuerpo tubular 22. Cada uno de los canales longitudinales 28, 30 y 32 comunicará con las diversas acanaladuras 24 entre los mismos. Los canales longitudinales 28, 30 y 32 están espaciados radialmente a igual distancia de los canales adyacentes, en torno al diámetro del cuerpo tubular 22. En la realización mostrada en las figuras 3 y 4, se formará un total de cinco canales longitudinales. Los canales longitudinales se extienden hacia el exterior de la parte de pared 34 entre los pares respectivos de acanaladuras 24. Cada uno de los canales longitudinales 28, 30 y 32 se extenderá hacia el exterior de la pared 34, una distancia igual a la que las acanaladuras 24 se extienden hacia el exterior de la pared 34.

La figura 5 es una vista de sección transversal que muestra la configuración de los diversos canales longitudinales 28, 30, 32, 40 y 42. En la figura 5, la disposición de los canales longitudinales 28, 30, 32, 40 y 42 se ilustra de forma particular. Cada uno de los canales está separado de un canal adyacente, una distancia radial igual. Cada uno de los canales 28, 30, 32 40 y 42 se extiende hacia el exterior de la pared 34 una distancia igual a la que la acanaladura 24 se extiende hacia el exterior de la pared 30. La pared 30 tiene una superficie interior 44 que define el pasadizo interior 26 del conducto 20. Cada uno de los canales longitudinales 28, 30, 32, 40 y 42 tiene un interior que comunica con el pasadizo interior 26 del conducto 30. En esta disposición, el mortero de inyección puede fluir libremente por los diversos canales 28, 30, 32, 40 y 42 para poder penetrar en las acanaladuras 24. Los canales que se extienden hacia el exterior 28, 30, 32, 40 y 42 proporcionarán rigidez adicional a lo largo del sentido longitudinal del conducto 20. En la figura 5 se puede ver que el conducto 20 tiene una sección transversal circular transversal al eje longitudinal del conducto 20.

La figura 6 muestra una ilustración, en primer plano, de la relación entre las acanaladuras 50 y 52 y los canales longitudinales 54 y 56. La acanaladura 58, ilustrada en la figura 6, tiene un pasadizo interior 64. Cada uno de los canales longitudinales 54, 56 comunicará con el interior 64 de la acanaladura 50 en un extremo de los canales 54 y 56. De forma similar, cada uno de los canales 54 y 56 comunicará con el interior 64 de la acanaladura 64 en el otro extremo de los canales longitudinales. Al introducir mortero de inyección en el interior 62 de la acanaladura 50, expulsará eventualmente las burbujas de aire hacia el exterior y migrará a lo largo de los canales longitudinales 54 y 56 para penetrar en la acanaladura 52.

La figura 7 muestra la instalación de cables de acero 60 a través del pasadizo interior 26 del conducto 20. Una vez que se han instalado los cables 60 en el interior 26 del conducto 20, se puede introducir el mortero de inyección para que circule por el pasadizo interior 26 y rellene los posibles huecos o espacios dentro del pasadizo interior 26 entre el cable de acero 60 y las paredes interiores del conducto 20. Este mortero de inyección rellenará también las acanaladuras 24 y los canales longitudinales 28, 30 y 32.

La figura 8 muestra una realización alternativa de la presente invención utilizada en asociación con un conducto 80 que tiene una sección transversal ovalada en un plano transversal al eje longitudinal del conducto 80. El conducto 80 también muestra que los canales longitudinales 82, 84, 86 y 88 se abrirán en el extremo 90 del conducto 80. Los canales longitudinales 82, 84, 86 y 88 comunicarán con cada una de las acanaladuras 92, extendiéndose hacia el exterior de la pared 94 del conducto 80. Cada uno de los canales longitudinales 82, 84, 86 y 88 se extenderá a lo largo del conducto 80 para abrirse en el extremo opuesto 96 del conducto 80. Los canales longitudinales 82, 84, 86 y 88 aportarán rigidez adicional al conducto 80 a lo largo de su eje longitudinal. Los canales 82, 84, 86 y 88 facilitarán también la aptitud del mortero de inyección para migrar adecuadamente a través del pasadizo interior 98 del conducto 80.

La figura 9 muestra una vista del extremo del conducto 80. En particular, se puede ver la disposición de los canales longitudinales 82, 84, 86 y 88 en torno a la pared 94 del conducto 80. Los canales longitudinales 82, 84, 86 y 88 se abren para comunicar con el pasadizo interior 98 del conducto 80.

La descripción anterior de la invención constituye una ilustración y una explicación de la misma. Se pueden realizar diversos cambios en los detalles de la construcción ilustrada, dentro del ámbito de las reivindicaciones adjuntas. La presente invención solo queda limitada por las reivindicaciones siguientes y sus equivalentes legales.

Claims (6)

1. Conducto receptor de cable de pretensado (20) que comprende:

un cuerpo tubular (22) que tiene un pasadizo interior (26), en el cual hay una pluralidad de cables de pretensado (6) que se extienden por el mismo, y un material de mortero de inyección que rellena el interior del pasadizo, teniendo el cuerpo una pluralidad de acanaladuras (24), que se extienden radialmente hacia el exterior desde ahí, estando dicha pluralidad de acanaladuras (24) separada de una acanaladura adyacente, abriéndose cada una de las citadas pluralidades de acanaladuras (24) hacia el pasadizo interior (26), y el citado cuerpo tubular (22) tiene una pared (34) que se extiende entre cada par adyacente de acanaladuras mencionados (36, 38), caracterizado porque dicho cuerpo tubular tiene por lo menos un canal longitudinal (28), que se extiende entre cada par adyacente de acanaladuras (36, 38) de dicha pluralidad de acanaladuras, extendiéndose el citado canal longitudinal (28) hacia el exterior de dicha pared (34), una distancia igual a la distancia en que cada una de dicha pluralidad de acanaladuras (24) se extiende hacia el exterior desde dicha pared (34), teniendo el citado canal longitudinal (28) una abertura interior al pasadizo interior (26) del mencionado cuerpo tubular (22) y una primera abertura extrema hacia uno (36) de los citados pares adyacentes de acanaladuras y una segunda abertura extrema hacia el otro (38) par mencionado de acanaladuras, rellenando el material de mortero de inyección dicha pluralidad de acanaladuras (24) y el mencionado canal longitudinal (28), con la particularidad de que el canal longitudinal o cada uno de ellos tiene una sección transversal prácticamente uniforme en toda su longitud.

2. Conducto según la reivindicación 1, en el que dicho cuerpo tubular (22) tiene una pluralidad de canales longitudinales (28, 30, 32, 40, 42), que se extiende entre dicho par adyacente de acanaladuras (36, 38).

3. Conducto según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el citado cuerpo tubular (22) tiene una sección transversal circular en dicha pared (34), en un plano transversal a un eje longitudinal de dicho cuerpo tubular (22).

4. Conducto (80) según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, donde dicho cuerpo tubular tiene una sección transversal ovalada en dicha pared (94) en un plano transversal al eje del citado cuerpo tubular.

5. Conducto (20) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el citado cuerpo tubular (22) tiene un primer extremo y un segundo extremo, teniendo el canal o cada uno de los canales longitudinales (28, 30, 32, 40, 42) una abertura final en dicho primer extremo y una abertura final opuesta en dicho segundo extremo, comunicando el canal longitudinal o cada uno de ellos (28, 30, 32, 40, 42) con dicha pluralidad de acanaladuras, entre el primero y el segundo extremo del cuerpo tubular (22).

6. Conducto (20) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el cuerpo (22) está constituido por un material polimérico.