ES2236812T3 - Poliesteres terminados en carboxilo que se curan a baja temperatura. - Google Patents
Poliesteres terminados en carboxilo que se curan a baja temperatura.Info
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Abstract
LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UNA COMPOSICION DE REVESTIMIENTO EN FORMA DE POLVO, LA CUAL INCLUYE UN POLIESTER TERMINADO EN UN GRUPO CARBOXILO, COMPUESTOS EPOXIDICOS Y UN CATALIZADOR DE ONIO O BE - HIDROXIALQUILAMIDA QUE SUMINISTRA REVE STIMIENTOS CON PROPIEDADES EXCELENTES CUANDO ES ENDURECIDO A BAJAS TEMPERATURAS.
Description
Poliésteres terminados en carboxilo que se curan
a baja temperatura.
La presente invención se refiere a composiciones
de revestimiento en polvo que se pueden curar a bajas temperaturas.
Más en particular, la presente invención se refiere a poliésteres
terminados en carboxilo que incluyen compuestos epoxídicos y un
catalizador de onio o incluyen una
\beta-hidroxialquilamida que proporcionan
revestimientos que tienen propiedades excepcionales cuando se curan
a baja temperatura.
Las composiciones de revestimiento en polvo
termoendurecibles son muy conocidas en la técnica y son ampliamente
usadas como pinturas y barnices para revestir aparatos eléctricos,
bicicletas, mobiliario de jardín, accesorios para la industria del
automóvil, y los similares. Los polvos termoendurecibles consisten
en una mezcla de una resina principal y un agente de reticulación, a
menudo llamado endurecedor. El planteamiento general asociado con la
tecnología del revestimiento con polvo es formular un revestimiento
a partir de componentes sólidos, mezclarlos, dispersar pigmentos (y
otros componentes insolubles) en una matriz de los componentes
aglomerantes principales, y pulverizar la formulación en un polvo.
En la medida en que sea posible, cada partícula contiene todos los
ingredientes de la formulación. El polvo se aplica al sustrato,
normalmente metal, y se funde hasta una película continua
horneando.
La tecnología del revestimiento con polvo ofrece
varias ventajas ecológicas significativas sobre los revestimientos
líquidos. Los componentes que forman película de las pinturas
líquidas incluyen resinas que han requerido disolventes orgánicos
para proveer a las resinas de las viscosidades apropiadas de forma
que la pintura se pueda aplicar mediante el equipamiento de
aplicación comercial existente. El uso de disolventes orgánicos, no
obstante, plantea al menos dos problemas. En el pasado, y
potencialmente en el futuro, las escaseces petroquímicas mitigaron
contra el uso de disolventes orgánicos en grandes volúmenes. En
segundo lugar, la preocupación medioambiental mitiga contra el uso
de disolventes orgánicos y requiere que tal uso sea minimizado.
La preocupación medioambiental ha llegado a ser
cada vez más importante. Esta preocupación no solo se extiende a la
conservación del ambiente por su propio bien, sino que se extiende a
la seguridad pública en lo que se refiere a sus dos estados de vivir
y trabajar. Las emisiones orgánicas volátiles que resultan de las
composiciones de revestimiento que se aplican y usan por la
industria y por el público consumidor no son sólo a menudo
desagradables, sino que contribuyen a la niebla contaminante
fotoquímica. Los gobiernos han establecido reglamentaciones que
desarrollan directrices que se refieren a los COVs que se pueden
liberar a la atmósfera. La Agencia para la Protección Medioambiental
(EPA, en sus siglas en inglés) de los Estados Unidos ha establecido
directrices que limitan la cantidad de COVs liberados a la
atmósfera, estando tales directrices programadas para adopción o
habiendo sido adoptadas por varios estados de los Estados Unidos.
Las directrices que se refieren a los COVs, tales como las de la
EPA, y las preocupaciones medioambientales son particularmente
pertinentes para la industria de la pintura de los revestimientos
industriales que usa disolventes orgánicos que son emitidos a la
atmósfera.
Un importante factor en la aceptación y
crecimiento de la industria del revestimiento en polvo ha sido su
aceptabilidad ambiental. Estos tipos de revestimientos son
esencialmente 100% no volátiles, es decir, no se desprenden
disolventes u otros contaminantes durante la aplicación o
curado.
Los revestimientos en polvo tienen distintas
ventajas económicas sobre las pinturas que contienen disolvente,
líquidas. El material de revestimiento es muy utilizado puesto que
sólo el polvo en contacto directo con el artículo es retenido sobre
el artículo, siendo, en principio, enteramente recuperable y
reutilizable todo polvo en exceso. No se requiere almacenamiento de
disolvente, horno de secado de disolvente o cámara de mezcla. El
aire de las cabinas de pulverización se filtra y retorna a la cámara
más bien que ser emitido al exterior. Además, se emite al exterior
menos aire del horno de horneado, ahorrando así energía. Finalmente,
se reducen los problemas de evacuación porque no hay fango
procedente del sistema de lavado de la cabina de pulverización.
El uso de revestimientos en polvo proporciona
además ventajas en términos de comodidad y comportamiento. Los
revestimientos en polvo son más cómodos de usar comparados con otros
métodos de revestimiento para muchos tipos de aplicaciones. Están
listos para usar, es decir, no se requiere aclarado o dilución.
Adicionalmente, se aplican fácilmente por operarios no expertos y
sistemas automáticos porque no se corren, gotean o pandean como lo
hacen los revestimientos líquidos.
Los revestimientos en polvo proporcionan un alto
nivel de comportamiento. La tasa de rechazo es baja, el acabado es
más duro y más resistente a la abrasión que la mayoría de las
pinturas convencionales. Las películas más gruesas proporcionan
aislamiento eléctrico, protección frente a la corrosión y otras
propiedades funcionales. Los revestimientos en polvo cubren bordes
afilados para una mejor protección frente a la corrosión.
A pesar de las muchas ventajas asociadas con los
revestimientos en polvo, estas composiciones tienen varias
limitaciones. Un reto principal para desarrollar revestimientos en
polvo es satisfacer una combinación de necesidades a veces
conflictivas: (1) estabilidad frente a la sinterización durante el
almacenamiento, (2) coalescencia y nivelación a la menor temperatura
de horneado posible, y (3) reticulación a la menor temperatura
posible en el menor tiempo posible. Además, el grado de fluencia y
nivelación debe ser equilibrado para conseguir un aspecto y
propiedades protectoras aceptables sobre el intervalo de espesores
de película esperados. Las películas que fluyen fácilmente antes de
la reticulación pueden tener buen aspecto, pero pueden fluir fuera
de los bordes y esquinas, dando como resultado mala protección.
Si la Tg del revestimiento es suficientemente
alta, se puede evitar la sinterización. No obstante, se fomentan la
coalescencia y la nivelación a la menor temperatura posible teniendo
la menor Tg posible. Son posibles tiempos de horneado cortos a bajas
temperaturas si las resinas son altamente reactivas y si la
temperatura de horneado está muy por encima de la Tg de la película
reticulada final. No obstante, tales composiciones se pueden
reticular prematuramente durante la extrusión, y el rápido aumento
de viscosidad al fundirse las partículas en el horno limita la
capacidad del revestimiento a coalescer y nivelar.
Los revestimientos en polvo de poliéster son un
tipo muy conocido de revestimiento termoendurecible que se formulan
típicamente con compuestos de epóxido para dar polvos que se pueden
aplicar a varios sustratos por pulverización electrostática o lecho
fluidizado y después curados horneando. El isocianurato de
triglicidilo (TGIC) ha sido ampliamente usado como agente de
reticulación para poliésteres terminados en ácido carboxílico. Las
patentes de Estados Unidos números 5.006.612 y 4.740.580 describen
composiciones de revestimiento en polvo que son resinas de poliéster
con funcionalidad carboxilo para reticulación con agentes de
reticulación con función epóxido, tales como el TGIC. No obstante,
el curado a temperaturas por debajo de 140ºC no está descrito, y
cuando la composición de la patente 5.006.612 se hornea durante 30
minutos a 59ºC, desarrolla turbidez y propiedades mecánicas no muy
buenas.
Además, la patente de Estados Unidos nº 5.439.988
describe poliésteres para la preparación de composiciones de
revestimiento en polvo termoendurecibles útiles en barnices y
pinturas. El poliéster terminado en carboxilo de la patente
5.439.988 se prepara usando un procedimiento en dos etapas. En la
primera etapa, se prepara un poliéster alifático terminado en
hidroxilo a partir de ácido
1,4-ciclohexanodicarboxílico, como único ácido, y un
diol cicloalifático, tanto solo como en mezcla con polioles
alifáticos, se prefieren mezclas de neopentilglicol y polioles
alifáticos tri o tetrahidroxilados (columna 4, líneas
22-24). En la segunda etapa, se hace reaccionar este
poliéster terminado en hidroxilo con un ácido dicarboxílico
alifático y/o aromático, o el correspondiente anhídrido, para llevar
a cabo una extensión de cadena y una carboxilación del poliéster, se
usan preferiblemente ácido adípico e isoftálico (columna 4, líneas
51-53). El poliéster terminado en carboxilo se usa
junto con un isocianurato de triglicidilo para dar composiciones de
revestimiento en polvo termoendurecibles. El curado se efectúa a una
temperatura desde alrededor de 150 hasta 190ºC, en alrededor de 10
minutos, en presencia de hasta 1% de catalizador (columna 3, líneas
21-23), incluyendo sales de fosfonio. No obstante,
no se abordan los problemas asociados con el curado por debajo de
150ºC.
El documento WO 93/04122 describe poliésteres que
llevan grupo carboxilo que se formulan con compuestos epoxídicos y
sales de fosfonio. No se describen el curado por debajo de alrededor
de 180ºC y los problemas asociados con el curado a menores
temperaturas.
Los problemas asociados con el curado a baja
temperatura han sido analizados en varios artículos y patentes.
Aunque se puede usar catalizador para reducir la temperatura de
curado en un sistema de revestimiento en polvo, hay al menos dos
inconvenientes principales. Primero, hay riesgo de reacción
prematura durante el proceso de extrusión, que se lleva a cabo a una
temperatura mínima de 90-100ºC. Segundo, se puede
tener como resultado un mal aspecto superficial de la película
aplicada debido a la reticulación parcial antes de la completa
fusión del polvo. Esto tiene como resultado la formación de película
heterogénea que se manifiesta en sí misma como una textura y piel de
naranja en la película aplicada.
La pérdida de brillo ("blooming") y las
malas propiedades mecánicas están asociadas comúnmente con menores
temperaturas de horneado. Una de las causas de la pérdida de brillo
es la formación de un oligómero cíclico de 22 miembros con una
estructura cristalina y punto de fusión de
275-280ºC. ("Determination of the Chemical Nature
of the "Blooming" Effect in Polyester Based Powder
Coatings", 13ª Conferencia internacional, 15-17
de noviembre de 1993, Bruselas, por Hoechst Sara S.P.A.). Este
oligómero cíclico de 22 miembros se volatiliza normalmente a mayores
temperaturas de horneado.
Típicamente, la Tg de la resina de poliéster se
debe mantener en un valor mínimo de alrededor de 55ºC con el fin de
evitar el apelmazamiento y la sinterización del polvo de
revestimiento acabado durante el almacenamiento (Loutz et
al., Polymer Paint Journal 183(4341):584 (1993)).
Tan altos valores de Tg están asociados con una alta viscosidad
cuando el poliéster se funde a 120-130ºC. Los
poliésteres amorfos tienen generalmente una viscosidad a 200ºC desde
1,1-11 Pa\cdots, lo cual también dificulta la
formación de una película homogénea.
Es un objeto de la invención crear una
composición de revestimiento en polvo que maximizará las propiedades
de la película tales como dureza, flexibilidad, resistencia a los
disolventes, resistencia a la corrosión, resistencia a los agentes
atmosféricos y brillo.
Es otro objeto de la invención crear una
composición de revestimiento en polvo que será baja en COVs.
Es aún otro objeto de la invención crear una
composición de revestimiento en polvo termoendurecible que se pueda
curar a temperaturas tan bajas como 121ºC en presencia de un
catalizador, mientras que proporciona un revestimiento que elimina
la pérdida de brillo y las malas propiedades mecánicas comúnmente
asociadas con el curado a baja temperatura.
Es otro objeto de la invención crear una
composición de revestimiento en polvo termoendurecible que se pueda
curar a temperaturas tan bajas como 143ºC sin catalizador, mientras
que proporciona un revestimiento medioambientalmente aceptable que
elimina la pérdida de brillo y las malas propiedades mecánicas
comúnmente asociadas con el curado a baja temperatura.
Es otro objeto de la invención crear un vehículo
polimérico con estabilidad al almacenamiento y deseable viscosidad
de la masa fundida.
Otros objetos, ventajas, rasgos y características
de la presente invención serán más evidentes tras la consideración
de la siguiente descripción y las reivindicaciones adjuntas.
La invención crea un vehículo polimérico para una
composición de revestimiento en polvo que se puede curar a
temperaturas tan bajas como 121ºC en presencia de un catalizador. El
vehículo polimérico de la invención se formula para dar un
aglomerante del revestimiento con dureza, flexibilidad, resistencia
a los disolventes, resistencia a la corrosión, resistencia a los
agentes atmosféricos y brillo deseables. El incremento de estas
propiedades depende de la optimización y equilibrio de factores que
incluyen la composición del monómero, la temperatura de transición
vítrea (Tg) de la resina, el tipo y la cantidad de agente de
reticulación, las condiciones de curado, los catalizadores de curado
y el tipo y la cantidad de pigmentos, cargas y aditivos. La
composición de la invención elimina la pérdida de brillo que se
asocia comúnmente con el curado a baja temperatura mientras que
proporciona buena fluencia y mojado del sustrato. La reactividad y
velocidad de curado a menor temperatura se aumenta sin sacrificar la
estabilidad química al almacenamiento o producir mala fluencia de la
película debida a la pre-reacción del isocianurato
de triglicidilo (TGIC) con el poliéster.
El vehículo polimérico de la invención es eficaz
para uso como composición de revestimiento en polvo. El vehículo
polimérico comprende desde 85 hasta 95 por ciento en peso, basado en
el peso del vehículo polimérico, de una resina de poliéster
carboxilado que tiene un índice de acidez en el intervalo desde 18
hasta 60 y un peso molecular promedio numérico en el intervalo desde
2000 hasta 5000. El poliéster carboxilado es el producto de reacción
de un poliéster terminado en hidroxilo y un diácido seleccionado del
grupo que consiste en ácido adípico, ácido azelaico, ácido
cloréndico, ácido 1,3-ciclohexanodicarboxílico,
ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, ácido
diglicólico, ácido dimetiltereftálico, ácido dodecanodioico, ácido
fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico,
ácido maleico, ácido succínico, ácido
terc-butilisoftálico, ácido nádico,
naftalén-dicarboxilato, ácido ftálico, ácido
sebácico, ácido tetracloroftálico, los correspondientes anhídridos y
sus mezclas. El poliéster terminado en hidroxilo es el producto de
la reacción de esterificación de una combinación de ácido
tereftálico y ácido isoftálico en una relación molar desde 60:40
hasta 75:25, y un diol.
El diol se selecciona del grupo que consiste en
neopentilglicol, ciclohexanodimetanol,
1,6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol,
1,3-butilenglicol,
1,4-butano-diol, pentanodiol,
hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol,
2-butil-2-etil-1,3-propanodiol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentanodiol,
3-hidroxi-2,2-dimetilpropanoato
de
3-hidroxi-2,2-dimetilpropilo,
metilpropanodiol,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
vinilciclohexanodiol, y sus mezclas. Opcionalmente, la reacción de
esterificación incluye además desde 3 hasta 10 por ciento en moles
de un diácido no aromático, desde 2 hasta 5 por ciento en moles de
un poliácido, y desde 3 hasta 10 por ciento en moles de un
poliol.
El vehículo polimérico comprende además desde 3
hasta 15 por ciento en peso, basado en el peso del vehículo
polimérico, de un poliepóxido que tiene una funcionalidad epóxido
promedio no mayor que 4, y un peso equivalente de epóxido en el
intervalo desde 80 hasta 300; y un catalizador de onio, en una
cantidad desde 0,05 hasta 0,5 por ciento en peso, basado en el peso
del vehículo polimérico, que es eficaz para curar a temperaturas tan
bajas como 121ºC.
En un aspecto alternativo de la invención, el
vehículo polimérico comprende 3 hasta 15 por ciento en peso, basado
en el peso del vehículo polimérico, de una
\beta-hidroxialquilamida. Cuando el vehículo
polimérico incluya \beta-hidroxialquilamida, el
vehículo polimérico no incluye un poliepóxido o catalizador. La
\beta-hidroxialquilamida es eficaz para curar sin
catalizador a una temperatura tan baja como 143ºC.
El vehículo polimérico de la invención tiene una
Tg desde 45ºC hasta 60ºC y una viscosidad menor que 4 Pa\cdots a
200ºC, el cual vehículo polimérico cuando se cura proporciona un
aglomerante del revestimiento que tiene una dureza al lápiz de al
menos HB, una resistencia al impacto directo de al menos 5,649
N\cdotm y una resistencia al impacto inverso de al menos 1,1298
N\cdotm a un espesor del aglomerante de
43,18-53,34 \mum.
En otro aspecto importante, la presente invención
crea además un procedimiento para la preparación de una composición
de revestimiento en polvo formulada en el que el poliéster
carboxilado preparado como se describe en esta memoria descriptiva
se mezcla homogéneamente con un compuesto epoxídico y un catalizador
de onio o con \beta-hidroxialquilamida y,
opcionalmente, con sustancias auxiliares usadas convencionalmente en
la fabricación de pinturas y barnices en polvo.
Como se usa en esta memoria descriptiva,
"aglomerante del revestimiento" es la porción de polímero de
una película de revestimiento después del horneado y después de la
reticulación.
"Vehículo polimérico" significa todos los
componentes poliméricos y resinosos que incluyen agentes de
reticulación en el revestimiento formulado, es decir, antes de la
formación de la película. Se pueden mezclar pigmentos y aditivos con
el vehículo polimérico para dar una composición de revestimiento en
polvo formulada.
"Diol" es un compuesto con dos grupos
hidroxilo. "Poliol" es un compuesto con dos o más grupos
hidroxilo.
"Diácido" es un compuesto con dos grupos
carboxilo. "Poliácido" es un compuesto con dos o más grupos
carboxilo.
Como se usa en esta solicitud, "polímero"
significa un polímero con unidades monoméricas que se repiten como
se define en esta memoria descriptiva.
Una "película" se forma por la aplicación de
la composición de revestimiento formulada a una base o sustrato y
reticulación.
"Sinterización" significa la pérdida de las
características de partículas del polvo durante el almacenamiento
que tiene como resultado grumos o, en casos extremos, una masa
sólida. En la composición de la presente invención se usan
cantidades de material que son eficaces para proporcionar un
revestimiento en polvo que esté sustancialmente no sinterizado.
"Sustancialmente no sinterizado" significa que, tras la
exposición de un polvo a un conjunto dado de condiciones, después de
enfriar hasta temperatura ambiente, mantiene sus características de
partículas con sólo unos pocos grumos que se pueden desmenuzar
fácilmente con presión moderada.
"Poliéster" significa un polímero que tiene
uniones --
\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}O --
en la cadena principal del polímero.
"Oligómero" significa un compuesto que es un
polímero, pero tiene un peso promedio numérico no mayor que 10.000
con o sin unidades monoméricas que se repiten.
Número de acidez o índice de acidez significa el
número de miligramos de hidróxido potásico requeridos para la
neutralización de los ácidos libres presentes en 1 g de resina. El
número o índice de hidroxilo, que también se llama índice de
acetilo, es un número que indica el grado hasta el que se puede
acetilar una sustancia; es el número de miligramos de hidróxido
potásico requeridos para la neutralización del ácido acético
liberado al saponificar 1 g de muestra acetilada.
La invención crea un vehículo polimérico para una
composición de revestimiento en polvo eficaz para dar un aglomerante
del revestimiento con una combinación de propiedades excepcionales.
Los poliésteres útiles en la práctica de la invención son terminados
en carboxilo termoendurecibles y apropiados para formulación de
revestimientos en polvo termoendurecibles con compuestos que llevan
epóxido. Esto implica que los poliésteres tienen una temperatura de
transición vítrea suficientemente alta para resistir la
sinterización cuando están en forma de polvo y sometidos a
condiciones de campo encontradas normalmente. El poliéster de la
presente invención tiene una temperatura de transición vítrea (Tg)
obtenida por DSC de al menos 45ºC, en la que la temperatura de
transición vítrea se obtiene por calorimetría de barrido diferencial
empleando una velocidad de calentamiento de 10ºC por minuto en una
atmósfera de nitrógeno.
Tanto la Tg como la viscosidad de la masa fundida
de la resina están influidas grandemente por la elección de los
monómeros. En un aspecto importante de la invención, la resina de
poliéster carboxilado se hace mediante un procedimiento en dos
etapas. En la etapa uno, se prepara un poliéster terminado en
hidroxilo, y, en la etapa dos, el poliéster terminado en hidroxilo
se hace reaccionar con un diácido para formar un poliéster
carboxilado.
En la etapa uno, se forma un poliéster terminado
en hidroxilo mediante la reacción de esterificación o condensación
de:
(1) una combinación de ácido tereftálico (TPA) y
ácido isoftálico (IPA) en una relación molar desde 60:40 hasta
75:25; y
(2) un diol seleccionado del grupo que consiste
en neopentilglicol, ciclohexanodimetanol,
1,6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol,
1,3-butilenglicol, 1,4-butanodiol,
pentanodiol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol,
trietilenglicol,
2-butil-2-etil-1,3-propanodiol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentanodiol,
3-hidroxi-2,2-dimetil-propanoato
de
3-hidroxi-2,2-dimetilpropilo,
metilpropanodiol,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
vinilciclohexanodiol, y sus mezclas.
Ácido aromático: En un aspecto importante de la
invención, se proporcionan buenas propiedades mecánicas y se elimina
la pérdida de brillo controlando la composición del poliéster
terminado en hidroxilo. Sustituyendo ácido tereftálico por una
mínima cantidad de ácido isoftálico se elimina la pérdida de brillo.
Aunque no se pretende estar ligado por ninguna teoría, la presencia
de un mínimo nivel de ácido isoftálico en la composición parece
interrumpir la formación de un oligómero cíclico de 22 miembros y,
por lo tanto, elimina una de las causas de la pérdida de brillo. De
acuerdo con la invención, la relación molar de TPA/IPA está en el
intervalo de 60/40 hasta 75/25.
Con el fin de obtener propiedades mecánicas
mejoradas, se usa ciclohexanodimetanol en lugar de
neopentilglicol.
Dioles: En otro aspecto importante de la
invención, la Tg del vehículo polimérico se optimiza controlando la
relación de dioles presentes en la composición. Los dioles de la
composición incluyen neopentilglicol, un diol seleccionado del grupo
que consiste en neopentilglicol, ciclohexanodimetanol,
1,6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol,
1,3-butilenglicol, 1,4-butanodiol,
pentanodiol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol,
trietilenglicol,
2-butil-2-etil-1,3-propanodiol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentanodiol,
3-hidroxi-2,2-dimetilpropanoato
de
3-hidroxi-2,2-dimetil-propilo,
metilpropanodiol,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
vinilciclohexanodiol, y sus mezclas, y
1,6-hexanodiol en una relación molar de 75:20:5
hasta 85:0,5:15. La combinación de neopentilglicol y 1,6 hexanodiol
en una relación de 84:16 proporciona un vehículo polimérico con una
Tg aceptable. En otro aspecto importante de la invención, los dioles
de la invención incluyen neopentilglicol, ciclohexanodimetanol y
1,6-hexanodiol en una relación molar de 75:20:5
hasta 85:0,5:15 y, en un aspecto muy importante, 80:10:10 hasta
85:0,5:15. El componente de diol está presente en una cantidad
eficaz para dar el vehículo polimérico y el subsiguiente
revestimiento con las propiedades descritas.
En otro aspecto alternativo de la invención, se
puede sustituir neopentilglicol por un diol seleccionado del grupo
que consiste en
2-butil-2-etil-1,3-propanodiol
(BEPD), 1,4-butanodiol,
3-hidroxi-2,2-dimetilpropionato
de
3-hidroxi-2,2-dimetil-
propilo, unoxol 6-diol, metilpropanodiol,
2-metil-1,3-propanodiol
(MPD), hidroxipivalato de hidroxipivalilo (HPHP), bisfenol A
hidrogenado, y sus mezclas, y la adición de polioles, tales como
trimetilolpropano (TMP), trimetiloletano (TME), pentaeritritol (PE)
y ditrimetilolpropano (DI-TMP).
Opcionalmente, la reacción de esterificación o
condensación puede incluir además
(3) desde 3 hasta 10 por ciento en moles de un
diácido no aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido
1,4-ciclohexanodicarboxílico (CHDA), HHPA y sus
mezclas;
(4) desde 2 hasta 5 por ciento en moles de un
poliácido seleccionado del grupo que consiste en anhídrido
trimelítico (TMA), ácido cítrico y sus mezclas; y
(5) un poliol seleccionado del grupo que consiste
en trimetilolpropano, trimetiloletano, pentaeritritol,
ditrimetilolpropano y sus mezclas.
Ácidos no aromáticos: Las características de
comportamiento del revestimiento en polvo se pueden mejorar por la
incorporación de monómeros adicionales. El uso de ácidos no
aromáticos mejora la flexibilidad y la resistencia al amarilleo
(como resultado de la exposición a la radiación ultravioleta)
comparados con los diácidos aromáticos.
El poliéster terminado en hidroxilo preparado en
la etapa uno tiene un índice de hidroxilo en el intervalo desde 60
hasta 100, y preferiblemente entre 60 y 80.
En la etapa dos, el poliéster terminado en
hidroxilo preparado en la etapa uno se hace reaccionar con un
diácido para formar el poliéster carboxilado. Como se usa en esta
memoria descriptiva, diácido significa diácido alifático o
aromático, ácido saturado o insaturado o su anhídrido. Los diácidos
apropiados incluyen ácido adípico, ácido azelaico, ácido cloréndico,
ácido 1,3-ciclohexanodicarboxílico, ácido
1,4-ciclohexano-dicarboxílico, ácido
diglicólico, ácido dimetiltereftálico, ácido dodecanodioico, ácido
fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico,
ácido maleico, ácido succínico, ácido
terc-butilisoftálico, ácido nádico,
naftalén-dicarboxilato, ácido ftálico, ácido
sebácico, ácido tetracloroftálico, los correspondientes anhídridos y
sus mezclas.
Como el peso molecular promedio numérico del
poliéster carboxilado y el índice de hidroxilo del poliéster
terminado en hidroxilo varían, también variarán los equivalentes de
diácido para que reaccionen con el poliéster terminado en
hidroxilo.
\newpage
El poliéster terminado en carboxilo resultante
tiene un índice de acidez en el intervalo desde 18 hasta 60, y un
peso molecular promedio numérico en el intervalo desde 2000 hasta
5000.
Los compuestos poliepoxídicos que se pueden usar
para la preparación de las composiciones en polvo termoendurecibles
según la invención son los compuestos de poliepóxido convencionales
usados en estos tipos de composiciones. El poliepóxido tiene una
funcionalidad epóxido promedio no mayor que 4 y un peso equivalente
de epóxido desde 80 hasta 300. Ejemplos de tales resinas epoxídicas
incluyen isocianurato de triglicidilo (TGIC), trimelitato de
glicidilo, tereftalato de diglicidilo, isoftalato de diglicidilo y
PT-910 (disponible de CIBA GEIGY).
En un aspecto importante de la invención, el
compuesto poliepoxídico es TGIC y se usa en una cantidad desde 3
hasta 9 por ciento en peso, basado en el peso del vehículo
polimérico, preferiblemente desde 0,8 hasta 1,2 equivalentes de
grupos epóxido por equivalente de grupos carboxilo en el poliéster
terminado en carboxilo. A medida que aumenta el índice de acidez del
poliéster terminado en carboxilo, se requerirá más poliepóxido para
dar una película de revestimiento curada apropiada.
La estructura del TGIC se expone a
continuación.
El tipo y la concentración del catalizador son
factores importantes para obtener temperaturas de curado tan bajas
como 121ºC. Para reducir la temperatura de curado del poliéster
terminado en carboxilo con TGIC se utiliza un catalizador. Según la
invención, el catalizador es un compuesto de onio, seleccionado
preferiblemente del grupo que consiste en bromuro de
tetrabutilfosfonio, bromuro de trifeniletilfosfonio, cloruro de
butiltrifenilfosfonio, yoduro de trifeniletilfosfonio,
formilmetilentrifenilfosforano, cloruro de
formilmetiltrifenilfosfonio, benzoilmetilentrifenilfosforano,
bromuro de feniltrietilfosfonio, bromuro de
metoxicarbonilmetilfosfonio, acetato de etiltrifenilfosforanilideno,
acetato de metiltrifenilfosforanilideno, bromuro de
etoxicarbonilmetiltrifenilfosfonio, complejo de acetato de
etiltrifenilfosfonio-ácido acético, y sus mezclas.
La cantidad de un catalizador de onio que se va a
emplear depende de los reaccionantes usados y del catalizador de
onio particular. En cualquier caso, se añade un catalizador de onio
en una cantidad eficaz para permitir el curado a temperaturas tan
bajas como 121ºC. La concentración de catalizador es un factor
importante para reducir la temperatura de curado y el tiempo de
curado. Por lo tanto, la concentración del catalizador de onio es
0,05 por ciento en peso hasta 0,5 por ciento en peso, basado en el
peso del vehículo polimérico. En un aspecto preferido de la
invención, el curado a baja temperatura se consigue con una
concentración de catalizador de onio de 0,3 por ciento en peso hasta
0,5 por ciento en peso, basado en el peso del vehículo polimérico.
Preferiblemente, el catalizador se añade a la masa fundida líquida
del componente de poliéster carboxilado antes de la formación de
escamas. En otro aspecto de la invención, el catalizador se puede
añadir a la formulación de la pintura en una cantidad de hasta
alrededor de 1,0% en peso de la formulación y se extrude.
En un aspecto alternativo de la invención, no se
incluyen poliepóxido y catalizador en el vehículo polimérico sino
que se sustituyen por \beta-hidroxialquilamida. La
\beta-hidroxialquilamida (HAA) está disponible
comercialmente como Primid XL-552 y Primid
QM-1260. Las estructuras químicas de los compuestos
Primid se muestran a continuación.
\newpage
Primid
XL-552
Primid
QM-1260
Un resumen de las propiedades físicas de los
compuestos Primid se expone a continuación.
Un beneficio importante de la química de la HAA
es el perfil toxicológico excepcionalmente limpio que permite la
producción de revestimientos en polvo de ultra baja toxicidad. Las
propiedades toxicológicas de los compuestos Primid se exponen a
continuación.
La reticulación de los compuestos Primid con
poliésteres con función carboxilo se desarrolla por medio de una
reacción de condensación con la formación de una unión éster y la
liberación de agua. La reactividad de los compuestos Primid es muy
constante y no está influida por factores externos tales como el
tipo de pigmento o la calidad del pigmento.
Para la preparación de las composiciones del
polvo termoendurecible se mezclan homogéneamente el poliéster
terminado en carboxilo, el compuesto de poliepóxido o la
\beta-hidroxialquilamida y diversas sustancias
auxiliares usadas convencionalmente para la fabricación de pinturas
y barnices en polvo. Esta homogeneización se lleva a cabo, por
ejemplo, fundiendo el poliéster, el compuesto de poliepóxido o la
\beta-hidroxialquilamida y diversas sustancias
auxiliares a una temperatura dentro del intervalo desde 90ºC hasta
100ºC, preferiblemente en una extrusora, por ejemplo, una extrusora
Buss-Ko-Kneader o una extrusora de
doble husillo del tipo Werner-Pfleiderer o Baker
Perkins. El producto extrudido se deja enfriar después, se muele y
se tamiza para obtener un polvo, cuyo tamaño de partículas está
entre 10 y 120 micrómetros.
Otro factor que afecta a la viscosidad y al flujo
es el nivel de pigmentación y cargas en el sistema. Elevados niveles
de pigmentación y/o cargas quitan fluencia al sistema aumentando la
viscosidad de la masa fundida. Los pigmentos orgánicos de tamaño de
partículas fino tales como negro de humo, azul de ftalocianina y las
quinacridonas producen un aumento significativo en la viscosidad de
la masa fundida, incluso a bajos niveles.
Las sustancias auxiliares que se pueden añadir a
las composiciones termoendurecibles según la invención incluyen
compuestos absorbentes de la luz ultravioleta tales como Tinuvin 900
(de CIBA-GEIGY Corp.), estabilizadores frente a la
luz basados en aminas impedidas estéricamente (por ejemplo, Tinuvin
144 de CIBA-GEIGY Corp.), antioxidantes fenólicos
(por ejemplo, Irganox 1010, Irgafos 168 y Sanduvar) y
estabilizadores del tipo de fosfonito o fosfito. También se puede
añadir una variedad de pigmentos a las composiciones
termoendurecibles según la invención. Ejemplos de pigmentos que se
pueden emplear en la invención son los óxidos metálicos tales como
dióxido de titanio, óxido de hierro, óxido de cinc, y los similares,
hidróxidos metálicos, polvos metálicos, sulfuros, sulfatos,
carbonatos, silicatos, tales como silicato de aluminio, negro de
humo, talco, arcillas de China, baritas, azules de hierro, rojos
orgánicos, marrones orgánicos, y los similares. Como sustancias
auxiliares también se pueden incluir agentes de control de la
fluencia tales como Resiflow PV5 (de WORLEE), Modaflow (de
MONSANTO), Acronal 4F (de BASF), Resiflow P-67 (de
Estron), plastificantes tales como ftalato de diciclohexilo, fosfato
de trifenilo, coadyuvantes de molienda, agentes de desgasificación
tales como benzoína, y cargas. Estas sustancias auxiliares se añaden
en cantidades convencionales, siendo entendido que si las
composiciones termoendurecibles de la invención se usan como
revestimientos transparentes, deberían omitirse las sustancias
auxiliares opacificadoras.
Las pinturas y revestimientos transparentes en
polvo que son la materia sujeto de la presente invención son
apropiados para ser aplicados sobre artículos que se van a revestir
por técnicas convencionales, es decir, mediante aplicación por medio
de una pistola pulverizadora electrostática o triboeléctrica o
mediante la muy conocida técnica de revestimiento en lecho
fluidizado.
Después de haber sido aplicados sobre el artículo
en cuestión, los revestimientos depositados se curan calentando en
un horno. Cuando se usan compuestos de poliepóxido en la
composición, el curado se efectúa a una temperatura de 121ºC durante
30 minutos con el fin de obtener suficiente reticulación para dar
las propiedades de revestimiento descritas. Por otra parte, se
pueden obtener las propiedades de revestimiento deseables curando a
una temperatura de 138ºC durante 15 minutos, calentando a 204ºC
durante 3 minutos y revistiendo en continuo en bobina, y calentando
a 235ºC durante 60 segundos. También es aplicable el curado por
infrarrojos (IR). Cuando se usan compuestos de
\beta-hidroxialquilamida en la composición, el
curado se efectúa a una temperatura de 143ºC durante 30 minutos, con
el fin de obtener suficiente reticulación para dar las propiedades
de revestimiento descritas. Por otra parte, se pueden obtener las
propiedades de revestimiento deseables curando a una temperatura de
176ºC durante 15 minutos, calentando a 204ºC durante 3 minutos y
revistiendo en continuo en bobina, y calentando a 235ºC durante 90
segundos.
En un importante aspecto de la invención, el
vehículo polimérico se puede curar a temperaturas tan bajas como
121ºC cuando están presentes poliepóxido y catalizador en la
composición. La disminución de la temperatura de curado es económica
y técnicamente ventajosa puesto que produce una economía de energía,
por una parte, y una calidad más cierta y constante de los
revestimientos finales, por otra. Otra ventaja es la posibilidad de
revestir sustratos que sean más sensibles al calor, ampliando así el
campo de aplicación de este tipo de producto.
Otra característica ventajosa de la invención es
que los revestimientos preparados a partir de las composiciones que
contienen los poliésteres según la invención tienen una combinación
de propiedades excepcionales. La mejora del aspecto de los
revestimientos aplicados como polvos para que sean equivalentes a
los acabados de más alta calidad es una consideración importante y
la presente invención crea revestimientos con excelente aspecto.
Aunque los revestimientos convencionales se pueden aplicar como un
líquido de relativamente baja viscosidad para dar una película lisa
después de la eliminación del agua y/o los disolventes, las
partículas de polvo aplicadas se deben fundir, fluir, mojar el
sustrato, coalescer para formar una película continua y nivelar. El
vehículo polimérico de la presente invención es eficaz para dar una
viscosidad de la masa fundida y fluencia estables.
Aunque los revestimientos basados en disolvente/
agua pueden utilizar sistemas poliméricos con una temperatura de
transición vítrea, Tg, incluso por debajo de temperatura ambiente,
la Tg de un polvo para revestimiento debe estar por encima de 45ºC
con el fin de que posea características de no sinterización
aceptables. Si la Tg del revestimiento es suficientemente alta, se
puede evitar la sinterización. No obstante, la coalescencia y la
nivelación a la menor temperatura posible se fomentan teniendo la
menor Tg posible. La presente invención optimiza la Tg en
combinación con otros factores para evitar la sinterización mientras
que proporciona coalescencia y nivelación a baja temperatura.
Los siguientes ejemplos ilustran los métodos para
llevar a cabo la invención y debería entenderse que son ilustrativos
de, pero no limitativos sobre, el alcance de la invención que se
define en las reivindicaciones adjuntas.
Etapa
1
Esta mezcla se calentó hasta 240ºC hasta un
índice de acidez de 7,5 con una viscosidad de cono y placa ICI a
175ºC de 0,48 Pa\cdots. El índice de hidroxilo de este oligómero
se encontró que era de 70.
Etapa
2
El anterior oligómero se enfrió hasta 180ºC y se
añadieron 179 g de ácido fumárico. La temperatura se elevó hasta
210-215ºC y se aplicó vacío lentamente durante un
periodo de 30 minutos hasta que se obtuvo un vacío de
58,42-60,96 cm. La reacción se controló tomando una
muestra y desarrollando el índice de acidez y la viscosidad de cono
y placa ICI a 200ºC. Después de que se obtuvieran un índice de
acidez de 30-35 y una viscosidad ICI a 200ºC de
1,3-2,0 Pa\cdots, se enfrió la masa fundida hasta
195ºC y se añadieron 8,0 g del catalizador bromuro de
trifeniletilfosfonio y se mezclaron en la resina durante 20 minutos.
Después de este periodo, la resina de descargó del matraz. El color
de la resina fue un color amarillo claro. La resina final tenía un
índice de acidez de 30,8, una viscosidad de cono y placa ICI a 200ºC
de 1,86 Pa\cdots, una temperatura de transición vítrea de 49,2ºC
por DSC y un color por Gardner Holdt como solución al 50% en peso en
N-metil-2-pirrolidona
menor que 1.
Siguiendo el procedimiento descrito en el ejemplo
1, se prepararon composiciones como se indican en la Tabla 1.
Todos los poliésteres fueron evaluados mediante
el siguiente método. Se mezclaron en seco 88,39 g de la resina de
poliéster granulada con 6,65 g de isocianurato de triglicidilo, 1,43
g de Modaflow Powder III, 0,68 g de benzoína y 2,85 g de negro de
humo (de Columbia Chemicals, Raven 22) y posteriormente se
introdujeron en una extrusora (Werner Pfleiderer, ZSK 30). El
producto extrudido se enfrió, se molió y se tamizó. La fracción
tamizada menor que 105 micrómetros se recogió y usó como
revestimiento en polvo. Este revestimiento en polvo se pulverizó
electrostáticamente sobre paneles de acero. Las propiedades físicas
del revestimiento en polvo formulado se determinan después de 15
minutos de curado a 59ºC para un espesor de película de 43,18 a
60,96 \mum. Las composiciones y los resultados de ensayo de estos
revestimientos en polvo se dan en la Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Ejemplo 4 y
4b
Se formularon, como se muestra en la Tabla 4, un
revestimiento en polvo no catalizado comercial (descrito en la
patente de Estados Unidos nº 5.006.612), un revestimiento en polvo
de los competidores (disponible de DSM N.V., Países Bajos) y un
revestimiento en polvo preparado como se describe en el ejemplo 1 y
se pulverizaron electrostáticamente sobre paneles de acero. Las
propiedades de los revestimientos se dan en la tabla 4.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Este revestimiento en polvo no catalizador
comercial falla en el curado a cualquiera de las temperaturas, como
se ve por la mala resistencia MEK y resistencia al impacto. El
producto competitivo falló en las tres temperaturas, mientras que la
composición del ejemplo 1 pasa a todas las temperaturas.
Siguiendo el procedimiento descrito en el ejemplo
1 se prepararon composiciones como se indica en la Tabla 5.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Todos los poliésteres de la Tabla 5 se evaluaron
mediante el siguiente método. Se mezclaron en seco 69,06 g de la
resina de poliéster granulada con 3,64 g de agente de reticulación
Primid XL-552, 0,2 g de benzoína (Uraflow B), 1,00 g
de Modaflow Powder III, 26 g de dióxido de titanio y 0,1 g de
P-200 (un glicol acetilínico disponible de Air
Products). El material homogéneo anterior se introdujo
posteriormente en una extrusora (Werner Pfleiderer, ZSK 30). El
producto extrudido se enfrió, se molió y se tamizó. La fracción
tamizada menor que 105 micrómetros se recogió y usó como
revestimiento en polvo. Este revestimiento en polvo se pulverizó
electrostáticamente sobre paneles de acero. Las propiedades físicas
del revestimiento en polvo formulado se determinan después de
hornear 10 minutos a 177ºC para un espesor de película de 44,45
\pm 31,75 \mum. Las composiciones y los resultados de ensayo de
estos revestimientos en polvo se dan en la Tabla 6.
Relación de pigmento/aglomerante = 0,35/1,0
Relación de resina/agente de reticulación =
95/5
Programa de horneado: 10 min a 177ºC
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
Ejemplo 7 y
7b
Se formularon, como se muestra en la Tabla 7a
siguiente, un poliéster comercial (McWhorter
30-3070) diseñado específicamente para curado con
Primid XL-552 y un revestimiento en polvo preparado
como se describe en la Tabla 5, columna 1, y Tabla 5, columna 2K,
del ejemplo 5, y se pulverizaron electrostáticamente sobre paneles
de acero. Las propiedades de los revestimientos se dan en la tabla
7b.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
| * Juzgado y visualmente en una escala de 0-5, en la que: |
| 0 = Penetración en el sustrato en 50 frotamientos dobles o menos; |
| 5 = Sin efecto sobre la superficie después de 50 frotamientos dobles. |
Los datos anteriores muestran que, a la misma
temperatura, se requiere diferente tiempo de horneado para
desarrollar la resistencia al impacto óptima. La resina de la Tabla
5, columna 1, muestra la mejor respuesta al curado de las tres
resinas. Para evaluar adicionalmente, se generaron datos de tiempo,
temperatura y curado y se exponen en la Tabla 8.
Los datos de la Tabla 8 indican que la baja
viscosidad y la baja Tg del poliéster de la columna 1 de la Tabla 5
dan el mejor comportamiento.
Se espera que se produzcan numerosas
modificaciones y variaciones en la práctica de la invención para los
expertos en la técnica tras la consideración de la anterior
descripción detallada de la invención. En consecuencia, tales
modificaciones y variaciones se pretende que estén incluidas dentro
del alcance de las siguientes reivindicaciones.
Claims (9)
1. Un vehículo polimérico en polvo, que
comprende:
- (I)
- desde 85 hasta 95 por ciento en peso, basado en el peso del vehículo polimérico, de una resina de poliéster carboxilado que tiene un índice de acidez en el intervalo desde 18 hasta 60 y un peso molecular promedio numérico en el intervalo desde 2000 hasta 5000, en la que el poliéster carboxilado es el producto de reacción de
- (1)
- un poliéster terminado en hidroxilo, y
- (2)
- un diácido seleccionado del grupo que consiste en ácido adípico, ácido azeláico, ácido cloréndico, ácido 1,3-ciclohexano-dicarboxílico, ácido 1,4-ciclohexano-dicarboxílico, ácido diglicólico, ácido dimetiltereftálico, ácido dodecanodioico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido terc-butilisoftálico, ácido nádico, naftalén-dicarboxilato, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, los correspondientes anhídridos y sus mezclas;
- en la que el poliéster terminado en hidroxilo es el producto de reacción de esterificación de
- (a)
- una combinación de ácido tereftálico y ácido isoftálico en una relación molar desde 60:40 hasta 75:25, y
- (b)
- un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentilglicol, ciclohexanodimetanol, 1,6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol, 1,3-butilenglicol, 1,4-butanodiol, pentanodiol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol, 2-butil-2-etil-1,3-propano-diol, 2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentanodiol, 3-hidroxi-2,2-dimetilpropanoato de 3-hidroxi-2,2-dimetilpropilo, metilpropanodiol, 2-metil-2-etil-1,3-propanodiol, vinilciclohexanodiol, y sus mezclas
y uno de los componentes
(II-1) o
(II-2):
- (II-1)
- desde 3 hasta 15 por ciento en peso, basado en el peso del vehículo polimérico, de un poliepóxido que tiene una funcionalidad epóxido promedio no mayor que 4, y un peso equivalente de epóxido en el intervalo desde 80 hasta 300, y un catalizador de onio en una cantidad desde 0,05 hasta 0,5 por ciento en peso, basado en el peso del vehículo polimérico,
- (II-2)
- desde 3 hasta 15 por ciento en peso, basado en el peso del vehículo polimérico, de una \beta-hidroxialquilamida,
teniendo el vehículo polimérico una
Tg desde 45ºC hasta 60ºC y una viscosidad menor que 4 Pa\cdots a
200ºC, el cual vehículo polimérico, cuando está curado, proporciona
un aglomerante del revestimiento que tiene una dureza al lápiz de al
menos 2H, una resistencia al impacto directo de al menos 5,649
N\cdotm y una resistencia al impacto inverso de al menos 1,1298
N\cdotm para un espesor del aglomerante de
43,18-53,34
\mum.
2. Un vehículo polimérico en polvo como se
refiere en la reivindicación 1, en el que el poliéster terminado en
hidroxilo es el producto de la reacción de esterificación que
incluye además:
- (c)
- desde 3 hasta 10 por ciento en moles de un diácido no aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido 1,4-ciclohexanodicarboxílico, HHPA, y sus mezclas,
- (d)
- desde 2 hasta 5 por ciento en moles de un poliácido seleccionado del grupo que consiste en anhídrido trimelítico, ácido cítrico y sus mezclas, y
- (e)
- desde 3 hasta 10 por ciento en moles de un poliol seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano, trimetiloletano, pentaeritritol, ditrimetilolpropano, y sus mezclas.
3. Un vehículo polimérico en polvo como el
referido en la reivindicación 1, en el que el diol es una
combinación de neopentilglicol y 1,6-hexanodiol, que
están presentes en una relación molar de 84:16.
4. Un vehículo polimérico en polvo como el
referido en la reivindicación 1, en el que el diol es una
combinación de neopentilglicol, ciclohexanodimetanol y
1,6-hexanodiol, que están presentes en una relación
molar desde 84:10:10 hasta 85:0,5:15.
5. Un vehículo polimérico en polvo como el
referido en la reivindicación 1, en el que el poliepóxido se
selecciona del grupo que consiste en isocianurato de triglicidilo,
trimelitato de glicidilo, tereftalato de diglicidilo, isoftalato de
diglicidilo, PT-910, y sus mezclas.
6. Un vehículo polimérico en polvo como el
referido en la reivindicación 5, en el que el poliepóxido es
isocianurato de triglicidilo, y el isocianurato de triglicidilo está
presente en una cantidad desde 3 hasta 9 por ciento en peso, basado
en el peso del vehículo polimérico.
7. Un vehículo polimérico en polvo como el
referido en la reivindicación 1, en el que el catalizador de onio se
selecciona del grupo que consiste en bromuro de tetrabutilfosfonio,
bromuro de trifeniletilfosfonio, cloruro de butiltrifenilfosfonio,
yoduro de trifeniletilfosfonio, formilmetilentrifenilfosforano,
cloruro de formilmetiltrifenilfosfonio,
benzoilmetilentrifenilfosforano, bromuro de feniltrietilfosfonio,
bromuro de metoxicarbonilmetilfosfonio, acetato de
etiltrifenilfosforanilideno, acetato de
metiltrifenilfosforanilideno, bromuro de
etoxicarbonilmetiltrifenilfosfonio, complejo de acetato de
etiltrifenilfosfonio-ácido acético, y sus mezclas.
8. Un vehículo polimérico en polvo como el
referido en la reivindicación 1, en el que el diol es una
combinación de neopentilglicol, un diol seleccionado del grupo que
consiste en neopentilglicol, ciclohexanodimetanol,
1,6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol,
1,3-butilenglicol, 1,4-butanodiol,
pentanodiol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol,
trietilenglicol,
2-butil-2-etil-1,3-propano-diol,
2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol,
bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentanodiol,
3-hidroxi-2,2-dimetilpropanoato
de
3-hidroxi-2,2-dimetilpropilo,
metilpropanodiol,
2-metil-2-etil-1,3-propanodiol,
vinilciclohexanodiol, y sus mezclas, y
1,6-hexanodiol, que están presentes en una relación
molar desde 75:20:5 hasta 85:0,5:15.
9. Un procedimiento para preparar una composición
de revestimiento en polvo formulada según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, que comprende:
mezclar la resina de poliéster carboxilado
con
(II-1) el compuesto de
poliepóxido y el catalizador de onio o
(II-2) la
\beta-hidroxialquilamida, para dar un vehículo
polimérico.
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