ES2236159T3 - Procedimiento y dispositivo para el craqueo de hidrocarburos con dos zonas de reaccion sucesivas. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para el craqueo de hidrocarburos con dos zonas de reaccion sucesivas.Info
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Abstract
Procedimiento de craqueo en lecho fluidizado de una carga hidrocarbonada en el cual las partículas caloportadoras, eventualmente catalíticas, circulan dentro de dos cámaras de reacción sucesivas (1; 16), en cada una de las cuales son puestas en contacto con al menos un corte de hidrocarburos, y los efluentes de reacción procedentes de cada una de dichas cámaras son conducidos hacia una misma unidad de fraccionamiento, caracterizado porque los efluentes de cada una de las cámaras de reacción (1; 16) son fraccionados en parte separadamente en una misma columna de fraccionamiento (12) parcialmente compartimentada, y porque al menos un corte (13, 44a) procedente del fraccionamiento separado de los efluentes de una de las dos cámaras de reacción (1;16) es reinyectado, total o parcialmente, en la otra cámara.
Description
Procedimiento y dispositivo para el craqueo de
hidrocarburos con dos zonas de reacción sucesivas.
La presente invención se refiere al craqueo de
hidrocarburos en presencia de partículas caloportadoras, catalíticas
o no, que circulan en fase fluidizada. Tiene más particularmente
por objeto un procedimiento de craqueo en lecho fluidizado, en el
cual unas partículas caloportadoras circulan dentro de dos cámaras
de reacción sucesivas, en cada una de las cuales son puestas en
contacto con uno o varios cortes de hidrocarburos a craquear.
La invención se refiere también a un dispositivo
concebido para la puesta en práctica del procedimiento según la
invención.
De manera conocida en sí, la industria petrolera
recurre a procedimientos de conversión de las cargas pesadas de
hidrocarburos en los cuales las moléculas hidrocarbonadas de alto
peso molecular y de elevado punto de ebullición se fraccionan en
moléculas más pequeñas, que pueden hervir en intervalos de
temperaturas más bajas, adecuadas para el uso requerido.
Para efectuar este tipo de conversión, la
industria petrolera dispone en particular de procedimientos
denominados de craqueo en estado fluido. En este tipo de
procedimientos, la carga de hidrocarburos, generalmente pulverizada
en forma de gotitas finas, es puesta en contacto con partículas
caloportadoras de alta temperatura y que circulan dentro del reactor
en forma de lecho fluidizado, es decir, en suspensión más o menos
densa en medio de un fluido gaseoso que garantiza o colabora en su
transporte. Al entrar en contacto con partículas calientes, se
produce la vaporización de la carga, seguida del craqueo de las
moléculas de hidrocarburos. La reacción de craqueo es de tipo
térmico cuando las partículas tienen únicamente una función
caloportadora. Es de tipo catalítico cuando las partículas
caloportadoras tienen también una función catalítica, es decir,
presentan sitios activos que favorecen la reacción de craqueo, como
es el caso en particular en el procedimiento denominado de craqueo
catalítico en estado fluido (comúnmente denominado procedimiento
FCC, del inglés "Fluid Catalytic Cracking").
Después de que, tras las reacciones de craqueo,
se haya alcanzado la gama de pesos moleculares deseada, con un
descenso correspondiente de los puntos de ebullición, los efluentes
de reacción son separados de las partículas. Estas últimas,
desactivadas debido al coque que se ha depositado en su superficie,
son generalmente separadas a fin de recuperar los hidrocarburos
arrastrados, después son regeneradas por combustión del coque y
finalmente son puestas de nuevo en contacto con la carga a
craquear.
Los reactores utilizados son muy frecuentemente
reactores verticales de tipo tubular, en los cuales la carga y las
partículas se desplazan según un flujo esencialmente ascendente (el
reactor se denomina entonces "riser") o según un flujo
esencialmente descendente (el reactor se denomina entonces
"dropper" o "downer").
Una mayor dificultad, en tales procedimientos,
consiste en realizar un craqueo a la vez completo y selectivo de la
carga, es decir, en conseguir craquear la totalidad de la carga,
para obtener una cantidad máxima de hidrocarburos valorizables,
minimizando a la vez la cantidad de subproductos indeseables. Este
objetivo es muy difícil de conseguir ya que las cargas que deben ser
craqueadas presentan intervalos de ebullición relativamente amplios
y están constituidas por compuestos muy diversos que se craquean en
condiciones sensiblemente diferentes para llegar a distintos
productos.
Es por esta razón que los procedimientos puestos
actualmente en práctica efectúan una conversión generalmente
incompleta de la carga. En estos procedimientos, el craqueo se
realiza dentro de un único reactor, cuyas condiciones operativas,
escogidas en función de la naturaleza media de los hidrocarburos que
constituyen la carga, no permiten craquear correctamente toda la
gama de hidrocarburos presentes para obtener selectivamente los
productos deseados. Resultan de ello unos efluentes de reacción
constituidos por productos muy diversos, de los cuales una
proporción importante proviene de un craqueo insuficiente de la
carga y constituye para el refinador unos productos indeseables,
difícilmente valorizables.
Una primera solución consiste en reciclar todo o
parte de estos productos en el reactor de craqueo, a fin de
someterlos a una segunda etapa de craqueo. Sin embargo, tal medida
resulta no sólo poco eficaz sino también nociva, en la medida en que
tal reciclaje tiene a menudo por efecto afectar sensiblemente a la
calidad del craqueo de la nueva carga.
Una segunda solución consiste en aumentar la
severidad del craqueo, a fin de craquear de manera más intensa la
carga inyectada y convertir todos los tipos de hidrocarburos
presentes. Sin embargo, tal medida, si bien permite aumentar la
tasa de conversión de la carga, favorece en cambio los fenómenos de
sobrecraqueo, que se traducen por una disminución de la selectividad
de la conversión: se observa un aumento de producción de gases
secos y de coque en detrimento de los hidrocarburos intermedios
buscados.
Se han propuesto varias soluciones en la técnica
anterior, a fin de remediar los problemas precitados.
Desde 1947, la patente US No. 2.488.713 propone
un procedimiento de craqueo catalítico que pone en práctica dos
reactores sucesivos, en cada uno de los cuales circulan unas
partículas catalíticas. Dentro del primer reactor, un corte de
reciclo pesado (residuo del fraccionamiento de los efluentes del
craqueo, del tipo conocido con el nombre de "slurry") es
craqueado al entrar en contacto con partículas catalíticas
procedentes del regenerador. Dentro del segundo reactor, una carga
fresca así como un corte de reciclo intermedio del tipo de los
destilados son craqueados al entrar en contacto con partículas
procedentes del primer reactor. A la salida de cada uno de los dos
reactores, los efluentes hidrocarbonados son separados de las
partículas, luego son combinados y dirigidos hacia una columna de
fraccionamiento clásica.
El primer inconveniente de un procedimiento de
este tipo es que la carga fresca es tratada, en el segundo reactor,
en presencia de partículas que han sido ya ampliamente tratadas con
coque y desactivadas en el primer reactor, al entrar en contacto con
la carga de reciclo pesado, particularmente rica en compuestos
poliaromáticos refractarios. Resulta de ello, en el segundo
reactor, una mala actividad catalítica de estas partículas, de ahí
una calidad mediocre del craqueo de la carga fresca y una conversión
a la vez poco elevada y poco selectiva.
Un segundo inconveniente proviene del hecho de
que el corte de reciclo pesado se enriquece progresivamente en
compuestos pesados más refractarios, los cuales, incluso reciclados
en el primer reactor, no craquean o craquean de manera incompleta, y
"giran en redondo" en la unidad. Esto viene a agravar los
problemas descritos anteriormente de coquefacción prematura de las
partículas en el primer reactor. Una purga prevista sobre la línea
de reciclaje no resuelve el problema de manera satisfactoria. En
efecto, al estar el reciclo constituido por el residuo de
fraccionamiento de los efluentes combinados de los dos reactores, la
purga no sólo no extrae más que una parte de los compuestos más
refractarios que se desea eliminar de la unidad, sino que extrae
además una fracción de compuestos directamente procedentes de la
carga fresca, que no han sido convertidos durante su paso en el
segundo reactor, pero que habrían podido ser craqueados dentro del
primer reactor al entrar en contacto con partículas regeneradas. La
mala selectividad de este sistema de purga provoca así una pérdida
adicional de rendimiento en productos deseados.
Por otra parte, la patente EP No. 573316 describe
un procedimiento de craqueo catalítico en el cual la reacción se
desarrolla dentro de dos reactores sucesivos, siendo el primer
reactor de flujo descendente (downer), y siendo el segundo de flujo
ascendente (riser). La carga que debe ser craqueada es puesta en
contacto con partículas regeneradas en la entrada del reactor de
flujo descendente, en la parte inferior del cual la mezcla
carga/partículas es transferida al interior del reactor de flujo
ascendente. La carga circula por consiguiente en contacto con las
partículas dentro de dos reactores sucesivos, lo cual permite
aumentar el rendimiento global en hidrocarburos craqueados. Sin
embargo, este procedimiento no es en absoluto selectivo: los
hidrocarburos ya convertidos en el primer reactor prosiguen con su
craqueo en el segundo reactor, con lo que un fenómeno de
sobrecraqueo genera un aumento de producción de gases secos y de
coque, en detrimento de los cortes intermedios buscados.
Continuando sus investigaciones en el campo del
craqueo en lecho fluidizado, la Solicitante se interesó por estos
procedimientos en los cuales se utilizan dos reactores de craqueo, a
fin de mejorar la tasa y la selectividad de la conversión con
respecto a los procedimientos tradicionales que ponen en práctica un
único reactor. Durante estas investigaciones, puso a punto un
procedimiento que permite remediar los inconvenientes de los
sistemas de la técnica anterior.
A tal efecto, la presente invención se refiere a
un procedimiento de craqueo en lecho fluidizado de una carga
hidrocarbonada en el cual unas partículas caloportadoras,
eventualmente catalíticas, circulan dentro de dos cámaras de
reacción sucesivas, en cada una de las cuales son puestas en
contacto con al menos un corte de hidrocarburos, y los efluentes de
reacción procedentes de cada una de dichas cámaras son dirigidos
hacia una misma unidad de fraccionamiento.
Este procedimiento se caracteriza por el hecho de
que los efluentes de cada una de las cámaras de reacción son
fraccionados en parte separadamente en una misma columna de
fraccionamiento parcialmente compartimentada, y por el hecho de que
al menos un corte procedente del fraccionamiento separado de los
efluentes de una de las dos cámaras de reacción es reinyectado,
total o parcialmente, en la otra cámara.
En la presente descripción se designa por cámara
de reacción cualquier recinto provisto de medios de introducción de
partículas caloportadoras (catalíticas o no), de medios de inyección
de uno o varios cortes de hidrocarburos a craquear, de una zona de
reacción de craqueo y de medios de separación de los efluentes de
craqueo y de las partículas. Este término incluye en particular
cualquier tipo de reactor de craqueo térmico o catalítico en lecho
fluidizado, cualquiera que sea su modo de funcionamiento (ascendente
o descendente).
Según la invención, se craquean unos
hidrocarburos en una primera cámara de reacción, al entrar en
contacto con partículas plenamente activas procedentes del
regenerador. A la salida de esta primera cámara, los efluentes son
separados de las partículas y estas últimas siguen su recorrido en
una segunda cámara de reacción en la cual su actividad residual es
utilizada para craquear una cantidad adicional de hidrocarburos.
Considerando la carga que debe ser craqueada,
ésta se somete a una primera etapa de craqueo clásico en una de
estas dos cámaras de reacción. Los efluentes correspondientes son
fraccionados luego en la misma columna de fraccionamiento que los
efluentes procedentes de la otra cámara, pero en parte y de manera
separada. Luego, del fraccionamiento separado de los efluentes
procedentes de la primera etapa de craqueo, se recuperan uno o
varios cortes que comprenden productos indeseables. Estos cortes
son reinyectados luego, total o parcialmente, en la otra cámara de
reacción. Allí son sometidos a una segunda etapa de craqueo
independiente de la primera y cuyas condiciones operativas pueden
ser ajustadas en función de la naturaleza de estos hidrocarburos
reinyectados y del tipo de productos que se desea obtener.
Tal esquema de procedimiento es posible gracias a
la columna de fraccionamiento específico que interviene en la
invención. Esta columna es en efecto parcialmente compartimentada,
lo cual permite fraccionar separadamente los efluentes procedentes
en parte de cada uno de los dos reactores, es decir, sin que haya
contacto entre ellos. Está claro que la parte de los efluentes de
los dos reactores fraccionados de manera separada corresponde a la
parte que contiene cortes ricos en productos indeseables, los cuales
el refinador desea someter a una segunda etapa de craqueo. La otra
parte de dichos efluentes es combinada en la zona no compartimentada
de la columna, en la cual los efluentes son fraccionados en
común.
Con respecto a los sistemas tradicionales con un
único reactor, el procedimiento según la invención permite una
conversión a la vez más intensa y más selectiva de la carga a
craquear. Permite en efecto al refinador reinyectar productos poco
valorizables obtenidos durante una primera etapa de craqueo clásico,
para someter estos productos a una segunda etapa de craqueo. El
hecho de que el reciclaje de dichos productos se realiza dentro de
un reactor diferente presenta la ventaja, de una parte, de poder
realizar este segundo craqueo en condiciones apropiadas y, de otra
parte, evitar afectar la calidad de la primera etapa de craqueo de
la carga.
Con respecto a los sistemas con dos reactores
propuestos en la técnica anterior, el procedimiento según la
invención permite someter los hidrocarburos que constituyen la carga
a unos circuitos de craqueo distintos, perfectamente adaptados a las
naturalezas diversas de estos hidrocarburos, para obtener una
cantidad máxima de productos valorizables. En efecto, la carga a
craquear es sometida a una primera conversión, tras la cual los
productos indeseables obtenidos son fraccionados separadamente de
los efluentes del otro reactor, en un compartimento de la zona
compartimentada de la columna de fraccionamiento. Estos productos
son reinyectados luego en un reactor distinto, dentro del cual se
someten a una segunda etapa de craqueo, en unas condiciones
específicamente apropiadas a su naturaleza.
Los efluentes resultantes de este segundo craqueo
son fraccionados luego en la misma columna que los efluentes del
primer craqueo y el sistema de fraccionamiento compartimentado de
esta columna permite evitar que los compuestos indeseables
residuales, no convertidos después de su paso en los dos reactores
(en particular compuestos particularmente refractarios al craqueo),
sean reciclados una segunda vez y "funcionen" en la unidad. En
efecto, tales compuestos son recuperados, en la columna de
fraccionamiento, en el compartimento de fraccionamiento
compartimentado de los efluentes procedentes de la segunda etapa de
craqueo. Se recuperan de este modo estos compuestos, separadamente
de los efluentes procedentes de la primera etapa de craqueo y pueden
ser eliminados, por ejemplo, de la unidad. Este sistema permite
reinyectar en una de las cámaras de reacción únicamente
hidrocarburos procedentes exclusivamente de la otra cámara. Se
evita de este modo cualquier fenómeno de enriquecimiento en
compuestos refractarios de los cortes reciclados, lo cual degradaría
progresivamente la calidad del craqueo de dichos cortes, provocando
a la vez una coquefacción excesiva de las partículas que circulan en
la unidad.
Así pues, el procedimiento según la invención
permite valorizar mejor productos indeseables procedentes de una
primera etapa de craqueo clásico, a fin de producir una cantidad
adicional de productos de mayor valor añadido. Para una misma carga
de salida, ofrece al refinador la posibilidad de realizar un craqueo
a la vez más completo y más selectivo en favor del tipo de productos
que desea obtener. La rentabilidad de la unidad resulta de este
modo sensiblemente mejorada.
Por otra parte, el Solicitante ha puesto a punto
un dispositivo que permite una puesta en práctica eficaz del
procedimiento según la invención.
Por consiguiente, la presente invención tiene
también por objeto un dispositivo de craqueo en lecho fluidizado de
una carga hidrocarbonada, que utiliza dos cámaras de reacción
conectadas entre sí por un medio de transferencia de las partículas
caloportadoras, una columna de fraccionamiento y conductos de
entrada de los efluentes hidrocarbonados procedentes de cada una de
las dos cámaras en dicha columna de fraccionamiento.
Este dispositivo se caracteriza porque:
- dicha columna de fraccionamiento incluye en su
parte interna al menos dos zonas distintas: una primera zona de
fraccionamiento compartimentado, constituida por dos compartimientos
que comunican cada uno con una segunda zona de fraccionamiento
común;
- los conductos de entrada de los efluentes
procedentes de la primera y de la segunda cámaras de reacción
desembocan respectivamente en el primer y en el segundo
compartimientos de dicha zona de fraccionamiento
compartimentado;
- están previstos unos medios para el reciclado y
la inyección en una de las cámaras de reacción de al menos un corte
extraído del compartimiento de fraccionamiento compartimentado de
los efluentes de la otra cámara de reacción.
Una primera ventaja del dispositivo según la
invención está ligada al hecho de que los efluentes hidrocarbonados
procedentes de las dos cámaras de reacción son tratados en parte
separadamente, pero en una única y misma columna de fraccionamiento.
Este sistema permite evitar recurrir a dos columnas distintas y por
consiguiente permite tener una unidad compacta y limitar las
inversiones.
Una segunda ventaja de este dispositivo está
ligada al hecho de que permite una puesta en práctica óptima del
procedimiento según la invención. En efecto, dicha zona de
fraccionamiento compartimentado está ventajosamente dimensionada en
función de los márgenes de ebullición de los productos indeseables
que el refinador desea someter a una segunda etapa de craqueo. La
zona de fraccionamiento común sirve en cambio para el
fraccionamiento de productos para los cuales el refinador no desea
diferenciar aquellos que proceden de cada una de las dos cámaras de
reacción, por ejemplo porque son productos directamente valorizables
que no desea volver a craquear.
Las dos cámaras de reacción que intervienen en la
invención son denominadas en el presente informe como "primera"
y "segunda" cámara de reacción, entendiéndose que este orden se
adopta con referencia al sentido de circulación de las partículas
caloportadoras desde el regenerador. En cada una de estas dos
cámaras, la inyección de los hidrocarburos puede hacerse a
co-corriente y/o a contracorriente del flujo de las
partículas caloportadoras.
Estas dos cámaras de reacción pueden en
particular estar constituidas por cualquier tipo de reactores de
flujo descendente (downer), o ascendente (riser). Si bien las dos
cámaras pueden ser totalmente idénticas, el procedimiento según la
invención es muy ventajoso cuando dichas cámaras son diferentes.
Esto permite en particular hacer que imperen en estas dos cámaras
unas condiciones operativas diferentes, adaptadas al tipo de
hidrocarburos inyectados en cada una de ellas.
En particular, según una variante preferida del
procedimiento según la invención, el tiempo de permanencia de los
hidrocarburos inyectados en la primera cámara de reacción es
inferior al tiempo de permanencia de los hidrocarburos inyectados en
la segunda cámara de reacción. En efecto, el craqueo en la primera
cámara de reacción se hace en presencia de partículas que provienen
directamente del regenerador, por consiguiente a una temperatura
particularmente elevada y de actividad máxima. De hecho, ha sido
probado que es preferible evitar un contacto prolongado entre estas
partículas y los hidrocarburos para, de una parte, evitar el
sobrecraqueo, y de otra parte, para limitar la cantidad de coque
depositada sobre las partículas, las cuales preservan así una parte
de su calor y de su actividad para el craqueo de los hidrocarburos
inyectados en la segunda cámara de reacción.
En la segunda cámara de reacción, en cambio, el
craqueo se hace en condiciones más suaves, ya que las partículas se
han enfriado en parte, incluso se han desactivado, durante su paso
en la primera cámara de reacción. De este modo, se ha demostrado
que es ventajoso prolongar el contacto entre las partículas y los
hidrocarburos, para permitir un craqueo suficientemente completo de
éstos.
Ventajosamente, el tiempo de permanencia de los
hidrocarburos inyectados en la primera cámara de reacción está
comprendido entre 0,05 y 5 segundos, preferiblemente entre 0,1 y 1
segundo. En cuanto al tiempo de permanencia de los hidrocarburos
inyectados en la segunda cámara de reacción, está ventajosamente
comprendido entre 0,1 y 10 segundos, preferiblemente entre 0,4 y 5
segundos.
Según una forma de realización preferida, el
flujo de la carga y del catalizador en la primera cámara de reacción
se hace en una dirección esencialmente descendente. Dicha cámara de
reacción puede estar constituida por un reactor esencialmente
vertical de flujo descendente, del tipo conocido con el nombre de
"downer", tal como el descrito por ejemplo en la solicitud
internacional de patente WO 98/12279. En efecto, este tipo de
reactor permite un tiempo de contacto particularmente breve entre
los hidrocarburos y el lecho fluidizado de partículas.
Según un modo de realización también preferido,
el flujo de la carga y del catalizador en la segunda cámara de
reacción se hace en una dirección esencialmente ascendente. Dicha
cámara de reacción puede estar constituida por un reactor
esencialmente vertical de flujo ascendente, del tipo conocido con el
nombre de "riser". En efecto, este tipo de reactor permite
acceder a tiempos de contacto más largos entre los hidrocarburos y
el lecho fluidizado de partículas.
La presente invención presenta numerosas formas
de realización, entre las cuales el refinador sabrá escoger la que
mejor se adapta a los tipos de productos que desea obtener, teniendo
en cuenta el tipo de cargas a craquear de que dispone.
Una primera forma de realización particularmente
ventajosa consiste en compartimentar el fraccionamiento de la parte
pesada de los efluentes procedentes de los dos reactores. Así, los
efluentes más pesados procedentes de cada una de las dos cámaras de
reacción son fraccionados separadamente, mientras que los efluentes
más ligeros son combinados.
Esta configuración permite someter a una segunda
etapa de craqueo a productos pesados procedentes de una primera
etapa de craqueo de la carga. De manera ventajosa, dicho corte
procedente del fraccionamiento separado de los efluentes de una de
las cámaras de reacción y que es reinyectado, total o parcialmente,
en la otra cámara, comprende slurry y/o un destilado pesado del tipo
de los HCO.
En el campo de la refinación de petróleo, se
denomina usualmente por HCO (del inglés "heavy cycle oil") un
corte pesado cuyo intervalo de ebullición puede extenderse desde un
punto inicial, generalmente comprendido entre 320 y 400ºC hasta un
punto final comprendido generalmente entre 450 y 480ºC. Es un
producto poco valorizable, rico en azufre y en compuestos
aromáticos, que se utiliza generalmente como diluyente de los
fuel-oil pesados.
En cuanto al producto denominado comúnmente
"slurry", está constituido por el residuo de fraccionamiento de
los efluentes del craqueo. Es un producto muy pesado, muy viscoso,
cuyo punto de corte inicial está comprendido generalmente entre 450
y 480ºC. Este residuo es muy difícil de valorizar ya que es
particularmente rico en compuestos poliaromáticos y comprende una
proporción apreciable de finos, es decir, de polvo que proviene de
la erosión de las partículas caloportadoras que circulan en la
unidad.
Es por consiguiente particularmente aconsejable
someter a estos productos pesados del tipo de los HCO y slurry a una
segunda etapa de craqueo, ya que ello permite producir más productos
intermedios valorizables tales como los gasóleos, las gasolinas, los
GPL.
Por otra parte, para estas formas de realización
en las que se reciclan cortes de tipo pesados, se ha constatado que
es preferible inyectar tales cortes en la segunda cámara de
reacción. Se evitan así los riesgos de coquefacción prematura de
las partículas caloportadoras en la primera cámara de reacción. Se
puede luego inyectar ventajosamente la carga fresca total o
parcialmente en la primera cámara de reacción. Así, según una
configuración particularmente ventajosa, al menos un corte
procedente del fraccionamiento separado de los efluentes más pesados
de la primera cámara de reacción es reinyectado, total o
parcialmente, en la segunda cámara de reacción.
Una segunda forma de realización particularmente
ventajosa consiste en compartimentar el fraccionamiento de la parte
ligera de los efluentes procedentes de los dos reactores. Así, los
efluentes más ligeros procedentes de cada una de las dos cámaras de
reacción son fraccionados separadamente, mientras que los efluentes
más pesados son combinados.
Esta configuración permite someter productos
ligeros procedentes de una primera etapa de craqueo de la carga a
una segunda etapa de craqueo. De manera ventajosa, dicho corte
procedente del fraccionamiento separado de los efluentes de una de
las cámaras de reacción y que es reinyectado, total o parcialmente,
en la otra cámara, comprende gasolina. De forma usual, se designa
por gasolina cortes cuyo intervalo de ebullición puede extenderse
desde un punto inicial generalmente superior o igual a 20ºC hasta un
punto final comprendido generalmente entre 140 y 220ºC. Puede ser
particularmente ventajoso para el refinador someter este tipo de
productos a una segunda etapa de craqueo, en la medida en que ello
aumenta la producción de olefinas ligeras tales como por ejemplo
propenos y butenos, que son productos muy buscados, en particular
para ser aplicados en petroquímica.
Para estos tipos de puesta en práctica en los
cuales se reciclan cortes de tipo ligeros, puede ser preferible
inyectar estos cortes reciclados en la primera cámara de reacción.
En efecto, como el craqueo de gasolinas en olefinas ligeras requiere
temperaturas particularmente elevadas, ha sido probado que es más
eficaz realizar tal conversión en presencia de partículas
procedentes directamente del regenerador. La carga fresca puede ser
luego inyectada, total o parcialmente, en la segunda cámara de
reacción. Así pues, según una configuración particularmente
ventajosa, al menos un corte procedente del fraccionamiento separado
de los efluentes más ligeros de la segunda cámara de reacción es
reinyectado, total o parcialmente, en la primera cámara de
reacción.
Según la presente invención, al menos un corte
procedente del fraccionamiento separado de los efluentes de una de
las cámaras de reacción es reinyectado, total o parcialmente, en la
otra cámara. Las proporciones reinyectadas dependen principalmente
de la naturaleza (más o menos densa, más o menos difícil de
craquear,...) de los cortes tratados. Estas proporciones deben
tener también en cuenta las condiciones operativas reinantes en el
reactor en el cual tales cortes son reinyectados, a fin de
garantizar la vaporización completa y el craqueo de los
hidrocarburos reciclados. Para cada corte reciclado de este modo,
la proporción reinyectada comprende ventajosamente entre un 10 y un
100% del flujo de dicho corte. Más preferiblemente, esta proporción
está comprendida entre un 50 y un 100%.
Por otra parte, cada uno de los cortes
reinyectados puede ser combinado con otros cortes de hidrocarburos
previamente a esta reinyección.
Por ejemplo, en el caso del fraccionamiento
separado de los efluentes pesados con reinyección de un corte
viscoso de tipo "slurry", puede ser particularmente ventajoso
diluir con un corte más ligero la fracción reinyectada de este
slurry, para facilitar la reinyección. El diluyente puede
comprender, por ejemplo, carga fresca, en particular, cargas
convencionales del tipo de los gasóleos o de los destilados. El
diluyente puede, por otra parte, comprender por ejemplo aceites de
reciclaje ligeros ("light cycle oils", LCO) o aceites pesados
de reciclaje ("heavy cycle oils", HCO).
Finalmente, cada uno de los cortes reinyectados
puede ser sometido a uno o varios tratamientos intermedios,
previamente a esta reinyección. Ventajosamente, tal tratamiento
intermedio incluye un hidrotratamiento, tal como por ejemplo, una
hidrogenación, una hidrodesaromatización, una hidrodesulfuración,
una hidrodesnitrogenación. Tales tratamientos se efectúan
usualmente en presencia de catalizadores conocidos del técnico en la
materia y que incluyen generalmente, depositados sobre un soporte de
óxido mineral refractario, uno o varios metales del Grupo VIII de la
Clasificación Periódica de los Elementos, a veces asociados a otros
metales tales como los del Grupo VI de la Clasificación Periódica de
los Elementos.
En la segunda cámara de reacción, el craqueo de
los hidrocarburos se realiza en presencia de las partículas
caloportadoras que provienen de la primera cámara, en la cual han
sido parcialmente coqueadas, incluso desactivadas, al entrar en
contacto con la carga inyectada en esta primera cámara. Una
variante particularmente ventajosa de la invención consiste en
introducir aguas arriba de esta segunda cámara de reacción, además
de las partículas procedentes de la primera cámara de reacción, un
complemento de partículas procedentes del regenerador. Esta
variante es particularmente beneficiosa cuando el calor aportado por
las partículas procedentes de dicha primera cámara es insuficiente
para vaporizar los hidrocarburos inyectados en la segunda cámara de
reacción. El complemento de partículas regeneradas permite luego
aportar una cantidad de calor adicional y controlar la temperatura
reinante en dicha segunda cámara. Por otra parte, cuando dichas
partículas son de tipo catalítico, este sistema presenta la ventaja
adicional de introducir en la segunda cámara un complemento de
sitios catalíticos plenamente activos, a fin de optimizar las
reacciones de craqueo de los hidrocarburos inyectados en esta
segunda cámara.
Preferiblemente, se introduce el complemento de
partículas entre la zona donde se efectúa la separación de las
partículas y de los efluentes de la primera cámara de reacción y la
zona donde se efectúa la inyección de los cortes de hidrocarburos en
la segunda cámara de reacción. Dicho complemento se introduce
ventajosamente de manera que se asegure una mezcla homogénea con las
partículas procedentes del primer reactor. Para ello, puede ser
particularmente útil un sistema de homogeneización de los lechos
fluidizados de partículas tal como el descrito en la solicitud de
patente EP No. 99.401112 a nombre de la Solicitante.
La invención pone en práctica una columna de
fraccionamiento específica. En efecto, ésta debe permitir la
destilación simultánea de los efluentes procedentes de los dos
reactores y estar dispuesta de modo que el fraccionamiento de estos
dos tipos de efluentes se realice en parte de manera separada y en
parte de manera común.
Para ello, el volumen interior de dicha columna
comprende dos zonas:
- una zona de fraccionamiento compartimentada, en
la cual los efluentes procedentes de los dos reactores son
fraccionados separadamente, cada uno en un compartimiento, a fin de
evitar cualquier contacto entre ellos, y
- una zona de fraccionamiento común, en la cual
son mezclados los efluentes procedentes de los dos reactores.
Esta segregación parcial de los efluentes
procedentes de los dos reactores se realiza con ayuda de una
compartimentación dispuesta en el interior de la columna,
compartimentación ésta que separa una parte de dicha columna en dos
compartimientos que constituyen dicha zona de fraccionamiento
compartimentado.
Esta columna de fraccionamiento parcialmente
compartimentada puede estar dispuesta de múltiples maneras, según la
parte de efluentes para los cuales se desea que el fraccionamiento
se haga de manera separada.
Por ejemplo, si se desea compartimentar el
fraccionamiento de la parte pesada de los efluentes procedentes de
cada uno de los dos reactores, la zona de fraccionamiento
compartimentado corresponde a la parte inferior de la columna de
fraccionamiento. En este caso, pueden contemplarse diferentes modos
de compartimentación para el dispositivo según la presente
invención.
Según una primera forma de realización, la zona
de fraccionamiento compartimentado está dividida en dos
compartimientos gracias a un medio de separación esencialmente
vertical, que se extiende desde el fondo de la columna de
fraccionamiento a lo largo de una parte de la altura de ésta. Puede
tratarse por ejemplo de una pared vertical plana. Puede tratarse
también de una pared vertical cilíndrica cuyo eje de revolución es
paralelo al eje longitudinal de la columna de fraccionamiento.
Según una segunda forma de realización, la zona
de fraccionamiento compartimentado está dividido en dos
compartimientos gracias a un medio de separación esencialmente
horizontal, por ejemplo constituido por una placa que se extiende
sobre una sección horizontal de la columna y provista de una o
varias chimeneas que permitan el paso hacia arriba, hacia la zona de
fraccionamiento común, de los efluentes ligeros procedentes del
compartimiento inferior a dicha placa.
De forma similar, si se desea compartimentar el
fraccionamiento de la parte ligera de los efluentes procedentes de
cada uno de los dos reactores, la zona de fraccionamiento
compartimentado corresponde a la parte superior de la columna de
fraccionamiento. También aquí se pueden poner en práctica diferentes
formas de compartimentación.
Según una primera forma de realización, la zona
de fraccionamiento compartimentado está separada en dos
compartimientos gracias a un medio de separación esencialmente
vertical, que se extiende desde la cabeza de la columna de
fraccionamiento a lo largo de una parte de la altura de ésta, tal
como por ejemplo, una pared vertical plana o una pared vertical
cilíndrica cuyo eje de revolución es paralelo al eje longitudinal de
la columna de fraccionamiento.
Según una segunda forma de realización, la zona
de fraccionamiento compartimentado está separada en dos
compartimientos gracias a un medio de separación esencialmente
horizontal, constituido por ejemplo por una placa que se extiende
sobre una sección horizontal de la columna provista de una o varias
chimeneas que permiten el paso hacia abajo, hacia la zona de
fraccionamiento común, de los efluentes pesados procedentes del
compartimiento superior a dicha placa.
Las condiciones operativas en las cuales funciona
cada una de las dos cámaras de reacción, pueden variar. Son
preferiblemente diferentes en cada una de estas dos cámaras,
teniendo en cuenta las naturalezas diferentes de los hidrocarburos
que son inyectados dentro. De manera general, estas condiciones
operativas incluyen una temperatura de reacción comprendida entre
450 y 900ºC y una presión cercana a la presión atmosférica. El
experto en la técnica sabrá optimizar perfectamente estas
condiciones en función del tipo de cortes de petróleo a
craquear.
Las cargas de hidrocarburos susceptibles de ser
craqueadas en el marco de la presente invención pueden ser
extremadamente diversas. Comprenden en particular, pero no
limitativamente, las cargas usuales de los procedimientos de
craqueo, como por ejemplo destilados y/o gasóleos procedentes de la
destilación atmosférica o en vacío, destilados y/o gasóleos de
viscorreducción, residuos desasfaltados.
El procedimiento según la invención está, por
otra parte, perfectamente adaptado a la conversión de cargas más
pesadas, que contienen fracciones que hierven normalmente hasta
700ºC y más, pudiendo contener cantidades elevadas de asfaltenos y
tener un contenido en carbono Conradson de hasta un 4% y aún más.
Así, la carga puede comprender destilados pesados, residuos de
destilación atmosférica, incluso residuos de destilación en
vacío.
En caso necesario, las cargas inyectadas pueden
haber recibido un tratamiento previo tal como, por ejemplo un
hidrotratamiento en presencia de un catalizador apropiado, por
ejemplo un catalizador a base de cobalto y de molibdeno depositados
sobre un óxido refractario poroso.
Para facilitar su inyección, sobre todo cuando es
viscosa, la carga a craquear puede por otra parte ser diluida con
uno o varios cortes más ligeros, que pueden incluir cortes
intermedios procedentes de la zona de fraccionamiento de los
efluentes de craqueo. Para ello, los LCO o HCO citados
anteriormente pueden constituir excelentes diluyentes.
En el marco de la presente invención, no parece
necesario mencionar el tipo de partículas caloportadoras,
catalíticas o no, empleado, ni los medios de puesta en circulación
de tales partículas en forma de lechos fluidizados más o menos
diluidos con fluidos gaseosos de dilución, en la medida en que son
datos bien conocidos del experto en la técnica.
Las diversas formas de puesta en práctica de la
invención mencionadas anteriormente serán descritas a continuación
con mayor detalle, con referencia a los dibujos anexos. Estos
sirven únicamente para ilustrar la invención y por consiguiente no
tienen ningún carácter limitativo, pudiendo el objeto de la presente
invención ser puesto en práctica según muy numerosas variantes.
En estos dibujos:
La figura 1 es una vista esquemática de una
primera forma de realización del procedimiento de craqueo según la
invención, en la cual se compartimenta el fraccionamiento de la
parte pesada de los efluentes procedentes de los dos reactores.
Las figuras 2 y 3 representan dos variantes
posibles para la columna de fraccionamiento parcialmente
compartimentada que interviene en el procedimiento ilustrado en la
figura 1.
La figura 4 es una vista esquemática de una
segunda forma de realización del procedimiento de craqueo según la
invención, en la cual se compartimenta el fraccionamiento de la
parte ligera de los efluentes procedentes de los dos reactores.
La figura 5 representa una variante posible para
la columna de fraccionamiento parcialmente compartimentada que
interviene en el procedimiento ilustrado en la figura 4.
La figura 1 representa una unidad de craqueo
catalítico que comprende dos cámaras de reacción sucesivas, la
primera de flujo descendente y la segunda de flujo ascendente.
Esta unidad comprende una primera cámara de
reacción constituida por un reactor tubular 1 de flujo descendente,
conocido con el nombre de "downer". Este reactor está
conectado en su parte superior a un recinto 2, desde el cual es
alimentado por un flujo de partículas de catalizador regeneradas,
con un caudal regulado mediante una válvula 3.
La carga a craquear es conducida por la línea 4 e
inyectada en el reactor 1 mediante unos inyectores 5. Las
partículas de catalizador y los hidrocarburos fluyen luego desde
arriba hacia abajo en el reactor 1.
En la base del reactor 1, la mezcla desemboca en
el recinto 6, en la parte superior del cual un separador, no
representado, separa las partículas de catalizador de los efluentes
de reacción, que son conducidos hacia la zona de fraccionamiento por
la línea 7. En la parte inferior del recinto 6, las partículas son
separadas mediante vapor de agua suministrado por la línea 8 al
difusor 9.
Las partículas son evacuadas luego por el
conducto 10 fuera del recinto 6 y transferidas a la base de la
segunda cámara de reacción. Esta última está constituida por un
reactor 16 en forma de columna de tipo en sí conocido, denominado
elevador de carga, o riser. El reactor 16 es alimentado en su base
por el conducto 10 con partículas de catalizador.
Opcionalmente, se puede prever un conducto no
representado para la conducción de un complemento de partículas
regeneradas, que provienen directamente del regenerador 23 que será
descrito en más detalle a continuación, con un caudal regulado para
optimizar las condiciones de craqueo en este segundo reactor.
Se introduce un gas elevador, por ejemplo vapor
de agua, en la columna 16 por la línea 11, mediante un difusor 19,
mientras que una carga que comprende una proporción sustancial de un
corte procedente del fraccionamiento separado de los efluentes más
pesados del primer reactor es conducida a través de la línea 13 e
inyectada en el reactor 16 mediante unos
inyectores-pulverizadores 14. Las partículas de
catalizador y los hidrocarburos fluyen luego desde abajo hacia
arriba en el reactor 16.
La columna 16 llega a su vértice en un recinto
15, el cual es por ejemplo concéntrico y en el cual se efectúan la
separación de la carga craqueada y la limpieza de las partículas
desactivadas de catalizador. Las partículas son separadas de la
carga tratada mediante un ciclón 17, alojado en el recinto 15, en el
vértice del cual está dispuesta una línea de evacuación 18 de los
efluentes del segundo reactor 16, los cuales son conducidos hacia la
zona de fraccionamiento. Las partículas desactivadas se desplazan
por gravedad hacia la base del recinto 15. Una línea 20 alimenta
con fluido de limpieza, generalmente vapor de agua, unos inyectores
o difusores 21 de gas de fluidización dispuestos regularmente en la
base del recinto 15.
Las partículas son evacuadas luego en la base del
recinto 15 hacia un regenerador 23, por medio del conducto 22. En
el regenerador 23, el coque depositado sobre las partículas es
quemado con ayuda de aire o de otro gas rico en oxígeno, inyectado
en la base del regenerador 23 por una línea 24, que alimenta unos
inyectores o difusores 25 regularmente espaciados. Las partículas
arrastradas por el gas de combustión son separadas por ciclones 26 y
el gas de combustión es evacuado por una línea 27, mientras que las
partículas fluyen hacia la base del recinto 23, desde donde son
recicladas por el conducto 28 hacia el recinto 2 de alimentación del
primer reactor 1.
Los efluentes de reacción procedentes de cada uno
de los reactores 1 y 16 son conducidos respectivamente por las
líneas 7 y 18 hacia la columna de fraccionamiento 12. Esta última
está constituida por dos zonas: una zona inferior 40 de
fraccionamiento compartimentado y una zona superior 41 de
fraccionamiento común. La zona 40 de fraccionamiento
compartimentado está dividida en dos compartimientos 38 y 39 por un
medio de separación 37, constituido por una pared vertical plana,
que se extiende desde el fondo de la columna 12 a lo largo de una
parte de la altura de ésta.
De acuerdo con la invención, las líneas 7 y 18 de
entrada de los efluentes de los dos reactores desembocan a uno y
otro lado del medio de separación 37, en los compartimientos
respectivos 39 y 38, en los cuales los productos pesados
correspondientes son fraccionados separadamente. Estos productos
corresponden a residuos de destilación o "slurry", cuyo punto
de corte inicial es escogido preferiblemente con un valor
comprendido entre 450 y 480ºC.
Los dos compartimientos 38 y 39 comunican con la
zona de fraccionamiento común 41, situada en la parte superior de la
columna 12 y en la cual se efectúa el fraccionamiento de los
productos más ligeros contenidos en los efluentes combinados de los
dos reactores 1 y 16.
El fraccionamiento por destilación de estas
fracciones más ligeras se realiza de manera clásica, para obtener
los productos deseados. En particular, el experto en la técnica
sabrá escoger perfectamente los puntos de cortes en función de los
productos que desee obtener. Tradicionalmente, esta destilación se
realiza a fin de aislar:
- los productos gaseosos en condiciones normales
de temperatura y de presión (hidrocarburos en C1 a C4), extraídos
por la línea 43;
- un corte de gasolinas, cuyo intervalo de
ebullición puede extenderse desde 20ºC hasta
140-220ºC, extraído por la línea 44;
- un corte de tipo gasóleo o LCO, cuyo intervalo
de ebullición se extiende generalmente desde
140-220ºC hasta 320-400ºC, extraído
por la línea 45.
- un corte de tipo destilado o HCO, cuyo
intervalo de ebullición se extiende generalmente desde
320-400ºC hasta 450-480ºC, extraído
por la línea 46.
Está claro que la zona de fraccionamiento puede
comprender perfectamente columnas adicionales clásicas no
representadas, acopladas a la columna 12, en las cuales se puede
efectuar una parte del fraccionamiento de los efluentes comunes
descritos arriba y/o de fraccionamientos ulteriores.
En el procedimiento representado aquí, únicamente
los residuos de los efluentes de los dos reactores son fraccionados
separadamente. Se comprenderá que es perfectamente posible
fraccionar de manera separada otros productos pesados, tales como en
particular el HCO, incluso el LCO, para reciclar todo o parte de
éstos hacia el segundo reactor 16, solos o mezclados con el slurry.
Para ello, basta con utilizar un medio de separación 37 que se
extienda sobre una altura más importante de la columna 12, de modo
que la zona de fraccionamiento compartimentado 40 incluya también la
zona de destilación y de extracción del HCO (incluso LCO).
Los residuos condensados en los compartimientos
38 y 39 son extraídos respectivamente por las líneas 42 y 13. El
corte extraído por la línea 13, que corresponde al slurry procedente
del fraccionamiento separado de los efluentes de la primera cámara
de reacción 1, es reciclado según la invención hacia la segunda
cámara de reacción 16. Opcionalmente, la línea 47 permite diluir
esta fracción de fondo con un corte menos viscoso, por ejemplo todo
o parte del corte HCO extraído por la línea 46. Opcionalmente
también, la línea 48 permite extraer una parte de dicha fracción de
fondo, para inyectar únicamente una proporción dada en el reactor
16.
En cuanto al corte extraído por la línea 42,
corresponde al slurry procedente del fraccionamiento, separado de
los efluentes de la segunda cámara de reacción 16. Este corte, que
comprende compuestos particularmente refractarios no convertidos
después del craqueo sucesivo en cada uno de los dos reactores, puede
ser evacuado por ejemplo de la unidad.
La figura 2, en la cual los elementos ya
descritos en relación con la figura 1 están designados con los
mismos números de referencia, representa una primera variante de
realización de la columna de fraccionamiento 12, que hace aparecer
otro medio de compartimentar la parte inferior 40 de dicha
columna.
En esta figura, la columna 12 comprende un medio
de separación constituido, como en la figura 1, por una
compartimentación esencialmente vertical, que se extiende desde el
fondo de la columna 12. Sin embargo, este elemento de
compartimentación se compone aquí de una pared vertical cilíndrica
37' cuyo eje de revolución es paralelo al eje longitudinal de la
columna 12. Este elemento cilíndrico está dispuesto interior y
concéntricamente a la pared de la columna 12 y se extiende desde el
fondo de ésta sobre una altura suficiente, dividiendo de este modo
la zona de fraccionamiento compartimentada 40 en dos compartimientos
39 y 38, en los cuales llegan respectivamente la línea 7 de
conducción de los efluentes de la primera cámara de reacción 1 y la
línea 18 de conducción de los efluentes de la segunda cámara de
reacción 16. En esta configuración, los dos compartimientos 38 y 39
son por consiguiente concéntricos.
Cada compartimiento 38 y 39 comunica directamente
con la zona de fraccionamiento común 41 situada encima, en la cual
se efectúa, de manera clásica, el fraccionamiento de los productos
más ligeros contenidos en los efluentes combinados de los dos
reactores.
En la variante presentada en la figura 2, el
elemento de compartimentación 37' se extiende sobre una altura más
importante de la columna 12 para cubrir también la zona de
destilación de los cortes de tipo HCO. Por otra parte, no se separa
el HCO del slurry, con lo cual los residuos, extraídos por las
líneas 42 y 13 en el fondo de cada uno de los dos compartimentos
respectivos 38 y 39, están constituidos por una mezcla de estos dos
tipos de productos.
El residuo extraído por la línea 13, constituido
por una mezcla de HCO y de slurry procedente del fraccionamiento
separado de los efluentes pesados de la primera cámara de reacción
1, es reciclado según la invención, total o parcialmente, hacia la
segunda cámara de reacción 16.
Está claro que las líneas de alimentación 7 y 18
pueden ser invertidas, a condición de invertir también las dos
líneas 13 y 42 de extracción de los productos correspondientes.
La figura 3, en la cual los elementos ya
descritos en relación con la figura 1 están de nuevo designados con
los mismos números de referencia, representa una segunda variante de
realización de la columna de fraccionamiento 12 de esta figura 1, en
la cual el medio 37'' de separación de la zona inferior 40 de
fraccionamiento compartimentado es de tipo horizontal.
En esta figura, la zona 40 comprende una
compartimentación interna constituida por una placa horizontal 37'',
la cual está dimensionada para cubrir la totalidad de la sección
transversal de la columna 12 y para estar en contacto estanco con la
pared vertical interna de ésta.
Esta compartimentación delimita un primer
compartimiento superior 39, en el cual desemboca la línea 7 de
conducción de los efluentes de la primera cámara de reacción 1, y un
segundo compartimiento inferior 38, en el que desemboca la línea 18
de conducción de los efluentes de la segunda cámara de reacción 16.
Por consiguiente, en esta configuración, los dos compartimientos 38
y 39 están dispuestos uno encima de otro.
Cada compartimiento 38, 39, comunica directamente
con la zona de fraccionamiento común 41 situada encima. En efecto,
la placa 37'' está provista de al menos una chimenea 50, que permite
el paso hacia arriba, hacia dicha zona de fraccionamiento común 41,
de los productos vaporizados procedentes del compartimiento 38
inferior a la placa 37''. De este modo, los efluentes más ligeros
procedentes de la segunda cámara de reacción 16 suben a través de
esta chimenea hacia la zona común 41, donde son fraccionados y
extraídos por las líneas 43, 44 y 45, mezclados con los efluentes
ligeros procedentes de la primera cámara de reacción 1.
La chimenea 50 lleva sobrepuesta una cubierta 51,
por ejemplo cónica, que permite evitar que los hidrocarburos pasen
del compartimiento superior 39 al compartimiento inferior 38. Este
sistema permite por consiguiente asegurar una perfecta segregación
de los efluentes pesados procedentes de los dos reactores 1 y
16.
El corte extraído por la línea 13 del
compartimiento 39 de fraccionamiento compartimentado de los
efluentes pesados procedentes de la primera cámara de reacción 1 es
reciclado total o parcialmente según la invención hacia la segunda
cámara de reacción 16.
En esta variante, como en la representada en la
figura 2, las líneas de alimentación 7 y 18 pueden estar invertidas
(el fraccionamiento separado de los efluentes pesados del primer
reactor 1 se efectúa entonces en el compartimiento inferior 38,
mientras que el fraccionamiento separado de los efluentes pesados
del segundo reactor 16 se efectúa en el compartimiento superior 39),
a condición de invertir también las dos líneas 13 y 42 de extracción
de los productos correspondientes.
La figura 4 representa también una unidad de
craqueo catalítico que comprende, como la representada en la figura
1, una primera cámara de reacción 1 de flujo descendente y una
segunda cámara de reacción 16 de flujo descendente. Esta unidad
incluye numerosos elementos comunes con la unidad representada en la
figura 1 y designados con los mismos números de referencia, de modo
que únicamente los elementos diferentes serán descritos a
continuación.
El procedimiento ilustrado en esta figura 4
corresponde a una forma de realización de la invención, en la que se
fraccionan separadamente los efluentes más ligeros procedentes de
cada uno de los dos reactores 1 y 16, a fin de reinyectar en uno de
ellos productos ligeros procedentes del otro.
Para ello, la columna de fraccionamiento 12
comprende una zona superior 40 de fraccionamiento compartimentado de
los efluentes ligeros y una zona inferior 41 de fraccionamiento
común de los efluentes pesados. La zona 40 de fraccionamiento
compartimentado está dividida en dos compartimientos 38 y 39 por un
medio de una separación 37, constituida por una pared vertical plana
que se extiende hacia abajo desde la cabeza de la columna 12, a lo
largo de una parte de la altura de ésta.
Conforme a la invención, las líneas 7 y 18 de
entrada de los efluentes de los reactores respectivos 1 y 16
desembocan a uno y otro lado del medio de separación 37, en los
compartimientos respectivos 39 y 38, en los cuales los productos
ligeros correspondientes son fraccionados separadamente, a fin de
aislar:
- los productos gaseosos en condiciones normales
de temperatura y de presión (hidrocarburos en C1 a C4), extraídos
respectivamente de los compartimientos 38 y 39 por las líneas
43a y 43b;
- dos cortes de tipo gasolinas, cuyo intervalo de
ebullición puede extenderse desde 20ºC hasta
140-220ºC, extraídos respectivamente de los
compartimientos 38 y 39 por las líneas 44a y 44b.
El corte de gasolina extraído por la línea
44a, procedente del fraccionamiento separado de los efluentes
más ligeros de la segunda cámara de reacción, es conducido hacia los
inyectores 5, a partir de los cuales es reinyectado en la primera
cámara de reacción 1. En efecto, si bien en el marco de la
invención, es perfectamente posible reciclar este corte hacia la
segunda cámara de reacción 16, se ha constatado que es más eficaz
craquear tal corte en la primera cámara 1, al entrar en contacto con
las partículas de temperatura máxima procedentes directamente del
regenerador 23. Luego, la carga fresca puede ser inyectada, total o
parcialmente, en el segundo reactor 16. Para ello, es conducida a
los inyectores 14 a través de la línea 52.
En la zona 41 de fraccionamiento común de la
columna 12, se efectúa, de manera clásica, el fraccionamiento de los
productos más pesados contenidos en los efluentes combinados de los
dos reactores 1 y 16, a fin de aislar:
- un corte de tipo gasóleo o LCO, cuyo intervalo
de ebullición se extiende generalmente desde
140-220ºC hasta 320-400ºC, extraído
por la línea 45;
- un corte de tipo destilado o HCO, cuyo
intervalo de ebullición se extiende generalmente desde
320-400ºC hasta 450-480ºC, extraído
por la línea 46;
- un residuo de destilación o "slurry", cuyo
punto de corte inicial es escogido generalmente a un valor
comprendido entre 450 y 480ºC, extraído por la línea 53.
La figura 5, en la que los elementos ya descritos
en relación con la figura 4 están designados con los mismos números
de referencia, representa una variante de realización de la columna
de fraccionamiento 12 de esta figura 4, en la cual el medio 37'' de
separación de la zona superior 40 de fraccionamiento compartimentado
es de tipo horizontal.
En esta figura 5, la zona 40 comprende una
compartimentación interna constituida por una placa horizontal 37'',
dimensionada para cubrir la totalidad de la sección transversal de
la columna 12 y para estar en contacto estanco con la pared vertical
interna de ésta.
Esta compartimentación delimita un primer
compartimiento superior 39, en el cual desemboca la línea 7 de
conducción de los efluentes de la primera cámara de reacción 1, y un
segundo compartimiento inferior 38, en el que desemboca la línea 18
de conducción de los efluentes de la segunda cámara de reacción
16.
Cada compartimiento 38, 39 comunica directamente
con la zona de fraccionamiento común 41 situada debajo. En efecto,
la placa 37'' está provista de al menos una chimenea 50 que permite
el paso hacia abajo, hacia la zona de fraccionamiento común 41, de
los productos pesados que provienen del compartimiento 39 superior a
la placa 37''. De este modo, los efluentes más pesados procedentes
de la primera cámara de reacción 1 bajan a través de esta chimenea
hacia la zona común 41, donde son fraccionados y extraídos por las
líneas 45, 46 y 53, mezclados con los efluentes pesados procedentes
de la segunda cámara de reacción 16.
La chimenea 50 está provista de un deflector 51,
por ejemplo cónico, que permite evitar que pasen hidrocarburos del
compartimiento inferior 38 al compartimiento superior 39. Este
sistema permite por consiguiente garantizar una perfecta segregación
de los efluentes ligeros procedentes de los dos reactores 1 y
16.
El corte de gasolinas extraído por la línea 44a
del compartimiento 38 de fraccionamiento compartimentado de los
efluentes ligeros procedentes de la segunda cámara de reacción 16,
es reciclado total o parcialmente según la invención hacia la
primera cámara de reacción 1.
Los ejemplos siguientes, que no tienen carácter
limitativo, están destinados únicamente a ilustrar la puesta en
práctica de la invención y las ventajas de ésta.
Se realizaron dos ensayos de craqueo catalítico a
partir de una carga de petróleo pesada, constituida por una mezcla
de un 50% en peso de residuo atmosférico y un 50% en peso de
destilado en vacío, procedentes ambos de la destilación de un
petróleo bruto de tipo Kirkuk.
El primer ensayo se realizó en una unidad
experimental de craqueo catalítico conforme a la representada en la
Figura 1, que incluye dos cámaras de reacción sucesivas (1; 16), la
primera (1) de flujo descendente ("downer") y la segunda (16)
de flujo ascendente ("riser"). El catalizador utilizado es un
catalizador comercial clásico, de tipo zeolítico. De acuerdo con la
invención, los efluentes de cada una de estas dos cámaras de
reacción son conducidos hacia una misma columna de fraccionamiento
(12), compartimentada en su parte inferior (40) por una pared
vertical plana (37). La carga fresca es inyectada en la primera
cámara de reacción (1), mientras que en la segunda cámara de
reacción (16) se recicla un corte procedente del fraccionamiento
separado de los efluentes de la primera cámara
(1).
(1).
Por otra parte, se realizó un ensayo comparativo
(ensayo nº 2) en las mismas condiciones, pero sustituyendo la
columna de fraccionamiento parcialmente compartimentada (12) por una
columna clásica, en la cual los efluentes de cada una de las dos
cámaras (1; 16) son combinados y fraccionados de manera tradicional.
La carga fresca es inyectada en la primera cámara de reacción (1),
mientras que en la segunda cámara de reacción (16) se recicla un
corte procedente del fraccionamiento de los efluentes combinados de
las dos cámaras.
En estos dos ensayos, el corte reciclado en la
segunda cámara de reacción (16) corresponde a un destilado pesado o
HCO, con un intervalo de ebullición que se extiende desde 380ºC
hasta 480ºC. En el ensayo 1 conforme a la invención, la totalidad
del HCO que proviene del fraccionamiento compartimentado de los
efluentes de la primera cámara de reacción (1) es inyectada en la
segunda cámara de reacción (16). En el ensayo comparativo 2, la
tasa de reciclo (relación entre la cantidad de HCO reciclada en la
segunda cámara de reacción y la cantidad total de HCO producida en
la unidad) es de 0,8.
Las condiciones operativas, idénticas en los dos
ensayos, son las siguientes:
- Temperatura de salida de la primera cámara de
reacción (1): 540ºC.
- Temperatura de salida de la segunda cámara de
reacción (16): 515ºC.
- Relación C/O en la primera cámara de reacción
(1) (relación de masa entre la cantidad de catalizador C y la O de
la carga inyectada en esta cámara: 6.
- Relación C/O en la segunda cámara de reacción
(16): 8
- Temperatura del regenerador (23): 690ºC.
La tabla siguiente resume los resultados
obtenidos, en términos de tasas de conversión del corte HCO
reciclado en la segunda cámara de reacción (es decir, cantidad de
HCO convertido / cantidad de HCO reciclado), y de rendimiento en
productos de conversión (es decir, peso de producto obtenido / peso
de HCO convertido).
\newpage
| Ensayo 1 | Ensayo 2 | |
| (comparativo) | ||
| Rendimientos | ||
| Tasa de conversión (% en peso) | 34,6 | 24,5 |
| Rendimiento en gases secos (% en peso) | 2,2 | 1,5 |
| Rendimiento en GPL (% en peso) | 5,8 | 4,3 |
| Rendimiento en gasolina (% en peso) | 13,1 | 10,1 |
| Rendimiento en LCO (% en peso) | 20,0 | 20,8 |
| Rendimiento en slurry (% en peso) | 45,4 | 54,7 |
| Rendimiento en coque (% en peso) | 13,5 | 8,6 |
En la tabla anterior, los productos obtenidos
están definidos como sigue:
- gases secos: hidrocarburos ligeros de 1 ó 2
átomos de carbono e hidrógeno sulfurado (H_{2}S);
- GPL: hidrocarburos ligeros de 3 ó 4 átomos de
carbono;
- gasolina: corte de hidrocarburos cuyo
intervalo de ebullición se extiende desde 20ºC hasta 220ºC;
- LCO: corte de hidrocarburos cuyo intervalo de
ebullición se extiende desde 220ºC hasta 380ºC;
- slurry: residuo de destilación, que contiene
cantidades importantes de polvo de catalizador y cuyo intervalo de
ebullición se extiende a partir de 480ºC.
Los resultados anteriores muestran que es mucho
más ventajoso reciclar en el segundo reactor HCO procedente del
fraccionamiento compartimentado de los efluentes del primer reactor
(ensayo 1), que reciclar HCO procedente del fraccionamiento de los
efluentes combinados de los dos reactores (ensayo 2).
En efecto, en el primer caso, el corte de HCO
reciclado contiene sólo hidrocarburos procedentes de un primer
craqueo de la carga fresca, mientras que en el segundo caso contiene
también hidrocarburos procedentes de la segunda cámara, no
convertidos después de su paso en los dos reactores sucesivos, por
consiguiente particularmente refractarios al craqueo, y que
"funcionan" en la unidad. En el ensayo 1 realizado conforme a
la invención, la eliminación de tales compuestos gracias al sistema
de fraccionamiento compartimentado mejora notablemente la calidad
del craqueo en la segunda cámara de reacción. Se constata en efecto
que esta conversión es a la vez más completa (aumento de 10 puntos
de la tasa de conversión), y más selectiva (fuerte disminución del
rendimiento en slurry, el cual es un producto particularmente
indeseable, en beneficio de un aumento de los rendimientos de los
productos intermedios buscados, tales como las gasolinas y los
GPL).
En este ejemplo, se realizaron dos ensayos
(respectivamente 3 y 4) en las mismas unidades y en las mismas
condiciones operativas que los ensayos respectivos 1 y 2 del ejemplo
2, con la diferencia de que esta vez el corte reciclado en la
segunda cámara de reacción (16) es un corte de tipo gasóleo o LCO
(con intervalo de ebullición que se extiende desde 220ºC hasta
380ºC). En el ensayo 3 conforme a la invención, la totalidad de LCO
procedente del fraccionamiento compartimentado de los efluentes de
la primera cámara de reacción (1) es inyectada en la segunda cámara
de reacción (16). En el ensayo comparativo 4, la tasa de reciclo
(relación entre la cantidad de LCO reciclada en la segunda cámara de
reacción y la cantidad total de LCO producida en la unidad) es de
0,8. La carga fresca utilizada es la misma que en el ejemplo 1.
Para cada uno de estos dos ensayos, se
determinaron las propiedades del corte de LCO reciclado en la
segunda cámara de reacción. La tabla siguiente ilustra los
resultados obtenidos:
| Ensayo 3 | Ensayo 4 | |
| (comparativo) | ||
| Propiedades del corte de reciclo: | ||
| Densidad (a 15ºC) | 0,9522 | 0,9543 |
| Viscosidad (a 50ºC) | 2,76 | 2,98 |
| Contenido en azufre (% en peso) | 2,59 | 2,71 |
| Contenido en hidrógeno molecular (% en peso) | 10,10 | 9,79 |
Los resultados anteriores ilustran, de manera
complementaria a los del ejemplo 1, ciertas ventajas aportadas por
la invención.
Se constata en efecto que, en el ensayo 3
efectuado conforme a la invención, el corte de reciclo es de calidad
claramente superior a la obtenida en el ensayo comparativo 4. En el
ensayo 3, este corte es menos pesado, menos viscoso, menos rico en
impurezas azufradas; el contenido en hidrógeno de los hidrocarburos
que contiene es más elevado. Este corte es por consiguiente menos
rico en hidrocarburos pesados, en particular en compuestos
poliaromáticos particularmente refractarios al craqueo.
Este ejemplo ilustra por consiguiente el hecho de
que, en el procedimiento según la invención, las cualidades del
corte de reciclo son superiores, lo cual contribuye a mejores
rendimientos, una mejor selectividad y una mejor calidad de los
productos obtenidos durante el craqueo de este corte en la segunda
cámara de reacción 16.
En este ejemplo, se utiliza una unidad
experimental de craqueo catalítico conforme a la representada en la
Figura 4, que incluye dos cámaras de reacción sucesivas (1; 16), la
primera (1) de flujo descendente ("downer"), y la segunda (16)
de flujo ascendente ("riser"). El catalizador utilizado es un
catalizador comercial clásico, de tipo zeolítico.
Se realiza un primer ensayo (ensayo nº 5)
conforme a la invención: los efluentes de cada una de estas dos
cámaras de reacción son conducidos hacia una misma columna de
fraccionamiento (12), compartimentada en su parte superior (40) por
una pared vertical plana (37). La carga fresca es inyectada en la
segunda cámara de reacción (16), mientras que en la primera cámara
de reacción (1) se recicla un corte procedente del fraccionamiento
separado de los efluentes de la segunda cámara (16).
Por otra parte, se realiza un ensayo comparativo
(ensayo nº 6) en las mismas condiciones, pero sustituyendo la
columna de fraccionamiento parcialmente compartimentada (12) por una
columna clásica, en la cual los efluentes de cada una de las dos
cámaras (1; 16) son combinados y fraccionados de manera tradicional.
La carga fresca es inyectada en la segunda cámara de reacción (16),
mientras que en la primera cámara de reacción (1), se recicla un
corte procedente del fraccionamiento de los efluentes combinados de
las dos cámaras.
En estos dos ensayos, el corte reciclado en la
primera cámara de reacción (1) es una gasolina ligera (con un
intervalo de ebullición que se extiende desde 20ºC hasta 220ºC). En
el ensayo 5 conforme a la invención, la totalidad de la gasolina
procedente del fraccionamiento compartimentado de los efluentes de
la segunda cámara de reacción (16) es inyectada en la primera cámara
de reacción (1). En el ensayo comparativo 6, la tasa de reciclo
(relación entre la cantidad de gasolina reciclada en la primera
cámara de reacción y la cantidad total de gasolina producida en la
unidad) es de 0,8.
La carga fresca utilizada es la misma que en el
ejemplo 1 y las condiciones operativas, idénticas en los dos
ensayos, son las siguientes:
- Temperatura de salida de la primera cámara de
reacción (1): 540ºC.
- Temperatura de salida de la segunda cámara de
reacción (16): 515ºC.
- Relación C/O en la primera cámara de reacción
(1): 8.
- Relación C/O en la segunda cámara de reacción
(16): 6
- Temperatura del regenerador (23): 690ºC.
Para cada uno de estos dos ensayos, se
determinaron las propiedades del corte de gasolina reciclado en la
primera cámara de reacción (1). La tabla siguiente ilustra los
resultados obtenidos:
| Ensayo 5 | Ensayo 6 | |
| (comparativo) | ||
| Propiedades del corte de reciclo: | ||
| Densidad (a 15ºC) | 0,7130 | 0,7289 |
| Contenido en azufre (% en peso) | 0,063 | 0,078 |
| Contenido en hidrógeno molecular (% en peso) | 14,30 | 13,77 |
| Contenido en compuestos aromáticos (% en peso) | 16,0 | 17,5 |
Aquí también se constata que en el ensayo 5
efectuado conforme a la invención, el corte de reciclo es de calidad
claramente superior al obtenido en el ensayo comparativo 6. En
efecto, en el ensayo 5, este corte es menos pesado, menos rico en
impurezas azufradas; su contenido en hidrógeno molecular es más
elevado y su contenido en hidrocarburos aromáticos es menor.
Durante el craqueo de tal corte en la primera cámara de reacción
(1), no sólo se obtienen rendimientos más elevados, sino también
mejores calidades de los productos de craqueo.
De manera general, los ejemplos anteriores
ilustran perfectamente algunas de las numerosas ventajas aportadas
por la presente invención. En particular, muestran que la invención
permite reciclar de manera óptima ciertos cortes de hidrocarburos
procedentes de una primera etapa de craqueo de la carga fresca, lo
cual permite aumentar de modo sustancial el rendimiento total de
conversión de esta carga, con un aumento de selectividad en favor de
los productos específicos buscados.
Claims (28)
1. Procedimiento de craqueo en lecho fluidizado
de una carga hidrocarbonada en el cual las partículas
caloportadoras, eventualmente catalíticas, circulan dentro de dos
cámaras de reacción sucesivas (1; 16), en cada una de las cuales son
puestas en contacto con al menos un corte de hidrocarburos, y los
efluentes de reacción procedentes de cada una de dichas cámaras son
conducidos hacia una misma unidad de fraccionamiento,
caracterizado porque los efluentes de cada una de las cámaras
de reacción (1; 16) son fraccionados en parte separadamente en una
misma columna de fraccionamiento (12) parcialmente compartimentada,
y porque al menos un corte (13, 44a) procedente del
fraccionamiento separado de los efluentes de una de las dos cámaras
de reacción (1;16) es reinyectado, total o parcialmente, en la otra
cámara.
2. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tiempo
de permanencia de los hidrocarburos inyectados en la primera cámara
de reacción (1) es inferior al tiempo de permanencia de los
hidrocarburos inyectados en la segunda cámara de reacción (16).
3. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tiempo
de permanencia de los hidrocarburos inyectados en la primera cámara
de reacción (1) está comprendido entre 0,05 y 5 segundos,
preferiblemente entre 0,1 y 1 segundo.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tiempo
de permanencia de los hidrocarburos inyectados en la segunda cámara
de reacción (16) está comprendido entre 0,1 y 10 segundos,
preferiblemente entre 0,4 y 5 segundos.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el flujo de
la carga y de las partículas en la primera cámara de reacción (1) se
realiza en una dirección esencialmente descendente.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el flujo de
la carga y de las partículas en la segunda cámara de reacción (16)
se realiza en una dirección esencialmente ascendente.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en dicha
columna (12) de fraccionamiento parcialmente compartimentada, los
efluentes más pesados procedentes de cada una de las dos cámaras de
reacción son fraccionados separadamente, mientras que los efluentes
más ligeros son combinados.
8. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado porque dicho corte (13) procedente
del fraccionamiento separado de los efluentes de una de las cámaras
de reacción y que es reinyectado, total o parcialmente, en la otra
cámara, comprende slurry y/o un destilado pesado del tipo de los HCO
y/o un corte de tipo gasóleo, tal como LCO.
9. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 7 y 8, caracterizado porque al menos un
corte (13) procedente del fraccionamiento separado de los efluentes
más pesados de la primera cámara de reacción (1), es reinyectado,
total o parcialmente, en la segunda cámara de reacción (16).
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque en dicha columna
(12) de fraccionamiento parcialmente compartimentada, los efluentes
más ligeros procedentes de cada una de las dos cámaras de reacción
son fraccionados separadamente, mientras que los efluentes más
pesados son combinados.
11. Procedimiento según la reivindicación
anterior, caracterizado porque dicho corte (44a)
procedente del fraccionamiento separado de los efluentes de una de
las cámaras de reacción y que es reinyectado, total o parcialmente,
en la otra cámara, comprende gasolina.
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 10 y 11, caracterizado porque al menos un
corte (44a) procedente del fraccionamiento separado de los
efluentes más ligeros de la segunda cámara de reacción (16), es
reinyectado, total o parcialmente, en la primera cámara de reacción
(1).
13. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho corte
(13; 44a) procedente del fraccionamiento separado de los
efluentes de una de las cámaras de reacción y que es reinyectado,
total o parcialmente, en la otra cámara, es combinado, previamente a
esta reinyección, con otros cortes de hidrocarburos.
14. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho corte
(13; 44a) procedente del fraccionamiento separado de los
efluentes de una de las cámaras de reacción y que es reinyectado,
total o parcialmente, en la otra cámara, es sometido, previamente a
esta reinyección, a uno o varios tratamientos intermedios.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque dicho tratamiento intermedio incluye un
hidrotratamiento, tal como por ejemplo una hidrogenación, una
hidrodesaromatización, una hidrodesulfuración, una
hidrodesnitrogenación.
16. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque aguas
arriba de la segunda cámara de reacción (16), además de las
partículas procedentes de la primera cámara de reacción (1), se
introduce un complemento de partículas procedentes del regenerador
(23).
17. Dispositivo de craqueo en lecho fluidizado de
una carga hidrocarbonada, que dispone de dos cámaras de reacción (1;
16) conectadas entre sí por un medio (10) de transferencia de las
partículas caloportadoras, una columna de fraccionamiento (12) y
unos conductos (7; 18) de entrada de los efluentes hidrocarbonados
procedentes de cada una de las dos cámaras (1; 16) en dicha columna
de fraccionamiento (12), caracterizado porque:
- dicha columna de fraccionamiento (12) incluye,
en su parte interna, al menos dos zonas distintas: una primera zona
(40) de fraccionamiento compartimentado, constituida por dos
compartimientos (38; 39) cada uno de los cuales se comunica con una
segunda zona de fraccionamiento común (41);
- los conductos (7; 18) de entrada de los
efluentes procedentes de la primera y de la segunda cámaras de
reacción (1; 16) desembocan respectivamente en el primer y el
segundo compartimientos (39; 38) de dicha zona (40) de
fraccionamiento compartimentado;
- están previstos unos medios (13; 44a)
para el reciclado y la inyección en una de las cámaras de reacción
(1; 16) de al menos un corte extraído del compartimiento de
fraccionamiento compartimentado de los efluentes de la otra cámara
de reacción.
18. Dispositivo según la reivindicación anterior,
caracterizado porque dichas cámaras de reacción (1; 16) son
diferentes.
19. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 17 y 18, caracterizado porque la primera
cámara de reacción (1) está constituida por un reactor
sustancialmente vertical de flujo descendente, del tipo conocido con
el nombre de downer.
20. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 17 a 19, caracterizado porque la segunda
cámara de reacción (16) está constituida por un reactor
sensiblemente vertical de flujo ascendente, del tipo conocido con el
nombre de riser.
21. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 17 a 20, caracterizado porque la zona de
fraccionamiento compartimentado (40) corresponde a la parte inferior
de la columna de fraccionamiento (12).
22. Dispositivo según la reivindicación 21,
caracterizado porque la zona de fraccionamiento
compartimentado (40) está dividida en dos compartimientos (38; 39)
gracias a un medio de separación sensiblemente vertical (37; 37'),
que se extiende desde el fondo de la columna de fraccionamiento (12)
a lo largo de una parte de la altura de ésta.
23. Dispositivo según la reivindicación 21,
caracterizado porque la zona de fraccionamiento
compartimentado (40) está dividida en dos compartimientos (38; 39)
gracias a un medio de separación sensiblemente horizontal,
constituido por una placa (37'') que se extiende sobre una sección
horizontal de la columna (12) y provisto de una o varias chimeneas
(50) que permiten el paso hacia arriba, hacia la zona (41) de
fraccionamiento común, de los efluentes ligeros procedentes del
compartimiento (38) inferior a dicha placa (37'').
24. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 17 a 20, caracterizado porque la zona de
fraccionamiento compartimentada (40) corresponde a la parte superior
de la columna de fraccionamiento (12).
25. Dispositivo según la reivindicación 24,
caracterizado porque la zona de fraccionamiento
compartimentado (40) está dividida en dos compartimientos (38; 39)
gracias a un medio de separación sensiblemente vertical (37; 37'),
que se extiende desde la cabeza de la columna de fraccionamiento
(12) a lo largo de una parte de la altura de ésta.
26. Dispositivo según la reivindicación 24,
caracterizado porque la zona de fraccionamiento
compartimentado (40) está dividida en dos compartimientos (38; 39)
gracias a un medio de separación sensiblemente horizontal,
constituido por una placa (37'') que se extiende sobre una sección
horizontal de la columna (12) y que está provista de una o varias
chimeneas (50) que permiten el paso hacia abajo, hacia la zona de
fraccionamiento común (41), de los efluentes pesados procedentes del
compartimiento (39) superior a dicha placa (37'').
27. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 22 ó 25, caracterizado porque dicho medio de
separación está constituido por una pared vertical plana (37).
28. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 22 ó 25, caracterizado porque dicho medio de
separación está constituido por una pared vertical cilíndrica (37'),
cuyo eje de revolución es paralelo al eje longitudinal de la columna
de fraccionamiento (12).
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