ES2233863T3 - Procedimiento para producir un elemento con un espacio vacio de aire, hermeticamente cerrado. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un elemento (1), que presenta un espacio (2) herméticamente cerrado casi vacío de aire, en especial, para fabricar un elemento (1) configurado de doble pared con una pared (9) interior y una pared (8) exterior, en el que el espacio (2) herméticamente cerrado y casi vacío de aire se ha dispuesto entre la pared (9) interior y la pared (8) exterior, caracterizado porque el elemento (1) se lleva a un medio casi vacío de aire antes del cierre hermético del espacio (2).

Description

Procedimiento para producir un elemento con un espacio vacío de aire, herméticamente cerrado.

El invento se refiere a un procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 1, para elaborar un elemento, que presenta un espacio herméticamente cerrado casi vacío de aire, en especial, para elaborar un elemento configurado de doble pared con una pared interior y una pared exterior, en el que el espacio herméticamente cerrado casi vacío de aire se ha dispuesto entre la pared interior y la pared exterior. Se entiende por espacio vacío un espacio en el que se hecho el vacío o relleno de un gas noble, es decir, un espacio, que ya no contiene aire de la atmósfera terrestre.

Se conoce un elemento de ese género en diversas realizaciones según el estado actual de la técnica. La forma de realización más conocida debería ser la llamada botella térmica. Configurados básicamente de forma parecida y, en especial, más extendidos recientemente están también los llamados colectores de válvula de vacío, que se utilizan en instalaciones solares.

En los conocidos elementos, el espacio vacío de aire se forma regularmente como vacío. Para la generación del vacío, se ha previsto una pieza de conexión en los conocidos elementos, por medio de la cual se puede bombear el aire afuera del espacio. Después de que el aire ha sido bombeado afuera del espacio, se funde la pieza de conexión de modo que se evite una nueva penetración de aire en el espacio.

Debido a que se haya de bombear regularmente el aire afuera del espacio en una etapa de trabajo separada, se conforma la generación del espacio vacío de aire como muy costosa. Esto repercute negativamente en los costes de fabricación. Queda además siempre en el elemento un resto de la pieza de conexión, a través del cual se ha bombeado el aire afuera del espacio. Se comporta esto, por un lado, desventajosamente en el aspecto del elemento y, por otro, existe el peligro, debido a que la pieza de conexión sobresale del elemento, de que se rompa la pieza de conexión, con lo que el elemento quedaría inservible. Existe además el peligro, con la pieza de conexión sobresaliendo hacia adelante, de que se pueda uno lesionar con la pieza de conexión.

Es problema del invento proporcionar un procedimiento de fabricación de un elemento mencionado al principio, mediante el cual se pueda fabricar económicamente el elemento y se pueda prescindir de la pieza de conexión de bombeo.

La solución de este problema se obtiene con las especificaciones de la parte caracterizante de la reivindicación 1. Se obtienen perfeccionamientos ventajosos del invento a partir de las reivindicaciones subordinadas.

Según el invento, un procedimiento para fabricar un elemento, que presente un espacio herméticamente cerrado casi vacío de aire, en especial, para fabricar un elemento configurado de doble pared con una pared interior y una pared exterior, en el que el espacio herméticamente cerrado casi vacío de aire se haya dispuesto entre la pared interior y la pared exterior, se caracteriza por que el elemento se lleve antes del cerrado hermético del espacio a un medio casi vacío de aire.

Por que el elemento se lleve, antes del cierre hermético del espacio, a un entorno casi vacío de aire, se puede cerrar el espacio del modo más sencillo. Pues, ya que el elemento se encuentra en un espacio vacío de aire, no es necesario practicar el vacío de aire en el espacio antes del cierre hermético del espacio. Gracias a ello, se puede renunciar a la pieza de conexión de bombeo. Puesto que ya no es necesario prever una pieza de conexión de bombeo, se puede cerrar el espacio de modo sencillo y variado. Esto repercute muy favorablemente en los costes de fabricación.

De modo más ventajoso, se calientan los extremos a unir para la producción del espacio vacío de aire y unirlos mutuamente por medio de una conformación adecuada. La conformación puede realizarse, por ejemplo, por prensado, centrifugado, estirado, laminado o bien por fuerzas capilares o de gravedad.

Se ha mostrado como especialmente ventajoso en un elemento de doble pared, calentar los extremos a unir de la pared interior y de la pared exterior para la producción del espacio vacío de aire y ensamblarlos en un molde. Por medio del calentamiento de los extremos a unir, se ablandan éstos, de modo que se unan juntamente por fusión en el molde. El molde se configura además ventajosamente de modo que el lugar de fusión tenga una forma deseada tras solidificarse los extremos. Si la forma deseada es redondeada, el molde ha de presentar un radio correspondiente.

También resulta especialmente ventajoso si el molde presenta una ranura de la que, al menos, una pared discurra parcialmente formando un ángulo de unos 3 grados con respecto al plano medio. De este modo, se consigue un lugar de unión especialmente limpio y liso.

Se ha mostrado además como especialmente ventajoso introducir el elemento en una cámara antes del cierre hermético del espacio, cámara en la que se practica el vacío tras la introducción del elemento. Gracias a ello, existe un vacío en el espacio vacío de aire tras el cierre hermético.

Puede decirse, en general, que en un espacio configurado como cámara de vacío o bien en un horno de vacío, se calienta primero, por ejemplo, vidrio, después se calienta a la necesaria temperatura de tratamiento o bien de fusión, en cada caso, se funde y se une por fusión. La fusión, la unión por fusión de cuerpos de vidrio con vidrio, vidrio con metal o vidrio con cerámica tiene lugar de modo que el elemento cierre y hermetice un espacio enrarecido.

Así, pues, se puede proceder con una unión por fusión de válvulas de vidrio de silicato bórico, por ejemplo, tal como sigue. La energía necesaria para la fusión se facilita por calentamiento inductivo, por ejemplo, por medio de un generador de alta frecuencia del tipo de potencia de 10 a 20 KW. Los componentes principales necesarios para el proceso son un generador de alta frecuencia, consistente en un bloque de alimentación y un bloque de oscilador, un circuito oscilante, un inductor y un elemento calefactor o bien un concentrador de calor. El proceso según el invento se realiza en una cámara de vacío o bien en un sistema de cámaras de vacío.

Las bombas de vacío conectadas generan la necesaria depresión en la cámara de vacío, con lo cual disminuye ligeramente la temperatura de tratamiento del vidrio. Por medio de la bobina de inducción, se calienta el elemento de, por ejemplo grafito o circonio, que se encuentra en la cámara de vacío. Las piezas de grafito-circonio o bien de metal, que se encuentran en el campo de la bobina atravesada por corriente de alta frecuencia, se calientan y dan calor al vidrio. El calentamiento por medio de inducción permite dosificar calor selectiva y exactamente al elemento calefactor. Por la radiación calorífica del elemento calefactor incandescente o bien del concentrador de calor, se lleva el vidrio a fundir a su correspondiente temperatura de tratamiento en el lugar deseado. El proceso de moldeado subsiguiente del vidrio viscoso puede tener lugar por medio de herramientas de moldeo separadas. Pero también puede tener lugar directamente por medio de un elemento calefactor conformado adecuadamente y de la aplicación selectiva de calor. No aparecen sedimentos perjudiciales sobre la superficie del vidrio por gases de combustión.

También es posible llevar el vidrio a contacto directo con el elemento calefactor tanto en proceso de calentamiento, como también en proceso de conformación. La alimentación de energía al vidrio se realiza, pues, adicionalmente por conducción calorífica.

Tanto el proceso de calentamiento, como también el de conformación se pueden llevar a cabo tanto en una etapa de trabajo, como en varias etapas de trabajo. Dado el caso, las herramientas de moldeo necesarias pueden consistir en los metales habituales, aleaciones, grafito u otros materiales apropiados.

En vez de establecer un vacío en el espacio vacío de aire herméticamente cerrado, se puede formar el espacio vacío de aire con relleno de gas. En este caso, en vez de hacer el vacío en la cámara, se la rellena de gas, en especial, de un gas aislante del calor o amortiguador del ruido. Resulta ventajoso, en este caso, hacer el vacío en la cámara antes del relleno con gas, para que se evacúen afuera de la cámara las moléculas existentes a causa de la desgasificación provocada por el calentamiento. Se han mostrado como especialmente ventajosos como gases, por ejemplo, argón, xenón y criptón.

El proceso de fusión y/o de conformación en la cámara provoca finalmente el cierre y la obturación de los cuerpos de vidrio con vidrio, vidrio con metal o vidrio con cerámica con inclusión del vacío establecido, en cada caso, antes en la cámara o bien con inclusión de una composición de gases deseada y establecida anteriormente.

Los cuerpos de vidrio con vidrio, vidrio con metal o vidrio con cerámica hermetizados se retiran del dispositivo de fusión y/o de conformación, y se atenúan las tensiones térmicamente dentro o fuera de la cámara de vacío.

Se ha mostrado como especialmente ventajosa una forma de realización del invento en la que el molde se puede calentar. En este caso es especialmente ventajoso si el molde se compone de un material, cuyo punto de fusión queda claramente por encima de la temperatura de tratamiento del material, del cual se componen los extremos a unir del elemento. En este caso, se puede calentar el molde a una temperatura, en la que se puedan tratar los extremos a unir sin que afecte al molde.

Resulta especialmente ventajoso si el molde se compone de grafito. En este caso, se puede fabricar, por un lado, de un modo sencillo. Por otro lado, se puede calentar el molde de grafito de un modo sencillo por medio de una bobina de inducción. El calentamiento del molde por medio de una bobina de inducción trae consigo la ventaja de que no se produce contaminación alguna al calentar el molde. Además, en el caso de un molde de grafito calentado por medio de una bobina de inducción, se puede aportar el calor muy selectivamente a la región, en la que sea necesario. Se puede realizar esto, por ejemplo, por medio de una configuración geométrica especial del molde de grafito o por una disposición especial de la bobina de inducción.

Se puede calentar también el molde de otro modo, en vez de mediante una bobina de inducción. Así, pues, el molde puede calentarse, por ejemplo, por medio de una radiación calorífica, por ejemplo, mediante un láser. Por lo demás, es posible producir el aporte de calor por un plasma. También se puede llevar a cabo un aporte de calor por medio de una microonda eléctrica. El molde puede calentarse también aprovechando su resistencia eléctrica, lo que significa que el molde se ha configurado de tal modo que se pueda enviar a través de él una corriente eléctrica por medio de la cual se caliente el molde.

Aunque un molde caldeable tiene también ventajas muy grandes, no obstante, también se puede llevar a cabo el procedimiento según el invento de modo que los extremos a unir se calienten primero y, después de que hayan alcanzado su temperatura de fusión, se introduzcan en un molde. El calentamiento de los extremos puede realizarse de forma discrecional. Así, pues, los extremos pueden calentarse asimismo, por ejemplo, por medio de una bobina de inducción o por medio de un láser o bien el aporte de calor se puede producir por un plasma o por una microonda eléctrica.

En el caso de cuerpos de vidrio con metal, el aporte de calor puede tener lugar, en especial en la parte metálica, mediante las medidas descritas más arriba.

Si los extremos a unir se calientan por medio de un molde calentado, el aporte de calor tiene lugar en los extremos a calentar también por medio de conducción calorífica, ya que los extremos a unir están en contacto con el molde. Esto repercute de forma especialmente favorable en el tiempo, que es necesario para calentar los extremos a unir.

Se ha mostrado como especialmente ventajosa una forma de realización del invento, en la que los extremos a unir y el molde realizan un movimiento relativo mutuo durante la unión de los dos extremos. En este caso, se consigue de modo ventajoso que el calor introducido en los extremos a unir se reparta muy bien. Esto repercute especialmente bien en la calidad de la unión.

El movimiento relativo se puede realizar, por ejemplo, por que el molde o el elemento gire en el caso de extremos a unir dispuestos en elementos cilíndricos o bien circularmente. Si los elementos a unir se han configurado de forma recta, se podría disponer el molde o el elemento sobre un carro.

Si el molde se calienta por medio de una bobina de inducción, resulta muy ventajoso desconectar la bobina de inducción antes de la unión por fusión de los dos extremos a unir. Luego, se ha mostrado que actúa de forma muy favorable para la calidad del lugar de unión que los extremos a unir del elemento, en especial, si se compone de vidrio de silicato bórico, al alcanzar el punto de fusión no estén más expuestos a la influencia de la bobina de inducción. Es decir, ya no tiene lugar ninguna excitación de alta frecuencia en el vidrio. De modo más ventajoso, el molde tiene, por ello, una masa tan grande que pueda almacenar tal energía calorífica que la pared interior y la pared exterior del elemento, tras la desconexión de la bobina de inducción, se pueden unir por fusión mutuamente sin más aporte de calor.

Se ha mostrado como especialmente ventajosa una forma de realización del invento, en la que la unión de la pared interior y la pared exterior tenga lugar con ayuda de un a soldante. Como soldantes se pueden utilizar soldantes de vidrio o soldantes metálicos en función del material de los extremos a unir, por ejemplo, un soldante duro. Con la utilización de soldante, puede se puede realizar ventajosamente una unión de los extremos a unir a una temperatura, en la que, por ejemplo, aún no aparezcan tensiones en el vidrio. En este caso, se suprime un templado necesario, por lo demás, tras la unión por fusión de los dos extremos a unir. Esto repercute muy favorablemente en el tiempo de fabricación y, por consiguiente, en los costes de fabricación.

Por medio del procedimiento según el invento, se puede unir por fusión, en especial, vidrio como, por ejemplo, vidrio hueco, vidrio plano, fundente de vidrio, vidrio de fusión y de transición independientemente del tipo de vidrio, de la composición del vidrio y de la consistencia del mismo (por ejemplo, polvo) en vacío o en una composición de gas determinada, separadamente o conjuntamente, de modo que los cuerpos tratados como, por ejemplo, placas de vidrio planas, cuerpos de vidrio con metal o vidrio con cerámica cierren y obturen un espacio enrarecido o relleno de gas. Para la unión de elementos, se pueden utilizar fundente. Así, pues, pueden utilizarse fundentes metálicos, en especial, con cuerpos de vidrio con metal.

La ventaja del procedimiento según el invento es, en especial, la fabricación eficiente de recipientes de vacío como, por ejemplo, colectores de válvulas de vacío, recipientes de Deware, placas de vidrio planas de vacío u otros conjuntos de aparejos de vidrio de vacío y aparatos de vidrio, sin el habitual, separado y costoso proceso de calentamiento y de vacío y, por consiguiente, intensivo en coste, bajo presión atmosférica.

Los procesos de producción necesarios, como son precisos, por ejemplo, en la fabricación de recipientes de Deware, conjuntos de aparatos de destilación (columnas), colectores planos y tubulares de vacío, receptores de canaletas parabólicas, cuerpos de iluminación, vidrios aislantes y elementos análogos, pueden realizarse por medio del procedimiento según el invento en un sistema de cámaras de vacío comunicantes, lo que trae consigo una simplificación notable del proceso y condiciones comparativamente favorables de producción, en especial, en la producción en masa.

Así, es especialmente ventajoso que, al menos, una cara de la pared interior o de la pared exterior se pueda revestir en el medio casi vacío de aire antes de la unión por fusión. Gracias a ello, se ahorra que, primero, se haya de producir un vacío para el revestimiento de la cara en cuestión, y, tras el montaje del elemento o bien tras la configuración y antes del cierre del espacio, se haya de producir de nuevo un vacío. Este es el caso, en especial, en tales elementos, en los que se haya de producir un vacío elevado en el espacio como, por ejemplo, de 5x10^{-5} milibares. El recubrimiento de la pared puede tener lugar por medio de un plasma.

Por lo demás, se ha mostrado como muy ventajoso limpiar el elemento en el medio casi vacío de aire antes del recubrimiento. Gracias a ello, se puede limpiar el elemento, por ejemplo, por medio de un plasma. Junto con la simplificación del proceso de limpieza, se consigue también, con ello, un mayor grado de limpieza.

Otros detalles, características y ventajas del presente invento se deducen de la siguiente descripción de un ejemplo de realización especial con referencia al dibujo. Se muestra en la:

Figura 1 una representación esquemática en sección de un colector de válvulas de vacío antes de la introducción de los extremos aún por unir en un molde,

Figura 2 los extremos ya unidos del colector de válvulas de vacío de la figura 1 en representación ampliada,

Figura 3 el molde representado en la figura 1 en representación ampliada,

Figura 4 una forma de realización de un colector de válvulas de vacío de vidrio con metal con sus extremos aún por unir en un elemento de calentamiento,

Figura 5 una forma de realización de un receptor de canaleta parabólica con sus extremos aún sin unir en un elemento de calentamiento,

Figura 5a una modificación del receptor de canaleta parabólica representado en la figura 5,

Figura 6 una segunda forma de realización de un colector de válvulas de vacío fabricado según el procedimiento del invento,

Figura 7 una tercera forma de realización de un colector de válvulas de vacío con su columna de bombeo aún por fundir en un elemento de calentamiento,

Figura 8 una representación en detalle del colector de válvulas de vacío representado en la figura 7 con la columna de bombeo ya fundida,

Figura 9 un primer dispositivo para la fabricación de una placa de vidrio plana según el procedimiento del invento,

Figura 10 un segundo dispositivo para la fabricación de una placa de vidrio plana según el procedimiento del invento, y

Figura 11 una representación de bloques esquemática de un procedimiento de fabricación de un colector de válvulas de vacío según la figura 1.

Tal como se puede deducir de las figuras 1 a 3, un colector 1 tubular de vacío se compone de una válvula 8 exterior y una válvula 9 interior. Las dos válvulas 8, 9 están cerradas por un lado, es decir, configuradas según el género de un vidrio reactivo. La válvula 9 interior se ha dispuesto coaxialmente en la válvula 8 exterior, donde los extremos abiertos de las válvulas 8, 9 son igual de largos. Pero también pueden ser desiguales en longitud. Así, pues, por ejemplo, el extremo de la válvula 9 interior puede ser más largo que el extremo de la válvula 8 exterior. El espacio 2 existente entre la válvula 9 interior y la válvula 8 exterior debe ser hecho como vacío.

A tal efecto, se lleva el conjunto consistente en la válvula 8 exterior y la válvula 9 interior a una cámara estanca al aire. La cámara no se ha representado por razones de simplificación del dibujo. En la cámara, se ha dispuesto un molde 4 cilíndrico, que presenta en una cara frontal una ranura 5 anular. El molde 4 se compone de grafito y está provisto de una bobina de inducción. Por medio de la bobina 6 de inducción se puede calentar el molde 4. La bobina 6 de inducción se ha configurado de modo que el molde 4 sea fuertemente calentado, en especial, en la región inferior de la ranura 5 anular. Después de que la formación se haya llevado a la cámara, se practica el vacío en la cámara. Por vacío se entiende una presión que sea, al menos, inferior a la presión atmosférica.

Después de que se haya calentado el molde 4, se hunde la formación compuesta de la válvula 8 exterior y de la válvula 9 interior en el sentido de la flecha 7a, de modo que los respectivos extremos de las dos válvulas 8, 9 penetren en la ranura 5 anular. En la ranura 5 anular, se calientan los extremos 3, de modo que se unan mutuamente por fusión. El espacio 2 existente entre la válvula 8 exterior y la válvula 9 interior está, por consiguiente, cerrado herméticamente.

Puesto que el cierre hermético del espacio 2 ha ocurrido en un vacío, tras el cierre del espacio 2, reina también dentro del espacio 2 un vacío.

Los extremos unidos mutuamente de la válvula 8 exterior y de la válvula 9 interior se han representado aumentados en la figura 2.

Tal como puede deducirse, en especial, de la figura 3, las paredes de la ranura 5 anular discurren de forma ligeramente cónica, estando la pared interior de la ranura 5 anular más fuertemente inclinada en su región superior. De este modo, se facilita la introducción de los extremos 3 de las válvulas 8, 9 en la ranura 5 anular. Por el trazado cónico de las paredes de la ranura 5 anular, se consigue una unión especialmente libre de tensiones. Las paredes presentan una pendiente de aproximadamente 1 a 20.

El fondo de ranura de la ranura 5 anular se ha configurado de tal modo que los extremos 3 de la válvula 8 exterior y de la válvula 9 interior, tras ser unidos mutuamente, estén redondeados o bien presenten un radio. En vez de que la formación consistente en la válvula 8 exterior y la válvula 9 interior sea hundida en el sentido de la flecha 7a, también se puede elevar el molde 4 en el sentido de la flecha 7b. También es posible que la formación consistente en la válvula 8 exterior y la válvula 9 interior se hunda en el sentido de la flecha 7a y se eleve, al mismo tiempo, el molde 4 en el sentido de la flecha 7b. Para conseguir por parte del vidrio una distribución calorífica homogénea, gira ya sea el molde 4, 5 de grafito o la formación consistente en la válvula 8 exterior y la válvula 9 interior.

Si el espacio 2 vacío de aire no ha de ser configurado como vacío, sino que ha de ser rellenado de un gas, no debe reinar en la cámara, en la que se unieron mutuamente los extremos 3 de la válvula 8 exterior y la válvula 9 interior, un vacío, sino estar rellena de un gas. Como gases vienen al caso en especial gases y/o uniones de gases, que actúen de forma amortiguadora del sonido y/o del calor o bien aislante del ruido y/o del calor.

Tal como puede deducirse de la figura 4, también puede configurarse un colector 11 de válvulas de vacío de tal modo que se disponga un tubo 19 metálico en una ampolla 13 de vidrio. El tubo 19 metálico, que puede estar compuesto, por ejemplo de cobre, está unido a un absorbedor 14 metálico configurado como aleta. La ampolla 13 de vidrio está cerrada de forma estanca al aire por su extremo superior representado en la figura. Por su extremo inferior, la ampolla 13 de vidrio presenta una conicidad. En la región de la conicidad, la ampolla 13 de vidrio está unida por fusión con un elemento 18 metálico. El lugar 17 de unión de la unión de la ampolla 13 de vidrio con el elemento 18 metálico es asimismo estanco al aire.

El elemento 18 metálico se reduce de tal modo que el diámetro interior del elemento 18 metálico sea sólo ligeramente mayor que el diámetro exterior del tubo 19 metálico.

Para la producción de un vacío en el espacio 12 interior de la ampolla 13 de vidrio, se lleva la disposición anteriormente descrita a una cámara, en la que se ha dispuesto un elemento 15 calefactor caldeable por medio de una bobina 16 de inducción. El lugar de unión del tubo 19 metálico con el elemento 18 metálico debe encontrarse en el interior del elemento 15 calefactor. Después de que se haya introducido la disposición en la cámara, se bombea el aire afuera de la cámara de modo que se produzca un vacío en la cámara. Después de que se haya formado un vacío en la cámara, se envía corriente a la bobina 16 de inducción de modo que se caliente el elemento 15 calefactor.

De este modo se calienta un soldante instalado previamente en el lugar de unión entre el tubo 19 metálico y el elemento 18 metálico, de modo que el tubo 19 metálico se suelde con el elemento 18 metálico. Gracias a esto, se cierra herméticamente el espacio 12 interior de la ampolla 13 de vidrio. Puesto que antes de cerrar el espacio 12 interior de la ampolla 13 de vidrio reinaba un vacío en el espacio 12 interior, se ha formado un vacío en el espacio 12 interior herméticamente cerrado de la ampolla 13 de vidrio, tras la soldadura del tubo 19 metálico con el elemento 18 metálico.

Tal como se puede deducir de la figura 5, un receptor 21 de canaleta parabólica se puede configurar también de modo que se disponga un tubo 24 metálico en un tubo 23 de vidrio. El tubo 23 de vidrio está unido por sus extremos de forma estanca al aire con un elemento 23a metálico cilíndrico. El elemento 23a metálico está unido por fusión con el tubo 23 de vidrio. En la región del lugar 28 de unión del elemento 23a metálico con el tubo 23 de vidrio se reduce el diámetro. El diámetro del elemento 23a metálico es, por consiguiente, menor que el diámetro del tubo 23 de vidrio. Es ligeramente mayor que el diámetro del tubo 24 metálico.

El tubo 24 metálico se extiende a través del elemento 23a metálico y el tubo 23 de vidrio, hasta el otro extremo del tubo 23 de vidrio. Los dos extremos del receptor 21 de canaleta parabólica están básicamente igualmente configurados. El otro extremo del receptor 21 de canaleta parabólica presenta, no obstante, aún elementos, por medio de los cuales se puede compensar la diferente dilatación calorífica del tubo 23 de vidrio y del tubo 24 metálico, debido a sus diferentes coeficientes de dilatación por el calor.

El espacio 22 entre el tubo 23 de vidrio y el tubo 24 metálico debe configurarse como vacío. Para la formación del vacío, se lleva la disposición a una cámara, en la que se ha dispuesto un elemento 25 calefactor caldeable por medio de una bobina 26 de inducción. Tras la introducción de la disposición, se hace el vacío en la cámara. Luego, se introduce el tubo 24 metálico en la cámara en la disposición consistente en el tubo 23 de vidrio y los elementos 23a metálicos dispuestos en los dos extremos del tubo 23 de vidrio. Después de que el tubo 24 metálico se encuentre en la disposición, se instala la disposición conjunta de tal modo, en el elemento 25 calefactor, que los lugares de contacto del tubo 24 metálico con los elementos 23a metálicos puedan calentarse. De este modo, se puede calentar un soldante 27 instalado previamente, con lo cual se suelda el tubo 24 metálico de forma estanca al aire con los elementos 23a metálicos.

Puesto que en el espacio 22 se había practicado el vacío antes del cierre hermético, queda también el vacío en el espacio 22 al retirar el colector 21 de válvulas de la cámara, en la que se ha practicado el vacío.

El tubo 24 metálico presenta por sus caras frontales una brida 24a en cada caso. De este modo, se pueden unir mutuamente varios receptores 21 de canaleta parabólica.

En la modificaión representada en la figura 5a del receptor interior parabólico anteriormente descrito, el tubo 24 metálico presenta en sus caras frontales, en vez de una brida, una rosca 24b, por medio de la cual se pueden unir mutuamente varios receptores 21 de canaleta parabólica. Por lo demás, el tubo 23 de vidrio ya no presenta por su extremo ningún elemento metálico más. En vez de ello, se ha dispuesto en el tubo 24 metálico un elemento 29 adicional, que, por un lado, está unido de forma estanca al aire con el tubo 24 metálico, y que se extiende, por otro lado, hasta por debajo del tubo 23 de vidrio. En el lugar en el que el elemento 29 adicional se encuentra debajo del tubo 23 metálico, se ha dispuesto el elemento 25 calefactor caldeable por medio de la bobina 26 de inducción. El elemento 25 calefactor, como todos los otros elementos calefactores, se puede configurar como concentrador de calor.

Por calentamiento de los lugares afectados del tubo 23 de vidrio o bien del elemento 29 adicional, se une por fusión el tubo 23 de vidrio con el elemento 29 adicional, de modo que se obtiene una unión de vidrio con metal estanca al aire. Por lo demás, el receptor 21 de canaleta parabólica, representado el figura 5ª, se ha configurado como el receptor 21 de canaleta parabólica representado en la figura 5.

Tal como se puede deducir de la figura 6, un colector 31 de válvulas de vacío puede configurarse de modo que se disponga, en una ampolla 34 de vidrio abierta por un lado, una ampolla 33 metálica abierta por un lado. La ampolla 34 de vidrio presenta en su cara abierta una brida 35. La ampolla 33 metálica presenta asimismo en su cara abierta una brida 36. La brida 36 está unida de forma estanca al aire con la ampolla 33 metálica. El espacio 32 entre la ampolla 34 de vidrio la ampolla 33 metálica debe configurarse como vacío.

Para ello, se lleva la disposición a una cámara estanca al aire. Tras la introducción de la disposición en la cámara estanca al aire, se hace el vacío en la cámara. Después de que se haya hecho el vacío en la cámara, se monta a elevada presión la brida 36 unida a la ampolla 33 metálica sobre la brida 35 de la ampolla 34 de vidrio. De este modo, resulta por medio de compresión térmica una unión estanca al aire, de modo que el espacio 32 se cierre herméticamente. Entre la brida 36 y la brida 35 de vidrio, puede disponerse, por ejemplo, un soldante o una hoja de transición. También es posible unir primero la brida 36 metálica sola sin la ampolla 33 metálica con la brida 35 de vidrio. En este caso, se lleva a cabo la unión de la ampolla 33 metálica con la brida 36 metálica como en la figura 4.

Puesto que antes del cierre hermético del espacio 32, reinaba en el espacio 32 un vacío, se ha formado un vacío en el espacio 32 herméticamente cerrado tras la unión de las dos bridas 35, 36.

Tal como se puede deducir de las figuras 7 y 8, se puede fabricar también un colector 41 de válvulas de vacío, como ya se representó en las figuras 1 y 2, de modo que los extremos 43 sean unidos mutuamente bajo presión atmosférica, y en la válvula 48 exterior se configure por su extremo opuesto al extremo 43 una pieza 44 de conexión.

A través de la pieza 44 de conexión, se puede escapar el aire que se encuentra entre la válvula 48 exterior y la válvula 49 interior, cuando se haga el vacío en la cámara, a la que se llevó previamente la disposición. Tras hacerse el vacío en la cámara, se calienta el elemento 45 calefactor por medio de la bobina 46 de inducción, de modo que se funda la pieza 44 de conexión. Por medio de la fusión de la pieza 44 de conexión, se cierra de forma estanca al aire el espacio 42, que se encuentra entre la válvula 48 exterior y la válvula 49 interior. La pieza 44 de conexión unida por fusión se ha representado en la figura 8 y se ha provisto de la referencia 44a.

Puesto que el cierre hermético del espacio 42 ha tenido lugar en un vacío, reina asimismo un vacío dentro del espacio 42 tras el cierre del espacio 42.

Tal como se puede deducir de la figura 9, se puede fabricar una placa 61 de vidrio plana, que se haya configurado de doble pared y que presente en su interior un vacío, de modo que se la lleve a una cámara, en la que se pueda hacer el vacío. En la cámara, se ha dispuesto un elemento 65 calefactor configurado como carril en forma de U, que se pueda calentar por medio de una bobina 66 de inducción.

Antes de la introducido en la cámara, las dos paredes 62, 63 de la placa 61 de doble pared se unen mutuamente por una lado 64. Se puede hacer esto de modo que una placa de una pared se doble en estado caliente, con lo cual resulta la unión 64.

Entre las dos paredes 62, 63 de la placa 61 de doble pared, se ha dispuesto un separador 67. De este modo, se consigue que las paredes 62, 63 del disco 61 de doble pared no se doblen bajo la presión atmosférica habiendo un vacío formado entre las paredes 62, 63.

Los dos extremos 68, 69 no unidos mutuamente de la placa 61 de una pared se introducen en el elemento 65 calefactor con forma de U. De este modo, son calentados y con lo cual se unen mutuamente por fusión.

El elemento 65 calefactor puede extenderse por toda la longitud de la placa 61 de doble pared. Pero también puede ser menor que la placa 61 de doble pared, de modo que se haya de mover la placa 61 de doble pared a través del elemento 65 calefactor.

En la representación elegida en la figura 9, se ha mostrado una sección a través de la plancha 61 de doble pared y el elemento 65 calefactor. El extremo delantero no representado en la figura, lo mismo que el extremo trasero, de la placa 62 de doble pared está, por supuesto, cerrado asimismo de forma estanca al aire. Por consiguiente, el espacio 61a formado entre las dos paredes 62, 63 de la placa 61 de doble pared es cerrado herméticamente tras la unión por fusión de los dos extremos 68, 69.

Puesto que el cierre hermético del espacio 61a ha tenido lugar en un vacío, después del cierre del espacio 61a reina asimismo un vacío en el espacio 61a.

En la figura 10, se ha representado otro dispositivo, por medio del cual se puede fabricar una placa 71 de doble pared. En vez del carril en forma de U, los extremos 78, 79 de la placa 71 de doble pared son conducidos a través de un elemento 75 calefactor compuesto de varios rodillos. Los rodillos presentan estrechamientos 77, que tienen en sección aproximadamente la misma forma que la ranura del elemento 65 calefactor en forma de U de la figura 9. La bobina 76 de inducción se ha adaptado a la forma de los rodillos y tiene un trazado helicoidal. Los rodillos 71 giran alrededor de un eje 75a, de modo que la placa 71 de doble pared se pueda mover fácilmente a través del elemento calefactor. Por lo demás, el elemento 75 calefactor funciona igual que el elemento 65 calefactor de la figura 9.

Puesto que el espacio 71a no se ha de formar como vacío entre las dos paredes de la placa 71 de doble pared, sino que se deber rellanar de un gas, se puede renunciar a un separador. En la cámara, en la que se han dispuesto los elementos 75 calefactores y en la que se introduce la placa 71 de doble pared, no debe, sin embargo, hacerse el vacío, sino que debe ser rellenada con el gas deseado. Para eliminar las moléculas, existentes por la desgasificación causada por el calentamiento, afuera del espacio 71a entre las dos paredes, debe realizarse, no obstante, un vacío en el espacio 71a antes del relleno con gas. Por lo demás, el proceso de fabricación de la placa 71 de doble pared corresponde al proceso de fabricación de la placa 61 de doble pared mostrada en la figura 9.

Tal como puede deducirse de la figura 11, en una primera estación 81 se facilita un tubo de vidrio abierto por ambos lados con el diámetro de la válvula interior del colector de válvulas de vacío, representado en la figura 1, y un tubo de vidrio abierto por ambos lados con el diámetro de la válvula exterior del colector de válvulas de vacío, representado en la figura 1, para la fabricación del colector de válvulas de vacío, representado en la figura 1. En una segunda estación 82, se forma en cada tubo de vidrio, bajo presión atmosférica, un fondo redondeado por un lado, de modo que se produzcan tubos cerrados por un lado análogos a un vidrio reactivo. En una tercera estación 83, se aplica un llamado "getter" (desgasificador) a la válvula menor y se calientan las dos válvulas a una temperatura aproximadamente de 150 a 300 grados Celsius.

En una cuarta estación 84, que sirve de esclusa, se hace el vacío en el entorno de las válvulas, hasta una presión de unos 10^{-2} milibares. En una quinta estación 85, se continúa bajando la presión del entorno hasta unos 10^{-5} milibares. En la quinta estación 85, se limpian los dos tubos por medio de un plasma a una temperatura de 8.000 grados Celsius.

Manteniendo el vacío, se llevan las dos válvulas a una sexta estación 86, en la que son revestidos. El tubo menor recibe en su superficie exterior un revestimiento absorbente. El tubo mayor recibe en su cara interior un revestimiento antirreflectante.

Manteniendo el vacío de 10^{-5} milibares, se llevan los dos tubos a una séptima estación 87. En la séptima estación 87, se meten los tubos uno dentro de otro, de modo que los bordes de los dos extremos abiertos queden mutuamente enfrentados. En la séptima estación 87, se calientan los dos extremos de los tubos a unos 1250 grados Celsius, de modo que se unan mutuamente por fusión. De este modo, se cierra herméticamente el espacio existente entre los dos tubos.

Después de la unión por fusión, la formación consistente en los dos tubos se lleva a una octava estación 88, que sirve de esclusa y en la cual se eleva la presión. En la novena estación 89, se aumenta más la presión hasta que corresponda nuevamente a la presión atmosférica, de modo que se pueda retirar la formación del proceso y se pueda llevar a cabo un montaje que tenga lugar en otra estación 90.

Claims (17)

1. Procedimiento para la fabricación de un elemento (1), que presenta un espacio (2) herméticamente cerrado casi vacío de aire, en especial, para fabricar un elemento (1) configurado de doble pared con una pared (9) interior y una pared (8) exterior, en el que el espacio (2) herméticamente cerrado y casi vacío de aire se ha dispuesto entre la pared (9) interior y la pared (8) exterior, caracterizado porque el elemento (1) se lleva a un medio casi vacío de aire antes del cierre hermético del espacio (2).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio casi vacío de aire es un vacío.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el medio casi vacío de aire está compuesto de un gas.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los extremos (3) a unir para la fabricación del espacio (2) vacío de aire se calientan y se unen mutuamente.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los extremos (3) a unir para la fabricación del espacio (2) vacío de aire se introducen en un molde (4, 5) para su unión.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque el molde (4, 5) presenta una ranura (5), de la que, al menos, una pared (5a) discurre formando un ángulo de unos 3 grados con respecto al plano medio.

7. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque el molde (4, 5) es caldeable.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque el molde (4, 5) se compone de un material cuyo punto de fusión queda claramente por encima de la temperatura de tratamiento del material, del que están compuestos los extremos (3) del elemento (1).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque el molde (4, 5) se compone de grafito.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado porque los extremos a unir y el molde (4, 5) realizan un movimiento relativo mutuo durante la unión de los dos extremos (3).

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque los extremos (3) a unir o el molde (4, 5) se calientan por medio de radiación calorífica.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque los extremos (3) a unir o el molde (4, 5) se calientan por medio de un plasma.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque los extremos (3) o el molde (4, 5) se calientan por medio de una bobina (6) de inducción.

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque la bobina (6) de inducción se desconecta antes de la unión por fusión de los extremos (3) a unir.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la unión de los extremos (3) a unir tiene lugar con ayuda de un soldante.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque, al menos, una cara de la pared (9) interior o de la pared (8) exterior se reviste, antes de la unión por fusión, en el medio casi vacío de aire.

17. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque el elemento (1) se limpia antes del revestimiento en el medio casi vacío de aire.