ES2232466T3 - Control proactivo de un proceso despues del inicio de un evento desestabilizador. - Google Patents

Abstract

Método para el control de un proceso que produce unidades de producto y en el que un evento desestabilizante (48, 50) de un tipo específico desestabiliza periódicamente el proceso, con el resultado de una desviación con respecto a un parámetro objetivo en una serie de unidades del producto desde la unidad número 1 a la unidad número n, caracterizándose el método porque: (a) cuando tiene lugar el tipo específico de evento desestabilizante (48, 50), asociar con unidades correspondientes de las n unidades de producto, magnitudes de desviación que corresponden a magnitudes de desviación para las unidades correspondientes numeradas de este modo de producto resultantes de casos anteriores del tipo específico de evento desestabilizante (48, 50); y (b) aplicar a unidades de orden n seleccionadas de las n unidades de producto, factores de corrección derivados de dichas magnitudes de desviación para las correspondientes unidades de orden n de producto resultado de casos anteriores del tipo específico de evento desestabilizante (48, 50), realizando de esta manera ajustes pro-activos a las unidades correspondientes de las n unidades de producto, cuando tiene lugar el evento desestabilizante (48, 50).

Description

Control proactivo de un proceso después del inicio de un evento desestabilizador.

La presente invención se refiere a aparatos y métodos para supervisar automáticamente y ajustar procesos de fabricación, por ejemplo, procesos que producen un flujo continuo de productos tales como artículos absorbentes individuales, por ejemplo, pañales de un solo uso, eficaces para la absorción de fluidos corporales. Estos productos en forma de artículos absorbentes son fabricados de manera típica como secuencia de piezas a trabajar procesadas de manera continua en un elemento laminar continuo y/o en una línea de proceso continuo de máquinas de fabricación y montaje.

Dicho producto en forma de artículo absorbente comprende de manera general un núcleo absorbente delimitado entre un deflector impermeable a la humedad, por ejemplo, de polietileno y un recubrimiento lateral del cuerpo permeable a la humedad realizado, por ejemplo, en un material fibroso no tejido. Los artículos absorbentes se fabrican de manera típica haciendo avanzar un elemento laminar de la envolvente o del material de recubrimiento del lado del cuerpo según una dirección longitudinal, aplicando el núcleo absorbente al elemento laminar en avance, y aplicando a continuación el segundo elemento laminar sobre la combinación del elemento laminar en avance y el núcleo absorbente. Otros elementos, tales como materiales elásticos, manguitos para las piernas, aletas de retención, bandas para la cintura y similares se añaden de la forma deseada para el producto específico objeto de fabricación antes, durante o después de aplicar el segundo elemento laminar. Estos elementos pueden estar orientados longitudinalmente según la trayectoria, o transversalmente con respecto a la misma, o pueden tener una orientación neutra. Una vez añadido, estos otros elementos se alinearán de manera típica sobre el artículo absorbente en una o ambas direcciones de la máquina y dirección transversal de la misma.

De manera típica, dichos procedimientos de fabricación se diseñan para funcionamiento de forma permanente con un conjunto predeterminado de condiciones operativas. Un proceso típico de este tipo tiene un inicio y un final, y tiene un periodo de arranque o de inicio que se corresponde con el inicio de funcionamiento del proceso y un período de terminación que corresponde al final de funcionamiento del proceso. El período de inicio del proceso se extiende de manera general desde el inicio del mismo hasta el momento en que el proceso alcanza unas condiciones estables especificadas. El período de cierre o terminación del funcionamiento se extiende de manera general desde el momento en que el proceso deja las condiciones de funcionamiento estable hasta el final operativo del proceso.

Mientras el proceso funciona en condiciones estables, los resultados deseados del proceso se consiguen de manera típica y deseable. Por ejemplo, cuando el proceso está previsto para producir un cierto artículo manufacturado tal como pañales de un solo uso, se producen normalmente artículos fabricados de manera aceptable cuando el proceso funciona en las condiciones permanentes especificadas.

Tal como se utiliza en esta descripción, el término condiciones "estables" representa más de un juego único específico de condiciones de proceso. Es decir, un "estado estable" representa una serie de condiciones de proceso especificadas que corresponden con elevadas probabilidades al hecho de que se fabricarán artículos aceptables, es decir que los productos fabricados corresponderán a los parámetros especificados del producto.

Los modelos estadísticos y modelos de control conocidos para controlar el proceso de fabricación se basan en suposiciones de que los artículos producidos durante la operación de un determinado proceso de este tipo representan una sola población homogénea de artículos. El principio de dichos modelos estadísticos y modelos de control se basa en condiciones de estado permanente.

No obstante, el funcionamiento real de muchos procesos de fabricación, incluyendo procesos altamente automatizados, comprende de manera típica la aparición de eventos desestabilizantes periódicos y, en algunos casos, numerosos. Un "evento desestabilizante" es cualquier evento que altera, interfiere o desestabiliza de cualquier manera las características de estado permanente de los parámetros del proceso o parámetros del producto unidad a unidad. Un evento desestabilizante típico de tal tipo es aquel que provoca la fabricación de un producto no aceptable, o que provoca que el controlador del proceso reconozca y/o informe sobre un estado anómalo del proceso, o ambos.

Un sistema de control de proceso automático de fabricación típico puede hacer ajustes en el proceso en tiempo real basándose en análisis horizontal, por ejemplo, de datos promediados recogidos de una cantidad predeterminada, por ejemplo, un número predeterminado de unidades dispuestas en serie, de piezas a trabajar sometidas a proceso en el momento. Además, dicho sistema de control de proceso automático de fabricación típico puede rechazar automáticamente un producto de acuerdo con criterios predeterminados cuando ocurra un evento predefinido de puesta en marcha que produce, por ejemplo, de manera intrínseca, como mínimo, una cantidad mínima de producto defectuoso. Por lo tanto, dependiendo de la naturaleza y severidad de un determinado evento de desestabilización, el controlador del proceso puede reaccionar al evento desestabilizador rechazando el producto y/o haciendo ajustes en una o varias condiciones del proceso, por ejemplo, interrumpiendo las operaciones, acelerando o haciendo más lentas las operaciones, cambiando uno o varios de los otros parámetros operativos, poniendo en marcha una alarma para avisar al operador, o similares.

Cuando ocurren dichos eventos desestabilizadores, los datos que representan los productos fabricados por dicha operación de fabricación pueden empezar a abandonar las condiciones objetivo para las cuales se deben tomar acciones correctivas en las operaciones de fabricación; o bien los datos se pueden desplazar fuera de las especificaciones aceptables de manera que las unidades correspondientes de producto deben ser descartadas del flujo del producto. No obstante, dichos sistemas de control recogen de manera típica una serie de puntos de datos desde unidades de producto dispuestas secuencialmente en la corriente o flujo de artículos que están siendo fabricados, y calcula un promedio de los datos, antes de tomar acciones correctivas. Mientras tanto, el producto defectuoso puede ser fabricado y, por lo tanto, puede pasar al embalaje para expedición.

Una serie de posibles eventos en las operaciones de fabricación pueden provocar la producción de artículos absorbentes que se encuentran fuera de la gama de valores especificados. Por ejemplo, los materiales con capacidad de estirado puede ser que se estiren menos o más de lo deseado. Los elementos se pueden desalinear con respecto a una alineación correcta en la operación de fabricación. La temporización entre las fases de proceso, o velocidad de avance de un elemento, puede estar fuera de tolerancia. Si dichas desviaciones no catastróficas en las condiciones del proceso se pueden detectar de manera suficientemente rápida después que ha empezado a aparecer la desviación del producto con respecto al objetivo, típicamente se pueden realizar correcciones en el proceso, y las variancias con respecto a las condiciones objetivo se pueden reducir de manera correspondiente, sin tener que interrumpir las operaciones de fabricación, y sin tener que desechar y, por lo tanto, perder producto.

En algunos casos, los cambios son tan importantes, o tienen lugar de manera tan rápida, que las correcciones del proceso basadas en dichas anomalías detectadas en el producto que se está fabricando en aquel momento son insuficientes para evitar la producción de producto defectuoso que debe ser rechazado.

Además, en el caso de que las condiciones anómalas sean intrínsecamente temporales y de duración reducida, en el momento en que se implementa la acción correctiva automática en el tiempo basada en los datos anómalos recogidos de forma actual, por ejemplo, se puede implementar análisis horizontal, el período de tiempo transitorio durante el cual tiene lugar el comportamiento anómalo puede haber expirado. En este caso, la acción correctiva se aplicará a piezas a trabajar no defectuosas, existiendo el riesgo de crear posiblemente piezas defectuosas que se habrían encontrado, a no ser por la acción correctiva, dentro de especificaciones aceptables.

Son ejemplos de eventos desestabilizadores de interés en la invención, por ejemplo, los empalmes en cualesquiera de los varios materiales facilitados al proceso, roturas de elemento laminar, zonas defectuosas en un material de entrada, el período de arranque, el período de parada, períodos de arranque y de parada no planificados, y similares. Las respuestas típicas a dichos eventos desestabilizadores anómalos más drásticos podrían ser el desecho de producto de la línea de fabricación, envío de una o varias instrucciones de control de corrección a actuadores de control en la línea de proceso, hacer sonar una alarma, hacer funcionar más lentamente la línea de proceso, parar la línea de proceso, y similares.

Se dispone a efectos de inspección automática corriente y rutinaria de los productos que son fabricados en una línea de fabricación, una serie de sistemas de inspección automática de productos, así como para tomar de manera periódica y automática muestras para evaluación manual de refuerzo. Ciertamente, la inspección manual periódica de muestras de producto es importante como aseguramiento final de que se está fabricando un producto de calidad.

En el caso de que el procedimiento produce un producto en el que uno o varios elementos están mal alineados en el mismo, la corrección rápida de la falta de alineación defectuosa es altamente deseable a efectos de minimizar la cantidad de producto defectuoso que se fabrica. Si bien los sistemas de control existentes pueden detectar un fallo de alineación, estos sistemas de control actúan solamente después de haber recogido suficientes puntos de datos de muestra desde las unidades dispuestas secuencialmente de producto para desarrollar un promedio fiable para los datos de registro. Además, en el caso en que la característica de desalineación representa un parámetro de cambio rápido, tal como en el arranque, en la parada o en un empalme, el promedio calculado es de valor limitado hasta que el parámetro de interés pasa a ser relativamente estable. De manera adicional, los sistemas de control conocidos son ineficaces a efectos de la predicción del grado y dirección de la falta de alineación, o para tomar cualquier acción correctiva pro-activa con respecto a dicha falta de alineación. Por el contrario, dichos sistemas se basan solamente en recoger, en primer lugar, datos de los productos mal alineados en aquel momento secuencialmente, y promediando los datos respectivos, en cuyo momento las unidades de producto, utilizadas para generar los datos, pueden haber salido del proceso de fabricación.

Los artículos absorbentes de cuidados personales para la absorción de fluidos corporales, tales como los que son de interés en este caso para la implementación de la invención, son fabricados de manera típica a velocidades aproximadamente de 50 a 1200 artículos por minuto en una línea de fabricación determinada. Las velocidades preferentes se encuentran aproximadamente entre 300 y 1000 artículos u otras unidades de producto por minuto. De acuerdo con ello, es imposible que el operador pueda inspeccionar manualmente todos y cada uno de los productos fabricados de este modo.

Un problema significativo con respecto a los sistemas de control conocidos es que están diseñados y enfocados en la introducción de ajustes en el proceso basados en el análisis horizontal, es decir, calculando un parámetro representativo basado en datos recogidos de una muestra de unidades de producto dispuestas en secuencia sobre una línea de producción, y generar a continuación instrucciones correctivas a las máquinas de la línea de producción, basándose en los parámetros representativos calculados. Estos sistemas convencionales de control no tienen en cuenta ciertas características predictivas con respecto a segmentos de producto específico, o unidades de producto, que pueden ser recogidas para cada unidad de producto basándose en su relación con respecto a un evento desestabilizante.

Como resultado, si bien los modelos de control estadístico existentes pueden ser bastante eficaces en la identificación y descarte de productos defectuosos como resultado de condiciones anómalas al azar o impredictibles en el proceso, o como resultado de una desviación menor con respecto a las condiciones de estado permanente, cuando el proceso experimenta un evento desestabilizante, los modelos de control estadístico conocidos son incapaces de anticipar o de efectuar la predicción y corregir características defectuosas de producto, basándose en el comportamiento pasado del producto de forma correspondiente a dichos eventos desestabilizantes. Como corolario, dichos modelos de control son incapaces de tomar acciones de corrección hasta que un producto que se encuentra fuera del objetivo ha sido ya producido realmente, y ha sido reconocido como tal, es decir, que se encuentra fuera del objetivo.

La Patente US-A-5659467 da a conocer un sistema de control supervisor para determinar problemas provocados por cambios ambientales. La Patente US-A-5841676 da a conocer un método para la estimación de un punto de tiempo de cambio en un proceso de fabricación. La Patente US-A-5286543 da a conocer un método y aparato para proporcionar de manera selectiva segmentos predeterminados de un material laminar.

Por lo tanto, los modelos de control estadísticos conocidos son, por ejemplo, incapaces de ajustar la alineación de la puesta en marcha basándose en fallos de alineación que han tenido lugar en una operación de puesta en marcha anterior.

Es un objetivo de la presente invención dar a conocer un método para realizar ajustes de parámetros de proceso de forma pro-activa, tal como ajustes de alineación cuando ocurra un evento desestabilizante.

Es otro objetivo realizar dichos ajustes del proceso basándose en datos históricos recogidos durante uno o más eventos desestabilizantes que han tenido lugar anteriormente.

Es otro objetivo de la presente invención realizar dichos ajustes específicos para unidades individuales del producto, por ejemplo, piezas individuales a trabajar, basándose en la magnitud de la falta de registro observada para las unidades individuales de producto en eventos desestabilizantes similares que han tenido lugar previamente.

Es otro objetivo el emitir instrucciones de ajuste de corrección antes de producir ningún producto defectuoso.

Otro objetivo consiste en recoger datos y generar un perfil de desviación para uno o varios parámetros representativos de los efectos del evento desestabilizante correspondiente.

Otro objetivo consiste en modificar la posible desviación y, por lo tanto, crear un elemento de perfil de corrección a partir del perfil de desviación para el tipo determinado de evento desestabilizante.

Otro objetivo adicional consiste en invertir el perfil de desviación, y modificar el perfil de desviación invertido en el desarrollo del elemento de perfil de corrección y, de acuerdo con ello, un nuevo perfil de corrección.

Otro objetivo adicional consiste en aplicar el perfil de corrección a la aparición subsiguiente de un evento de tipo desestabilizante para el que se han recogido los datos y se han promediado.

Otro objetivo consiste en aplicar el perfil de corrección al mismo tiempo en que se detectan y registran nuevos datos de desviación de alineación resultantes de la aplicación del perfil de corrección.

Otros objetivos se consiguen, después de registrar el nuevo perfil de desviación de alineación, en invertir el nuevo perfil de desviación para desarrollar de esta manera un nuevo elemento de perfil de corrección, y aplicar el nuevo elemento de perfil de corrección al perfil de corrección existente, para crear de este modo un nuevo perfil de corrección de próxima generación que tiene en cuenta las desviaciones utilizadas en el desarrollo del elemento de perfil de corrección.

Otros objetivos se obtienen cuando tiene lugar dicho evento desestabilizante predefinido, aplicando el perfil de corrección corriente en aquel momento, y detectar y registrar un perfil de desviación de alineación correspondiente que pertenece al evento desestabilizante corriente respectivo, e incorporar periódicamente ajustes en el perfil de corrección basándose en las desviaciones de alineación registradas a partir de eventos desestabilizantes anteriores de este tipo.

Según un primer aspecto, la presente invención da a conocer un método para el control de un proceso de producción de unidades de producto, según la reivindicación 1.

Una realización de la presente invención prevé un método de control de un proceso de producción de segmentos de producto y en el que un evento desestabilizante de un tipo determinado desestabiliza periódicamente el proceso, con el resultado de una desviación con respecto a un parámetro objetivo en una serie de segmentos del producto, desde el segmento número uno hasta el segmento número n. El método comprende, cuando tiene lugar un evento desestabilizante de un tipo específico, asociar con otros correspondientes de n segmentos de producto, magnitudes de desviación que corresponden a magnitudes de desviación histórica para las unidades correspondientes numeradas de esta forma del producto en otros casos de evento desestabilizante de este tipo particular, y aplicar a algunos productos seleccionados de las n unidades de producto, factores de corrección derivados de magnitudes de desviación histórica asociada correspondientes para las correspondientes unidades de orden n del producto, realizando de esta manera ajustes pro-activos en los productos correspondientes de las n unidades de producto, cuando tiene lugar el evento desestabilizante.

Los métodos preferentes incluyen la aplicación de factores de corrección a cada una de las n unidades de producto.

En realizaciones a título de ejemplo, el método comprende la aplicación de factores de corrección como factores de alineación, a una o ambas alineaciones: en dirección máquina y en dirección transversal a la máquina.

En realizaciones preferentes, el método comprende, utilizando un controlador con ordenador, el cálculo de factores de corrección para unidades seleccionadas, opcionalmente unidades espaciadas uniformemente, o cada unidad, utilizando datos operativos históricos procedentes, como mínimo, de dos casos anteriores del evento desestabilizante y desarrollando de manera correspondiente un perfil de corrección utilizando la combinación de los factores de corrección para su utilización cuando tiene lugar un evento desestabilizante futuro.

El método comprende preferentemente el cálculo separado y distinto de factores de corrección para unidades seleccionadas, opcionalmente unidades espaciadas uniformemente, o cada unidad, a las cuales se tiene que aplicar dicho factor de corrección de alineación, incluyendo la deducción de dicho factor de corrección de la misma unidad con el mismo número n en el evento o eventos desestabilizantes anteriores, de manera que cada uno de dichos factores de corrección se basa en datos deducidos de la unidad correspondiente de orden n de producto más allá del evento desestabilizante, en dicho evento o eventos desestabilizantes anteriores.

Preferentemente, el método es aplicado a un proceso de fabricación que fabrica unidades separadas o discretas de artículos absorbentes para cuidados personales para la absorción de exudados corporales.

Las realizaciones preferentes de la invención comprenden la recogida de información de desviación de algunas de las correspondientes n unidades de un producto durante casos subsiguientes del evento desestabilizante y, basándose en la información de desviación recogida de este modo, hacer ajustes periódicos al perfil de corrección y aplicar el perfil de corrección ajustado a algunas unidades de las correspondientes n unidades de producto en futuros casos del evento de desestabilización.

En algunas realizaciones, el método comprende la recogida y registro de datos de alineación para unidades correspondientes de las n unidades subsiguientes de producto, y obteniendo de esta manera datos de desviación de alineación nuevos en múltiples unidades de producto, hasta n unidades, para el evento desestabilizante, obteniendo de esta manera muestras hasta n unidades de producto, para unidades correspondientes de las n unidades de producto, utilizando el controlador con ordenador, automáticamente en cálculo en tiempo real, calculando una desviación de alineación representativa basada en la muestra obtenida para la correspondiente unidad de orden n de producto, y obteniendo de esta manera un perfil de desviación de alineación representativo de las correspondientes unidades de producto asociadas con el correspondiente evento desestabilizante, combinando y/o modificando, hasta 10, en algunos casos hasta 20 o más, de los perfiles de desviación, y obteniendo de esta manera un elemento actualizado de perfil de corrección compuesto representativo para dicho tipo de evento desestabilizante, después de obtener el elemento actualizado de perfil de corrección, añadiendo el elemento actualizado de perfil de corrección obtenido de este modo al perfil de corrección de alineación, obteniendo de esta manera un perfil de corrección de alineación actualizado, y aplicando el perfil de corrección de alineación actualizado a un caso subsiguiente del tipo correspondiente de evento desestabilizante, incluyendo preferentemente el empezar con la añadidura del elemento actualizado del perfil de corrección obtenido de este modo al perfil de corrección no más allá de la unidad n+20, más preferentemente, no más allá de la unidad n+10, del último evento desestabilizante del cual se han deducido los datos del elemento de perfil de corrección.

En otras realizaciones, el método comprende la recogida y registro de datos de alineación para unidades respectivas de las n unidades subsiguientes del producto, obteniendo de esta manera datos de desviación de alineación nuevos en múltiples unidades de producto, hasta n unidades, para el evento desestabilizante, obteniendo de esta manera muestras que llegan hasta n unidades de producto, para unidades correspondientes de las n unidades de producto, utilizando el controlador con ordenador automáticamente en tiempo real, calculando una desviación de alineación representativa basada en la muestra obtenida para la correspondiente unidad de producto de orden n, y obteniendo de esta manera un perfil de desviación de alineación representativo de las respectivas unidades de producto asociadas con el evento desestabilizante correspondiente, combinando y modificando el perfil de desviación, y obteniendo de esta manera un elemento actualizado de perfil de corrección representativo para dicho tipo de evento desestabilizante, después de la obtención del elemento actualizado del perfil de corrección, empezando a añadir el elemento actualizado de perfil de corrección obtenido de este modo al perfil de corrección de alineación, no más allá de la unidad 2n del último evento desestabilizante del cual se han deducido los datos del elemento de perfil de corrección, obteniendo de esta manera un perfil de corrección de alineación actualizado, y aplicando el perfil de corrección de alineación actualizado a un caso subsiguiente del evento desestabilizante del tipo correspondiente.

En una segunda familia de realizaciones, la invención prevé un método de control de un procedimiento para la producción de unidades separadas o discretas de un artículo absorbente para cuidados personales y en el que un evento desestabilizante de un tipo determinado desestabiliza periódicamente el proceso, teniendo ello como resultado una desviación con respecto a un parámetro objetivo en un cierto número de unidades del producto, desde la unidad número 1 hasta la unidad número n. El método comprende el trabajo con el procedimiento, incluyendo la continuación de trabajo en el procedimiento hasta que ocurran dichos eventos desestabilizantes tipo, x veces, siendo x mayor de 1, y cuando tienen lugar dichos eventos desestabilizantes, recoger y registrar datos de producto para unidades correspondientes de las n unidades subsiguientes de producto, y obteniendo de esta manera información de desviación del producto en múltiples unidades del producto, hasta n unidades de producto, para cada uno de los x eventos desestabilizantes, obteniendo de esta manera hasta x muestras para cada una de las n unidades de producto; para unidades correspondientes de las n unidades de producto, calculando una desviación de producto representativa basándose en las muestras obtenidas para la unidad correspondiente de orden n de producto, a partir de los x eventos desestabilizantes mencionados, y obteniendo de esta manera un perfil de desviación de producto que es representativa de desviaciones de producto de las respectivas unidades de producto a partir de un parámetro objetivo, y obtenido a partir de x eventos desestabilizantes; modificando el perfil de desviación, y obteniendo de esta manera un elemento de perfil de corrección de producto para dicho tipo de evento desestabilizante, incluyendo el perfil de corrección una corrección para cada una de las n unidades de producto para las cuales se obtuvo una indicación de desviación de producto; añadiendo el perfil de corrección de producto obtenido de esta manera a cualquier perfil de corrección de producto preexistente utilizado en la recogida de la muestra, para obtener de este modo un perfil de corrección de producto actualizado; y aplicando el perfil de corrección de producto actualizado a un caso subsiguiente del correspondiente evento desestabilizante tipo.

En realizaciones preferentes, el método comprende, junto con la aplicación del perfil de corrección de producto actualizado a un evento desestabilizante subsiguiente de este tipo, la recogida de datos de desviación de producto hasta n unidades correspondientes de producto, y utilizando los datos de desviación recogidos de este modo para actualizar adicionalmente el perfil de corrección de producto, por ejemplo, calculando las desviaciones de producto al promediar las desviaciones registradas para las respectivas n unidades de producto o piezas a trabajar.

El método puede incluir la recogida de información de desviación de producto de algunas de las respectivas n unidades de producto durante los casos subsiguientes del evento desestabilizante, y realizando periódicamente ajustes en el perfil de corrección del producto basados en la información de desviación del producto recogida de este modo.

Otra familia de realizaciones comprende un método de control de un procedimiento de fabricación de un producto en segmentos de producto separados o discretos. El método comprende la operativa del procedimiento, incluyendo la continuación del funcionamiento del procedimiento cuando tiene lugar un caso de evento desestabilizante, y recogiendo y registrando datos de comportamiento del proceso para unidades respectivas de las n unidades subsiguientes de producto, y obteniendo de esta manera información de desviación de comportamiento del proceso en múltiples unidades de producto, hasta llegar a n unidades de producto, para dicho evento desestabilizante, obteniendo de esta manera muestras de los datos de comportamiento que llegan hasta las n unidades de producto; para unidades correspondientes de las n unidades de producto, calculando una desviación del rendimiento representativa basándose en la muestra obtenida para las respectivas unidades de producto, y obteniendo, por lo tanto, un perfil de desviación de comportamiento del proceso que es representativo de las unidades correspondientes de producto; modificando el perfil de desviación y obteniendo de esta manera un elemento de perfil de corrección del comportamiento en el proceso para el evento desestabilizante, incluyendo la corrección para cada una de las n unidades de producto para las que se ha obtenido indicación de desviación de comportamiento del proceso; incorporando el elemento de perfil de corrección de comportamiento obtenido de este modo en cualquier perfil de corrección previamente existente utilizado en la recogida de muestras, para obtener de este modo un perfil de corrección de comportamiento actualizado; y aplicar el perfil de corrección de comportamiento actualizado al caso subsiguiente del evento desestabilizante de tipo correspondiente.

En realizaciones preferentes, el método comprende la aplicación del perfil de corrección de comportamiento a cada una de las n unidades de producto.

La invención comprende además un aparato para el control de un procedimiento que produce segmentos de productos, según la reivindicación 28. Un evento desestabilizante de tipo particular desestabiliza periódicamente el proceso, teniendo como resultado la desviación de un parámetro objetivo en un número de segmentos del producto, desde el segmento 1 hasta el segmento n. El aparato comprende una línea de fabricación dotada de una serie de máquinas que fabrican el producto; un controlador con ordenador que es eficaz, cuando tiene lugar el evento desestabilizante de un tipo específico, para asociar con segmentos correspondientes de los n segmentos de producto, magnitudes de desviación que corresponden a magnitudes de desviación históricas para las unidades correspondientes de igual numeración de producto en casos anteriores del tipo específico de evento desestabilizante, y aplicar a las unidades de orden n respectivas de las n unidades de producto, factores de corrección derivados de las magnitudes de desviación histórica asociadas correspondientes para las unidades de orden n correspondientes del producto; detectando uno o varios dispositivos de detección, uno o varios parámetros con respecto al proceso o producto que está siendo fabricado por el proceso; y efectuando uno o varios dispositivos de accionamiento ajustes en las máquinas como respuesta a los factores de corrección desarrollados a partir de magnitudes de desviación detectadas en uno o varios eventos desestabilizantes, para llevar a cabo de este modo ajustes pro-activos en unidades correspondientes de las n unidades de producto, cuando tiene lugar el evento desestabilizante.

La figura 1 es una presentación de bloques de una parte de una línea de fabricación que utiliza un sistema de control y método según la invención.

La figura 2 es un gráfico que muestra el grado de logro de unas determinadas condiciones de estado permanente, incluyendo eventos desestabilizantes que tienen poco o ningún efecto en la velocidad de la línea, así como eventos desestabilizantes que tienen efecto significativo en la velocidad de la línea.

Las figuras 3a y 3b son gráficos representativos de un primer perfil de desviación y un primer perfil de corrección, respectivamente.

La figura 4a es un gráfico representativo de una inversión de un perfil de desviación de la figura 3a.

La figura 4b es un gráfico representativo de un nuevo elemento de perfil de corrección derivado del gráfico invertido de la figura 4a.

La figura 4c es un gráfico representativo de un nuevo perfil de corrección realizado al combinar el perfil de corrección de la figura 3b y el elemento de perfil de corrección de la figura 4b.

La figura 4d es un perfil de desviación generado cuando se controla el proceso utilizando el perfil de corrección de la figura 4c, como respuesta a un evento desestabilizante subsiguiente.

La figura 5a es un gráfico representativo de la inversión del perfil de desviación de la figura 4d.

La figura 5b es un gráfico representativo de un nuevo elemento de perfil de corrección derivado del gráfico de la figura 5a.

La figura 5c es un gráfico representativo de un nuevo perfil de corrección realizado al combinar los gráficos de las figuras 4c y 5b.

La figura 5d es un perfil de desviación generado cuando se controla el proceso utilizando el perfil de corrección de la figura 5c, como respuesta a un evento desestabilizante subsiguiente.

La figura 6a es un gráfico representativo de una inversión del perfil de desviación de la figura 5d.

La figura 6b es un gráfico representativo de un nuevo elemento de perfil de corrección derivado del gráfico de la figura 6a.

La figura 6c es un gráfico representativo de un nuevo perfil de corrección realizado por combinación de los gráficos de las figuras 5c y 6b.

La figura 6d es un perfil de desviación generado cuando se efectúa el control del proceso utilizando el perfil de corrección de la figura 6c, como respuesta a un evento desestabilizante subsiguiente.

La invención no está limitada en su aplicación a los detalles constructivos o las disposiciones de los componentes indicados en la descripción siguiente o ilustrados en los dibujos. La invención es capaz de otras realizaciones o de ser llevada a cabo o practicada de otras maneras distintas. Asimismo, se tiene que comprender que la terminología y fraseología utilizadas tienen la finalidad de descripción e ilustración y no se deben considerar como limitadoras. Se utilizan numerales de referencia iguales para indicar componentes iguales.

La figura 1 muestra de manera simplificada una parte de la línea de fabricación (10) a controlar por el sistema de control y métodos de control de la invención. La línea de fabricación (10) comprende una serie de estaciones de trabajo en las que se lleva a cabo trabajo sobre piezas a trabajar por las máquinas de fabricación (12) tales como las máquinas (12A), (12B), (12C). Se lleva potencia principal o primaria a las máquinas mediante un eje de línea de impulsión mecánica (14) y opcionalmente por utilización de uno o varios conductores eléctricos o no mecánicos y/o líneas de señal (16). Los conductores o líneas (16) pueden ser, por ejemplo, cable eléctrico, conducciones hidráulicas, conducciones neumáticas, o similares, accionando o controlando potencia a correspondientes dispositivos operativos tales como el motor de control (17).

La potencia se transfiere desde el eje de la línea de accionamiento mecánico (14) a las máquinas en las diferentes estaciones de trabajo por cualquiera de los mecanismos de transferencia bien conocidos, tales como correas de impulsión o cadenas de impulsión (18) o transmisiones, cajas de engranajes, o ejes de impulsión auxiliares. El eje de impulsión (14) es accionado por el accionamiento de la máquina (20). Además de proporcionar potencia principal o primaria al eje de línea, el dispositivo de impulsión (20) de la máquina proporciona también diferenciales básicos de velocidad entre varias de las máquinas de trabajo de la línea de fabricación (10), con intermedio de diferentes dispositivos de control de velocidad, tales como el motor de control (17).

Un sistema de inspección y control (22), en combinación con el dispositivo (20) de impulsión de la máquina, utiliza una serie de dispositivos de detección tales como sensores (24) y "encoders" (26), así como una serie de elementos de control tales como los motores paso a paso (28) y las transmisiones (30), todos ellos controlados, por ejemplo y sin que ello sirva de limitación, por un controlador (32) con ordenador digital basado en VME. En algunos casos, este sistema de control (22) controla los elementos de control directamente. En otros casos, el sistema de control (22) envía instrucciones de control al dispositivo de impulsión (20) de la máquina, por ejemplo, a través de la línea de comunicación (21) con lo que el dispositivo (20) de impulsión de la máquina envía una señal de instrucción adecuada al dispositivo de accionamiento, como por ejemplo, a través de la línea (16) al motor (17), o la línea (23) o (25) a los respectivos motores paso a paso (28A), (28B). Además de generar instrucciones de control, el controlador (32) suministra una pantalla de operador opcional (34) que proporciona a un operador de la línea de fabricación representación visual de datos seleccionados y otras informaciones que corresponden a las actividades corrientes que tienen lugar en la línea de fabricación. De manera correspondiente, el dispositivo (20) de accionamiento de la máquina envía información de accionamiento al controlador (32) con intermedio de la línea de comunicación (27).

La naturaleza del trabajo llevado a cabo por las diferentes máquinas de fabricación (12) es poco importante para la posibilidad de aplicación de la invención. Lo que es importante es que las máquinas llevan a cabo un trabajo que puede ser inspeccionado automáticamente, por ejemplo, por sensores y similares, en cuanto a su conformidad con uno o varios parámetros normales predeterminados.

Por ejemplo, y sin que ello sirva de limitación, la línea de fabricación (10) puede representar una línea de máquinas que montan artículos absorbentes para su utilización como artículos para cuidados personales, tales como pañales u otros productos de higiene para el cuidado personal. En este contexto, la máquina (12A) puede comprender un par de rodillos de tracción que efectúan la tracción de un elemento laminar continuo (36) a lo largo de la ruta o trayectoria de fabricación a una velocidad ventajosa controlada. La máquina (12B) muestra un par de rodillos de manera que un primer rodillo superior comprende un dispositivo de corte (38) y un segundo rodillo inferior sirve como yunque de corte contra el cual el dispositivo de corte realiza un corte o varios cortes sobre el elemento laminar, o en uno o varios elementos de dicho cuerpo laminar. La máquina (12C) puede representar un par de rodillos que actúan para situar o colocar, o facilitar la colocación, de un elemento tal como un elástico de banda de cintura sobre el cuerpo laminar (36). Estas y otras estaciones de trabajo son bien conocidas en la técnica de fabricación de artículos para cuidados personales para la fabricación de artículos para cuidados personales de tipo absorbente.

Si bien se puede utilizar una serie de dispositivos (20) para la impulsión de la máquina para proporcionar la potencia primaria de impulsión a una amplia variedad de procesos de montaje del equipo de fabricación en el que se puede implementar la invención, un dispositivo de impulsión de máquina, a título de ejemplo, de este tipo es el que se puede conseguir de la firma Reliance Electric de Cleveland, Ohio, con la designación AUTOMAX®.

En el caso de que uno o varios elementos estén posicionados con respecto a otro elemento durante la operación de fabricación, la alineación de los elementos entre sí puede ser importante para la posibilidad de aceptar el producto cuando se termina el trabajo que se lleva a cabo sobre dicho producto en la operación de fabricación. Por ejemplo, y haciendo referencia a un proceso para la fabricación de pañales de un solo uso, varios elementos son colocados sobre un elemento laminar continuo (36) que se desplaza a lo largo de la línea de fabricación. De este modo, cualquiera o sólo uno de dichos elementos tales como núcleo absorbente, elásticos para las piernas, manguitos para las piernas, aletas de retención, elásticos para la cintura, aletas de fijación y similares, se pueden colocar sobre el elemento laminar continuo (36) o uno sobre otro. Además, uno o varios elementos laminares continuos adicionales pueden ser colocados sobre el elemento laminar (36), por encima o por debajo de uno o varios de los elementos anteriormente mencionados. Los elementos anteriormente mencionados no representan una lista exhaustiva de elementos que se pueden montar en un pañal de un solo uso. En vez de ello, representan dichos elementos en realización típica que se pueden utilizar para ilustrar la invención.

De manera similar, la invención puede ser utilizada en la fabricación de otros artículos absorbentes, y en una amplia variedad de artículos aparte de la tecnología de los artículos absorbentes.

De modo adicional, la invención que se da a conocer puede ser utilizada en la fabricación de artículos a granel en los que el producto resultante se produce como producto a granel, siempre que las partes del productos puedan ser adecuadamente identificadas para inspección y control.

El sistema (22) de inspección y control está diseñado para proporcionar control de manera general a la potencia y velocidad proporcionadas por el dispositivo (20) de impulsión de la máquina o a otras máquinas o sistemas que cooperan con un dispositivo (20) de impulsión de la máquina. Con este objetivo, una serie de sensores y controles quedan dispuestos a lo largo de la línea de fabricación (10) a efectos de interaccionar con el producto que está siendo fabricado y también para interaccionar directamente con las máquinas (12), y opcionalmente para interaccionar con los productos y/o máquinas con intermedio de un dispositivo (20) de impulsión de la máquina. El centro de control principal del sistema de inspección y control es el controlador (32) con ordenador basado en VME. Otras plataformas de control con ordenador adecuadas pueden proporcionar de manera similar las funciones ilustradas en este caso por el controlador con ordenador basado en VME. De acuerdo con ello, la invención no queda limitada a controladores con ordenador basados en VME, sino que se puede llevar a cabo en otras plataformas de ordenador siempre que se tenga a disposición los elementos necesarios de análisis lógico.

Se puede utilizar en la invención una amplia variedad de aparatos de detección. Por ejemplo, unos sensores (24) se sitúan a lo largo de la línea de fabricación en posiciones seleccionadas para posibilitar que los detectores detecten el estado del producto en relación con un parámetro deseado tal como la alineación. Los detectores o sensores típicos (24) incluyen células fotoeléctricas, detectores de proximidad, detectores láser, detectores de infrarrojos, microrruptores, sistemas de visión, detectores de luminiscencia, detectores de color y cámaras de exploración de líneas. Otros sensores pueden ser también utilizados siempre que éstos puedan ser ajustados para comunicarse de manera adecuada con el controlador (32).

Por ejemplo, se puede detectar la alineación con respecto a la dirección de la máquina, es decir, según la dirección en la que se desplaza el elemento laminar (36) a lo largo de la línea de fabricación. La alineación puede ser también detectada con respecto a la dirección transversal de la máquina, por ejemplo, perpendicular a la dirección de desplazamiento del elemento laminar a lo largo de la línea de fabricación.

Las características reales y/o el valor de dichas características a detectar se determina por el usuario cuando se ajusta la operación de fabricación o se modifica. De acuerdo con ello, se puede detectar una amplia variedad de estados por los detectores (24), siendo informados nuevamente al controlador del ordenador VME con intermedio de líneas de comunicación mostradas en la figura 1 en forma de una línea única (40).

También se puede disponer una serie de encoders (26) a lo largo de la línea de fabricación para proporcionar información de posición y de posición relativa al controlador (32) con intermedio de las líneas de comunicación, mostradas en la figura 1 como una línea única (42).

Con respecto, por ejemplo, a una línea de fabricación que produce artículos absorbentes para cuidados personales tales como pañales, al quedar dispuestos los pañales sobre el elemento laminar, los pañales son desarrollados sobre el elemento laminar en forma de piezas a trabajar individuales dispuestas de manera general extremo a extremo o lado a lado, siendo el elemento laminar (36) un elemento laminar portador continuo para dichas piezas, y en el que respectivos elementos laminares (36) quedan retenidos como partes de las piezas a trabajar que quedan eventualmente separadas en productos individuales o separados después de terminar el montaje de los correspondientes artículos absorbentes en forma de pañales.

En dicha línea de fabricación para la producción de pañales de un solo uso, un sensor (24) puede quedar dispuesto para detectar un parámetro de alineación específica en cada pieza a trabajar, por ejemplo, alineación en la dirección máquina o alineación en la dirección transversal a la máquina. La señal de detección es transmitida a continuación al controlador (32) a través de una línea de comunicación (40). El controlador (32) envía entonces unas señales de ajuste a dispositivos apropiados de ajuste o de accionamiento, tales como motores paso a paso (28), a efectos de realizar los ajustes necesarios en la velocidad de la línea de uno o varios elementos de las piezas a trabajar a efectos de mantener la alineación deseada, o por lo menos una alineación aceptable de los elementos específicos entre sí, o para llevar dichos elementos a una alineación aceptable entre sí.

Por ejemplo, la máquina (12C) puede representar una estación de trabajo en la que los elementos de banda de cintura quedan situados sobre correspondientes piezas a trabajar de pañales de forma alineada, por ejemplo, con un núcleo absorbente, y/o de forma alineada con lo que pasarán a ser los bordes laterales del pañal cuando éste es cortado eventualmente del elemento laminar continuo. Dichos elementos de banda de cintura son alimentados de manera típica a la línea de fabricación en forma de elemento laminar continuo o segmento del material (52) de banda de cintura. Se corta una longitud especificada de dicho material de banda de cintura de dicho elemento o segmento laminar continuo en lugares apropiados a lo largo del elemento laminar del material de la banda de cintura, y se coloca sobre elemento laminar (36), a efectos de preparar bandas de cintura sobre las respectivas piezas a trabajar que están siendo formadas sobre el elemento laminar (36).

Cuando se termina el elemento continuo de material de banda de cintura, se empalma un nuevo elemento laminar de banda de cintura en el flujo de alimentación del material de banda de cintura y se alimenta a la respectiva estación de trabajo. Al llegar el empalme a la respectiva estación de trabajo, el empalme representa un evento desestabilizante que provoca la producción de una o varias piezas fuera de tolerancia. Otros elementos situados sobre el elemento laminar o que interaccionan con el mismo, u otros eventos, pueden provocar de manera similar la desestabilización del elemento laminar (36) y de las piezas a trabajar definidas sobre el mismo, y la correspondiente producción de piezas fuera de tolerancia.

El sensor (24) tal como el sensor (24A) puede ser colocado, por ejemplo, sobre la línea de fabricación en la estación de trabajo representada por la máquina (12C), para inspeccionar y detectar la posición de la banda de cintura al ser cortada cada banda de cintura a partir del material (52), siendo colocada sobre la respectiva pieza a trabajar. Al ser detectada cada banda de cintura por el sensor (24A), la posición de la respectiva banda de cintura se comunica al controlador (32). Basándose en la información de posición comunicada de este modo al controlador (32), dicho controlador (32) emite instrucciones de ajuste a dispositivos de control apropiados para hacer los ajustes indicados en el proceso a efectos de proporcionar bandas de cintura que están posicionadas de manera apropiada en piezas a trabajar que se procesan de forma subsiguiente. Es decir, el controlador procesa información de posición a partir de las piezas a trabajar que ya han recibido bandas de cintura, utilizando análisis horizontal, para provocar que las máquinas ajusten la colocación de las bandas de cintura sobre piezas a trabajar procesadas de forma subsiguiente.

El controlador (32) puede simultáneamente recoger y analizar datos que corresponden a una serie de parámetros y recogidos de una serie de dispositivos de detección asociados simultáneamente con una serie de piezas a trabajar y puede actuar sobre dichos datos. De manera típica, el controlador (32) está programado para hacer ajustes solamente después de haber recibido un número adecuado de lecturas de datos, por ejemplo, de un sensor (24) que indica la necesidad de realizar un ajuste. De manera típica, un modelo matemático adecuado de un número de lecturas se ha utilizado como base para emitir las instrucciones de ajuste. Por ejemplo, se puede hacer el promedio de los datos, o se puede utilizar una lectura media como base para emitir las instrucciones de ajuste. Varias lecturas aberrantes pueden ser descartadas y no utilizadas en el desarrollo del modelo matemático.

Los datos pueden ser analizados, y el modelo matemático puede ser desarrollado por el controlador (32), después de que cada punto de datos pertinente al parámetro de interés es recibido por el controlador (32). De este modo, cada punto de datos puede tener como resultado un nuevo modelo matemático objeto de desarrollo. Cada uno de dichos modelos matemáticos nuevos representa la última información disponible para ajustar el funcionamiento de las máquinas en la línea de fabricación (10) basándose en las unidades de producto o piezas que a continuación son procesadas sobre la línea de fabricación.

En el proceso de control antes descrito, el controlador (32) recibe un flujo continuo de puntos de datos, recibiendo eventualmente puntos de datos de cada una de las piezas correspondientes a trabajar procesada en la línea de proceso. Utilizando el modelo matemático, y separando los puntos de datos fuertemente aberrantes, se evita la realización de ajustes basados en suposiciones erróneas en cuanto a la duración de la aberración. El proceso de control analítico horizontal anteriormente indicado queda también limitado ha realizar ajustes de control basándose en características de las piezas procesadas más recientemente.

Además, el uso eficaz de dicho proceso queda limitado a períodos de tiempo en los que el proceso funciona en condiciones de estado permanente o cerca de las mismas, de manera que los ajustes de procesos realizados como respuesta a los datos recibidos por el controlador actúan sobre piezas a trabajar que experimentan un entorno de proceso que corresponde de manera general con el entorno que existía cuando se recogieron los respectivos puntos de datos.

Por el contrario, cuando se impone un evento desestabilizante en el proceso tal como en el proceso de puesta en marcha o de parada, o cuando un empalme del elemento laminar pasa por el proceso de fabricación, las condiciones del proceso cambian tan rápidamente que la emisión de instrucciones de ajuste basadas, por ejemplo, en el promedio de puntos de datos implementa las instrucciones de ajuste sobre las piezas a trabajar que se procesan en un entorno de trabajo muy distinto que las piezas de trabajo cuyos datos se utilizan como base de tales instrucciones de ajuste.

En general, bajo dichas condiciones, los eventos desestabilizantes están correlacionados con un estado de producto o de proceso que no existe en el funcionamiento de estado permanente. Cuando la situación no es probable que se corrija sin parada, o cuando la corrección requerirá un tiempo considerable, entonces es preferible la parada. La longitud de tiempo durante el cual la fabricación permanece parada depende del tiempo que requiere la corrección de la condición de estado.

La figura 2 es un gráfico ilustrativo de la velocidad lineal de una línea de fabricación en relación con el tiempo junto con una representación continua del proceso. La figura 2 representa un período de arranque inicial planificado (44) y un período final planificado de parada (46). Además, la figura 2 muestra una primera serie de eventos desestabilizantes (48) que no afectan a la velocidad de la línea, y una segunda serie de eventos desestabilizantes (50) que afectan la velocidad de la línea. Pueden ser, por ejemplo, y sin que ello sea limitativo, efectos desestabilizantes que no afectan la velocidad de la línea, los empalmes, un elemento laminar que oscila con respecto a un eje central especificado de la trayectoria, material alimentado de peso reducido, material alimentado de peso elevado, incoherencias en la velocidad de impulsión, elementos de producto mal aplicados y similares. De manera general, los eventos desestabilizantes (48) mostrados en la figura 2 tienen poco o ningún efecto en la velocidad de la línea del proceso de fabricación.

La figura 2 muestra específicamente una serie de cuatro eventos desestabilizantes (50A), (50B), (50C) y (50D), que tiene un efecto significativo en la velocidad de la línea, y en el que los eventos (50C) y (50D) resultan en la parada eventual de la línea de proceso. Excepto que se cambien los planes durante el desarrollo del proceso, la iniciación de la parada final de rutina planificada (46) es independiente de la actuación/existencia de cualquier otro evento desestabilizante.

Los eventos desestabilizantes a plazo corto representan situaciones en las que la anomalía es corregida en un período de tiempo reducido, por ejemplo, no superior a unos pocos segundos, de manera que el proceso puede y debe continuar funcionando y se fabrica nuevamente producto aceptable dentro de dicho período de tiempo corto.

Cuando tienen lugar eventos desestabilizantes que afectan la velocidad de la línea, el efecto sobre el producto es distinto del efecto que se produce, por ejemplo, cuando un empalme pasa por la línea de fabricación. Haciendo referencia, por ejemplo, al evento desestabilizante (48A), el efecto sobre la velocidad de la línea, y por lo tanto en el proceso en general, es distinto del efecto cuando ocurre un evento (48), en el que la velocidad de la línea no queda notablemente afectada. Por lo tanto, de acuerdo con la invención, cada tipo distinto de evento desestabilizante se debe tratar de modo distinto. Además, en el caso de que el evento desestabilizante provoque la existencia de un estado no estable, es decir, en el que el estado o condición del proceso, o el entorno experimentado por la pieza a trabajar, cambia significativamente tal como, por ejemplo, en el arranque o en la parada, los datos de piezas a trabajar fabricadas muy recientemente pueden ser solamente de poco valor en el ajuste de las máquinas de fabricación para tener en cuenta los cambios que se imponen en ellas por el cambio de las condiciones.

Los solicitantes han descubierto que los eventos desestabilizantes en un proceso de fabricación se pueden clasificar en un número relativamente reducido de clases, de manera típica, menos de tres clases, por ejemplo, para cada etapa de fabricación que se lleva acabo. Los solicitantes han descubierto además que cuando tiene lugar un evento desestabilizante, las características de las piezas a trabajar producidas subsiguientemente siguen un modelo específico de dicho tipo o clase de evento desestabilizante. Tres clases o tipos de eventos desestabilizantes, a título de ejemplo, pueden ser, período de arranque, parada y paso de un empalme por el proceso.

Con respecto a los empalmes, cada material distinto que es empalmado es tratado de manera típica como una clase separada de evento desestabilizante. El número e identidad de clase se determinan de acuerdo con la experiencia del usuario con la repetibilidad de las respuestas del proceso a un tipo específico de evento desestabilizante.

En cuanto a cada clase de eventos desestabilizantes, el modelo de característica afecta a las piezas a trabajar, puede ser relacionado con el número de dicha pieza a trabajar en la línea de proceso, empezando con el número (1) en cuanto a la acción de proceso afectada después de tener lugar el evento desestabilizante. Por lo tanto, cuando tiene lugar un tipo específico de evento desestabilizante, la siguiente pieza a trabajar (pieza a trabar (1) en una estación de trabajo determinada, está afectada de manera predictible por el evento desestabilizante. De manera similar, las piezas número (2), número (3) y otras sucesivas son afectadas de modos previsibles, que son específicos del número de pieza a trabajar.

De acuerdo con el descubrimiento de los inventores, el hecho de que el proceso responda de manera similar a cada clase distinta de evento desestabilizante, y de manera específica a cada pieza a trabajar según su número, pasa a ser la base para realizar ajustes pro-activos en la línea de proceso cuando tiene lugar un evento desestabilizante, separado de los indicadores de parámetros de producto corriente detectados, por ejemplo, por los sensores (24) o en encoders (26).

En general, una pieza a trabajar muy próxima al evento desestabilizante tiene una probabilidad relativamente más alta de encontrarse fuera del objetivo o fuera de especificaciones, y cuanto más alejada del evento desestabilizante se encuentre la unidad de producto objeto de análisis, menor es la probabilidad de que la unidad de producto sufra efectos perjudiciales por la acción del evento desestabilizante de manera que se pueden producir productos defectuosos.

Las unidades de producto producidas de forma alejada con respecto al evento desestabilizante con respecto al tiempo y distancia tienen reducidas probabilidades de ser afectadas de forma adversa por el evento desestabilizante, de manera que la probabilidad de que dicha unidad de producto sea defectuosa es relacionada básicamente a las probabilidades asociadas con las condiciones de estado permanente y control convencional ejercido por el sistema de inspección y control (22).

Con mayor proximidad al evento desestabilizante, haciendo referencia de manera típica a las piezas a trabajar procesadas después de un evento desestabilizante, la probabilidad de que la unidad de producto sea defectuosa es una combinación de (i) la baja probabilidad de defecto asociada con el funcionamiento en estado permanente y (ii) la probabilidad correspondiente de defecto asociada con el evento desestabilizante. En algunos casos, por ejemplo, un empalme, la probabilidad de producir como mínimo una unidad de material defectuoso se aproxima a 100 por cien.

Si bien los modelos de control estadístico disponibles comercialmente suponen una sola población homogénea del resultado de los procesos, teniendo un continuo que en general es uniforme de propiedades de la población producida, los inventores proponen una representación más realista de la población de artículos fabricados que son producidos por un proceso de fabricación representativo, tiene en realidad dos segmentos de población distintos e identificables separadamente. El primer segmento es el producido en condiciones de estado permanente. El segundo segmento es el producido en las condiciones forzadas asociadas con uno o varios eventos desestabilizantes.

Dado que la población global de unidades producidas representa dos segmentos de población distintos y separadamente identificables, los solicitantes proponen que el modelo de control estadístico utilizado para controlar automáticamente la producción, muestreo, descarte y similares, de las unidades de producto, se debe ajustar a efectos de reflejar un modelo de control de estado permanente típico solamente durante existencia de las condiciones de estado permanente.

De acuerdo con ello, en la invención, durante el resto del tiempo, es decir, durante y después de la aparición de eventos desestabilizadores, el modelo de control convencional utilizado para controlar automáticamente la producción del producto refleja el riesgo incrementado de producir producto defectuoso, fuera de especificaciones, en las proximidades de un evento desestabilizante.

El modelo de control global de los inventores comprende por lo tanto elementos de modelo de control tanto primarios como secundarios. El elemento del modelo de control primario supone condiciones de estado permanente y controla la producción en base a las suposiciones de estado permanente. El elemento de modelo del control secundario, es decir, el modelo de control de análisis vertical que se describe, ajusta algunas condiciones operativas seleccionadas de las condiciones operativas de la línea de fabricación (10) para compensar, o compensar parcialmente, el efecto del evento desestabilizante sobre las correspondientes piezas a trabajar, pieza a pieza, de acuerdo con el número de la pieza, relacionada con el evento desestabilizante, basándose en datos recogidos antes de la aparición del evento desestabilizante correspondiente.

Ejemplo

El funcionamiento de la invención se ilustrará a continuación en términos de un modelo de alineación relativo a un empalme que discurre por la línea de proceso y en el que la alineación de un elemento, por ejemplo, una tira (52) del material elástico estirable de cintura colocada sobre el elemento laminar (36) en la máquina (12C), es controlado o ajustado por el modelo de control secundario.

La operación de fabricación produce pañales absorbentes de un sólo uso en forma de unidades separadas o discretas de producto. Las unidades de pañales individuales están dispuestas sobre el elemento laminar (36) de manera tal que los extremos frontal y posterior de los pañales correspondientes secuenciales hacen tope entre sí en la línea de proceso, y en el que los lados de los pañales se corresponden con los lados del elemento laminar (36). De este modo, la dirección de la máquina de las tiras de banda de cintura colocadas sobre las piezas a trabajar se extienden según la anchura del elemento laminar (36). El elástico de la cintura es suministrado a la línea de fabricación (10) en forma de tira continua del material estirable, que se desenrolla de un soporte de desenrollado convencional. La banda de elástico para la cintura es alimentada a la línea de fabricación (10) y colocada sobre el elemento laminar (36) de manera tal que la dirección de la máquina de la tira elástica de cintura se extiende según la anchura del elemento laminar (36).

Al empezar el ejemplo, el proceso funciona en estado permanente. Durante dicho funcionamiento en estado permanente, se prepara un empalme en el material de banda de cintura al terminar el material de un rollo de alimentación de dicho material y llevar un nuevo rollo de alimentación a la línea para proporcionar dicho material de banda de cintura al proceso. Al entrar en empalme en el proceso de fabricación, un sensor (24A) detecta el empalme y comunica la existencia y localización del mismo al controlador (32).

Un segundo sensor (24B) controla la posición relativa, es decir, en este ejemplo la alineación en la dirección máquina, de los elementos elásticos de cintura al ser colocados dichos elementos elásticos de cintura sobre las piezas a trabajar. Al abandonar cada una de las unidades de producto (12C), el segundo sensor comunica al controlador (32) la situación de alineación de la unidad específica de producto. El controlador (32) recibe simultáneamente información tanto del primer como del segundo sensores en cuanto a cada una de las unidades del producto.

El controlador (32) utiliza el inicio del evento desestabilizante, comunicado desde el sensor (24A), para establecer el tiempo en el que ha tenido lugar el evento desestabilizante, es decir, para empezar a contar las n unidades o segmentos del producto. El controlador utiliza la información con respecto a la alineación de los elementos elásticos de cintura, comunicada desde el sensor (24B), para llevar a cabo un análisis horizontal de la desviación de la posición del elástico de cintura con respecto a la posición objetivo. Es decir, el controlador lee y conserva las desviaciones según se reciben, y calcula un promedio móvil o corriente, es decir, el promedio del número de lecturas recibidas más reciente, por ejemplo, 5 lecturas, después de la recepción de cada lectura. Entonces el controlador (22) envía instrucciones de corrección a un dispositivo de actuación apropiado tal como el motor paso a paso (28A), (28B) o la transmisión (30), a través de una línea de comunicación apropiada, basada en dicho análisis horizontal. El dispositivo de accionamiento respectivo efectúa la acción correctiva para ajustar la alineación en la máquina (12C).

Mientras tanto, no se ha adoptado acción correctiva alguna con respecto a las piezas a trabajar que discurren por la máquina (12C) antes de enviar las instrucciones correctivas a la respectiva transmisión (30) u otro dispositivo de accionamiento, por lo que cualquier desviación en dichas piezas a trabajar, con respecto a las características objetivo, permanecen sin corrección. Como resultado de ello, las desviaciones en las piezas a trabajar que no se han corregido pueden requerir el descarte de las respectivas piezas.

Entre tanto, de acuerdo con la invención, las desviaciones pieza a pieza con respecto al objetivo, comunicadas desde el sensor (24B), son registradas y almacenadas en la memoria para su análisis vertical subsiguiente por el controlador (32) de acuerdo con el número de pieza hasta el momento en que el sistema está funcionando nuevamente en estado permanente. Por lo tanto, el controlador (32) almacena datos de desviación para el conjunto de piezas a trabajar que está altamente afectado por evento desestabilizante. El número n de piezas a trabajar para los cuales se registran datos se predetermina en general como número fijo por el usuario de la invención. No obstante, en el caso de que se disponga de memoria de ordenador y capacidad de ordenador adecuadas, se puede definir n por el controlador (32) separadamente en cuanto a cada evento desestabilizante y respectivo conjunto de datos cuando los datos sugieren que las piezas a trabajar se aproximan nuevamente a condiciones de estado estable o se encuentran en ellas, como que el controlador (32) interrumpe el registro de datos de desviación para dicho juego de datos, para su análisis vertical subsiguiente. En ese caso, los juegos de datos correspondientes tienen de manera típica números diferentes n de lecturas registradas de un juego de datos a otro.

La siguiente oportunidad en la que se introduce un empalme de elástico de cintura en el sistema, el controlador (32) reconoce el empalme como segunda aparición del evento desestabilizante del elástico de cintura, efectúa el mismo análisis horizontal, y responde de acuerdo con ello con instrucciones a un dispositivo de actuación correspondiente basado en el análisis horizontal.

Mientras tanto, las desviaciones con respecto al objetivo pieza a pieza, comunicadas desde el sensor (24B), son registradas nuevamente y almacenadas en memoria por el controlador (32), para su subsiguiente análisis vertical, siendo almacenados los datos de desviación y registrados para cada pieza a trabajar que pasa por la máquina hasta el momento en que se han registrado n lecturas, o bien que el sistema está funcionando nuevamente en estado permanente. También en este caso, los datos de desviación son registrados por orden o indexados en la memoria de acuerdo con el número de la pieza a trabajar. Por lo tanto, el controlador (32) almacena datos de desviación para el segundo juego de piezas a trabajar que está afectado de manera significativa por la segunda aparición del tipo correspondiente de evento desestabilizante. Cuando se ha registrado el número apropiado de lecturas, el controlador (32) interrumpe el registro de datos de desviación para el análisis vertical subsiguiente. El número de piezas a trabajar representado por el segundo juego de datos puede ser el mismo o no que el número de piezas a trabajar representadas por el primer juego de datos, dependiendo de la continuidad con la que el sistema vuelve al funcionamiento en estado permanente después de la aparición del elemento desestabilizante y tanto si el número de lecturas registradas n es de tipo abierto o fijo.

El controlador (32) lleva a cabo una asociación vertical de las desviaciones registradas para esta segunda aparición del empalme del elástico de la cintura que es desestabilizante, pieza a pieza, con las desviaciones registradas para recibir empalme elástico de cintura desestabilizante. Es decir, haciendo referencia a la detección del empalme correspondiente por el sensor (24B), la siguiente pieza (número 1) que ha pasado por la máquina (12C) durante o después del primer evento desestabilizante es asociada en el controlador (32) con el número de pieza 1 que ha pasado por la máquina (12C) durante o después del segundo evento desestabilizante. Las piezas a trabajar número 2 son asociadas de manera similar entre sí; las piezas a trabajar número 3 son asociadas entre sí; las piezas a trabajar número 4 son asociadas entre sí, y así sucesivamente, de manera que el efecto del primer empalme de cada pieza a trabajar en el primer juego es asociado, respectivamente, con el efecto del segundo empalme sobre cada pieza a trabajar en el segundo juego.

Una vez que el segundo juego de datos ha sido recogido, los métodos de control de la invención pueden ser implementados. No obstante, es preferible diferir la implementación de los métodos de control de la invención y recoger, en primer lugar, datos adicionales de apariciones adicionales del tipo especificado del evento desestabilizante, preferentemente como mínimo 5 casos del evento desestabilizante, y apilar verticalmente los datos recogidos de esta manera. El efecto de recoger estos juegos de datos adicionales es que el controlador (32) tendrá entonces puntos de datos adicionales para las piezas a trabajar con la correspondiente numeración. Por lo tanto, para la primera pieza a trabajar después de la aparición del evento desestabilizante, el controlador (32) tiene 5 puntos de datos que pertenecen a la primera pieza a trabajar que pasa por la máquina (12C) después de la aparición de los 5 eventos desestabilizantes correspondientes. Para la segunda pieza a trabajar después de cada aparición del evento desestabilizante, el controlador (32) tiene 5 puntos de datos que corresponden a la segunda pieza a trabajar que pasa por la máquina (12C) después de que han tenido lugar los 5 eventos estabilizantes correspondientes. De manera similar, el controlador tiene hasta 5 puntos de datos para cada una de las piezas restantes afectadas por los eventos desestabilizantes.

Se debe comprender que, mientras el controlador (32) funciona para almacenar y asociar verticalmente los juegos de datos anteriormente indicados, el controlador continúa utilizando los mismos o datos relacionados para análisis horizontal para calcular instrucciones correctivas a enviar a los respectivos dispositivos accionadores tales como los motores paso a paso (28) y transmisiones (30).

Un juego de datos típico recogido para un evento desestabilizante correspondiente puede contener datos representativos de cualquier número de piezas, desde unas pocas tales como 2 piezas a trabajar hasta un número de 200 o más piezas, tanto si n es un número fijo o de tipo abierto. La razón de que se prefiera un número fijo n es porque un número n de tipo abierto puede consumir grandes cantidades de capacidad de cálculo y de memoria si el sistema operativo permanece fuera de tolerancia o alejado de las condiciones de estado estable, o es inestable, durante un período de tiempo prolongado. Dado que el número de puntos de datos de cada juego de datos se puede determinar por la efectividad con la que el análisis horizontal lleva el proceso nuevamente a las condiciones objetivo, los respectivos juegos de datos pueden representar diferentes números de piezas a trabajar de manera que algunos números de piezas a trabajar pueden contener números menores de puntos de datos que el número de eventos desestabilizantes.

Con respecto a la gama o valores para el número n en los respectivos juegos de datos, para un evento desestabilizante típicamente menor, de plazo corto, tal como un empalme son adecuadas de manera típica de 5 a 20 lecturas registradas. Para un evento desestabilizante de mayor relación o un evento que desestabiliza más gravemente el sistema, tal como la operación de arranque o parada, es preferible disponer de un número superior de lecturas registradas tales como 100 o más lecturas.

Una vez se han recogido los datos para el número requerido de juegos de datos y se han correlacionado en una relación de apilamiento vertical, los puntos de datos para cada número de pieza a trabajar son correlacionados a efectos de llegar a una desviación representativa de dicho número de pieza a trabajar. Así, por ejemplo, los 5 puntos de datos de orden quinceavo que representan los números de piezas a trabajar 15 desde los 5 juegos de datos se correlacionan a efectos de llegar a un valor representativo para la desviación de la pieza a trabajar de orden 15 con respecto al objetivo. La correlación puede ser tan simple como hacer el promedio de las 5 lecturas desviadas. También se pueden utilizar otras correlaciones, dependiendo de que correlación se cree que representa mejor los 5 puntos de datos que representan las 5 piezas de trabajo de orden 15. De este modo, la correlación puede ser una media u otro número derivado. Además, las desviaciones seriamente aberrantes se pueden descartar antes del giro resultado de la correlación. De este modo, una desviación extremadamente alta o extremadamente reducida, en comparación con las desviaciones restantes para dicho número de pieza a trabajar, se pueden descartar antes de realizar la correlación.

El resultado de la correlación es un juego de datos calculado representativo de la desviación esperada, pieza a pieza, después de la aparición del empalme de la banda de cintura. El juego de datos calculado puede ser representado a continuación por un perfil de desviación calculado tal como se ha mostrado en la figura 3A, representativo del efecto de desviación cuando el empalme de la banda de cintura entra en la máquina (12C). En la figura 3A, y gráficos subsiguientes, el eje horizontal representa los números de la pieza a trabajar, en orden ascendente empezando con "0" en el origen del gráfico, e incrementando una unidad cada vez hasta que la desviación alcanza una magnitud nominal, en cuyo momento el proceso se encuentra nuevamente en las condiciones de objetivo o se aproxima a las mismas. El eje vertical representa la magnitud de la desviación calculada.

Si la definición del evento desestabilizante ha sido apropiadamente limitada, por ejemplo, a los empalmes de los elásticos de cintura, y si el efecto que está siendo controlado es realmente repetitivo de manera predictible, las desviaciones registradas para los respectivos números de piezas serán en general similares entre sí. Al registrar los juegos de datos, se establece la repetición predictible de las desviaciones de interés.

En el caso de que las desviaciones son repetitivas, pieza a pieza, el perfil de desviación calculado puede ser utilizado a continuación para aplicar un perfil de corrección a la próxima aparición del evento desestabilizante de interés, es decir, en este ejemplo, a la siguiente aparición de un empalme en la tira de material de banda de cintura. La primera etapa en la creación del perfil de corrección consiste en modificar el perfil de desviación. En general, el perfil de desviación se invierte, en primer lugar, tal como se muestra en la figura 4A. El perfil de desviación invertido puede ser utilizado en algunos casos tal cual, como elemento de perfil de corrección, y se puede añadir al perfil de corrección anterior. En este ejemplo, no hay perfil de corrección anterior, por lo tanto, a los efectos de ilustrar el proceso, se ha mostrado en la figura 3B un perfil de corrección nula.

De manera típica, si bien no siempre, el perfil de desviación invertido es modificado adicionalmente antes de su aplicación al perfil de corrección anterior, a efectos de reducir la posibilidad de que magnitudes de corrección mayores puedan hacer inestable el proceso. Por lo tanto, el perfil de corrección invertido se multiplica de manera típica por un factor fraccional u otro factor de corrección deseable para alcanzar el elemento del perfil de corrección tal como se ha mostrado en la figura 4B. En este ejemplo, el perfil de desviación invertido de la figura 4A se ha multiplicado por un factor fraccional de aproximadamente 2/3 para llegar al elemento del perfil de corrección de la figura 4B. El factor fraccional óptimo puede variar ampliamente, y se basa en general en el grado de continuidad, de un juego de datos a otro, de los datos recogidos como perfil de desviación.

El elemento de la figura 4B del perfil de corrección es añadido a continuación al perfil de corrección anterior, en este caso, el perfil nulo de la figura 3B, para obtener el nuevo perfil de corrección de la figura 4C.

El nuevo perfil de corrección es aplicado a continuación a piezas a trabajar que pasan de manera subsiguiente por la máquina (12C) hasta la siguiente aparición de un empalme en el material elástico de la banda de cintura. De manera similar, en cuanto a otros eventos desestabilizantes, el perfil de corrección es aplicado a cualquier máquina, máquinas u otras estaciones de trabajo definidas de otro modo de las que se dedujeron los datos de desviación.

Cuando el siguiente empalme de material elástico de banda de cintura es detectado por el sensor (24B), el controlador (32) implementa la invención. De acuerdo con ello, el controlador (32) envía instrucciones de ajuste al correspondiente dispositivo accionador que corresponde a los ajustes representados en el perfil de corrección de la figura 4C. Es decir, considerando el número de piezas a trabajar utilizado en el desarrollo del perfil de corrección de la figura 4C, el perfil de corrección puede incluir una instrucción de ajuste individual para cada una de dichas piezas de trabajo numeradas que pasan por la máquina (12C). De este modo, el controlador (32) puede enviar una instrucción de ajuste a un dispositivo accionador, por ejemplo, la transmisión (30) o el motor paso a paso (28A), ordenando un ajuste específico para la pieza a trabajar numero (1), luego otra instrucción para la pieza a trabajar número (2) y todavía otra instrucción para la pieza a trabajar número (3), y así sucesivamente hasta que todas las piezas a trabajar representadas en el perfil de corrección han sido ajustadas al pasar por la máquina (12C). El dispositivo de accionamiento correspondiente hace el ajuste para cada pieza a trabajar.

No obstante, en las realizaciones preferentes, el controlador (32) envía instrucciones de ajuste a intervalos separados de dos piezas a trabajar (z), por ejemplo, cada segunda pieza a trabajar o cada tercera pieza. Cuando se envían instrucciones de ajuste para menos de cada una de las piezas, el registro de las lecturas se puede reducir de modo correspondiente, excepto si se requiere para análisis horizontal, de manera que las lecturas son registradas solamente para las piezas a trabajar con los números para los cuales se enviarán finalmente instrucciones de ajuste. De este modo, las lecturas se pueden registrar para la primera, tercera, quinta, séptima, piezas a trabajar, y las instrucciones de ajuste enviadas para la primera, tercera, quinta, séptima, piezas a trabajar.

En la medida en la que el efecto del evento desestabilizante sobre las piezas a trabajar es el mismo que el efecto de los eventos desestabilizantes que fueron utilizados para desarrollar el perfil de corrección, y suponiendo que se aplica como perfil de corrección la inversión completa del perfil de desviación, la aplicación del perfil de corrección reduce o elimina las desviaciones con respecto al objetivo. En la medida en que el efecto es distinto o menor de la inversión completa del perfil de desviación, se aplica al perfil de corrección, la ventaja del perfil de corrección puede ser menor.

En este ejemplo, se supondrá que el nuevo evento desestabilizante es el mismo que el efecto de un evento desestabilizante anterior del mismo tipo. Por lo tanto, la aplicación del perfil de corrección reduce la desviación aproximadamente en 2/3, que es el factor de multiplicación aplicado a la inversión del perfil de desviación en la figura 4C. Igual que en todas las piezas a trabajar que pasan por la máquina (12C), las desviaciones de alineación de las respectivas piezas son detectadas por el sensor (24B) y transmitidas al controlador (32) con intermedio, por ejemplo, de la línea de comunicación (40). El controlador (32) desarrolla un nuevo perfil de desviación basado en las desviaciones detectadas por el sensor (24B). El nuevo perfil de desviación, con una reducción aproximada de 2/3 en comparación con la figura 3A, se aprecia en la figura 4D.

Si bien el controlador (32) realiza los ajustes de alineación pro-activos según el análisis vertical antes descrito, el controlador puede también opcionalmente continuar el análisis horizontal usual y enviar las instrucciones correspondientes a los dispositivos de accionamiento apropiados basándose en el análisis horizontal. En la medida en que el controlador (32) desarrolla instrucciones basadas tanto en análisis vertical como horizontal a enviar al mismo dispositivo de accionamiento, las instrucciones enviadas a la línea de fabricación (10) pueden representar una combinación de las instrucciones verticales y horizontales. De esta manera, el controlador desarrolla simultáneamente e implementa instrucciones basadas en el análisis horizontal y vertical.

Las instrucciones recibidas por los dispositivos de accionamiento pueden representar, en este caso, una componente vertical pro-activa basada en el efecto de diferentes casos anteriores del evento desestabilizante y una componente horizontal reactiva basada en el efecto del evento desestabilizante corriente. En las instrucciones a las primeras piezas a trabajar de este tipo, la componente vertical indicará condiciones asociadas con eventos desestabilizantes, mientras que la componente horizontal representará el estado estable previo, hasta que el controlador (32) ha recibido suficientes datos para desarrollar una respuesta horizontal, tal como un promedio, basado en el evento desestabilizante del momento. Una vez que la respuesta horizontal inicial ha sido desarrollada, las componentes horizontal y vertical funcionan conjuntamente para reducir de manera global las desviaciones con respecto al objetivo, reduciendo el número de unidades de producto que se debe descartar y llevando nuevamente el proceso a estado estable de manera más rápida que utilizando el análisis horizontal solamente.

El nuevo perfil de desviación (figura 4D) indica que el perfil de corrección (4C) reduce las desviaciones de alineación, pero no elimina por completo dichas desviaciones de alineación. La magnitud en la que el perfil de corrección de la figura 4C no elimina por completo las desviaciones es, en general, la expresión cuantitativa de las desviaciones representadas en el perfil de desviación de la figura 4D.

De acuerdo con la invención, se puede implementar una modificación adicional del perfil de corrección de la figura 4C para corregir de manera más completa las desviaciones experimentadas cuando tienen lugar dichos eventos desestabilizantes. Con dicho objetivo, y haciendo referencia al dibujo de las figuras 4A-4D, la figura 5A representa la inversión de las desviaciones de la figura 4D. La figura 5B es un múltiplo fraccional del perfil invertido de la figura 5A y, por lo tanto, representa un nuevo elemento del perfil de corrección. El elemento de perfil de corrección de la figura 5B es añadido a continuación al perfil de corrección existente de la figura 4C para desarrollar un nuevo perfil de corrección mostrado en la figura 5C. A efectos ilustrativos, el desarrollo del elemento de perfil de la figura 5B se ha mostrado en el perfil de trazos de la figura 5C.

Cuando el siguiente empalme de material elástico de banda de cintura es detectado por el sensor (24A), el controlador (32) implementa nuevamente el análisis vertical de la invención. De acuerdo con ello, el controlador (32) envía instrucciones de ajuste, por ejemplo, al motor paso a paso (28) que corresponden a los ajustes representados en el nuevo perfil de corrección de la figura 5C. Es decir, considerando el número de piezas a trabajar utilizado en el desarrollo del perfil de corrección de la figura 5C, el perfil de corrección incluye instrucciones de ajuste para respectivas piezas a trabajar seleccionadas que pasan por la máquina (12C). De este modo, el controlador (32) envía una instrucción de ajuste a un dispositivo de accionamiento con la instrucción de un ajuste específico para correspondientes piezas a trabajar, hasta que la totalidad de piezas a trabajar representadas en el perfil de corrección han sido ajustadas al pasar por la máquina (12C).

Al recibir una instrucción de ajuste, el dispositivo de accionamiento respectivo implementa las instrucciones. A las velocidades de producción utilizadas de manera típica en la tecnología de artículos absorbentes para cuidados personales, de modo general, más de una pieza pasa por la máquina (12C) en el tiempo en el que se pueden implementar de manera completa algunas instrucciones. De acuerdo con ello, el controlador (32) separa las instrucciones a intervalos adecuados para proporcionar tiempo para que el correspondiente dispositivo o dispositivos de accionamiento implementen las instrucciones correspondientes sin esfuerzo excesivo o inapropiado de los dispositivos de accionamiento correspondientes.

Igual que antes, si bien el controlador (32) realiza ajustes de alineación pro-activos, de acuerdo con el análisis vertical descrito, el controlador continúa también llevando a cabo el análisis horizontal usual y envía las instrucciones correspondientes a dispositivos de accionamiento apropiados basándose en el análisis horizontal. En la medida en la que el controlador (32) desarrolla instrucciones basadas en análisis horizontal y vertical a enviar al mismo dispositivo de accionamiento, la instrucción enviada representa de modo típico una combinación de las instrucciones horizontal y vertical. De este modo, el controlador (32) desarrolla simultáneamente e implementa instrucciones basadas en análisis horizontal y vertical.

Igual que todas las piezas a trabajar que pasan por la máquina (12C), las desviaciones de alineación de las respectivas piezas a trabajar son detectadas por el detector (24B) y transmitidas al controlador (32), por ejemplo, mediante la línea de comunicación (40). El controlador (32) desarrolla un nuevo perfil de desviación basándose en las desviaciones que están siendo detectadas en el momento por el sensor (24B). El nuevo perfil de desviación, con reducción adicional de las desviaciones en comparación con la figura 4D, se aprecia en la figura 5D.

El perfil de desviación de la figura 5D es matemáticamente inverso al de la figura 6A, y está modificado por un factor fraccional de 1, de manera que los valores del elemento de perfil de corrección mostrado en la figura 6B son iguales que los valores del inverso del perfil de desviación mostrado en la figura 6A. Si bien las inversiones previas del perfil de desviación se han reducido por multiplicación fraccional, los valores de desviación de la figura 6A son tan reducidos que representan un riesgo mínimo de hacer inestable el sistema operativo de manera que se pueden utilizar los valores inversos completos indicados del perfil de desviación.

El elemento de perfil de corrección de la figura 6B es añadido a continuación al perfil de corrección existente de la figura 5C para desarrollar el nuevo perfil de corrección mostrado en la figura 6C.

Cuando el siguiente empalme de material elástico de banda de cintura es detectado por el sensor (24A), el controlador (32) implementa nuevamente la invención. De acuerdo con ello, el controlador (32) envía instrucciones de ajuste a uno o varios dispositivos de accionamiento que corresponden a los ajustes representados en el nuevo perfil de corrección de la figura 6C. Es decir, considerando el número de piezas a trabajar utilizadas en un desarrollo del perfil de corrección de la figura 6C, el perfil de corrección puede incluir una instrucción de ajuste individual para cada pieza a trabajar que pasa por la máquina (12C). El controlador (32) envía instrucciones de ajuste, separadas apropiadamente a lo largo del tiempo, al respectivo dispositivo o dispositivos de accionamiento, con instrucciones de ajuste específicas para las respectivas piezas a trabajar. El dispositivo o dispositivos de accionamiento realizan los ajustes para las respectivas piezas a trabajar.

Igual que antes, si bien el controlador (32) está realizando ajustes de alineación pro-activos de acuerdo con análisis vertical anteriormente descrito, el controlador continúa también el análisis horizontal usual y envía instrucciones correspondientes a dispositivos de accionamiento apropiados basándose en el análisis horizontal. De este modo, igual que antes, el controlador desarrolla e implementa simultáneamente instrucciones basadas tanto en análisis horizontal como vertical.

Igual que para todas las piezas a trabajar que pasan por la máquina (12C), las desviaciones de alineación de las respectivas piezas a trabajar son detectadas por el sensor (24B) y transmitidas al controlador (32) mediante la línea de comunicación (40). El controlador (32) desarrolla un nuevo perfil de desviación basado en las desviaciones que están siendo detectadas en el momento por el sensor (56). El nuevo perfil de desviación, con reducción adicional de las desviaciones en comparación con la figura 5D, se aprecia en la figura 6D.

Tal como se ha mostrado en la sucesión de figuras 4A-4D, 5A-5D, y 6A-6D, en cada aparición de un evento desestabilizante de interés, el controlador (32) aplica de forma pro-activa el perfil de corrección actual en aquel momento, que se basa en casos anteriores del tipo correspondiente del evento desestabilizante, y recoge datos de desviación, preferentemente para cada pieza a trabajar que pasa por la respectiva máquina o estación de trabajo hasta alcanzar nuevamente el estado permanente. Se utiliza una serie de ajustes tales como la de las figuras 4C, 5C y 6C, en el desarrollo y pruebas del perfil de corrección a efectos de que el perfil de desviación se minimice de manera apropiada, mientras se controla el potencial de un proceso operativo inestable.

La descripción anterior se refiere solamente a uno de muchos parámetros que se pueden ver afectados simultáneamente por un evento desestabilizante. El controlador (32) puede, de la forma deseada, ser programado para responder de forma pro-activa, de acuerdo con el análisis vertical, a todos y cada uno de los correspondientes parámetros correspondientes afectados de este modo. Por lo tanto, el controlador (32) puede responder simultáneamente de forma pro-activa a múltiples parámetros de este tipo fuera de norma, mientras que opcionalmente, responde también de forma simultánea reactivamente, con análisis horizontal de los mismos parámetros.

La descripción anterior sugiere que el perfil de corrección es actualizado después de cada caso de evento desestabilizante de interés. Realmente, el perfil de corrección puede ser actualizado posteriormente. No obstante, una implementación preferente de los conceptos de la invención, prevé la retención del perfil de corrección sin cambios hasta que se ha recogido una nueva compilación de juegos de datos. De este modo, cuando se utilizan los juegos de datos 1-5 para desarrollar el primer perfil de corrección, los juegos de datos 6-10 se utilizan para la compilación de un nuevo elemento de perfil de corrección mientras el perfil de corrección existente es utilizado para hacer ajustes durante los eventos desestabilizantes 6-10, y antes de hacer cualesquiera cambios en el perfil de corrección que está siendo utilizado. El elemento de perfil de corrección basado en los juegos de datos 6-10 se combina a continuación con el perfil de corrección existente y se utiliza para los eventos desestabilizantes 11-15 mientras se recogen 5 nuevos juegos de datos de desviación. Los juegos de datos de desviación de los eventos desestabilizantes 11-15 son utilizados a continuación para desarrollar un elemento de perfil de corrección que se combina con el elemento de perfil de corrección utilizado durante los eventos desestabilizantes 11-15, y el perfil de corrección actualizado se utiliza durante los eventos desestabilizantes 16-20.

El número de juegos de datos utilizados para desarrollar un perfil de corrección o elemento de perfil de corrección es muy variable y se puede determinar por el usuario, basándose en general en la continuidad de los datos y el nivel de confianza del usuario de que los datos son representativos de las condiciones del proceso.

Si bien se han mostrado motores paso a paso (28) y transmisiones (30) como dispositivos de accionamiento mediante los cuales el controlador (32) hace ajustes de registro, otros dispositivos de accionamiento podrían ser utilizados de modo igualmente apropiado.

El ejemplo anterior muestra un empalme como evento desestabilizante que no afecta notablemente la velocidad de la línea. La invención se puede aplicar a cualquier evento desestabilizante en el que la respuesta de interés con respecto a las piezas a trabajar u otro producto sea relativamente continuado para casos repetidos del evento desestabilizante. La invención es especialmente ventajosa en el caso de que el evento desestabilizante está acompañado por importantes cambios en la velocidad de la línea. Por ejemplo, la velocidad de la línea está afectada notablemente en la fase de arranque y en la parada. En estos casos, en el momento en el que el análisis horizontal ha detectado la llegada de suficientes piezas a trabajar a una desviación promedio o similar, la velocidad de la línea puede haber cambiado tanto que la corrección calculada para dichas lecturas puede no ser coherente con la velocidad de la línea que ha cambiado desde aquel momento. En este caso, el registro de los cambios que van ocurriendo en la velocidad de la línea, aplicado al análisis vertical e instrucciones de corrección, puede ser de gran valor para conseguir instrucciones de corrección que son más eficaces en términos de la velocidad de la línea que cambia de forma dinámica que las instrucciones basadas solamente en análisis horizontal.

El ámbito de la definición de un tipo de evento desestabilizante depende como mínimo en parte de ser capaz de la predicción razonable de una convergencia de las desviaciones para cada número de pieza a trabajar, desde un agente desestabilizante a otro. Así, por ejemplo, un primer tipo de desviación de pieza a trabajar puede tener lugar de manera coherente para todas las operaciones de arranque como eventos desestabilizantes. Un segundo tipo de desviación de pieza a trabajar puede tener lugar de manera consistente para todas las paradas como eventos desestabilizantes. Un tercer tipo de desviación de pieza a trabajar puede tener lugar de manera continuada para todos los empalmes de elástico para la cintura como eventos desestabilizantes. Los datos de cada tipo diferente de evento desestabilizante es probable que sean distintos, si bien son coherentes internamente siempre que se refieran al mismo tipo de evento desestabilizante.

Tal como se utiliza en esta descripción, los términos "evento desestabilizante" puede representar un corto período de tiempo, por ejemplo, un segundo o dos, tal como cuando un empalme entra en el proceso. No obstante, un "evento desestabilizante" puede representar también un evento temporal que requiere un período de tiempo más largo para su desarrollo o paso por el sistema, por ejemplo, en la fase de arranque o de parada. El período de tiempo durante el cual ocurre el "evento" no es tan importante como la naturaleza temporal del propio evento en combinación con el hecho de que el evento no representa características objetivo o características de estado permanente. Por lo tanto, un evento desestabilizante puede representar varios minutos de un proceso operativo, o incluso, más.

El principal objetivo de la invención es la corrección de desviaciones en piezas a trabajar que están siendo sometidas a proceso mientras se ven afectadas por un evento desestabilizante. Por ejemplo, los empalmes no requieren en general ningún cambio en la velocidad de la línea, si bien un cierto número de unidades de producto son típicamente descartadas. El objetivo que se propone la invención no es el número de unidades que se deben descartar. Al contrario, el objetivo es reducir el número de unidades a descartar al corregir de forma pro-activa las desviaciones anticipadas que ocurren de forma predictible cuando tiene lugar un tipo específico de evento desestabilizante.

De acuerdo con ello, se pueden definir dos tipos muy distintos de condiciones operativas. El primer tipo de condiciones operativas existe durante el funcionamiento de estado permanente del proceso. El producto producido bajo este primer conjunto de condiciones de estado permanente tiene un riesgo relativamente bajo de contener unidades defectuosas de productos y, por lo tanto, es muestreado de acuerdo con las suposiciones de estado permanente y controlado con el análisis horizontal basado en estado permanente.

El segundo conjunto de condiciones operativas representa eventos desestabilizantes tal como se ha ilustrado en esta descripción. Los productos producidos bajo la influencia de eventos desestabilizantes tienen un riesgo relativamente alto de contener unidades defectuosas de producto de acuerdo con un conjunto predictible de desviaciones. A efectos de reducir el número de unidades a descartar del producto, las unidades de producto producidas bajo el segundo conjunto de condiciones operativas son muestreadas y controladas de acuerdo con una combinación de análisis horizontal y vertical, tal como se ha descrito anteriormente.

Por lo tanto, utilizando los métodos de análisis vertical de la presente invención tiene como resultado de manera típica un número menor de unidades descartadas asociadas con eventos desestabilizantes, y devuelve al proceso a las condiciones aproximadamente objetivo de manera más rápida que utilizando solamente análisis horizontal.

Una ventaja significativa de los métodos de análisis vertical de la invención es que el perfil de corrección es actualizado de manera regular y automáticamente, sin intervención de operador, a cada número especificado de casos de un tipo respectivo de evento desestabilizante. De esta manera, el sistema de control (22) se adapta automáticamente a los cambios que van ocurriendo en la actividad de la línea de fabricación tal como desgaste de las máquinas (12), y cambios momentáneos en las entradas de materia prima, y desarrolla de manera automática y regular perfiles de corrección adecuados cuando se instala nuevamente en una máquina. Por lo tanto, una vez organizado, el sistema de control (22) puede ser implementado, en general, en cualquier línea de fabricación del mismo producto utilizando materia prima similar. Es decir, los métodos de control que se explican en esta descripción no son en general específicos de una máquina, no son específicos de una línea de fabricación y no son específicos de una materia prima en particular. Por el contrario, el sistema de control (22) supervisa de manera continuada el funcionamiento del proceso y en cualesquiera intervalos predeterminados actualiza el perfil de corrección, de manera que el perfil de corrección pro-activo es actualizado de manera regular de acuerdo con las condiciones cambiantes del proceso.

Tal como se ha mostrado en el ejemplo, la actualización regular del perfil de corrección no se basa en ninguna medida de tiempo de calendario, o alguna medida del número de piezas a trabajar que pasan por la línea de fabricación, sino que se basa en la frecuencia de aparición de un evento desestabilizante de interés, de manera que la frecuencia de actualización del perfil de corrección se basa en la frecuencia de utilización del perfil de corrección en la realización de correcciones pro-activas.

Los técnicos en la materia apreciarán que se pueden introducir ciertas modificaciones en el aparato y métodos que se han explicado con respecto a las realizaciones que se han mostrado, sin salir del ámbito de la presente invención. Si bien la invención se ha descrito en lo anterior con respecto a realizaciones preferentes, se comprenderá que la misma está adaptada a numerosas restructuraciones, modificaciones y alteraciones, y todas las mencionadas disposiciones, modificaciones y alteraciones se pretende que queden incluidas dentro del ámbito de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (28)

1. Método para el control de un proceso que produce unidades de producto y en el que un evento desestabilizante (48,50) de un tipo específico desestabiliza periódicamente el proceso, con el resultado de una desviación con respecto a un parámetro objetivo en una serie de unidades del producto desde la unidad número 1 a la unidad número n, caracterizándose el método porque:

(a)

cuando tiene lugar el tipo específico de evento desestabilizante (48,50), asociar con unidades correspondientes de las n unidades de producto, magnitudes de desviación que corresponden a magnitudes de desviación para las unidades correspondientes numeradas de este modo de producto resultantes de casos anteriores del tipo específico de evento desestabilizante (48,50); y

(b)

aplicar a unidades de orden n seleccionadas de las n unidades de producto, factores de corrección derivados de dichas magnitudes de desviación para las correspondientes unidades de orden n de producto resultado de casos anteriores del tipo específico de evento desestabilizante (48,50),

realizando de esta manera ajustes pro-activos a las unidades correspondientes de las n unidades de producto, cuando tiene lugar el evento desestabilizante (48,50).

2. Método, según la reivindicación 1, que comprende la aplicación de los factores de corrección a cada una de las n unidades de producto.

3. Método, según la reivindicación 1 ó 2, que comprende la aplicación de factores de corrección como factores de corrección de alineación a la alineación en la dirección de la máquina.

4. Método, según la reivindicación 1, 2 ó 3, que comprende la aplicación de los factores de corrección como factores de corrección de alineación a la alineación en dirección transversal de la máquina.

5. Método, tal como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende, utilizando un controlador con ordenador (32), el cálculo de factores de corrección para unidades seleccionadas, utilizando datos operativos históricos procedentes como mínimo de dos casos anteriores del evento desestabilizante (48,50) y desarrollando de modo correspondiente un perfil de corrección utilizando la combinación de los factores de corrección a utilizar cuando tiene lugar un evento desestabilizante futuro (48,50).

6. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que utiliza un controlador (32) con ordenador para el cálculo de factores de corrección para unidades separadas de modo regular en términos de número de unidad, utilizando datos operativos históricos procedentes, como mínimo, de dos casos anteriores del evento desestabilizante (48,50) y desarrollando de manera correspondiente un perfil de corrección utilizando la combinación de los factores de corrección, para su utilización cuando tiene lugar un futuro evento desestabilizante.

7. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que utiliza un controlador (32) con ordenador para el cálculo de factores de corrección para cada unidad, utilizando datos operativos históricos procedentes, como mínimo, de dos casos anteriores del evento desestabilizante (48,50) y desarrollando de manera correspondiente un perfil de corrección utilizando la combinación de factores de corrección para su utilización cuando tiene lugar un futuro evento desestabilizante.

8. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, que comprende el cálculo de factores separados y distintos de corrección para unidades seleccionadas a las que se aplica dicho factor de corrección de alineación, incluyendo la deducción de cada uno de dichos factores de corrección de la misma unidad numerada de orden n en el evento o eventos desestabilizantes anteriores, de manera que cada uno de dichos factores de corrección se basa en datos deducidos de la correspondiente unidad de orden n de producto más allá del evento desestabilizante (48,50), en dicho evento o eventos desestabilizantes previos.

9. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, que comprende la recogida de información de desviación de algunas de las correspondientes n unidades de producto durante casos subsiguientes del evento desestabilizante (48,50) y, basándose en la información de desviación recogida de este modo, realizar periódicamente ajustes en el perfil de corrección y aplicar el perfil de corrección ajustado a algunas de las correspondientes n unidades de producto en futuros casos del evento desestabilizante.

10. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, que comprende

la recogida y registro de datos de alineación para unidades correspondientes de las subsiguientes n unidades de producto, y obteniendo de esta manera nuevos datos de desviación de alineación de múltiples unidades de producto, hasta n unidades, para el evento desestabilizante (48,50), obteniendo de esta manera muestras para un número que llega a n unidades de producto,

para unidades correspondientes de las n unidades de producto, utilizar el controlador (32) con ordenador automáticamente en cálculo de tiempo real de una desviación de alineación representativa basada en la muestra obtenida para la respectiva unidad de orden n de producto, y obteniendo de esta manera un perfil de desviación de alineación representativo de las unidades correspondientes de producto asociadas con el evento desestabilizante correspondiente,

combinar y/o modificar hasta 20 de los perfiles de desviación, y obtener de esta manera un elemento actualizado de perfil de corrección compuesta representativo para dicho tipo de evento desestabilizante,

después de la obtención del elemento actualizado de perfil de corrección, añadir el elemento actualizado de perfil de corrección obtenido de este modo al perfil de corrección de alineación, para obtener de esta manera un perfil de corrección de alineación actualizado, y

aplicar el perfil de corrección de alineación actualizado a un caso subsiguiente del evento desestabilizante del tipo correspondiente.

11. Método, según la reivindicación 10, que comprende el inicio de la añadidura del elemento actualizado de perfil de corrección al perfil de corrección no más allá de la unidad de orden n+20 del último evento desestabilizante (48,50) del cual se dedujeron los datos del elemento de perfil de corrección.

12. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, que comprende

la recogida y registro de datos para algunas unidades correspondientes de las n unidades subsiguientes de producto, obteniendo de esta manera nuevos datos de desviación de múltiples unidades de producto, hasta n unidades, para el evento desestabilizante (48,50), obteniendo de esta manera muestras hasta n unidades del producto,

para unidades respectivas de las n unidades de producto, utilizar el controlador (32) con ordenador automáticamente en tiempo real calculando una desviación representativa basada en la muestra obtenida para la correspondiente unidad de orden n de producto, y obteniendo de esta manera un perfil de desviación representativo de las respectivas unidades de producto asociadas con el evento desestabilizante correspondiente,

combinando y/o modificando hasta 10 de los perfiles de desviación, y obteniendo de esta manera un elemento actualizado de perfil de corrección compuesta representativo para dicho tipo de evento desestabilizante,

después de la obtención del elemento actualizado de perfil de corrección, añadir el elemento actualizado de perfil de corrección obtenido de este modo al perfil de corrección, obteniendo de esta manera un perfil de corrección actualizado, y

aplicar el perfil de corrección actualizado a un caso subsiguiente del evento desestabilizante de tipo correspondiente.

13. Método, según la reivindicación 12, que comprende el inicio de la añadidura del elemento actualizado del perfil de corrección obtenido de este modo al perfil de corrección no más allá de la unidad de orden n+10 del último evento desestabilizante (48,50) del que se han derivado los datos del elemento de perfil de corrección.

14. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, que comprende

la recogida y registro de datos de alineación para unidades correspondientes de la subsiguientes n unidades de producto, y obteniendo de esta manera datos de desviación de alineación recientes de múltiples unidades de producto, hasta n unidades, para el evento desestabilizante (48,50), obteniendo de esta manera muestras hasta n unidades de producto,

para unidades correspondientes de las n unidades de producto, utilizar el controlador (32) con ordenador automáticamente en tiempo real calculando la desviación de alineación representativa basada en la muestra obtenida para la unidad correspondiente de orden n de producto, y obteniendo de esta manera un perfil de desviación de alineación representativo de las unidades correspondientes de producto asociadas con el evento desestabilizante respectivo,

combinando y/o modificando el perfil de desviación, y obteniendo de esta manera un elemento actualizado de perfil de corrección representativo para dicho tipo de evento desestabilizante,

después de la obtención del elemento actualizado de perfil de corrección, añadir el elemento actualizado de perfil de corrección obtenido de este modo al perfil de corrección de alineación, no más allá de la unidad de orden 2 del último evento desestabilizante del cual se dedujeron los datos del elemento de perfil de corrección, para obtener de este modo un perfil de corrección de alineación actualizado, y

aplicar al perfil de corrección de registro actualizado a un caso subsiguiente del evento desestabilizante del tipo correspondiente.

15. Método, según la reivindicación 1, que comprende un proceso que produce unidades separadas o discretas de un artículo absorbente para cuidados personales y en el que un evento desestabilizante (48,50) de un tipo específico desestabiliza periódicamente el proceso, con los resultados de una desviación de un parámetro objetivo en un número de unidades de producto desde la unidad número 1 a la unidad de número n, comprendiendo el método:

(a)

llevar a cabo el proceso, incluyendo la continuación de realización del proceso hasta que tenga lugar, x veces, eventos desestabilizantes de dicho tipo, siendo x mayor que 1, y después de la aparición de dichos eventos desestabilizantes, recoger y registrar datos de producto para unidades respectivas de las subsiguientes n unidades de producto, obteniendo de esta manera información de desviación de producto en múltiples unidades de producto, hasta n unidades de producto, para cada uno de los x eventos desestabilizantes mencionados, obteniendo de esta manera hasta x muestras para cada una de las n unidades de producto;

(b)

para unidades correspondientes de las n unidades de producto, calcular una desviación del producto representativa basada en las muestras obtenidas para la unidad correspondiente de orden n de producto, procedente de dichos x eventos desestabilizantes, y de manera que se obtiene un perfil de desviación de producto representativo de las desviaciones del producto de las unidades correspondientes de producto con respecto a un parámetro objetivo, y obtenido a partir de los x eventos desestabilizantes;

(c)

modificar el perfil de desviación, y obtener de esta manera un elemento de perfil de corrección de producto para dicho tipo de evento desestabilizante, incluyendo el perfil de corrección una corrección para cada una de las n unidades de producto para las que se obtuvo una indicación de desviación de producto;

(d)

añadir el perfil de corrección de producto obtenido de esta manera a cualquier perfil de corrección de producto pre-existente utilizado en la recogida de la muestra, para obtener de esta manera un perfil de corrección de producto actualizado; y

(e)

aplicar el perfil de corrección de producto actualizado a un caso subsiguiente de evento desestabilizante de tipo correspondiente.

16. Método, según la reivindicación 15, que comprende, mientras se aplica el perfil de corrección de producto actualizado a un evento desestabilizante subsiguiente de dicho tipo (48,50), recoger datos de desviación de producto hasta las correspondientes n unidades de producto, y utilizar los datos de desviación recogidos de este modo para actualizar adicionalmente el perfil de corrección de producto.

17. Método, según las reivindicaciones 15 ó 16, comprendiendo el cálculo de las desviaciones de producto el promedio de las desviaciones registradas para las correspondientes unidades de orden n de pro-
ducto.

18. Método, según las reivindicaciones 15, 16 ó 17, que comprende la recogida de información de desviación de producto de algunas de las n unidades de producto durante casos subsiguientes del evento desestabilizante (48,50), y realizar periódicamente ajustes en el perfil de corrección de producto basándose en la información de desviación de producto recogida de este modo.

19. Método, según las reivindicaciones 15 a 18, que comprende la aplicación del perfil de corrección de producto a cada una de las n unidades de producto.

20. Método, según las reivindicaciones 15 a 19, en el que la desviación de producto es de alineación y el perfil de corrección de producto es un perfil de corrección de alineación.

21. Método, según la reivindicación 20, que comprende la aplicación del perfil de corrección de alineación a la alineación en dirección máquina.

22. Método, según las reivindicaciones 20 ó 21, que comprende la aplicación del perfil de corrección de alineación a la alineación en la dirección transversal de la máquina.

23. Método, según la reivindicación 1, que comprende el control de un proceso que produce un producto en segmentos separados del producto, cuyo método comprende:

(a)

llevar a cabo el proceso, incluyendo a continuación de realización del proceso después de la aparición de un evento desestabilizante (48,50), y recoger y registrar datos de comportamiento del proceso para unidades correspondientes de las n unidades subsiguientes de producto, y obteniendo de esta manera información de desviación del comportamiento del proceso de múltiples unidades de producto, hasta n unidades de producto, para dicho evento desestabilizante, obteniendo de esta manera muestras de los datos de comportamiento hasta n unidades de producto;

(b)

para unidades correspondientes de las n unidades de producto, calcular una desviación de comportamiento representativa basada en las muestras obtenidas para la respectiva unidad de producto, y obteniendo de esta manera un perfil de desviación de comportamiento del proceso representativo de las unidades correspondientes de producto:

(c)

modificar el perfil de desviación, y obtener de esta manera un elemento de perfil de corrección de comportamiento del proceso para el evento desestabilizante, incluyendo la corrección para cada una de las n unidades de producto para las cuales se obtuvo indicación de desviación de comportamiento del proceso;

(d)

incorporando el elemento de perfil de corrección de comportamiento obtenido de este modo en cualquier perfil de corrección pre-existente utilizado en la recogida de las muestras, para obtener de esta manera un perfil de corrección de comportamiento actualizado; y

(e)

aplicar el perfil de corrección de comportamiento actualizado a un caso subsiguiente del evento desestabilizante de tipo correspondiente.

24. Método, según la reivindicación 23, incluyendo la aplicación del perfil de corrección de comportamiento a cada una de las n unidades del producto.

25. Método, según las reivindicaciones 23 ó 24, que comprende la aplicación del perfil de corrección de comportamiento a alineación en la dirección máquina.

26. Método, según las reivindicaciones 23, 24 ó 25, que comprende la aplicación del perfil de corrección de comportamiento a alineación en la dirección transversal a la máquina.

27. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, aplicado a un proceso de fabricación para la producción de unidades separadas de artículos absorbentes para cuidados personales en la absorción de exudados corporales.

28. Aparato para el control de un proceso para la producción de segmentos de producto y en el que un evento desestabilizante (48,50) de un tipo específico desestabiliza periódicamente el proceso, con el resultado de una desviación con respecto a un parámetro objetivo en una serie de segmentos del producto, desde el segmento número 1 al segmento número n, cuyo aparato comprende:

(a)

una línea de fabricación (10) que comprende una serie de máquinas (12) que fabrican el producto;

(b)

uno o varios dispositivos detectores (24) que detectan uno o varios parámetros con respecto al proceso o producto producido por el proceso; caracterizándose dicho aparato porque comprende además:

(c)

un controlador (32) con ordenador capaz, cuando tiene lugar un evento desestabilizante (48,50) de tipo determinado, de asociar con unidades respectivas de los n segmentos de producto, magnitudes de desviación que corresponden a magnitudes de desviación para las unidades de igual numeración de producto resultantes de casos anteriores del tipo específico de evento desestabilizante (48,50), y aplicar a respectivas unidades de orden n entre las n unidades de producto, factores de corrección derivados de dichas magnitudes de desviación para las respectivas unidades de n de producto que resultan de casos anteriores del tipo específico de evento desestabilizante(48,50); y

(d)

efectuando uno o varios dispositivos de accionamiento (17,18,28,30) ajustes en las máquinas (12) como respuesta a los factores de corrección desarrollados a partir de magnitudes de desviación detectadas en uno o varios eventos desestabilizantes previos (48,50), para realizar de esta manera ajustes pro-activos a unidades correspondientes de las n unidades de producto, cuando tiene lugar el evento desestabilizante (48,50).