ES2225986T3 - Procedimiento para el tratamiento antiadherente de un adhesivo termofusible adherente en superficie. - Google Patents
Procedimiento para el tratamiento antiadherente de un adhesivo termofusible adherente en superficie.Info
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Abstract
PROCEDIMENTO DE TRATAMIENTO ANTIADHERENTE DE UN ADHESIVO TERMOFUSIBLE CON SUPERFICIE ADHESIVA, CARACTERIZADO PORQUE LA SUCESION DE LAS SIGUIENTES ETAPAS: SE PREPARA EL ADHESIVO DE MANERA CONOCIDA EN SI EN UN MEZCLADOR (1) A UNA TEMPERATURA DE APROXIMADAMENTE 130 A 150°C; SE BOMBEA EL ADHESIVO LIQUIDO QUE SALE DEL MEZCLADOR (1) Y SE TRANSFIERE A UNA CUBA TAMPON (4), SE REDUCE LA TEMPERATURA DEL ADHESIVO A APROXIMADAMENTE ENTRE 65 Y 85°C, TEMPERATURA A LA CUAL SE PRESENTA EN FORMA DE UNA PASTA Y SIMULTANEAMENTE, SE APLICA EL ADHESIVO PRESENTE EN LA CUBA A UNA PRESION QUE PUEDE ALCANZAR 180 BARES PARA PERMITIR SU EXTRUSION. ASIMISMO SE TRANSFIERE EL ADHESIVO ASI EXTRUSIONADO EN UNA CABEZA DE DISTRIBUCION (6, 6'') Y A CONTINUACION EN ELEMENTOS DE DISTRIBUCION Y DE ACONDICIONAMIENTO A CUYA SALIDA SE RECOGEN SUCESIVAMENTE BLOQUES DOSIFICADOS DE ADHESIVO, INDIVIDUALMENTE ACONDICIONADOS EN BOLSAS CERRADAS REALIZADAS EN UN POLIMERO TERMOPLASTICO, PARTICULARMENTE EN UNA POLIOLEFINA QUE TIENE UN PUNTODE FUSION SUPERIOR A LA TEMPERATURA DEL ADHESIVO, PREFERENTEMENTE DEL ORDEN DE MAGNITUD DE APROXIMADAMENTE 80 A 100°C.
Description
Procedimiento para el tratamiento antiadherente
de un adhesivo termofusible adherente en superficie.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para el tratamiento antiadherente de una adhesivo
adherente en superficie.
En numerosos campos de la química industrial, es
corriente la utilización de masas adhesivas termofusibles
adherentes en superficie, es decir materiales que, la temperatura
de manipulación, generalmente la temperatura ambiente, se
caracterizan por una o varias de las características siguientes:
- adhesividad intrínseca de la masa,
- pegajosidad en las condiciones normales de
temperatura y de presión,
- sensibilidad a la presión,
- cambio de estado superficial con un aumento de
la temperatura (en verano por ejemplo).
Entre los campos de utilización de tales
productos, se pueden citar, a título de ejemplo, la lista no
exhaustiva siguiente: higiene (cambios completos, artículos de
higiene femenina), pegado de estructuras, ensamblajes para
estructurales, moquetas destinas a la zona trasera de vehículos,
paneles compuestos para la construcción, baldosas de cielo raso,
revestimientos murales, paneles preensamblados reutilizables,
barras de umbral autoadhesivas, cierres de sobres pelables o
permanentes.
Teniendo en cuenta el carácter adhesivo
permanente de estos materiales, es imperativo que sufran un
tratamiento antiadherente para permitir una manipulación, un
transporte y un almacenamiento más fáciles.
Además, éste tratamiento permite evitar una
aglomeración de varios fragmentos de éstos materiales así como un
depósito de impurezas sobre éstos últimos.
Con ésta finalidad, los adhesivos termofusibles
adherentes en superficie se suministran, de manera clásica, en
barquillas parafinadas y siliconadas, lo que permite evitar
cualquier adhesión. Éste modo de acondicionado es, sin embargo,
particularmente oneroso y poco práctico, dado que las barquillas
tienen en general una capacidad comprendida entre 500 g y 3 kg, y
que no es raro que los usuarios deban "desmoldar" una gran
cantidad por día para alcanzar varias toneladas.
Para remediar éstos inconvenientes, se ha
propuesto ya hacer sufrir a los adhesivos termofusibles diversos
tratamientos que permiten hacerles perder su adherencia en
superficie y, como consecuencia, acondicionarlos directamente a
granel.
Se ha propuesto ya, por ejemplo, la coextrusión
de una vaina que rodee al producto termofusible; la materia de
coextrusión puede ser, por ejemplo, polietileno o un "hot
melt" no autoadherente compatible con la formulación del
producto extruido (procedimiento FULLER).
Se ha propuesto ya, igualmente, proteger materias
adhesivas por depositado electrostático de una fina capa de agente
antiadherente (por electrodeposición de un producto no adherente
sobre la superficie de un bloque de autoadhesivo moldeado)
(procedimiento RMC BELIX).
Se ha propuesto, igualmente, un procedimiento de
pulverización de un "hot melt" no autoadherente contenido en
un m cule (procedimiento CECA).
Estos diferentes procedimientos para el
tratamiento presentan, sin embargo, el inconveniente de ser
onerosos, poco prácticos y frecuentemente son difícilmente
realizables en continuo.
Independientemente de lo que precede, se conocía,
por el documento EP-A-0 141 087, un
procedimiento para el tratamiento antiadherente en discontinuo de
un elastómero destinado, al final del tratamiento, a sufrir un
proceso de vulcanización, a consecuencia del cual pierde cualquier
carácter adherente. Un elastómero de éste tipo constituye, sin
embargo, un producto intermedio fundamentalmente diferente de un
adhesivo termofusible adherente en superficie que está destinado a
ser comercializado en éste estado.
Se conocía, igualmente, por el documento
EP-A-0 412 867, un procedimiento
para el tratamiento antiadherente de un adhesivo termofusible
adherente en superficie, mediante el cual se aplica un
revestimiento del agente antiadherente compatible con el adhesivo
termofusible y que no entraña modificación
fisico-química significativa del mismo sobre, al
menos, una parte de la superficie del cordón de éste adhesivo que
sale en continuo de un mezclador extrusor o de una hilera, a una
temperatura mayor que su temperatura de reblandecimiento, se
refrigera el cordón, revestido de éste modo, y a continuación se
corta a la longitud deseada y se acondicionan directamente los
fragmentos obtenidos de éste modo, sin tomar precauciones
suplementarias.
Sin embargo, éste procedimiento no se ha revelado
de uso tan ventajoso como sería de esperar, teniendo en cuenta, en
particular, el hecho de que su realización es compleja e inadaptada
al útil de producción: debe señalarse, en particular, que éste
procedimiento es particularmente sensible a la temperatura,
pudiendo impedir una variación del orden de 10 de la temperatura del
adhesivo, la extrusión del mismo.
La presente invención tiene por objeto remediar
los inconvenientes anteriormente citados proponiendo un nuevo
procedimiento para el tratamiento antiadherente de un adhesivo
termofusible adherente en superficie.
Según la invención, éste procedimiento se
caracteriza por la sucesión de las etapas siguientes:
- -
- se prepara el adhesivo de manera conocida en sí misma, en un mezclador (1) a una temperatura de aproximadamente 130 a 150ºC,
- -
- se bombea el adhesivo líquido, que sale de éste mezclador (1) y se le transfiere hasta una cuba de reposo (4) constituida por una cuba de doble camisa dotada, en su periferia, con una cámara anular (9) a través de la cual circula un fluido de refrigeración, cuya temperatura puede regularse, y a continuación se aplica, por medio de una prensa hidráulica (5), cuya presión puede ser regulada, sobre el adhesivo refrigerado presente en la cuba de reposo, una presión que puede alcanzar 180 bares con el fin de permitir su extrusión en forma de cordón que se presenta en forma de una pasta, y
- -
- se transfiere el adhesivo, extruido de éste modo, hasta una cabeza de distribución (6, 6') y a continuación hasta los órganos de distribución y de acondicionamiento, a la salida de los cuales se recogen, sucesivamente, bloques dosificados de adhesivo, individualmente acondicionados en bolsitas cerradas, realizadas con un polímero termoplástico, principalmente con una poliolefina que tenga un punto de fusión mayor que la temperatura del adhesivo.
Éste procedimiento, que puede ser realizado
ventajosamente parcialmente en continuo, permite, evidentemente, el
tratamiento de todos los adhesivos termofusibles adherentes en
superficie; entre las materias que pueden ser tratadas, se pueden
mencionar, a título de ejemplo, los compuestos enumerados a
continuación:
- -
- formulaciones a base de EVA, copolímeros de estireno-butadieno-estireno SBS, estireno-isopreno-estireno-SIS,
- -
- formulaciones a base de resinas y derivados (por ejemplo las resinas de colofano, de cumarona, de indeno, de hidrocarburos alifáticos y aromáticos);
- -
- formulaciones a base de copolímeros estireno-etileno-butileno SEB, estireno-etileno-butileno-estireno SEBS,
- -
- formulaciones a base de copolímeros vinílicos parcialmente cristalinos;
- -
- formulaciones a base de poliésteres, de poliamidas,
- -
- de una forma más general, todas las formulaciones procedentes de la combinación de los polímeros, copolímeros, policondensados y copolicondensados mencionados anteriormente, constituidas eventualmente por termonómeros de naturalezas diversas.
Evidentemente, las temperaturas del adhesivo, al
nivel del mezclador por una parte y al nivel de la cuba de reposo
por otra parte, son función, en cada caso, de la naturaleza
particular de éste adhesivo.
Debe señalarse que la elección del polímero que
constituye las bolsitas, en las que se acondicionan los bloques de
adhesivo, que depende en cada caso particular de la naturaleza del
adhesivo termofusible adherente en superficie efectivamente
empleado, corresponde a un punto crítico de la invención: su punto
de fusión debe ser, en efecto, suficientemente elevado como para no
presentar el riesgo de ser degradado por el adhesivo que sale por
la cabeza de dosificación durante la etapa de acondicionamiento y,
en particular, de no correr el riesgo de ser atravesado por éste
adhesivo. Por el contrario, éste punto de fusión debe ser
suficientemente bajo como para permitir que se funda sin dejar
residuo con el adhesivo durante su aplicación en casa del
usuario.
Según la invención, se puede utilizar durante la
primera etapa del procedimiento, un mezclador heliglobo normalizado
constituido por una esfera equipada, en su parte interna, con
brazos periféricos rotativos.
Debe señalarse que, en ciertos casos
particulares, en los que el adhesivo es particularmente fluido,
puede ser útil trabajar bajo presión.
Según la invención, la cuba de reposo debe estar
equipada, además, con órganos de medida de la temperatura del
adhesivo presente en su parte interna.
Según otra característica de la invención, en la
cuba de reposo se disminuye la temperatura del adhesivo
aproximadamente a 65 a 85ºC.
Ésta primera parte del procedimiento según la
invención debe realizarse, por regla general, en discontinuo: en
efecto, la preparación del adhesivo a partir de los ingredientes de
base requiere, por regla general, aproximadamente 4 horas y el
descenso en temperatura del adhesivo entre 130 a 150ºC (mezclador)
y 65 a 85ºC (salida de la cuba de reposo), requiere, por regla
general, aproximadamente 15 horas.
Como consecuencia, para realizar el procedimiento
según la invención, se utilizan varias cubas de reposo, cuya
cadencia sea menor que la del mezclador; a la salida de éste
último, el adhesivo se transfiere, en una primera etapa, hasta una
de las cubas en las que se inicia su refrigeración, a continuación,
en una segunda etapa, en la que pueden proseguirse el descenso en
temperatura, la cuba de coloca en una prensa hidráulica
principalmente con ayuda de una carretilla elevadora y se conecta
con la cabeza de distribución con el fin de poder efectuar la
segunda parte del procedimiento que puede realizarse,
ventajosamente, de manera continua.
Por otra parte, una de las características
esenciales de la invención está relacionada con el reglaje de los
diversos parámetros que intervienen en la realización del
procedimiento: viscosidad, temperatura y presión del adhesivo en la
cuba de reposo, caudal del cordón a la salida de ésta cuba,...
A éste efecto se sabe que la viscosidad del
adhesivo es una función sensiblemente lineal decreciente de la
temperatura.
Por otra parte se ha observado, además, que a
temperatura constante el caudal del cordón a la salida de la cuba
de reposo, al nivel de la cabeza de distribución, crece linealmente
en función de la presión que reina en ésta cuba; se obtienen,
evidentemente, curvas diferentes para cada temperatura y para un
caudal dado, cuanto más elevada sea la temperatura, tanto menor será
la presión asociada.
Ésta relación lineal es ampliamente de una
naturaleza que facilita los diferentes reglajes necesarios para la
realización del procedimiento: en efecto, es siempre ventajoso
trabajar a la temperatura máxima posible, con el fin de poder
reducir la presión.
Teniendo en cuenta ésta situación, y según una
característica preferente de la invención, al inicio del
procedimiento, se elige un caudal de consigna del adhesivo que debe
obtenerse a la salida de la cuba de reposo, al nivel de la cabeza
de distribución, se determina la temperatura máxima del adhesivo
compatible con la temperatura de fusión del polímero que constituye
las bolsitas, se deduce la presión correspondiente para obtener el
caudal de consigna y se regula, en consecuencia, por un parte, la
temperatura del adhesivo presente en la cuba de reposo y, por otra
parte, la presión aplicada a éste adhesivo.
Ésta operación previa debe repetirse,
evidentemente, para cada tipo de adhesivo y para cada tipo de
película.
Según una primera variante de la invención, la
cabeza de distribución está equipada con órganos de temporización
regulables, que corresponden a los órganos de distribución y que
permiten recoger sucesivamente a la salida de los mismos bloques
dosificados de adhesivo y se acondicionan individualmente éstos
bloques en bolsitas para la sucesión de las etapas siguientes:
- -
- se enrolla alrededor de una bobina una película de un polímero termoplástico,
- -
- se transfiere la bobina equipada de éste modo a la proximidad de la cabeza de distribución a la altura de la cual se desenrolla la película en continuo con el fin de alimentarla con bloques dosificados de adhesivos sucesivos, y
- -
- se repliega la película sobre sí misma, se suelda alrededor de los bloques y se corta entre estos con el fin de obtener bloques acondicionados en bolsitas individuales.
Entonces ya no queda más que refrigerar los
bloques acondicionados de éste modo antes de almacenarlos con
vistas a su comercialización.
De acuerdo con la invención, la operación de
soldeo y de corte pueden efectuarse en máquinas de soldadura
horizontales o en máquinas de soldadura verticales en sí mismas
conocidas, en cuyo caso la película se repliega en primer lugar
sobre sí misma longitudinalmente con el fin de obtener un manguito
continuo y a continuación se suelda y se corta transversalmente.
Según una variante preferente de la invención, a
la salida de la cabeza de distribución se obtiene un cordón continuo
de adhesivo que se distribuye y se acondiciona con el fin de
recoger sucesivamente bloques dosificados de adhesivo
individualmente acondicionados en bolsitas mediante la sucesión de
las etapas siguientes:
- -
- se enrolla alrededor de una bobina una película de un polímero termoplástico,
- -
- se transfiere la bobina, equipada de éste modo, hasta la proximidad de la extremidad de una cinta transportadora esencialmente horizontal, situada a la altura de la cabeza de distribución,
- -
- se desenrolla la película en continuo sobre la cinta transportadora, que se desplaza también en continuo, al mismo tiempo que se le da la forma de un canalón,
- -
- se introduce en continuo el cordón de adhesivo en la parte interna del canalón formado de éste modo,
- -
- se reúnen por pinzamiento los bordes superiores libres del canalón y se efectúa, a éste nivel, una soldadura longitudinal con el fin de obtener un cordón continuo de adhesivo embalado en tubo de película polímera,
- -
- se transfiere el cordón adhesivo, embalado de éste modo, hasta los órganos de distribución y de deformación al nivel de los cuales se aplasta a intervalos regulares perpendicularmente a su eje longitudinal con el fin de obtener una sucesión de bloques de dimensiones constantes, separados por zonas de pegado por aplastamiento, y
- -
- se corta el cordón al nivel de las zonas de pegado por aplastamiento.
Debe señalarse que es ventajoso refrigerar el
cordón al nivel de las zonas de pegado por aplastamiento antes de
efectuar el corte para evitar cualquier riesgo de fuga de adhesivo
como consecuencia de una temperatura demasiado elevada que
entrañaría una estanqueidad imperfecta a éste nivel.
Igualmente es ventajoso aplastar previamente el
cordón de adhesivo en órganos de moldeo previo antes de
transferirlo hasta los órganos de distribución y de
deformación.
La invención se refiere, igualmente, a una
instalación que permite la realización de la segunda parte
(continua) del procedimiento que corresponde a ésta segunda
variante de la invención.
Según la invención, dicha instalación
comprende:
- -
- una cinta transportadora esencialmente horizontal, una de cuyas extremidades está situada a la altura de la cabeza de distribución,
- -
- órganos de distribución y de deformación, y
- -
- órganos de corte.
La cinta transportadora está equipada,
ventajosamente, con:
- -
- órganos para el conformado de la película de embalaje que tiene una sección en forma de U,
- -
- órganos de pinzamiento, preferentemente constituidos por dos roldanas de eje vertical, situadas en la proximidad inmediata entre sí,
- -
- una soldadora horizontal, que funciona preferentemente por insuflado de aire caliente, y en caso dado,
- -
- órganos para el moldeo previo constituidos por una barra de moldeo previo que tiene, preferentemente, una altura variable, y bajo la cuál se hace pasar el cordón de adhesivo con el fin de aplastarlo.
Según una característica preferente de la
invención, los órganos de distribución y de deformación están
constituidos por dos bandas sinfín que se desplazan en sincronismo
la una por encima de la otra, situadas directamente aguas abajo de
la cinta transportadora y que definen entre las mismas un espacio
intermedio destinado a recibir el cordón de adhesivo embalado.
Según la invención, éstas bandas sinfín están
equipadas, a intervalos regulares, con taqués de aplastamiento
montados perpendicularmente al eje de avance y que cooperan dos a
dos a uno y otro lado del espacio intermedio con el fin de permitir
la deformación localizada del cordón de adhesivo y la obtención de
zonas, de pegado por aplastamiento.
Es ventajoso montar los taqués de aplastamiento
de manera amovible con el fin de permitir modificar su espaciado
respectivo y, como consecuencia, la posición de las zonas de pegado
por aplastamiento y las dimensiones de los diferentes bloques.
Por otra parte, y según otra característica de la
invención, los taqués de aplastamiento están constituidos por
cilindros equipados con un talón de dimensión correspondiente a la
anchura de las zonas de pegado por aplastamiento.
La experiencia ha demostrado que, para tener un
corte suficientemente preciso, es conveniente haber previsto zonas
de pegado por aplastamiento que tengan una anchura al menos del
orden de 12 mm.
Los órganos de corte están constituidos, por
regla general, de manera clásica por cuchillas de corte que
cooperan con un detector de presencia.
De una manera más precisa, y según una
característica particularmente ventajosa de la invención, éstos
órganos están constituidos por un cuchillo fijo sobre un gato con
el fin de poderse desplazar en vaivén en un plano horizontal,
esencialmente de manera perpendicular al eje de avance del cordón de
adhesivo, y que coopera con una cámara asociada con un analizador
así como con una pantalla de visualización para garantizar que el
corte sea efectuado exactamente al nivel de la parte meridiana de
las zonas de pegado por aplastamiento.
De éste modo se obtiene una sincronización
perfecta de la operación de corte y del paso del cordón de adhesivo
a la altura del cuchillo con el fin de evitar cualquier riesgo de
fuga de adhesivo como consecuencia de una mala posición de los
órganos de corte.
Para disminuir todavía más éste riesgo de fuga, y
según otra característica de la invención, los órganos de
distribución y de deformación están equipados con toberas de
pulverización de chorros de agua de refrigeración.
Ésta refrigeración puede efectuarse,
ventajosamente, en dos puntos distintos, principalmente en la parte
meridiana y a la salida de los órganos de distribución y de
deformación. Según la invención, a la salida de la instalación, se
obtienen bloques individuales de adhesivo que pueden ser
distribuidos para ser acondicionados en cajas de cartón.
Las características del procedimiento y de la
instalación que constituyen el objeto de la invención se
describirán con mayor detalle con referencia a los dibujos
adjuntos, en los que:
- la figura 1 es un esquema que presenta una
instalación que permite la realización de la primera variante del
procedimiento,
- la figura 2 es un esquema que representa una
instalación que permite la realización de la segunda variante del
procedimiento,
- la figura 3 es un esquema que representa los
órganos de distribución y de deformación,
- la figura 4 es un esquema que representa los
órganos de corte.
Según la figura 1, la instalación está
constituida esquemáticamente por un mezclador en forma de heliglobo
1 constituido por una esfera 2 equipada con brazos periféricos 3,
móviles en rotación, por una cuba de reposo 4, que coopera con una
prensa hidráulica 5 así como con una cabeza de distribución 6
equipada con medios de temporización 7 representados
esquemáticamente en la figura.
Debe señalarse que el mezclador 1 tiene, por
regla general, una capacidad de 2000 a 5000 litros mientras que la
capacidad de la cuba 2 es igual al doble o al tercio.
Los ingredientes que constituyen el adhesivo
termofusible adherente en superficie se introducen según la flecha
A en el mezclador 1 y éste adhesivo se prepara de manera conocida
en sí misma en éste; a continuación sale a una temperatura de
aproximadamente 130 a 150ºC y se transfiere, según la flecha B y por
medio de una bomba 8, hasta la cuba de reposo 4 al nivel de la cual
su temperatura se disminuye aproximadamente a 65 hasta 85ºC.
Como se ha representado en la figura, la cuba 4
está constituida por un recipiente de doble camisa dotado, en su
periferia, con una cámara anular 9 a través de la cual se hace
circular un fluido de refrigeración, cuya temperatura puede ser
regulada.
La cuba de reposo 4 coopera, además, con la
prensa hidráulica 5, que actúa sobre el adhesivo presente en la
misma con el fin de permitir su extrusión en forma de un cordón que
tiene una consistencia ampliamente similar a la de una pasta
dentífrica.
A la salida de la cuba de reposo 4, éste cordón,
cuya temperatura es del orden de 65 a 85ºC, se transfiere según la
flecha C hasta la cabeza de distribución 6, en cuya salida se
recogen, sucesivamente, bloques dosificados 10 de adhesivo.
Por otra parte, y según la figura 1, la cabeza de
distribución 6 coopera con órganos de acondicionamiento. Éstos
permiten acondicionar, individualmente, los bloques 10 en bolsitas
realizadas con una poliolefina termoplástica que tiene un punto de
fusión mayor que la temperatura del adhesivo, preferentemente de
aproximadamente -80 a 100ºC.
Estos órganos de acondicionamiento están
esencialmente constituidos por una bobina 12, situada en la
proximidad de la cabeza de distribución 6 y sobre la cuál se
enrolla una película 13 de polímero, por una máquina soldadora 14,
conocida en sí misma, equipada con órganos de soldadura 15, 15' y
órganos de corte 16.
En ésta máquina 14, la película 13 se repliega,
en una primera etapa, sobre sí misma, longitudinalmente, con el fin
de obtener un manguito continuo, y a continuación se suelda y se
corta transversalmente.
Según la figura 2, la instalación, que permite
tratar el cordón continuo de adhesivo que sale según la flecha D de
la cabeza de distribución 61 situada a la salida de la cuba de
reposo 4, comprende, esquemáticamente, una cinta transportadora 20
esencialmente horizontal, constantemente móvil en traslación según
la flecha E, órganos de distribución y de deformación 21 así como
órganos de corte esquematizados representados por la doble flecha
I.
Una primera extremidad 22 de la cinta
transportadora 20 está situada directamente por debajo de la cabeza
de distribución 61 de manera que reciba el cordón de adhesivo que
sale por la misma (flecha D) mientras que su extremidad opuesta 23
está situada directamente aguas arriba de los órganos de
distribución y de deformación 21 que se describirán con mayor
detalle a continuación de ésta exposición.
La cinta transportadora 20 coopera, por otra
parte, al nivel de su primera extremidad 22 con una bobina 12 sobre
la que está enrollada la película de embalaje 13''.
La película 131 puede desenrollarse de manera
continua según la flecha F con el fin de recubrir la superficie
superior de la cinta transportadora 20.
La cinta 20 está dotada, además, en el sentido de
avance E de los órganos de conformado 24 de la película de embalaje
13', con órganos de pinzamiento 25, con órganos de soldadura 26 y
con órganos de conformado previo 27.
Al nivel de los órganos de conformado 24, que
están constituidos por un elemento en forma de cuña, que tiene una
sección en U, la película 13 es deformada a modo de un canalón 28
representado en trazos discontinuos en la figura, que recibe el
cordón adhesivo en su parte interna.
Los bordes superiores libres 29 del canalón 28 se
reúnen, a continuación, al nivel de los órganos de pinzamiento 25,
que están constituidos por dos roldanas de eje vertical, no
representadas, situadas en la proximidad inmediata entre sí, a
continuación se sueldan longitudinalmente por soplado de aire
caliente en los órganos de soldadura 26.
A continuación, a la salida de éstos últimos
órganos 26, se obtiene un cordón continuo de adhesivo embalado en
un tubo de película 131.
Este tubo se aplasta entonces al nivel de los
órganos de preconformado 27, que están constituidos por una simple
barra horizontal de altura e regulable y de eje esencialmente
perpendicular al sentido de avance E, bajo la cual se hace pasar el
cordón de adhesivo embalado con el fin de obtener un cordón continuo
aplastado 30 de adhesivo embalado.
Según la figura 3, éste cordón 30 es introducido
según la flecha G en los órganos de distribución y de deformación
21, a la salida de los cuales se obtiene una sucesión de bloques a
de dimensiones constantes, separados por zonas de pegado por
aplastamiento b (figura 2).
Los órganos de distribución y de deformación 21
están constituidos por dos bandas sinfín 31, 32, que se desplazan
en sincronismo la una por debajo de la otra como se ha
esquematizado por las flechas H y HI.
Las dos bandas, 31, 32 definen entre sí un
espacio intermedio 33, que recibe el cordón de adhesivo 30 embalado
y aplastado según la flecha G.
Las bandas, 31, 32 están equipadas, por otra
parte, a intervalos regulares, regulables, con taqués de
aplastamiento 34 constituidos por cilindros que presentan un talón,
no representado, montados perpendicularmente al eje de avance
G.
Los taqués de aplastamiento 34 cooperan dos a dos
al nivel de su talón a uno y a otro lado del espacio intermedio 33
con el fin de permitir la deformación localizada del cordón 30
durante su introducción entre las bandas 31, 32 y la obtención de
zonas de pegado por aplastamiento b que separan los diferentes
bloques a.
Los órganos de distribución y de deformación 21
están dotados, por otra parte, en dos puntos diferentes con topes
de pulverización de chorros de agua de refrigeración, no
representados en la figura 3.
Según la figura 2, se obtiene así, a la salida de
los órganos de distribución y de deformación, un cordón continuo de
adhesivo embalado constituido por una sucesión de bloques a ser
separados por zonas de pegado por aplastamiento b y que se desplaza
sobre una cinta de evacuación 35 según la flecha J. El corte según
la flecha 1 de éste cordón al nivel de las zonas de pegado por
aplastamiento b permite obtener bloques individuales a de adhesivo
embalados individualmente.
Según la figura 4, los órganos de corte están
constituidos por un cuchillo 36 fijado sobre un gato, no
representado, con el fin de poderse desplazar en vaivén según las
flechas X-X, en un plano horizontal, sensiblemente
perpendicular al eje de avance J del cordón de adhesivo.
El movimiento del gato está accionado por un
conjunto 37 representado esquemáticamente, constituido por una
cámara asociada con un analizador, así como por una pantalla de
visualización con el fin de garantizar que el corte sea efectuado
exactamente al nivel de la parte meridiana de las zonas de pegado
por aplastamiento b que separan los diferentes bloques a.
De éste modo, a la salida de los órganos de
corte, se obtienen bloques individuales que pueden ser distribuidos
para ser acondicionados en cajas de cartón.
Claims (13)
1. Procedimiento para el tratamiento
antiadherente de un adhesivo termofusible, adherente en superficie,
caracterizado por la sucesión de las etapas siguientes:
- -
- se prepara el adhesivo de manera en sí conocida en un mezclador (1) a una temperatura de aproximadamente 130 a 150ºC,
- -
- se bombea el adhesivo líquido, que sale de éste mezclador (1), y se le transfiere hasta una cuba de reposo (4), constituida por una cuba con doble camisa, dotada, en su periferia, con una cámara anular (9), a través de la cual circula un fluido de refrigeración, cuya temperatura puede ser regulada, y a continuación por medio de una prensa hidráulica (5), cuya presión puede ser regulada, se aplica sobre el adhesivo refrigerado, presente en la cuba de reposo, una presión que puede alcanzar 180 bares con el fin de permitir su extrusión en un cordón que se presenta en forma de una pasta y
- -
- se transfiere el adhesivo, extruido de éste modo, hasta una cabeza de distribución (6, 6') y a continuación hasta órganos de distribución y de acondicionamiento, a la salida de los cuales se recogen, sucesivamente, bloques dosificados de adhesivo, individualmente acondicionados en bolsitas cerradas, realizadas con polímero termoplástico, principalmente con una poliolefina, que tenga un punto de fusión mayor que la temperatura del adhesivo.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque en la cuba de reposo (4) se disminuye
la temperatura del adhesivo aproximadamente a 65 hasta 85ºC.
3. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque se elige un
caudal de consigna del adhesivo que debe obtenerse a la salida de
la cuba de reposo (4) al nivel de la cabeza de distribución (6,
6'), se determina la temperatura máxima del adhesivo compatible con
la temperatura de fusión del polímero que constituye las bolsitas,
se deduce la presión correspondiente para obtener el caudal de
consigna y se regula, consecuentemente, por una parte, la
temperatura del adhesivo presente en la cuba de reposo y, por otra
parte, la presión aplicada a éste adhesivo.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque
- -
- la cabeza de distribución (6) está equipada con órganos de temporización regulables (7), que corresponden a los órganos de distribución y que permiten recoger sucesivamente, a la salida de la misma, bloques dosificados de adhesivo, y
- -
- se acondicionan, individualmente, estos bloques en bolsitas mediante la sucesión de las etapas siguientes:
- -
- se enrolla alrededor de una bobina una película de un polímero termoplástico,
- -
- se transfiere la bobina, equipada de éste modo, hasta la proximidad de la cabeza de distribución, a cuya altura se desenrolla la película en continuo con el fin de alimentarla con bloques dosificados de adhesivos sucesivos, y
- -
- se repliega la película sobre sí misma, se suelda alrededor de los bloques y se corta entre éstos con el fin de obtener bloques acondicionados en bolsitas individuales.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque a la salida de
la cabeza de distribución (6'), se obtiene un cordón continuo de
adhesivo, que se distribuye y se acondiciona con el fin de recoger
sucesivamente bloques dosificados de adhesivo individualmente
acondicionados en bolsitas, mediante la sucesión de las siguientes
etapas:
- -
- se enrolla, alrededor de una bobina (12'), una película (13') de un polímero termoplástico,
- -
- se transfiere la bobina (12'), equipada de éste modo, hasta la proximidad de la extremidad (22) de una cinta transportadora (20), esencialmente horizontal, situada a la altura de la cabeza de distribución (6'),
- -
- se desenrolla la película en continuo sobre la cinta transportadora (20), que también se desplaza de manera continua, al mismo tiempo que se le da la forma de un canalón (28),
- -
- se introduce en continuo el cordón de adhesivo en la parte interna del canalón (28) formado de éste modo,
- -
- se reúnen, por pinzamiento, los bordes superiores libres (29) del canalón (28) y se efectúa, a éste nivel, una soldadura longitudinal con el fin de obtener un cordón continuo de adhesivo embalado en un tubo de película polímera,
- -
- se transfiere el cordón de adhesivo, embalado de éste modo, hasta órganos de distribución y de deformación (21), al nivel de los cuales se aplasta, a intervalos regulares, perpendicularmente a su eje longitudinal, con el fin de obtener una sucesión de bloques (a) de dimensiones constantes, separados por zonas de pegado por aplastamiento (b), y
- -
- se corta el cordón al nivel de las zonas de pegado por aplastamiento (b).
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque antes de la realización de la etapa de
corte, se refrigera el cordón al nivel de las zonas de pegado por
aplastamiento (b).
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 5 y 6, caracterizado porque antes de
transferir el cordón de adhesivo embalado hasta los órganos de
distribución y de deformación (21), se le aplasta haciéndole pasar
por debajo de una barra de preconformado (27).
\newpage
8. Instalación, que permite la realización del
procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7,
caracterizada porque comprende:
- -
- una cinta transportadora (20), esencialmente horizontal, una de cuyas extremidades (22) está situada a la altura de la cabeza de distribución (6') estando equipada ésta cinta:
- -
- con órganos (24) de conformado de la película de embalaje que tiene una sección en forma de U,
- -
- con órganos de pinzamiento (25), preferentemente constituidos por dos roldanas de eje vertical, situadas en la proximidad inmediata entre sí,
- -
- con una soldadora horizontal (26), que funciona preferentemente por soplado de aire caliente, y en caso dado,
- -
- con una barra de preconformado (27), que tiene preferentemente una altura (e) variable,
- -
- con órganos de distribución y de deformación (21), y
- -
- con órganos de corte (II).
9. Instalación según la reivindicación 8,
caracterizada porque los órganos de distribución y de
deformación (21) están constituidos por dos bandas sinfín (31, 32)
que se desplazan en sincronismo una por encima de la otra, situadas
directamente aguas abajo de la cinta transportadora (20) y que
definen entre sí un espacio intermedio (33) destinado a recibir el
cordón de adhesivo embalado, estando equipadas éstas bandas sinfín,
a intervalos regulares, con taqués que aplastamiento (34) montados
perpendicularmente al eje de avance y que cooperan dos a dos a uno y
a otro lado del espacio intermedio (33) con el fin de permitir la
deformación localizada del cordón de adhesivo y la obtención de las
zonas de pegado por aplastamiento (b).
10. Instalación según la reivindicación 9,
caracterizada porque la distancia entre los taqués de
aplastamiento (34) es regulable.
11. Instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 y 10, caracterizada porque los taqués de
aplastamiento (34) están constituidos por cilindros equipados con
un talón de dimensión correspondiente a la anchura de las zonas de
pegado por aplastamiento (b).
12. Instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 8 a 11, caracterizada porque los órganos de
distribución y de deformación (21) están equipados con toberas de
pulverización de chorros de agua de refrigeración.
13. Instalación según una cualquiera de las
reivindicaciones 9 a 12, caracterizada porque los órganos de
corte están constituidos por un cuchillo (36) fijado sobre un gato,
con el fin de poderse desplazar en vaivén en un plano horizontal,
esencialmente perpendicular al eje de avance del cordón de adhesivo,
y que coopera con una cámara asociada con un analizador, así como
con una pantalla de visualización (37) para garantizar que el corte
se ha efectuado exactamente al nivel de la parte meridiana de las
zonas de pegado por aplastamiento (b).
Applications Claiming Priority (2)
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| FR9611726A FR2753714A1 (fr) | 1996-09-26 | 1996-09-26 | Procede de traitement anti-adherent d'un adhesif thermofusible collant en surface |
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