ES2224416T3 - Estructura de fibras y procedimiento para fabricar la misma. - Google Patents
Estructura de fibras y procedimiento para fabricar la misma.Info
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Abstract
Banda (10) de fibras de una única lámina caracterizada por que comprende fibras sintéticas y por que comprende al menos dos pluralidades de microrregiones (11) y (12): una primera pluralidad de microrregiones (11) formadas por fibras (100) interconectadas con una sustancia que aglutina las fibras, en dicha primera pluralidad de micro- regiones (11) y una segunda pluralidad de microrregiones (12) formadas por fibras (100) no interconectadas con dicha sustancia que aglutina las fibras en dicha segunda pluralidad de microrregiones (12); seleccionándose dicha sustancia que aglutina las fibras preferiblemente del grupo que consiste en hemicelulosas, lignina, extractos polímeros y cualquier combinación de los mismos.
Description
Estructura de fibras y procedimiento para
fabricar la misma.
La presente invención se refiere a procedimientos
para fabricar bandas de fibras fuertes, suaves, absorbentes. Más
particularmente, la presente invención concierne a bandas de fibras
que tienen microrregiones formadas por fibras interconectadas por
una sustancia que aglutina las fibras.
Los productos de fibras se usan con distintos
fines. Toallitas de papel, tisúes faciales, tisúes higiénicos y
similares, se usan constantemente en las sociedades industrializadas
modernas. La gran demanda de tales productos de fibras, incluyendo
productos de papel, ha creado una demanda de versiones mejoradas de
los productos. Para que los productos de papel tales como toallitas
de papel, tisúes faciales, tisúes higiénicos y similares sirvan para
el uso al que están destinados y encuentren amplia aceptación, deben
poseer ciertas características físicas. Entre las más importantes de
estas características están la resistencia, suavidad y
absorbencia.
La resistencia es la capacidad de una banda de
fibras para mantener su integridad física durante el uso.
La suavidad es la sensación táctil agradable que
perciben los consumidores cuando usan el producto de fibras para el
fin al que está destinado.
La absorbencia es la característica del producto
de fibras que permite al producto tomar y retener fluidos,
particularmente agua y disoluciones acuosas y suspensiones. No sólo
es importante la cantidad absoluta de fluido que una porción dada
del producto puede mantener, sino también la velocidad a la que el
producto absorberá el fluido.
Las estructuras de fibras fabricadas actualmente
por el presente cesionario contienen múltiples microrregiones
definidas por diferencias de densidad y/o peso base. Las estructuras
de celulosa de densidad diferencial más típicas se crean primero,
aplicando presión a vacío a la banda húmeda asociada con una cinta
de moldeo mediante la que una porción de las fibras para fabricar
papel se desvían -- para generar las regiones de baja densidad, y
segundo, presionando porciones de la banda que comprenden las fibras
para fabricar papel no desviadas contra una superficie dura, tal
como la superficie de un tambor secador Yankee, -- para producir las
regiones de elevada densidad. Las microrregiones de elevada densidad
de tales estructuras celulósicas generan resistencia, mientras que
las microrregiones de baja densidad contribuyen a la suavidad,
volumen y absorbencia.
Tales estructuras celulósicas de densidad
diferencial se pueden producir usando cintas para fabricar papel con
secado por aire pasante que comprenden una estructura reforzante y
un armazón de resina, tales cintas se describen en la patente de
EE.UU. cedida comúnmente con la presente nº 4.514.345 expedida a
Johnson et al. el 30 de abril de 1985; la patente de EE.UU.
4.528.239 expedida a Trokhan el 9 de julio de 1985; la patente de
EE.UU. 4.529.480 expedida a Trokhan el 16 de julio de 1985; la
patente de EE.UU. 4.637.859 expedida a Trokhan el 20 de enero de
1987; la patente de EE.UU. 5.334.289 expedida a Trokhan et al
el 2 de agosto de 1994.
Existe una relación bien establecida entre
resistencia y densidad de una banda de fibras. Por tanto, se han
hecho esfuerzos para producir bandas de fibras muy densificadas. Uno
de tales métodos, conocido como tecnología CONDEBELT®, se describe
en la patente de EE.UU. 4.112.586 expedida el 12 de septiembre de
1978; las patentes de EE.UU. 4.506.456 y 4.506.457 ambas expedidas
el 26 de marzo de 1985; la patente de EE.UU. 4.899.461 expedida el
13 de febrero de 1990; la patente de EE.UU. 4.932.139 expedida el 12
de junio de 1990; la patente de EE.UU. 5.594.997 expedida el 21 de
enero de 1997, todas las patentes anteriores expedidas a Lehtinen; y
la patente de EE.UU. 4.622.758 expedida el 18 de noviembre de 1986 a
Lehtinen et al.; la patente de EE.UU. 4.958.444 expedida el
25 de septiembre de 1990 a Rautakorpi et al. Todas las
patentes anteriores cedidas a Valmet Corporation de Finlandia. La
tecnología CONDEBELT® usa un par de bandas sin fin en movimiento
para secar la banda que está prensada y se mueve entre las bandas
parelela a ellas. Las bandas tienen distintas temperaturas. Un
gradiente térmico conduce el agua desde la cara relativamente
caliente y el agua condensa en un material tejido en la cara
relativamente fría. La combinación de temperatura, presión,
contenido de humedad de la banda, y tiempo de permanencia hace que
las hemicelulosas y lignina que contienen las fibras para fabricar
papel de la banda se ablanden y fluyan, interconectando así y
"soldando" entre sí las fibras para fabricar papel.
Aunque la tecnología CONDEBELT® permite la
producción de un papel fuerte altamente densificado adecuado para
las necesidades de envasado, este método no es adecuado para
producir productos de fibras fuertes y al mismo tiempo suaves tales
como tisú facial, toallas de papel, servilletas, tisú higiénico y
similares. La patente US 5.580.423 describe una banda de papel
prensada en húmedo que tiene una primera región de densidad
relativamente elevada con un primer espesor y una segunda región de
densidad relativamente baja con un segundo espesor.
Por lo tanto, la presente invención tiene como
propósito proporcionar un nuevo procedimiento para fabricar
estructuras de fibras fuertes, suaves y absorbentes que comprendan
al menos dos microrregiones: las microrregiones formadas por fibras
que están interconectadas por la sustancia que aglutina las fibras y
microrregiones que no están interconectadas por la sustancia que
aglutina las fibras. Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar una estructura de fibras que tenga una pluralidad de
microrregiones que comprenden fibras interconectadas por la
sustancia que aglutina las fibras.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un aparato para fabricar tal banda de fibras.
Una banda de fibras de una única lámina comprende
al menos dos pluralidades de microrregiones preferiblemente
dispuestas con un diseño no aleatorio y repetitivo: una primera
pluralidad de microrregiones y una segunda pluralidad de
microrregiones. La primera pluralidad de microrregiones comprende
fibras que están interconectadas con una sustancia que aglutina las
fibras en la primera pluralidad de microrregiones. La segunda
pluralidad de microrregiones comprende fibras que no están
interconectadas con una sustancia que aglutina las fibras en la
segunda pluralidad de microrregiones. La sustancia que aglutina las
fibras se selecciona preferiblemente del grupo que consiste en
hemicelulosas, lignina, extractos y cualquier combinación de los
mismos. La sustancia que aglutina las fibras puede estar contenida
en las fibras de forma inherente. Alternativa o adicionalmente, la
sustancia que aglutina las fibras se puede añadir a las fibras o a
la banda de fibras como parte del procedimiento para fabricar la
banda de la presente invención. Las fibras de la primera pluralidad
de microrregiones están unidas mediante fibras, esto es, están
unidas entre ellas mediante un procedimiento en el que la sustancia
que aglutina las fibras se ablanda, fluye y después se inmoviliza en
las porciones seleccionadas de la banda, que comprenden la primera
pluralidad de microrregiones.
En una realización preferida, la primera
pluralidad de microrregiones comprende una retícula esencialmente
continua, macroscópicamente monoplanar y con cierto diseño; y la
segunda pluralidad de microrregiones comprende una pluralidad de
semiesferas discretas dispersas a través de la misma, incluidas en,
y aisladas unas de otras por, la retícula. La segunda pluralidad de
microrregiones puede comprender una retícula esencialmente continua
y con cierto diseño; y la primera pluralidad de microrregiones puede
comprender una pluralidad de nudillos discretos circunscritos por y
dispersos a través de la retícula.
En lo que se refiere al procedimiento de la
presente invención, el procedimiento para fabricar una banda de
fibras de una única lámina comprende las siguientes etapas:
proporcionar una banda de fibras que comprende
una sustancia que aglutina las fibras y agua;
proporcionar una cinta macroscópicamente
monoplanar que tenga una superficie de cara a la banda y una
superficie posterior opuesta a la superficie de cara a la banda;
depositar la banda de fibras en la cinta;
calentar al menos porciones seleccionadas de la
banda durante un periodo de tiempo y a una temperatura suficientes
para conseguir que la sustancia que aglutina las fibras, contenida
en las porciones seleccionadas de la banda, se ablande;
aplicar presión al menos a las porciones
seleccionadas de la banda, consiguiendo así que la sustancia que
aglutina las fibras de las porciones seleccionadas fluya e
interconecte las fibras celulósicas que están yuxtapuestas en las
porciones seleccionadas;
inmovilizar la sustancia que aglutina las fibras
creando de esta manera uniones entre las fibras que están
interconectadas en las porciones seleccionadas, formando así la
primera pluralidad de microrregiones a partir de las porciones
seleccionadas de la banda.
La etapa de inmovilizar la sustancia que aglutina
las fibras se puede lograr mediante una o una combinación de las
siguientes: secar al menos las porciones seleccionadas de la banda;
enfriar al menos las porciones seleccionadas de la banda; liberar de
la presión a las porciones seleccionadas de la banda.
La etapa de aplicar presión se puede lograr
aplicando presión a la banda junto con la cinta para fabricar papel
entre una primera pieza de prensa y una segunda pieza de prensa
mutuamente opuestas, siendo presionadas la primera y segunda piezas
de prensa una contra otra. La primera pieza de prensa tiene una
primera superficie de prensado; y la segunda pieza de prensa tiene
una segunda superficie de prensado. Las superficies de prensado son
paralelas una a otra y mutuamente opuestas. La banda y la cinta para
fabricar papel están interpuestas entre la primera y segunda
superficies de prensado de manera que la primera superficie de
prensado está en contacto con la banda y la segunda superficie de
prensado está en contacto con la superficie posterior de la cinta
para fabricar papel. La primera superficie de prensado comprende
preferiblemente una retícula esencialmente continua.
El procedimiento puede incluir la etapa de
depositar la sustancia que aglutina las fibras dentro de/sobre al
menos las porciones seleccionadas de la banda, o dentro de/sobre las
fibras de las que está formada la banda.
En el caso de que en el procedimiento de la
presente invención se utilice una cinta permeable a los fluidos que
tenga conductos de desviación, el procedimiento puede comprender
además la etapa de aplicar diferencias de presión de fluido a la
banda, de manera que se deje una primera porción de la banda en la
superficie de la cinta de cara a la banda mientras que se desvía una
segunda porción de la banda hacia los conductos de desviación. En
este último caso, la superficie de la cinta de cara a la banda
comprende preferiblemente un reticulado de cara a la banda
esencialmente continuo que define las aberturas de los conductos de
desviación de cara a la banda.
La figura 1 es una vista esquemática lateral en
alzado de una realización ejemplar de un procedimiento de la
presente invención continuo para fabricar papel, mostrando una banda
calentada mediante un hilo térmico y presionada entre un par de
piezas de prensa.
La figura 1A es una vista esquemática lateral en
alzado de otra realización ejemplar de un procedimiento continuo
para fabricar papel de la presente invención, mostrando una banda
que se calienta mediante un tambor secador Yankee y presionada entre
el tambor secador Yankee y una cinta de prensa.
La figura 1B es una vista esquemática parcial en
alzado de un procedimiento de la presente invención, mostrando una
banda que está presionada entre un tambor secador Yankee y rodillos
de prensa.
La figura 2 es una vista esquemática en planta de
una cinta para fabricar papel utilizada en el procedimiento de la
presente invención, que tiene un reticulado esencialmente continuo
de cara a la banda y conductos de desviación discretos.
La figura 2A es una vista esquemática, parcial,
de la sección transversal de la cinta para fabricar papel tomada a
lo largo de las líneas 2A-2A de la figura 2, y
mostrando una banda celulósica asociada con la cinta para fabricar
papel que está siendo presionada entre una primera pieza de prensa y
una segunda pieza de prensa.
La figura 3 es una vista esquemática, en planta,
superior de la cinta para fabricar papel que comprende un bastidor
formado por protuberancias discretas incluidas en un área
esencialmente continua de los conductos de desviación, teniendo las
protuberancias discretas una pluralidad de conductos de desviación
discretos en ellas.
La figura 3A es una vista esquemática parcial de
la sección transversal de la cinta para fabricar papel tomada a lo
largo de las líneas 3A-3A de la figura 3 y mostrando
una banda celulósica asociada con la cinta para fabricar papel que
está siendo presionada entre una primera pieza de prensa y una
segunda pieza de prensa.
La figura 4 es una vista esquemática en planta
superior de una posible banda de papel de la presente invención.
La figura 4A es una vista esquemática parcial de
la sección transversal de la banda de papel tomada a lo largo de las
líneas 4-4 de la figura 4.
La figura 5 es una vista esquemática parcial de
la sección transversal de la cinta para fabricar papel que tiene una
banda de fibras sobre ella, estando presionadas la banda y la cinta
entre una primera pieza de prensa y una segunda pieza de prensa.
La figura 5A es una vista esquemática en planta
de la primera pieza de prensa, tomada a lo largo de las líneas
5A-5A de la figura 5 y mostrando una realización de
la primera superficie de prensado que comprende un retícula
esencialmente continua.
El procedimiento de fabricación de papel de la
presente invención comprende varias etapas u operaciones que tienen
lugar en la secuencia de tiempo general que se indica más adelante.
Ha de entenderse, sin embargo, que las etapas descritas más adelante
están destinadas a ayudar al lector a entender el procedimiento de
la presente invención, y que la invención no está limitada sólo a
procedimientos con cierto número o disposición de etapas. A este
respecto, ha de notarse que es posible, y en algunos casos incluso
preferible, combinar al menos algunas de las siguientes etapas de
manera que se realicen simultáneamente. De la misma manera es
posible separar al menos algunas de las siguientes etapas en dos o
más etapas sin apartarse del alcance de esta invención. Las figuras
1 y 1A son representaciones simplificadas, esquemáticas de dos
realizaciones de un procedimiento para fabricar papel según la
presente invención.
La primera etapa del procedimiento de la presente
invención es proporcionar una banda 10 de fibras que comprende una
sustancia que aglutina las fibras. Como se emplea en esta memoria,
el término "banda de fibras" incluye cualquier banda que
comprenda fibras celulósicas, fibras sintéticas o cualquier
combinación de las mismas. La banda 10 de fibras se puede fabricar
mediante cualquier procedimiento para fabricar papel conocido en la
técnica, incluyendo, pero no limitado a, un procedimiento
convencional y un procedimiento de secado por aire pasante. Como se
emplea en esta memoria, la banda de fibras designada con el número
de referencia 10 es la banda que se somete al procedimiento de la
presente invención; y la banda de fibras designada con el número de
referencia 10* es el producto acabado fabricado con el procedimiento
de la presente invención. Como se emplea en la presente memoria,
todas y cada una de las fibras comprendidas en la banda de fibras 10
y la banda de fibras 10* se designan con el número de referencia
100. Fibras 100 adecuadas pueden incluir fibras para fabricar papel
recicladas, o secundarias, así como fibras para fabricar papel
vírgenes. Tales fibras comprenden fibras de madera de frondosas,
fibras de madera de coníferas y fibras de plantas anuales.
La etapa de proporcionar una banda de fibras 10
puede estar precedida por las etapas de formar tal banda de fibras
10. Un experto en la técnica reconocerá fácilmente que la formación
de la banda de fibras 10 puede incluir las etapas de proporcionar
una pluralidad de fibras 100. En un procedimiento típico, la
pluralidad de fibras 100 preferiblemente se suspende en un vehículo
fluido. Más preferiblemente la pluralidad de fibras 100 comprende
una dispersión acuosa de fibras 100. El equipo para preparar la
dispersión acuosa de fibras 100 es bien conocido en la técnica y por
tanto no se muestra en las figuras 1 y 2. La dispersión acuosa de
fibras 100 se puede suministrar a una cabeza de máquina 15. En las
figuras 1 y 2 se muestra una única cabeza de máquina. Sin embargo,
ha de entenderse que puede haber múltiples cabezas de máquina en
disposiciones alternativas del procedimiento de la presente
invención. La(s) cabeza(s) de máquina y el equipo para
preparar la dispersión acuosa de fibras típicamente son del tipo
descrito en la patente de EE.UU. nº 3.994.771, expedida a Morgan y
Rich el 30 de noviembre de 1976. La preparación de la dispersión
acuosa de las fibras para fabricar papel y las características de
tal dispersión acuosa se describen con más detalle en la patente de
EE.UU. 4.529.480 expedida a Trokhan el 16 de julio de 1985.
Según la presente invención, la banda de fibras
10 comprende una sustancia que aglutina las fibras. Como se emplea
en esta memoria, el término "sustancia que aglutina las fibras"
designa un material capaz de interconectar las fibras 100 de la
banda 10 en ciertas condiciones de humedad, temperatura, presión y
tiempo, de manera que crea uniones entre las fibras. Partes
seleccionadas de la banda 10, en las que las fibras 100 están
interconectadas con la sustancia que aglutina las fibras, formarán
una primera pluralidad de microrregiones diferenciadas de la banda
10*, que se diferencian del resto de la banda 10* en que el resto de
la banda 10* comprenderá fibras 100 que no están interconectadas con
la sustancia que aglutina las fibras. La sustancia que aglutina las
fibras preferida de la presente invención se selecciona del grupo
que comprende lignina, hemicelulosas, extractos y cualquier
combinación de los mismos. Si se desea también se pueden utilizar
otros tipos de sustancia que aglutina las fibras. La Solicitud de
Patente Europea EP0616074 A1 describe una lámina de papel formada
mediante un procedimiento de prensado en húmedo y añadiendo una
resina reforzante húmeda a las fibras para fabricar papel.
Como es bien conocido en la técnica de
fabricación de papel, típicamente, la madera usada en la fabricación
de papel comprende inherentemente celulosa (aproximadamente 45%),
hemicelulosas (aproximadamente 25-35%), lignina
(aproximadamente 21-25%) y extractos
(aproximadamente 2-8%); G. A. Smook, Handbook for
Pulp & Paper Technologists, TAPPI, 4ª impresión, 1987, páginas
6-7, libro que se incorpora en esta memoria por
referencia. Las hemicelulosas son polímeros de hexosas (glucosa,
manosa y galactosa) y pentosas (xilosa y arabinosa). Id., en
5. La lignina es una sustancia amorfa, altamente polimerizada que
comprende la capa exterior de una fibra. Los extractos son distintas
sustancias presentes en las fibras nativas, tales como ácidos
resínicos, ácidos grasos, compuestos de tipo turpenoid y
alcoholes. Id. Típicamente, hemicelulosas, lignina y
extractos son parte de las fibras celulósicas, pero, si se desea, se
pueden añadir independientemente a una pluralidad de fibras para
fabricar papel, o a la banda, como parte del procedimiento para
fabricar la banda.
Como resultado del tratamiento mecánico y/o
químico de la madera para producir la pasta de papel, parte de las
hemicelulosas, lignina y extractos se eliminan de las fibras para
fabricar papel. Se cree que cuando las fibras se juntan durante el
procedimiento para fabricar papel, los grupos hidroxilo de la
celulosa se unen entre sí mediante enlaces de hidrógeno. Smook,
infra, en 8. Por tanto, la eliminación de la mayoría de la
lignina, pero la retención de cantidades sustanciales de
hemicelulosas, generalmente se contempla como un suceso deseable,
porque la eliminación de la lignina aumenta la capacidad de las
fibras 100 de formar uniones entre las fibras así como incrementa la
absorbencia de la banda resultante. Un procedimiento de
"batido" o "refinado" que provoca la eliminación de las
paredes primarias de las fibras también ayuda a incrementar la
absorbencia (Id., en 7), así como a aumentar la flexibilidad
de las fibras. Aunque una parte de la sustancia que aglutina las
fibras inherentemente contenida en la pasta de papel se elimina de
las fibras para fabricar papel durante el tratamiento mecánico y/o
químico de la madera, las fibras para fabricar papel aún retienen
una parte de la sustancia que aglutina las fibras incluso después
del tratamiento químico. La invención reivindicada permite usar
ventajosamente la sustancia que aglutina las fibras que está
contenida inherentemente en la pasta de madera y que
tradicionalmente se ha considerado indeseable en el procedimiento de
fabricación de papel.
Alternativa o adicionalmente, la sustancia que
aglutina las fibras se puede suministrar independientemente de las
fibras 100 y añadirse a la banda 10, o se puede suministrar a las
fibras 100 antes de que la banda 10 se haya formado, durante el
procedimiento para fabricar papel de la presente invención. Se puede
preferir la deposición independiente de la sustancia que aglutina
las fibras en/sobre la banda 10 o en/sobre las fibras 100, e incluso
puede ser necesario, en un procedimiento para fabricar la banda 10
que comprenda fibras 100 que no contengan inherentemente una
cantidad suficiente de la sustancia que aglutina las fibras, o que
no contengan inherentemente nada de la sustancia que aglutina las
fibras, como, por ejemplo, fibras sintéticas. La sustancia que
aglutina las fibras puede depositarse en/sobre la banda 10 o las
fibras 100 en forma de compuestos químicos sustancialmente puros.
Alternativamente, la sustancia que aglutina las fibras se puede
depositar en forma de fibras celulósicas que contienen la sustancia
que aglutina las fibras.
La siguiente etapa es proporcionar una cinta 20
formadora de la banda macroscópicamente monoplanar. Como se emplea
en esta memoria, el término "cinta 20 formadora de la banda", o
simplemente, "cinta 20", es un término genérico que incluye
tanto una cinta 20a formadora como una cinta 20b moldeadora, ambas
cintas se muestran en la forma preferida de un una cinta sin fin en
las figuras 1 y 2. La presente invención puede utilizar una única
cinta 20 que funcione como cinta 20a formadora y también como cinta
20b moldeadora (esta realización no se muestra en las figuras de la
presente invención pero puede ser fácilmente visualizada por un
experto en la técnica). Sin embargo, se prefiere el uso de cintas
20a y 20b separadas. Un experto en la técnica entenderá que la
presente invención puede utilizar más de dos cintas; por ejemplo, se
pueden usar una cinta secadora (no se muestra), separada de la cinta
20a formadora y la cinta 20b moldeadora. Como se muestra
esquemáticamente en las figuras 1-3A y 5, la cinta
20 tiene una superficie 21 de cara a la banda que define un plano
X-Y, una superficie 22 posterior opuesta a la
superficie de cara a la banda y una dirección Z perpendicular al
plano X-Y.
La cinta 20 se puede fabricar según las
siguientes patentes de EE.UU. cedidas comúnmente con la presente:
4.514.345 expedida a Johnson et al. el 30 de abril de 1985;
4.528.239 expedida a Trokhan el 9 de julio de 1985; 4.529.480
expedida a Trokhan el 16 de julio de 1985; 4.637.859 expedida a
Trokhan el 20 de enero de 1987; 5.334.289 expedida a Trokhan et
al. el 2 de agosto de 1994; 5.628.876 expedida a Ayers et
al. el 13 de mayo de 1997.
En la figura 5 se muestra esquemáticamente una
realización de la cinta 20. La patente de EE.UU. 4.239.065, cedida
comúnmente con la presente expedida el 16 de diciembre de 1980 a
nombre de Trokhan, describe el tipo de cinta 20 que se puede
utilizar en la presente invención. La cinta 20 anterior no tiene una
estructura resinosa, y la superficie 21 de cara a la banda de la
cinta 20 anterior está definida por curvas coplanares distribuidas
con un diseño predeterminado a través de la cinta 20. Otro tipo de
cinta que se puede utilizar como cinta 20 en el procedimiento de la
presente invención se describe en la solicitud de patente europea
que tiene el número de publicación: 0 677 612 A2, presentada el
04.12.95.
Aunque en la presente invención se prefiere un
elemento de material tejido como estructura de refuerzo 25 de la
cinta 20, la cinta 20 se puede fabricar usando un fieltro como
estructura de refuerzo, como se expone en la patente de EE.UU.
5.556.509 expedida el 17 de septiembre de 1996 a Trokhan et
al. y las solicitudes de patente: nº de serie 08/391.372
presentada el 15/2/95 a nombre de Trokhan et al. y titulada:
"Method of Applying a Curable Resin to a Substrate for Use in
Papermaking"; nº de serie 08/461.832 presentada el 05/06/95 a
nombre de Trokhan et al. y titulada: "Web Patterning
Apparatus Comprising a Felt Layer and a Photosensitive Resin
Layer". Estas patentes y solicitudes están cedidas a The
Procter & Gamble Company.
En las realizaciones ilustradas en las figuras 1,
1A y 1B, la cinta 20b moldeadora se desplaza en la dirección
indicada por la flecha B. En la figura 1, la cinta 20b moldeadora
pasa alrededor de los rodillos de retorno 29c, 29d, un rodillo de
agarre 29e para impresión, rodillos de retorno 29a y 29b. En la
figura 1A, la cinta 20b moldeadora pasa alrededor de los rodillos de
retorno 29a, 29b, 29c, 29d y 29g. En ambas figuras 1 y 1A, un
rodillo 29f distribuidor de emulsión distribuye una emulsión sobre
la cinta 20b moldeadora a partir de un baño de emulsión. Si se
desea, el bucle alrededor del cual se desplaza la cinta moldeadora
20b también puede incluir un medio para aplicar una diferencia de
presión de fluido a la banda 10, tal como, por ejemplo, una zapata
de recogida por vacío 27a y/o una caja de vacío 27b. El bucle
también puede incluir un secador previo (no se muestra). Además,
preferiblemente se utilizan duchas de agua (no se muestran) en el
procedimiento para fabricar papel de la presente invención para
limpiar la cinta 20b moldeadora de fibras de papel, adhesivos y
similares, que pueden permanecer unidos a la cinta 20b moldeadora
después de que se haya desplazado en la etapa final del
procedimiento. Asociados con la cinta 20b moldeadora, tampoco se
muestran en las figuras 1 y 1A, hay distintos rodillos de soporte
adicionales, rodillos de retorno, medios de limpieza, medios de
accionamiento y similares usados comúnmente en las máquinas
papeleras y todos bien conocidos por los expertos en la técnica.
La siguiente etapa es depositar la banda 10 de
fibras sobre la superficie 21 de cara a la banda de la cinta 20. Si
la banda 10 se transfiere desde la cinta formadora 20a hasta la
cinta moldeadora 20b, se puede utilizar equipo convencional, como
una zapata de recogida por vacío 27a (figuras 1 y 1A), para realizar
la transferencia. Como se ha señalado anteriormente, al menos en una
realización del procedimiento de la presente invención, una única
cinta 20 se puede utilizar como cinta 20a formadora y como cinta 20b
moldeadora. En el último caso, la etapa de transferencia no es
aplicable, como apreciará fácilmente un experto en la técnica.
También, un experto en la materia entenderá que la zapata de
recogida por vacío 27a mostrada en las figuras 1 y 1A es el medio
preferido para transferir la banda 10 desde la cinta formadora 20a
hasta la cinta moldeadora 20b. Se puede emplear otro equipo, tal
como una cinta intermedia o similar (no se muestra) con el propósito
de transferir la banda 10 desde la cinta 20a formadora hasta la
cinta 20b moldeadora. La patente de EE.UU. 4.440.579 cedida
comúnmente con la presente fue expedida el 3 de abril de 1984 a
Wells et al.
La siguiente etapa del procedimiento de la
presente invención comprende calentar la banda 10 de fibras, o al
menos porciones 11 seleccionadas de la banda 10. Se cree que
calentando la banda 10 hasta una temperatura suficiente y durante un
periodo de tiempo suficiente se conseguirá que la sustancia que
aglutina las fibras contenida en la banda 10 se ablande. Después,
bajo la presión aplicada a las porciones 11 seleccionadas de la
banda 10, que contienen la sustancia que aglutina las fibras, la
sustancia que aglutina las fibras ablandada, se hace fluida y capaz
de interconectar las fibras 100 para fabricar papel que están
yuxtapuestas en las porciones 11 seleccionadas.
La etapa de calentar la banda 10 se puede llevar
a cabo mediante distintos métodos conocidos en la técnica. Por
ejemplo, como se muestra esquemáticamente en la figura 1, la banda
10 se puede calentar mediante un hilo térmico 80. El hilo térmico 80
va alrededor de los rodillos de retorno 85a, 85b, 85c y 85d en la
dirección indicada por la flecha C. El hilo térmico 80 está en
contacto con la banda 10. El hilo térmico 80 se calienta mediante un
aparato calentador 85. Tal disposición principal se describe en la
patente de EE.UU. 5.594.997 expedida a Jukka Lehtinen el 21 de enero
de 1997 y cedida a Valmet Corporation (de Finlandia). Alternativa o
adicionalmente, la banda 10 puede calentarse con vapor de agua, como
se describe en la patente de EE.UU. 5.506.456 expedida a Jukka
Lehtinen el 26 de marzo de 1985 y cedida a Valmet Corporation (de
Finlandia).
El hilo térmico 80 puede comprender una primera
superficie de prensado 61*, mostrada en las figuras 5 y 5A, como se
explicará con más detalle más adelante. La primera superficie de
prensado 61*, mostrada en las figuras 5 y 5A, comprende una retícula
66 que define depresiones 67 discretas en la primera superficie de
prensado 61*. Después, las porciones seleccionadas de la banda 10
comprenden las porciones de la banda 10 que corresponden a la
retícula 66 en la dirección Z. Un experto en la técnica entenderá
fácilmente que la primera superficie de prensado 61* que comprende
una retícula 66 esencialmente continua mostrada en la figura 5A es
una realización de la primera superficie de prensado 61* y que se
pueden utilizar, o incluso se pueden preferir, otros diseños de la
primera superficie de prensado 61*.
La aplicación de temperatura a la banda 10 puede
ser por zonas (no se muestra). Por ejemplo, al pasar la banda 10
asociada con la cinta 20 entre las piezas de prensa 61 y 62 (que se
definen en esta memoria más adelante) como muestra la figura 5, en
una primera zona A de la banda 10 se calienta rápidamente hasta una
temperatura T suficiente para conseguir que la sustancia que
aglutina las fibras contenida en las porciones 11 seleccionadas de
la banda 10 se ablande y fluya; y en una segunda zona B la banda 10
simplemente se mantiene a la temperatura T. Tal aplicación de
temperatura "por zonas" permite controlar mejor el tiempo
durante el que la sustancia que aglutina las fibras está en estado
blando y fluido, y puede proporcionar ahorro en lo que se refiere a
energía. La solicitud PCT WO 97/19223 muestra una de las principales
disposiciones posibles adecuadas para el procedimiento de la
presente invención.
La siguiente etapa es aplicar presión a las
porciones 11 seleccionadas de la banda 10. La etapa de aplicar
presión se lleva a cabo preferiblemente sometiendo a la banda 10
asociada con la cinta 20 y a la cinta 20 a una presión entre dos
piezas de prensa opuestas: una primera pieza de prensa 61 y una
segunda pieza de prensa 62, como se muestra mejor en las figuras 2A
y 3A. La primera pieza de prensa 61 tiene una superficie de prensado
61* a la que se ha hecho referencia anteriormente, y la segunda
pieza de prensa 62 tiene una segunda superficie de prensado 62*. La
primera y segunda superficies de prensado 61* y 62* son paralelas al
plano X-Y y opuestas en la dirección Z. La banda 10
y la cinta 20 están interpuestas entre la primera superficie de
prensado 61* y la segunda superficie de prensado 62* de manera que
la primera superficie de prensado 61* está en contacto con las
porciones 11 seleccionadas de la banda 10, y la segunda superficie
de prensado 62* está en contacto con la superficie 22 posterior de
la cinta 20.
La primera pieza de prensa 61 y la segunda pieza
de prensa 62 son presionadas una contra otra en la dirección Z (en
las figuras 2A y 3A, la presión se indica esquemáticamente con las
flechas P). La primera superficie de prensado 61* presiona las
porciones seleccionadas 11 contra la superficie 21 de la cinta 20 de
cara a la banda haciendo así que las fibras 100 que están
yuxtapuestas en las porciones 11 seleccionadas se conformen unas a
otras bajo la presión P. Como resultado de la aplicación de la
presión P, el área de contacto entre las fibras 100 de las porciones
11 seleccionadas aumenta y la sustancia que aglutina las fibras
ablandada se hace fluida e interconecta las fibras 100 adyacentes y
yuxtapuestas de las porciones 11 seleccionadas.
En una realización alternativa mostrada en las
figuras 1A y 1B, la etapa de aplicar presión se lleva a cabo en el
tambor secador Yankee 14. En el último caso, la superficie del
tambor secador Yankee 14 comprende la primera superficie de prensado
61*. En las condiciones tradicionales de fabricación de papel,
cuando la banda 10 se transfiere al tambor secador Yankee 14 usando
el rodillo de agarre 29e para impresión (figura 1), el tiempo de
permanencia durante el que la banda 10 está bajo presión entre la
superficie del tambor secador Yankee 14 y el rodillo 29e de
impresión es demasiado corto para proporcionar un aprovechamiento
completo de la aplicación de presión y densificar efectivamente las
fibras 100 de las porciones 11 seleccionadas, incluso si las
porciones 11 seleccionadas contienen la sustancia que aglutina las
fibras ablandada. Las realizaciones mostradas en las figuras 1A y 1B
permiten presionar la banda 10 durante un periodo de tiempo mucho
más largo y aprovechar completamente la sustancia que aglutina las
fibras ablandada y fluida.
En la figura 1A, la banda 10 y la cinta 20b
moldeadora se presionan entre la superficie del tambor secador
Yankee 14 y una cinta de prensado 90 que tiene una primera cara 91 y
una segunda cara 92 opuesta a la primera cara 91. La superficie del
tambor Yankee 14 comprende la primera superficie de prensado 61* en
contacto con las porciones 11 seleccionadas de la banda 10; y la
primera cara 91 de la cinta 90 de prensado comprende la segunda
superficie de prensado 62* en contacto con la superficie 21
posterior de la cinta 20b moldeadora. La cinta 90 de prensado
preferiblemente es una cinta sin fin mostrada esquemáticamente en la
figura 1A desplazándose alrededor de los rodillos de retorno 95a,
95b, 95c y 95d en la dirección indicada por la flecha D.
La figura 1B muestra una variación de la
realización mostrada en la figura 1A. En la figura 1B la banda 10 y
la cinta 20b moldeadora se presionan entre la superficie del tambor
Yankee 14 y una serie de rodillos 60 de prensado. De manera similar
a la realización mostrada en la figura 1A, en la realización
mostrada en la figura 1B la superficie del tambor Yankee 14 es la
primera superficie de prensado 61* que está en contacto con las
porciones 11 seleccionadas de la banda 10. Las superficies de los
rodillos 60 de prensado comprenden la segunda superficie de prensado
62* en contacto con la superficie 21 posterior de la cinta 20b
moldeadora. Cada uno de los rodillos 60 de prensa es preferiblemente
un rodillo resilente deformable elásticamente bajo la presión
aplicada hacia la superficie del tambor secador Yankee 14. Cada uno
de los rodillos 60 de prensa está rotando en la dirección indicada
por la flecha E. Preferiblemente, la presión en cada uno de los
rodillos 60 de prensa se aplica normalmente a la superficie del
tambor secador Yankee 14, es decir, hacia el centro de rotación del
tambor secador Yankee 14.
La figura 1B muestra la segunda superficie de
prensado 62* compuesta por tres rodillos 60 de prensado consecutivos
que aplican presión a la superficie posterior 21 de la cinta 20b
moldeadora: un primer rodillo 60a de prensado aplica una presión P1,
un segundo rodillo 60b de prensado aplica una presión P2 y un tercer
rodillo 60c de prensado aplica una presión P3. El uso de una
pluralidad de rodillos 60 de prensado permite la aplicación de
diferentes presiones en fases discretas (figura 1B), por ejemplo
P1<P2<P3 o P1>P2>P3 o cualquier otra combinación
deseable de P1, P2, P3. Un experto en la técnica entenderá que el
número de rodillos 60 de prensado puede ser distinto del mostrado en
la figura 1B como ilustración de una posible realización del
procedimiento de la presente invención. De manera similar a la
aplicación de temperatura "por zonas" explicada anteriormente,
el uso de una pluralidad de rodillos 60 de prensado que aplican
presión diferencial en fases discretas incrementa la flexibilidad
optimizando las condiciones que son la causa de que la sustancia que
aglutina las fibras se ablanden y fluyan.
Las etapas de calentamiento y aplicación de
presión sobre de la banda 10 se pueden realizar simultáneamente. En
el último caso, la primera superficie de prensado 61*
preferiblemente comprende o está asociada con un elemento
calentador. En las figuras 2A y 3A, por ejemplo, la primera
superficie de prensado 61* comprende el hilo térmico 80 -- de
acuerdo con la realización del procedimiento mostrado en la figura
1. En las figuras 1A y 1B, la primera superficie de prensado 61*
comprende la superficie calentada del tambor secador Yankee 14. Se
cree que la presión y calentamiento simultáneos de las porciones 11
seleccionadas de la banda 10 facilita el ablandado y fluidez de la
sustancia que aglutina las fibras de las porciones 11
seleccionadas.
Como se ha señalado anteriormente, en las
condiciones tradicionales de fabricación de papel, cuando la banda
10 se transfiere al tambor secador Yankee 14, el tiempo de
permanencia durante el que la banda 10 está a presión entre la
superficie del tambor Yankee 14 y el rodillo de agarre 29e (figura
1) para impresión es demasiado corto para hacer que efectivamente la
sustancia que aglutina las fibras se ablande y fluya. Aunque tiene
lugar cierta densificación en la transferencia de la banda 10 a la
superficie del secador Yankee en la prensa entre la superficie del
tambor Yankee 14 y la superficie del rodillo de agarre 29e para
impresión, las condiciones tradicionales de fabricación de papel no
permiten mantener la banda 10 a presión durante más de
aproximadamente 2-5 milisegundos. Al mismo tiempo,
se cree que con el fin de conseguir que la sustancia que aglutina
las fibras ablandada fluya e interconecte las fibras en las
porciones 11 seleccionadas, el tiempo de permanencia preferido debe
ser al menos aproximadamente 0,1 segundos (100 milisegundos).
A diferencia del procedimiento tradicional de
fabricación de papel, las realizaciones mostradas en las figuras 1A
y 1B proporcionan un aumento significativo del tiempo de permanencia
durante el que la banda 10 está sometida a la combinación de
temperatura y presión suficientes para conseguir que la sustancia
que aglutina las fibras se haga fluida e interconecte las fibras
para fabricar papel en las porciones 11 seleccionadas (presionadas)
de la banda 10. Según el procedimiento de la presente invención, el
tiempo de permanencia más preferido es superior a aproximadamente
1,0 segundos. El tiempo de permanencia aún más preferido está en el
intervalo de entre aproximadamente 2 segundos y aproximadamente 10
segundos. Un experto en la materia apreciará fácilmente que a una
velocidad dada de la cinta 20, el tiempo de permanencia es
directamente proporcional a la longitud del tramo en el que las
porciones 11 seleccionadas de la banda 10 están bajo presión.
Mientras las porciones 11 seleccionadas de la
banda 10 están sometidas a presión entre la primera pieza de prensa
61 y la superficie 21 de la cinta 20 de cara a la banda, el resto de
la banda 10 (denominado en esta memoria porciones 12) no está
sometido a presión, manteniendo así las características de
absorbencia y suavidad de bandas esencialmente no densificadas. Para
que sea seguro, la primera superficie de prensado 61* en algunos
casos puede estar en contacto tanto con las porciones 11
seleccionadas como con las porciones 12 de la banda 10. Sin embargo,
incluso en el último caso, las porciones 12 no están sometidas al
proceso de fluidez, interconexión e inmovilización de la sustancia
que aglutina las fibras como lo están las porciones 11
seleccionadas.
Previsiblemente, las condiciones ejemplares
preferidas que hacen que la sustancia que aglutina las fibras se
ablande y se haga fluida de manera que interconecte las fibras 100
para fabricar papel adyacentes en las porciones 11 seleccionadas
incluyen calentar la primera porción 11 de la banda 10, que tiene un
contenido de humedad de aproximadamente 30% o mayor (esto es, una
consistencia de aproximadamente 70% o menor) hasta una temperatura
de al menos 70ºC durante un periodo de tiempo de al menos 0,5
segundos y preferiblemente a una presión de al menos 1 bar (14,7
psi). Más preferiblemente, el contenido de humedad es al menos
aproximadamente 50%, el tiempo de permanencia es al menos
aproximadamente 1,0 segundos y la presión es al menos
aproximadamente 5 bar (73,5 psi). Si la banda 10 se calienta
mediante la primera superficie de prensado 61*, la temperatura
preferida de la primera superficie de prensado 61* es al menos
aproximadamente 150ºC.
La siguiente etapa implica inmovilizar de la
sustancia que aglutina las fibras fluida y crear uniones entre las
fibras 100 celulósicas que están interconectadas en las porciones 11
seleccionadas de la banda 10. La etapa de inmovilizar la sustancia
que aglutina las fibras se puede conseguir o bien enfriando la
primera porción 11 de la banda 10, o bien secando la primera porción
11 de la banda 10, o bien eliminando la presión a la que la primera
porción 11 de la banda 10 ha sido sometida. Las tres etapas
anteriores se pueden llevar a cabo bien alternas o combinadas,
simultánea o consecutivamente. Por ejemplo, en una realización del
procedimiento, la etapa de secar solamente o alternativamente la
etapa de enfriar solamente, puede ser suficiente para inmovilizar la
sustancia que aglutina las fibras. En otra realización, por ejemplo,
la etapa de enfriar se puede combinar con la etapa de eliminar la
presión. Por supuesto, las tres etapas pueden combinarse para
realizar simultáneamente o consecutivamente en cualquier orden. Si
se desea, la banda resultante se puede crespar en el aparato. Se
puede preparar una hoja de crespado según la patente de EE.UU. nº
4.919.756 cedida comúnmente con la presente, expedida a Sawdai,
patente que se incorpora en la presente memoria por referencia.
Las figuras 4 y 4A muestran una realización
previsible de la banda 10* de fibras terminada que está fabricada
mediante el procedimiento de la presente invención. La banda 10*
mostrada en las figuras 4 y 4A comprende una primera pluralidad de
microrregiones 11* y una segunda pluralidad de microrregiones 12*.
La primera pluralidad de microrregiones 11* está formada por las
fibras 100 interconectadas con la sustancia que aglutina las fibras
en las porciones 11 seleccionadas de la banda 10. Las segunda
pluralidad de microrregiones está formada por las fibras 100 que
están interconectadas con la sustancia que aglutina las fibras del
resto de la banda 10. Un experto en la materia apreciará que en
algunos casos, las mismas fibras 100 individuales pueden estar
comprendidas tanto en la primera pluralidad de microrregiones 11*
como en la segunda pluralidad de microrregiones 12*.
Un método para determinar si se han formado las
uniones entre las fibras se describe en el artículo de Leena
Kunnas, et al., "The Effect of Condebelt Drying on the
Structure of Fiber Bonds," TAPPI Journal, Vol. 76, nº 4, Abril
1993, artículo que se incorpora en la presente memoria por
referencia y se adjunta a la misma como Apéndice.
La figura 4 muestra la primera pluralidad de
microrregiones 11* comprendidas en una retícula esencialmente
continua, macroscópicamente monoplanar y con cierto diseño. Este
diseño refleja el diseño de la retícula 66 de la primera superficie
de prensado 61*. La segunda pluralidad de microrregiones 12*
comprende una pluralidad de semiesferas discretas, que reflejan el
diseño del bajorrelieve 67 definido por la retícula 66 en la primera
superficie de prensado 61*. Esencialmente todas las semiesferas
están dispersas, aisladas unas de otras e incluidas en la retícula
formada por la primera pluralidad de microrregiones 11*. Las
semiesferas se extienden en la dirección Z desde el plano general de
la retícula.
Claims (13)
1. Banda (10) de fibras de una única lámina
caracterizada por que comprende fibras sintéticas y por que
comprende al menos dos pluralidades de microrregiones (11) y
(12):
una primera pluralidad de microrregiones (11)
formadas por fibras (100) interconectadas con una sustancia que
aglutina las fibras, en dicha primera pluralidad de
micro-regiones (11) y
una segunda pluralidad de microrregiones (12)
formadas por fibras (100) no interconectadas con dicha sustancia que
aglutina las fibras en dicha segunda pluralidad de microrregiones
(12); seleccionándose dicha sustancia que aglutina las fibras
preferiblemente del grupo que consiste en hemicelulosas, lignina,
extractos polímeros y cualquier combinación de los mismos.
2. La banda (10) según la reivindicación 1,
caracterizada por que dichas fibras (100) interconectadas con
dicha sustancia que aglutina las fibras comprenden inherentemente
dicha sustancia que aglutina las fibras.
3. La banda según las reivindicaciones 1 y 2,
caracterizada por que dicha primera pluralidad de
microrregiones (11) comprende una retícula (66) esencialmente
continua, macroscópicamente monoplanar y con cierto diseño, y dicha
segunda pluralidad de micro-regiones (12) comprende
una pluralidad de semiesferas discretas, estando esencialmente
dichas semiesferas dispersas, incluidas en, y aisladas unas de otras
por, dicha retícula (66).
4. La banda (10) según las reivindicaciones 1, 2
y 3, caracterizada por que dicha primera pluralidad de
microrregiones (11) comprende una pluralidad de protuberancias con
cierto diseño, y dicha segunda pluralidad de microrregiones (12),
comprende una retícula (66) esencialmente continua.
5. Un procedimiento para fabricar una banda (10)
de fibras de una única lámina que tiene al menos una primera
pluralidad de microrregiones (11) formadas por fibras (100)
interconectadas con una sustancia que aglutina las fibras y una
segunda pluralidad de microrregiones (12) que comprenden fibras que
no están interconectadas con dicha sustancia que aglutina las
fibras, caracterizándose dicho procedimiento por que
comprende las etapas de:
(a) proporcionar una banda (10) de fibras que
comprende fibras sintéticas y que comprende una sustancia que
aglutina las fibras y agua;
(b) proporcionar una cinta (20) para fabricar
papel macroscópicamente monoplanar que tiene una superficie (21) de
cara a la banda que define un plano X-Y, una
superficie (22) posterior opuesta a dicha superficie de cara a la
banda, y una dirección Z perpendicular a dicho plano
X-Y;
(c) depositar dicha banda (10) de fibras sobre
dicha superficie (21) de cara a la banda de dicha cinta (20) para
fabricar papel;
(d) calentar al menos porciones seleccionadas de
dicha banda (10) de fibras haciendo así que se ablande dicha
sustancia que aglutina las fibras en dichas porciones
seleccionadas;
(e) aplicar presión al menos a dichas porciones
seleccionadas, haciendo así que dicha sustancia que aglutina las
fibras de dichas porciones seleccionadas fluya e interconecte dichas
fibras (100) celulósicas que están yuxtapuestas en dichas
porciones
seleccionadas; e
seleccionadas; e
(f) inmovilizar dicha sustancia que aglutina las
fibras y crear uniones entre dichas fibras (100) que están
interconectadas en dichas porciones seleccionadas formando así dicha
primera pluralidad de microrregiones (11) a partir de dichas
porciones seleccionadas de dicha banda(10) de fibras.
6. El procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado por que además comprende la etapa de depositar
dicha sustancia que aglutina las fibras al menos a dichas porciones
seleccionadas de dicha banda (10) de fibras, llevándose a cabo dicha
etapa antes de la etapa de calentar al menos dichas porciones
seleccionadas de dicha banda (10).
7. El procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado por que dicha etapa de inmovilizar dicha
sustancia que aglutina las fibras y crear dichas uniones entre
fibras en dichas porciones seleccionadas comprende secar al menos
dichas porciones seleccionadas de dicha banda (10) de fibras,
preferiblemente hasta una consistencia de al menos aproximadamente
70% a una temperatura inferior a aproximadamente 70ºC, enfriar al
menos dichas porciones seleccionadas de dicha banda (10) de fibras,
eliminar dicha presión de dichas porciones seleccionadas de dicha
banda (10) de fibras o cualquier combinación de los mismos.
8. El procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado por que dicha etapa de aplicar presión al menos
a dichas porciones seleccionadas de dicha banda (10) de fibras
comprende presionar dicha banda (10) de fibras y dicha cinta (20)
para fabricar papel entre una primera pieza de prensa (61) y una
segunda pieza de prensa (62) opuesta a dicha primera pieza de prensa
(61), teniendo dichas primera y segunda piezas de prensa una primera
superficie de prensado (61') y una segunda superficie de prensado
(62') respectivamente, siendo dichas primera y segunda superficies
de prensado paralelas a dicho plano X-Y y mutuamente
opuestas en dicha dirección Z, estando dicha banda (10) de fibras y
dicha cinta (20) para fabricar papel interpuestas entre dichas
primera y segunda superficies, estando dicha primera superficie de
prensado (61') en contacto con dicha banda (10) de fibras, y estando
dicha segunda superficie de prensado (62') en contacto con dicha
superficie posterior (22) de dicha cinta (20) para fabricar papel,
siendo prensadas dichas primera y segunda piezas de prensa una
contra otra en dicha dirección Z, comprendiendo preferiblemente
dicha primera superficie de prensado (61') una zona
macroscópicamente monoplanar y con cierto diseño, y más
preferiblemente y esencialmente una retícula (66) continua.
9. El procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado por que dicha primera superficie de prensado
(61') comprende una cinta (20) de prensado.
10. El procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado por que dicha primera superficie de prensado
(61') comprende una superficie de un tambor secador Yankee (14).
11. El procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado por que:
- -
- las fibras se proveen en la etapa (a);
- -
- en la etapa (b) la cinta para fabricar papel comprende preferiblemente conductos de desviación que se extienden entre dicha superficie (21) de cara a la banda y dicha superficie posterior (22) de dicha cinta (20) para fabricar papel, teniendo dichos conductos de desviación aberturas de cara a la banda;
- -
- entre las etapas (b) y (c) se provee la sustancia que aglutina las fibras;
12. El procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado por que además comprende la etapa de aplicar
una diferencia de presión de fluido a dicha banda (10) de manera que
quede dicha primera porción (11) de dicha banda (10) de fibras sobre
dicha superficie (21) de dicha cinta (20) de cara a la banda
mientras que se desvía dicha segunda porción (12) de dicha banda
(10) de fibras a dichos conductos de desviación, realizándose dicha
etapa de aplicar una diferencia de presión de fluido a dicha banda
(10) antes de la etapa de calentar.
13. El procedimiento según las reivindicaciones
5, 11 y 12, caracterizado por que dicha sustancia que
aglutina las fibras se selecciona del grupo que consiste en
hemicelulosas, lignina, extractos polímeros o cualquier combinación
de los mismos.
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