ES2221217T3 - Molde de inyeccion para moldeo por insercion de un material sintetico alrededor de un material de filtro, filtro para la filtracion de fluidos y metodo para producir tal filtro. - Google Patents

Abstract

Un molde de inyección para moldear por inserción un material sintético alrededor del borde de un material de filtro, en particular un material de filtro que comprende al menos una capa de filtro de partículas y al menos una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo, comprendiendo dicho molde de inyección: - una primera mitad (28) de molde y una segunda mitad (30) de molde que comprenden paredes (32, 34) de molde mutuamente enfrentadas que, en el estado montado de las dos mitades (28, 30) de molde definen las siguientes cavidades entre ellas: - un espacio (36) de recepción para el material de filtro (12), - un espacio (42) de moldeo para acomodar el borde (14) del material (12) de filtro y para conformar el material sintético que ha de moldearse por inserción alrededor del borde (14) del material (12) de filtro, entrando al menos un canal de inyección (44) en el espacio de moldeo (42), y - un espacio (38) de transición dispuesto entre el espacio (36) de recepción y elespacio (42) de moldeo para acomodar la parte de borde (40) del material (12) de filtro junto al borde (14) del material (12) de filtro, en el que - el espacio (38) de transición está formado con una parte de constricción (46) para impedir el escape de material sintético del espacio (42) de moldeo al espacio (36) de recepción, - la parte (46) de constricción comprende al menos dos partes (60) estrechadas con una parte (62) ensanchada dispuesta entre ellas, siendo la distancia entre las paredes (32, 34) del molde de las dos mitades (28, 30) de molde menor en las partes (60) estrechadas que en las partes (62) ensanchadas, y - las dos partes (60) estrechadas y la parte (62) ensanchada están dispuestas, de manera respectiva, transversalmente a la dirección del espacio (38) de transición que está orientada entre el espacio (42) de moldeo y el espacio (36 de recepción, de tal manera que el material sintético que durante el moldeo por inserción pase por la parte (60) estrechada en el lado del espacio (42) de moldeo será recibido por la parte (62) ensanchada junto a dicha parte (60) estrechada.

Description

Molde de inyección para moldeo por inserción de un material sintético alrededor de un material de filtro, filtro para la filtración de fluidos y método para producir tal filtro.

El presente invento se refiere a un molde de inyección para moldear por inserción un material sintético alrededor del borde de un material de filtro utilizado en particular para la filtración del aire que circula al interior de un vehículo de motor. Además, el invento se refiere a un método para producir un filtro para la filtración de fluidos como los utilizados, en particular, en vehículos. Finalmente, el invento se refiere a un filtro para la filtración de fluidos.

Para mejorar el funcionamiento de los filtros para limpiar un flujo de fluido, es decir, de un flujo de aire en particular, se hace un uso cada vez mayor de filtros de carbón activo, aparte de los filtros de partículas usuales. Para facilitar la manipulación durante la producción de tales filtros, es adecuado utilizar materiales de filtro que, además de por lo menos una capa de filtro de partículas, comprendan también una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo. De manera más conveniente, durante el montaje de los filtros, los materiales de filtro de los filtros se conectan -al menos a lo largo de partes de sus bordes- con elementos rigidizadores que se proporcionan, en particular, como bastidores que rodean el borde del material de filtro. Tales bastidores o elementos rigidizadores cumplen una función de retención porque, si el material de filtro se pliega en forma de zig-zag para aumentar la superficie del filtro, mantendrán la estructura ondulada de la superficie de filtro.

La unión de elementos rigidizadores o de un bastidor continuo a un material de filtro se lleva a cabo en una forma en que se ahorran costes, moldeando un material sintético alrededor del material de filtro. Con este fin, el material de filtro se introduce en un molde de inyección, penetrando el borde del material de filtro en un espacio de moldeo del molde de inyección y estando dispuesto el resto del material de filtro en un espacio de recepción del molde de inyección. Ahora, para evitar el escape de material sintético al espacio de recepción cuando se inyecta el material sintético en el espacio de recepción, el molde de inyección debe apoyar en relación de obturación sobre el material de filtro, de manera que no exista conexión de fluido entre el espacio de moldeo y el espacio de recepción para el paso de material sintético viscoso.

Tal apoyo en relación de obturación se consigue, en la técnica anterior tal como en el documento GB 2.125.707, apretando el material de filtro entre la pared exterior de un saliente en un miembro del molde y la pared exterior de un saliente de otro miembro del molde, de tal forma que, cuando se inyecte luego la resina fundida en el molde, la resina llene el espacio de moldeo y no pase a la parte de constricción formada entre los dos salientes del molde.

El moldeo de material sintético alrededor de un material de filtro es particularmente difícil si, debido a la estructura del material de filtro, no puede conseguirse un cierre fuertemente estanco entre el espacio de moldeo y el espacio de recepción o sólo puede conseguirse mediante fuerzas de presión extremas que actúen sobre el material de filtro. Este es el caso, por ejemplo, cuando el material de filtro, además de una capa de filtro de partículas comprende, también, una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo o tiene propiedades porosas. La estructura porosa de una capa de carbón activo requiere la aplicación de fuerzas de presión relativamente elevadas que, en la región comprendida entre el espacio de moldeo y el espacio de recepción, sean ejercidas por el molde de inyección sobre el material de filtro para, así, expulsar por aplastamiento el material de filtro. Esta fuerza elevada provoca un desgaste considerable del molde de inyección de modo que los efectos de ahorro de costes que pudieran obtenerse merced a la tecnología de moldeo, se ven parcialmente neutralizados por los costes incrementados de los moldes de inyección.

Un objeto del invento es proporcionar un molde de inyección para el moldeo por inserción de un material sintético alrededor del borde de un material de filtro que comprende, al menos, una capa de filtro de partículas y, al menos, una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo, en el que la región comprendida entre el espacio de moldeo y el espacio de recepción, está fuertemente cerrada para evitar el escape del material sintético viscoso en dirección al material de filtro siendo necesarias sólo fuerzas de presión mínimas.

Para conseguir el objeto antes mencionado, el presente invento proporciona un molde de inyección para moldear por inserción un material sintético alrededor del borde de un material de filtro, en particular un material de filtro que comprende, al menos, una capa de filtro de partículas y, al menos, una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo, definiéndose dicho molde de inyección de acuerdo con la reivindicación 1. Además, el invento proporciona un método para producir un filtro como se define en la reivindicación 6.

El molde de inyección del invento comprende dos mitades de molde que, en condición cerrada, forman un espacio de recepción para el material de filtro, un espacio de moldeo para conformar el material sintético a moldear alrededor del borde del material de filtro y un espacio de transición entre el espacio de recepción y el espacio de moldeo. El material de filtro que ha de ser sometido a moldeo por inserción se dispone en el espacio de recepción, extendiéndose la parte de borde del material de filtro a través del espacio de transición, hasta el espacio de moldeo. Así, el borde real del material de filtro sobresale del espacio de transición penetrando en el espacio de moldeo. Dispuesta dentro del espacio de transición hay una parte de constricción formada por las paredes de las dos mitades del molde; dentro de esta parte de constricción, las paredes de molde de las mitades del molde están dispuestas apoyadas, en relación estanca, sobre el material de filtro, cuando este último ha sido insertado.

De acuerdo con el invento, la parte de constricción del espacio de transición comprende, al menos, dos partes estrechadas y una parte ensanchada dispuesta entre ellas. En cada una de las partes estrechadas, la distancia entre las paredes de molde de las dos mitades del molde es menor que en la parte ensanchada. De este modo, las dos mitades de molde, junto con el material de filtro insertado, proporcionan un cierre estanco formado a manera de cierre laberíntico, contra el material sintético inyectado en estado líquido. Dichas al menos dos partes estrechadas, que están dispuestas transversalmente en dirección al espacio de transición, que está orientado entre el espacio de
moldeo y el espacio de recepción y que, cuando se miran a lo largo del espacio de transición, están dispuestas una tras otra entre el espacio de moldeo y el espacio de recepción, actúan como dos barreras para impedir la intrusión de material sintético viscoso desde el espacio de moldeo en el espacio de recepción.

Dada la provisión de una pluralidad de partes estrechadas, las dos mitades del molde, en estas partes estrechadas, sólo tienen que apoyar contra el material de filtro con una fuerza de presión menor para conseguir un cierre estanco entre el espacio de moldeo y el espacio de recepción. La parte ensanchada dispuesta entre, respectivamente, dos partes estrechadas, sirve para acomodar material de filtro que haya sido desplazado lateralmente por aplastamiento en las partes estrechadas. Así, en el invento, las partículas de carbón activo (en tanto no son reducidas de tamaño cuando se aplasta el material de filtro) son empujadas desde las zonas de borde de dos partes estrechadas adyacentes a la parte ensanchada dispuesta entre ellas. Además, la parte ensanchada o cada una de la pluralidad de partes ensanchadas, funciona como volumen muerto para recibir material sintético viscoso que, durante el proceso de moldeo realizado sobre el borde del material de filtro, pasa a través de la parte estrechada en el lado del espacio de moldeo.

Preferiblemente, se consigue una producción altamente fiable con un porcentaje casi despreciable de rechazos dotando a la parte de constricción del espacio de transición de tres partes estrechadas con partes ensanchadas intermedias, estando dispuestas las partes estrechadas y las partes ensanchadas alternativamente en la dirección del espacio de transición que está orientado entre el espacio de moldeo y el espacio de recepción.

En otra realización preferida del invento, el espacio de moldeo está provisto, también, de al menos una parte de constricción que divide el espacio de moldeo en un primer espacio parcial y un segundo espacio parcial. Esta parte de constricción del espacio de moldeo aumenta la resistencia al flujo del material sintético inyectado. El borde del material de filtro penetra en el espacio parcial del espacio de moldeo que sigue al espacio de transición, y el canal o los canales de inyección para inyectar el material sintético en el espacio de moldeo entran en el otro espacio parcial del espacio de moldeo. Merced a esta disposición, se genera en el espacio de moldeo un gradiente de flujo dirigido hacia el borde del material de filtro. Como resultado, puede garantizarse dentro de ciertos límites que, cuando se inyecte el material sintético, primero se llenará el espacio parcial del espacio de moldeo en el que entran los canales de inyección. Sólo después el frente del material sintético viscoso pasa la parte de constricción para entrar en el otro espacio parcial del espacio de moldeo en el que penetra el borde del material de filtro. Por tanto, se consigue a la vez que el material sintético fluya principalmente desde el espacio parcial que comprende los canales de inyección al espacio parcial que recibe el borde del material de filtro, en lugar de fluir en dirección contraria. De esta forma, se impide en gran manera que se produzca un "lavado" del borde del material de filtro, es decir, una separación de partículas de carbón activo del borde del material de filtro, lo que tiene un efecto favorable para el diseño del filtro acabado por cuanto no penetrarán, o casi no penetrarán, partículas de carbón activo en el elemento de material sintético moldeado alrededor del material de filtro. El molde de inyección del invento es particularmente adecuado para moldear por inserción un material sintético alrededor de materiales de filtro que comprenden una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo dispuestas entre dos capas no tejidas. En una configuración de esta clase, una de las dos capas no tejidas funciona como capa de filtro de partículas y, preferiblemente, está formada a partir de un material electreto. Este material electreto comprende, preferiblemente, fibras sintéticas de polipropileno a las que se ha dotado de propiedades de electreto. Aunque la capa del material de filtro que sirve como capa de filtro de partículas está dispuesta antes de la capa de carbón activo, cuando se mira en la dirección de flujo, la segunda capa no tejida está dispuesta detrás de la capa de carbón activo y está prevista, en particular, para mantener las partículas de carbón activo evitando que se desprendan y sean llevadas junto con el flujo de fluido a filtrar.

Un filtro del invento para la filtración de fluidos provisto de un material sintético a su alrededor por un procedimiento de moldeo por inserción que utiliza el molde de inyección del invento, comprende las características de la reivindicación 7.

El filtro del invento se distingue, particularmente por la provisión de dos gargantas profundizadas en la región del lado del bastidor del material de filtro, con un nervio formado entre las dos gargantas profundizadas. Dichas al menos dos gargantas profundizadas y el nervio dispuesto entre ellas, están dispuestos sustancialmente en paralelo a la dirección de, al menos, una pare del bastidor (sintético) (unido por moldeo por inserción).

En correspondencia con el número de partes estrechadas dentro de la parte de constricción del espacio de transición del molde de inyección, el filtro en la región del lado de bastidor de su material de filtro comprende una pluralidad de gargantas profundizadas con nervios respectivos dispuestos entre ellas.

En una realización preferida del filtro del invento, el bastidor tiene un grosor reducido en la región del borde empotrado del material de filtro. Esta parte estrechada del bastidor corresponde a la parte estrechada del espacio de moldeo del molde de inyección que ha sido utilizada para producir el filtro del invento.

En lo que sigue se describirán con mayor detalle y con referencia a los dibujos, una realización preferida del filtro de acuerdo con el invento y una realización del molde de inyección de acuerdo con el invento.

La Fig. 1 muestra una vista en perspectiva de un filtro que comprende un material de filtro con dos capas no tejidas y una capa de carbón activo dispuesta entre ellas, y un bastidor de material sintético moldeado alrededor del material de filtro.

La Fig. 2 ilustra una vista en sección por la línea II-II de la Fig. 1.

La Fig. 3 muestra una vista en sección por la línea II-II de la Fig. 1, en la que el material de filtro del filtro de acuerdo con la Fig. 1 está dispuesto entre las dos mitades de un molde de inyección para moldear material sintético alrededor del material de filtro y las dos mitades del molde de inyección moldeado no se han movido, por completo, a su condición cerrada.

La Fig. 4 representa una vista similar a la de la Fig. 3 en la condición cerrada del molde de inyección.

La Fig. 5 muestra una vista similar a la de la Fig. 4 en la que, sin embargo, el espacio parcial del espacio de moldeo que forma el bastidor, que sigue al canal o a los canales de inyección está, ya, lleno de material sintético inyectado.

La Fig. 6 muestra una vista en sección similar a la de la Fig. 5 en la que, sin embargo, todo el espacio de moldeo está lleno con material sintético.

La Fig. 7 representa una vista agrandada de la región VII de la Fig. 2, para ilustrar mejor el espacio de transición entre el bastidor y el material de filtro en él empotrado del filtro de acuerdo con la Fig. 1.

Las Figs. 1, 2 y 7 muestran vistas completas o parciales de un elemento de filtro 10 que, por medio de un molde de inyección de acuerdo con las Figs. 3 a 6 ha sido provisto, mediante moldeo por inserción, de una estructura de bastidor de un material sintético dispuesta en torno a él. El elemento de filtro 10 comprende un material de filtro 12 de tres capas, dispuesto en forma de zig-zag o en pliegues en forma de ondas. El borde 14 del material de filtro 12 está rodeado por un bastidor continuo 16 de un material sintético que tiene el borde 14 del material de filtro empotrado en él. De esta forma, se establece una apretada conexión mecánica entre el bastidor 16 y el material 12 de filtro, soportando el bastidor 16 la estructura en zig-zag u ondulada del material de filtro 12.

Como se muestra en las Figs. 2 y 7, el material 12 de filtro comprende una capa filtrante 18 no tejida. Esta capa filtrante 18 no tejida actúa como un filtro de partículas y comprende fibras individuales de material sintético con propiedades eléctricas. Dispuesta sobre la capa filtrante 18 no tejida hay una capa 20 de carbón activo constituida por partículas de carbón activo. Esta capa 20 de carbón activo funciona como un filtro para eliminación de olores y atrapará, por ejemplo, sustancias peligrosas contenidas en el fluido -particularmente aire- que ha de ser filtrado. En el lado de la capa 20 de carbón activo que mira en dirección contraria a la capa filtrante 18 no tejida está dispuesta una capa no tejida 22 de cubierta de fibra sintética. El grosor de la capa no tejida 22 de cubierta es sustancialmente menor que el grosor de la capa filtrante 18 no tejida. Además, la capa no tejida 22 de cubierta tiene una rigidez considerablemente mayor que la capa filtrante 18 no tejida. En las Figs. 2 y 7, la dirección del flujo de fluido que ha de ser filtrado por el filtro 10 se indica mediante una flecha en 24. Como es evidente a partir de ellas, la capa filtrante 18 no tejida está dispuesta en la dirección 24 de flujo antes que la capa 20 de carbón activo que, a su vez, tiene la capa no tejida 22 de cubierta dispuesta tras ella. Así, el propósito de la capa no tejida 22 de cubierta es, principalmente, impedir la separación de partículas de la capa de carbón activo 20 y prestar soporte a la capa 20 de carbón activo como un todo.

Para producir el bastidor 16 de material sintético, se introduce el material 12 de filtro de tres capas en el molde 26 de inyección, parcialmente representado en la Fig. 3 en vista en sección, que comprende una mitad superior 28 de molde y una mitad inferior 30 de molde. Ambas mitades de molde 28, 30 comprenden paredes 32, 34 de molde mutuamente enfrentadas que forman entre ellas espacios que se describirán con mayor detalle en lo que sigue.

En la región central del molde de inyección, las dos mitades 28, 30 de ondas definen un espacio 36 de recepción a modo de onda entre ellas para recibir el material 12 de filtro.

Hacia el borde del material 12 de filtro, el espacio 36 de recepción va seguido por un espacio 38 de transición a través del cual se extiende la parte de borde 40. El extremo del espacio 38 de transición que mira en dirección contraria al espacio 36 de recepción va seguido por un espacio 42 de moldeo cuya configuración definirá la forma del bastidor 16. El borde 14 del material 12 de filtro sobresale del espacio 38 de transición penetrando en el espacio 42 de moldeo. Canales de inyección 44 que se extienden a través de la mitad superior 28 del molde entran en el espacio de moldeo 42.

Por medio del molde 26 de inyección, como se representa parcialmente en la Fig. 3, un material sintético, por ejemplo polipropileno, puede disponerse, merced al moldeo por inserción, alrededor del material 12 de filtro en el borde 14 del material de filtro. Cuando se moldea por inserción de esta manera un material sintético alrededor de la parte introducida en el molde de inyección -en el presente caso, el material 12 de filtro- es imperativo que el material sintético inyectado no penetre en todas las regiones de la parte insertada, es decir, el material de filtro 12. Así, cuando el molde de inyección se haya desplazado a su condición cerrada, debe obtenerse un cierre estanco entre la dos mitades 28, 30 de molde, por una parte y el material de filtro 12 por la otra para proporcionar así un cierre estanco para el material sintético inyectado. Esto origina problemas especialmente cuando se utiliza el material de filtro 12 descrito en esta memoria, debido a la capa de carbón activo. Este problema podría resolverse seleccionando una fuerza correspondientemente elevada para apretar las dos mitades de molde sobre el material de filtro 12 en la parte 40 de borde, lo cual sin embargo, sometería al material de filtro a un efecto de expulsión por aplastamiento considerable. Sin embargo, las fuerzas de presión elevadas provocan un desgaste incrementado del molde 26 de inyección.

En el molde 26 de inyección como se ha descrito en esta memoria y se ha ilustrado en las Figuras, se consigue un cierre estanco entre las dos mitades 28, 30 de molde por una parte y el material de filtro 12 por la otra dotando al espacio de transición 38 de una parte 46 de constricción dentro de la cual las paredes 32, 34 de molde están formadas con salientes 48, 50. Aunque el saliente 48 de la mitad superior 28 de molde tiene una configuración sustancialmente trapezoidal y posee una cara exterior continua, 52, plana, dirigida hacia la mitad inferior 30 de molde, el lado exterior 54 del saliente 50 de la mitad inferior 30 de molde está formado con tres nervios longitudinales 56 mutuamente paralelos con partes profundizadas 58 dispuestas entre ellos. Los nervios 56 y las partes profundizadas 58 corren en la dirección de la parte de borde 40 y del borde 14 del material 12 de filtro, respectivamente. En la condición cerrada del molde de inyección (véase la Fig. 4), la parte de borde 40 del material 12 de filtro es fuertemente comprimida por los nervios 56 a lo largo de tres zonas. La altura de los nervios 56 se selecciona de acuerdo con la naturaleza (capacidad para comprimirse y composición) del material sintético y las presiones de inyección del material sintético de tal manera que, en estas zonas, exista en general un apoyo apretado de las dos mitades 28, 30 de molde sobre el material de filtro 12. Como se muestra en la Fig. 4, los nervios 56 actúan sobre la capa filtrante 18 no tejida mientras que el saliente 48 de la mitad superior 28 de molde actúa sobre la capa no tejida 22 de cubierta del material 12 de filtro. En virtud de la fuerza de presión incrementada en las partes estrechadas Go formadas por los nervios 56 en la parte 46 de constricción del espacio de transición 38, también resulta comprimida la capa 20 de carbón activo dispuesta entre las capas no tejidas 18 y 22. Las partes profundizadas 58 dispuestas entre los nervios 56 definen partes ensanchadas 62 que pueden servir para acomodar el material de filtro desplazado en las partes estrechadas 60.

Como se ve del mejor modo en la Fig. 4, el espacio 42 de moldeo está provisto, en 64, de una constricción (parte estrechada) prevista como reducción de la sección transversal y formada por salientes 66, 68 mutuamente enfrentados de las paredes 32, 34 de molde las dos mitades 28, 30 de molde. Merced a esta constricción 64 o parte estrechada, el espacio de moldeo 42 se divide en un primero y en un segundo espacios parciales 70, 72. En esta disposición, el segundo espacio parcial 72 forma el espacio de conexión entre el primer espacio parcial 70 del espacio de moldeo 42 y el espacio de transición 38. Este segundo espacio parcial 72, que se une así con el espacio 38 de transición al tiempo que está dispuesto frente al espacio de recepción 36, tiene el borde 14 del material de filtro penetrando en él. Los canales de inyección 44 entran en el primer espacio parcial 70 del espacio de moldeo 42. En conjunto, la forma del espacio de moldeo 42 recuerda a una U una de cuyas ramas tiene su extremo libre formado por el segundo espacio parcial 72.

Con referencia a las Figs. 3 a 6, se explicará en lo que sigue el procedimiento para producir el elemento 10 de filtro.

En primer lugar, el material 12 de filtro de tres capas se pliega dándole forma de zig-zag y se dispone en el interior de la mitad inferior 30 del molde del molde 26 de inyección. Subsiguiente, se mueve la mitad superior 28 del molde llevándola contra la mitad inferior 30 del molde, cerrando así el molde de inyección 26 (véase la Fig. 4). En esta condición, el material 12 de filtro, excepto por su parte de borde 40 está dispuesto en el espacio 36 de recepción del molde 26 de inyección. La parte de borde 40 del material 12 de filtro se extiende a través del espacio de transición 38 hasta el espacio 42 de molde, penetrando el borde real 14 del material 12 de filtro en el segundo espacio parcial 72 del espacio 42 de moldeo. Las dos mitades 28, 30 de molde pueden ser llevadas a una temperatura adecuada de manera que el material sintético inyectado no se enfríe demasiado durante el procedimiento de inyección real.

Partiendo de la situación de acuerdo con la Fig. 4, se inyecta ahora material sintético 74 en el espacio 42 de moldeo a través de los canales 44 de inyección. En la región de la constricción o parte estrechada 64, el espacio 42 de moldeo ofrece una resistencia incrementada al flujo. Como resultado, inicialmente, primero se llenará el primer espacio parcial 70 con material sintético 74. Sólo cuando el primer espacio parcial 70 se haya llenado sustancialmente con material sintético 74 (véase la Fig. 5), el material sintético 74 entrará también en el segundo espacio parcial 72. Así, el flujo entrante de material sintético 74 inyectado se extenderá de manera sustancialmente unidireccional hacia el segundo espacio parcial 72 y dentro de éste. Por tanto, la cantidad de material sintético 74 que circula hacia atrás de nuevo desde el segundo espacio parcial 72 al primer espacio parcial 70 es despreciable. Esto tiene la ventaja de que prácticamente no se producirán turbulencias en el segundo espacio parcial 72 que pudieran dar origen a un "lavado" del borde 14 del material 12 de filtro. Debido a las partes estrechadas 60 del espacio de transición 38, el material sintético que llega al segundo espacio parcial 72 no puede entrar en el espacio 38 de transición en cantidad notable. El material sintético 74 que pasa por la primera parte estrechada 60 del espacio de transición 38 en el lado del espacio de moldeo quedará atrapado por la parte ensanchada 62 junto a esta parte estrechada. La provisión de al menos dos partes estrechadas 60 ya excluirá casi por completo el escape del material sintético 74 inyectado más allá de la segunda parte estrechada 60, al espacio de transición 38. Así, al final del procedimiento de inyección, la situación será la representada en la Fig. 6. En esta condición, el borde 14 del material 12 de filtro que penetra en el segundo espacio parcial 72 del espacio 42 de moldeo está encerrado por material sintético 74. Dicho de otra manera, esto quiere decir que el material 12 de filtro está empotrado, a lo largo de su borde 14, en material sintético 74. Cuando se haya solidificado el material sintético 74, se separan las dos mitades 28, 30 de molde y el material de filtro 12 junto con el material sintético moldeado a su alrededor, es decir, el elemento de filtro 10, es retirado del molde 26 de inyección. El material sintético 74 solidificado formará entonces el borde 14 del material de filtro.

Así, de acuerdo con la Fig. 7, el material de filtro tiene su parte 40 de borde formada con depresiones configuradas como gargantas 76 profundizadas, con partes realzadas configuradas como nervios 78 dispuestos entre ellas. Esta estructura se genera mediante una configuración correspondiente de la pared 34 de molde de la mitad inferior 30 de molde en la parte 46 de constricción. El borde 14 del material 12 de filtro está empotrado en el extremo libre 80 de una rama del bastidor 16 sustancialmente en forma de U. Este extremo libre 80 está conectado a la parte 84 restante del bastidor 16 a través de una parte 80 de constricción de diámetro reducido.

Claims (15)

1. Un molde de inyección para moldear por inserción un material sintético alrededor del borde de un material de filtro, en particular un material de filtro que comprende al menos una capa de filtro de partículas y al menos una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo, comprendiendo dicho molde de inyección:

- una primera mitad (28) de molde y una segunda mitad (30) de molde que comprenden paredes (32, 34) de molde mutuamente enfrentadas que, en el estado montado de las dos mitades (28, 30) de molde definen las siguientes cavidades entre ellas:

- un espacio (36) de recepción para el material de filtro (12),

- un espacio (42) de moldeo para acomodar el borde (14) del material (12) de filtro y para conformar el material sintético que ha de moldearse por inserción alrededor del borde (14) del material (12) de filtro, entrando al menos un canal de inyección (44) en el espacio de moldeo (42), y

- un espacio (38) de transición dispuesto entre el espacio (36) de recepción y el espacio (42) de moldeo para acomodar la parte de borde (40) del material (12) de filtro junto al borde (14) del material (12) de filtro, en el que

- el espacio (38) de transición está formado con una parte de constricción (46) para impedir el escape de material sintético del espacio (42) de moldeo al espacio (36) de recepción,

- la parte (46) de constricción comprende al menos dos partes (60) estrechadas con una parte (62) ensanchada dispuesta entre ellas, siendo la distancia entre las paredes (32, 34) del molde de las dos mitades (28, 30) de molde menor en las partes (60) estrechadas que en las partes (62) ensanchadas, y

- las dos partes (60) estrechadas y la parte (62) ensanchada están dispuestas, de manera respectiva, transversalmente a la dirección del espacio (38) de transición que está orientada entre el espacio (42) de moldeo y el espacio (36 de recepción, de tal manera que el material sintético que durante el moldeo por inserción pase por la parte (60) estrechada en el lado del espacio (42) de moldeo será recibido por la parte (62) ensanchada junto a dicha parte (60) estrechada.

2. El molde de inyección de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la parte (46) de constricción comprende tres partes (60) estrechadas y dos partes (62) ensanchadas dispuestas, respectivamente, entre partes (60) estrechadas adyacentes.

3. El molde de inyección de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque el espacio (42) de moldeo está provisto de, al menos, una parte (64) estrechada para generar un gradiente de flujo para el material sintético inyectado dirigido hacia el borde (14) del material (12) de filtro, porque al menos una parte (64) estrechada del espacio (42) de moldeo divide al espacio (42) de moldeo en un primer espacio parcial (70) y un segundo espacio parcial (72) y porque dicho al menos un canal de inyección (44) entra en el primer espacio parcial (70) del espacio (42) de moldeo, y el segundo espacio parcial (72) del espacio (42) de moldeo está previsto para recibir el borde (14) del material (12) de filtro.

4. El molde de inyección de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la parte (46) de constricción del espacio (38) de transición está formada por nervios (56) y partes (58) profundizadas dispuestos alternativamente en al menos una de las dos regiones de las paredes (32, 34) de molde de las mitades (28, 30) de molde que definen la parte (46) de constricción.

5. El molde de inyección de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el espacio (36) de recepción tiene forma de onda.

6. Un método para producir un filtro que comprende un material de filtro, en particular un material de filtro que incluye por lo menos una capa de filtro de partículas y por lo menos una capa de carbón activo constituida por partículas de carbón activo, por moldeo por inyección utilizando un molde de inyección de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, comprendiendo dicho método las operaciones siguientes:

- colocar el material (12) de filtro en una de las dos mitades (28, 30) de molde del molde (26) de inyección,

- cerrar el molde (26) de inyección moviendo las dos mitades (28, 30) de molde una hacia otra, en el que el material (12) de filtro está dispuesto en el espacio (36) de recepción, la parte de borde (40) del material (12) de filtro adyacente al borde limítrofe (14) se extiende a través del espacio (38) de transición y el borde (14) del material (12) de filtro penetra en el espacio (42) de moldeo,

- inyectar material sintético capaz de fluir a través de dicho al menos un canal (44) de inyección en el espacio (42) de moldeo, de tal manera que el material sintético que, durante el moldeo por inserción, pase por la parte (60) estrechada en el lado del espacio (42) de moldeo, será recibido por la parte (62) ensanchada adyacente a dicha parte (60) estrechada,

- solidificar el material sintético que llena el espacio (42) de moldeo, abrir el molde (26) de inyección moviendo las mitades (28, 30) de molde para separarlas una de otra y retirar el material (12) de filtro y el material sintético solidificado que forma el bastidor (16).

7. Un filtro para la filtración de fluidos, que comprende un material (12) de filtro que tiene lados superior e inferior y un borde limítrofe (14), en particular un material de filtro que comprende por lo menos una capa (18) de filtro de partículas y una capa (20) de carbón activo constituida por partículas de carbón activo, un bastidor (16) de material sintético moldeado por inyección que rodea al borde limítrofe (14) y que tiene el borde limítrofe (14) del material (12) de filtro empotrado en él, y al menos dos gargantas (76) profundizadas que tienen un nervio (78) dispuesto entre ellas y que están dispuestas junto al bastidor (16) y sustancialmente paralelas a la dirección del bastidor (16) al menos en parte del lado superior y/o del lado inferior del material (12) de filtro, en el que el nervio (78) más próximo al bastidor (16) comprende parcialmente material sintético moldeado por inyección.

8. El filtro de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque hay formadas tres gargantas (76) profundizadas y dos nervios (78) en el lado superior y/o en el lado inferior del material (12) de filtro, estando dispuesto un nervio (78) respectivo entre cada par de gargantas (76) profundizadas, adyacentes.

9. El filtro de acuerdo con la reivindicación 7 o la reivindicación 8, caracterizado porque las gargantas (76) profundizadas y el nervio (78) o los nervios (78) están formados en la capa (18) de filtro de partículas y/o en la capa (20) de carbón activo.

10. El filtro de acuerdo con la reivindicación 7 o la reivindicación 8, caracterizado porque el material (12) de filtro comprende una capa (18) de filtro de partículas y una capa no tejida (22) de cubierta, estando dispuesta entre ellas la capa (20) de carbón activo.

11. El filtro de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque las gargantas (76) profundizadas y el nervio (78) o los nervios (78) están formados en la capa (18) de filtro de partículas o en la capa no tejida (22) de cubierta.

12. El filtro de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque el material (12) de filtro tiene forma de onda.

13. El filtro de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 12, caracterizado porque el bastidor (16) comprende una parte (64) estrechada dispuesta entre la parte (80) del bastidor (16) que acomoda el borde limítrofe (14) del material (12) de filtro y la parte restante (82) del bastidor.

14. El filtro de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 13, proporcionado merced al uso de un molde de inyección de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5.

15. El filtro de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 13, proporcionado merced al uso de un método de acuerdo con la reivindicación 6.