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Die vorliegende Erfindung betrifft gemäß einem ersten Aspekt ein Verfahren zur Herstellung eines flächigen Verbundbauteils mit einem porösen Grundbauteil und einem fest mit dem Grundbauteil verbundenen Spritzgussbauteil, umfassend die folgenden Schritte: Einlegen des matten- oder plattenartigen Grundbauteils, welches zwei voneinander beabstandete Basisseiten und eine umlaufende, die Basisseiten miteinander verbindende Schmalseite umfasst, in eine Grundbauteil-Kavität eines Formwerkzeugs, das weiterhin eine Spritzgusskavität aufweist, Schließen des Formwerkzeugs, so dass wenigstens ein Abschnitt des Grundbauteils einen Abschnitt einer Wandung der Spritzgusskavität bildet, und Einspritzen von Spritzgussmaterial in die Spritzgusskavität und dadurch Bilden des Spritzgussbauteils und Verbinden des Spritzgussbauteils mit dem Grundbauteil.
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Gemäß diesem Verfahren hergestellte Verbundbauteile werden häufig im Kraftfahrzeug-Bereich eingesetzt, wobei das poröse Material des Grundbauteils beispielsweise zur Schallabsorption dienen kann.
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Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise in der
DE 10 2010 003 656 A1 offenbart, welche ein Verfahren beschreibt, bei dem die Schmalseite eines porösen plattenartigen Grundbauteils so mit Spritzgussmaterial umspritzt wird, dass das resultierende Spritzgussbauteil die umlaufende Schmalseite des Grundbauteils umgreift und somit formschlüssig mit diesem verbunden ist. Dass Spritzgussmaterial hierbei auch zumindest in einem an eine Kontaktfläche zwischen Grundbauteil und Spritzgussbauteil angrenzenden Verbindungsbereich des Grundbauteils in dessen Poren eindringt, trägt neben dem zuvor erwähnten (makroskopischen) Formschlusseingriff dazu bei, das Grundbauteil fest mit dem Spritzgussbauteil zu verbinden, man kann hierbei von einem zusätzlichen „mikroskopischen” Formschlusseingriff sprechen.
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Bisher wurde im Stand der Technik davon ausgegangen, dass zur Herstellung einer hinreichend festen Verbindung zwischen dem Grundbauteil und dem Spritzgussbauteil notwendig ist, dass das Spritzgussbauteil zumindest an einer der Basisseiten mit dem Grundbauteil in Kontakt steht, besser noch dieses umgreift.
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Bei Verbundbauteilen, die nach dem aus Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt sind, ist folglich stets zumindest ein Bereich einer der Basisseiten des Grundbauteils durch das Spritzgussbauteil abgedeckt und kann somit nicht oder nur in stark vermindertem Umfang zur Schallabsorption beitragen.
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Daher besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, das bekannte Verfahren so weiterzuentwickeln, dass die schallabsorbierende Eigenschaft des resultierenden Verbundbauteils verbessert wird.
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Dazu ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass bei dem gattungsgemäßen Verfahren bei geschlossenem Formwerkzeug vor dem Einspritzen des Spritzgussmaterials der gesamte durch das Grundbauteil gebildete Bereich der Wandung der Spritzgusskavität durch die Schmalseite des Grundbauteils gebildet wird.
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Das Spritzgussmaterial wird also direkt frontal an das häufig auch als Einleger bezeichnete Grundbauteil angespritzt. Folglich bleibt das Grundbauteil beidseitig akustisch wirksam. Entsprechende Versuche der Anmelderin haben überraschender Weise ergeben, dass hierdurch eine hinreichend feste Verbindung zwischen Grundbauteil und Spritzgussbauteil hergestellt werden kann.
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Das Spritzgussbauteil des so hergestellten Verbundbauteils kann beispielsweise dazu dienen, Befestigungsstrukturen zur Anbringung des Verbundbauteils an einem Kraftfahrzeug bereitzustellen, oder die Stabilität des Verbundbauteils zu erhöhen. Hierzu ist bevorzugt vorgesehen, dass bei geschlossenem Formwerkzeug vor dem Einspritzen des Spritzgussmaterials der durch das Grundbauteil gebildete Bereich der Wandung der Spritzgusskavität einen Bereich der Schmalseite des Grundbauteils umfasst, der sich über den gesamten Umfang des Grundbauteils erstreckt, vorzugsweise die gesamte Schmalseite umfasst. In diesem Fall steht bei dem resultierenden Verbundbauteil die Schmalseite des Grundbauteils über den gesamten Umfang, vorzugsweise über die gesamte Schmalseite des Grundbauteils in Kontakt mit dem Spritzgussbauteil.
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Flächig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass eine Dicke des Verbundbauteils, also eine Abmessung in einer lokalen Dickenrichtung, die für unterschiedliche Punkte des Verbundbauteils unterschiedlich sein kann, stets deutlich kleiner ist als die Abmessungen des Verbundbauteils in den zu der lokalen Dickenrichtung orthogonalen beiden anderen Raumrichtungen. Dies soll jedoch nicht ausschließen, dass das flächige Verbundbauteil gekrümmt ist und so insgesamt eine dreidimensionale Struktur aufweist, obwohl andererseits auch ebene Verbundbauteile nicht ausgeschlossen sein sollen.
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Zur Erzeugung einer gewünschten Form des Verbundbauteils kann insbesondere vorgesehen sein, dass das Verfahren weiter den Schritt umfasst, das Grundbauteil unter dem Einfluss von Druck und Wärme zu verformen, wobei dieser Schritt vorzugsweise mit dem Schritt des Einspritzens von Spritzgussmaterial zeitlich überlappt, um die Herstellungsdauer des Verbundbauteils zu verkürzen.
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Beim Anspritzen des Spritzgussmaterials an die Schmalseite des Grundbauteils tritt dieses zumindest in einem bestimmten Verbindungsbereich in die Poren des Grundbauteils ein, was zur Erzeugung einer festen Verbindung zwischen Grundbauteil und Spritzgussbauteil führt.
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Es kann erwünscht sein, ein Eindringen von Spritzgussmaterial in das Grundbauteil nur bis zu einem bestimmten Abstand von der Schmalseite des Grundbauteils zuzulassen, beispielsweise um gewünschte akustische Eigenschaften im Inneren des Grundbauteils beizubehalten. Hierzu kann weiter vorgesehen sein, dass vor und/oder während des Einspritzens des Spritzgussmaterials in die Spritzgusskavität, beispielsweise beim Schließen des Formwerkzeugs, das Grundbauteil längs einer vorgegebenen Kontur, die von einem der Kontur zugeordneten Abschnitt der Schmalseite des Grundbauteils beabstandet ist, welcher zur Wandung der Spritzgusskavität beiträgt, und die bevorzugt im Wesentlichen parallel zu diesem zugeordneten Abschnitt verläuft, stärker zusammengedrückt wird, vorzugsweise senkrecht zu einer der oder zu den Basisseiten, als in einem Bereich zwischen der vorgegebenen Kontur und dem zugeordneten Abschnitt der Schmalseite.
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Durch das Zusammendrücken des Grundbauteils, beispielsweise durch geeignete Vorsprünge im Formwerkzeug, können die Poren des Grundbauteils lokal längs der vorgegebenen Kontur verkleinert werden, und so kann verhindert werden, dass Spritzgussmaterial in einen Innenbereich des Grundbauteils eindringt.
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Alternativ oder zusätzlich kann ein solches Eindringen des Spritzgussmaterials in einen Innenbereich des Grundbauteils auch dadurch verhindert oder verringert werden, dass das Spritzgussmaterial mit einer an die Form des Grundbauteils und der Spritzgusskavität sowie an die Porengröße des Grundbauteils angepassten, verhältnismäßig kleinen Geschwindigkeit eingespritzt wird, die durch entsprechende Versuche zu ermitteln ist.
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Insbesondere wenn das matten- oder plattenartige Grundbauteil in dem Verfahren dreidimensional verformt werden soll, kann vorgesehen sein, dass das Verfahren weiter den Schritt umfasst, das Grundbauteil vor dem Einlegen in das Formwerkzeug zu erwärmen, um es leichter verformen zu können.
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Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, umfassend ein Formwerkzeug mit einer Grundbauteil-Kavität für ein matten- oder plattenartiges Grundbauteil, welches zwei voneinander beabstandete Basisseiten und eine umlaufende, die Basisseiten miteinander verbindende Schmalseite umfasst, und mit einer an die Grundbauteil-Kavität längs einer Grenzfläche angrenzenden und in Verbindung stehenden Spritzgusskavität.
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Eine gattungsgemäße Vorrichtung ist aus der einleitend genannten Druckschrift bekannt.
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Die Aufgabe der Erfindung, die bekannte Vorrichtung so weiter zu entwickeln, dass die akustischen Eigenschaften des darin hergestellten Verbundbauteils verbessert werden, wird gemäß diesem Aspekt dadurch gelöst, dass bei der gattungsgemäßen Vorrichtung das Formwerkzeug so ausgebildet ist, dass die Grenzfläche bei geschlossenem Formwerkzeug und eingelegtem Grundbauteil ausschließlich durch die Schmalseite des Grundbauteils gebildet ist.
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Die oben erwähnte Grenzfläche kann, solange das Grundbauteil nicht eingelegt ist, eine imaginäre (zumindest teilweise nicht unmittelbar sichtbare) Grenzfläche sein, die sich anhand der an die Form des Grundbauteils angepassten Form der Grundbauteil-Kavität jedoch in den meisten Fällen rekonstruieren lässt.
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Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Formwerkzeugs kann erreicht werden, dass das Spritzgussbauteil nur an die Schmalseite des Grundbauteils angespritzt wird und somit die akustischen Eigenschaften des porösen Grundbauteils deutlich weniger beeinträchtigt als bei der aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtung.
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Bevorzugt umfasst die Vorrichtung das in die Grundbauteil-Kavität eingelegte Grundbauteil.
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Um, wie vorstehend anhand des Verfahrens näher erläutert, zu verhindern, dass beim Anspritzen Spritzgussmaterial unerwünscht tief in das Grundbauteil eindringt, kann vorgesehen sein, das wenigstens ein Formwerkzeugteil, vorzugsweise mehrere oder jedes der Formwerkzeugteile (etwa Formwerkzeughälten) von dem Formwerkzeug, jeweils einen in Schließrichtung des Formwerkzeugs in das Innere der Grundbauteil-Kavität vorstehenden Vorsprung aufweist, der von der Grenzfläche beabstandet ist und sich bevorzugt parallel zu dieser erstreckt, besonders bevorzugt entlang der gesamten Grenzfläche um das Grundbauteil herum.
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Unter dem Vorstehen eines Vorsprungs von einem Formwerkzeugteil in Schließrichtung ist dabei zu verstehen, dass der Vorsprung sich in eine Richtung erstreckt, die eine Komponente parallel zu der Richtung aufweist, in welche das jeweilige Formwerkzeugteil relativ zu dem anderen Formwerkzeugteil beim Schließen des Formwerkzeugs bewegt wird. bevorzugt erstreckt der Vorsprung sich genau in die jeweilige Schließrichtung, da so beim Schließen des Formwerkzeugs am effektivsten Kraft auf das Grundbauteil ausgeübt werden kann.
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Im Falle von zwei Formwerkzeughälften als Formwerkzeugteilen kann insbesondere vorgesehen sein, dass jedem Vorsprung einer Formwerkzeughälfte genau ein Vorsprung der anderen Formwerkzeughälfte so zugeordnet ist, dass die beiden Vorsprünge in einer Draufsicht auf die Trennebene des Formwerkzeugs an der gleichen Position vorgesehen sind und in einer Schnittansicht senkrecht zur Trennebene zueinander hin weisen, sich jedoch auch bei geschlossenem Formwerkzeug nicht berühren, sondern voneinander beabstandet sind, so dass die Vorsprünge eine Dichtkante bilden, welche das Material des eingelegten Grundbauteils beim Schließen des Formwerkzeugs zusammendrückt aber nicht vollständig verdrängt, um ein Eindringen des Spritzgussmaterials jenseits der Dichtkante zu vermindern oder verhindern.
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Weiterhin wird Schutz beansprucht für eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, umfassend ein Formwerkzeug mit einer Grundbauteil-Kavität für ein matten- oder plattenartiges Grundbauteil, welches zwei voneinander beabstandete Basisseiten und eine umlaufende, die Basisseiten miteinander verbindende Schmalseite umfasst, und mit einer an die Grundbauteil-Kavität angrenzenden und in Verbindung stehenden Spritzgusskavität, wobei wenigstens ein Formwerkzeugteil, vorzugsweise mehrere oder jedes der Formwerkzeugteile (etwa Formwerkzeughälten) von dem Formwerkzeug, jeweils einen in Schließrichtung des Formwerkzeugs in das Innere der Grundbauteil-Kavität vorstehenden Vorsprung aufweist, der sich längs einer vorgegebenen Kontur erstreckt, die sich wenigstens längs einem Abschnitt der Spritzgusskavität mit Abstand zu dieser erstreckt, und die besonders bevorzugt geschlossen ist.
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Auf diese Weise kann auch eine Vorrichtung mit den vorstehend erwähnten Vorteilen bezüglich einer Verhinderung von zu weitem Eindringen von Spritzgussmaterial in das Grundbauteil geschützt werden, wenn dem Formwerkzeug ohne Berücksichtigung des Grundbauteils der Verlauf der Grenzfläche zwischen Grundbauteil-Kavität und Spritzgusskavität nicht zweifelsfrei anzusehen ist.
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Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein flächiges Verbundbauteil, welches ein matten- oder plattenartiges poröses Grundbauteil mit zwei voneinander beabstandeten Basisseiten und einer umlaufenden, die Basisseiten miteinander verbindenden Schmalseite sowie ein längs einer Kontaktfläche des Grundbauteils fest mit diesem verbundenes Spritzgussbauteil umfasst, wobei in einem an die Kontaktfläche angrenzenden Verbindungsbereich des Grundbauteils Poren des Grundbauteils wenigstens teilweise mit dem Material des Spritzgussbauteils gefüllt sind.
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Ein derartiges Spritzgussbauteil ist beispielsweise aus der einleitend erwähnten Druckschrift bekannt. Die vorstehend erläuterte Aufgabe der Erfindung, die akustischen Eigenschaften des Verbundbauteils zu verbessern, wird gemäß diesem Aspekt weiterhin dadurch gelöst, dass auf der Seite des Grundbauteils ausschließlich dessen Schmalseite zu der Kontaktfläche beiträgt.
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Insbesondere kann vorgesehen sein, dass eine Dicke des Verbundbauteils in einem direkt an die Kontaktfläche angrenzenden Bereich des Grundbauteils nicht kleiner ist als oder gleich groß ist wie in einem direkt an die Kontaktfläche angrenzenden Bereich des Spritzgussbauteils. Mit der erfindungsgemäßen Technik entsteht also nicht zwangsläufig ein Dickensprung an der Kontaktfläche (Verbindungsebene) zwischen Grundbauteil und Spritzgussbauteil, was den Materialverbrauch für das Verbundbauteil in vorteilhafter Weise reduzieren oder aus anderen Gründen erwünscht sein kann.
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Das einleitend erläuterte Zusammendrücken des Grundbauteils bei der Herstellung des Verbundbauteils längs einer vorgegebenen Kontur kann in dem erfindungsgemäßen Verbundbauteil dadurch abgebildet sein, dass das Grundbauteil längs einer vorgegebenen Kontur, die zwischen wenigstens eifern Abschnitt des Verbindungsbereichs, vorzugsweise dem gesamten Verbindungsbereich, und einem daran angrenzenden, nicht zum Verbindungsbereich gehörenden inneren Bereich des Grundbauteils vorgesehen ist, eine geringere Dicke aufweist als in dem angrenzenden inneren Bereich und in dem Verbindungsbereich. Das Verbundbauteil weist also eine Vertiefung (Reduktion in Dickenrichtung) auf, die sich längs der vorgegebenen Kontur erstreckt.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Spritzgussbauteil das Grundbauteil entlang von dessen gesamter Schmalseite umgibt.
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Unter einem porösen Material wird hierbei jedes Material mit materialbedingten Hohlräumen verstanden, die beispielsweise durch Zwischenräume zwischen Fasern in einem Fasergewirr, durch Poren in einem Schaumstoff oder durch Zwischenräume zwischen den Maschen in einem Gewebe oder Gewirke gebildet sein können.
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Insbesondere zum Einsatz als Verkleidungsbauteil im Kraftfahrzeugbereich ist bevorzugt, dass das Grundbauteil ein Vliesmaterial, vorzugsweise ein LWRT-Material, umfasst, wobei sich die Materialzusammensetzung des Verbundbauteils von der Materialzusammensetzung des Spritzgussbauteils unterscheiden kann. Da eine Verbindung erfindungsgemäß allein durch den „mikroskopischen Formschluss” zwischen dem Spritzgussmaterial und dem porösen Material des Grundbauteils erzeugt wird, müssen die Materialien auch nicht zwangsläufig kompatibel sein.
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Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass als Spritzgussmaterial Polypropylen und als Grundbauteilmaterial ein PET-Vlies zum Einsatz kommen, oder Polyacryl als Spritzgussmaterial und ein LWRT-Material auf Basis von Polypropylen als Grundbauteilmaterial. Spritzgussmaterial oder/und Grundbauteilmaterial können thermoplastische Kunststoffe umfassen, die beispielsweise mit Mineral- oder Kunststofffasern oder anderen Füllstoffen verstärkt aber auch unverstärkt sein können.
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Die akustische Wirksamkeit des Verbundbauteil kann dadurch maximiert werden, dass beide Basisseiten des Grundbauteils frei liegen, vorzugsweise vollständig frei liegen.
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Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels erläutert, das in den beiliegenden Figuren illustriert ist. Dabei zeigen:
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1 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung und eines darin hergestellten erfindungsgemäßen Verbundbauteils,
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2 eine Draufsicht auf das erfindungsgemäße Verbundbauteil aus 1 und
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3 zum Vergleich eine der 1 entsprechende Schnittansicht eines aus dem Stand der Technik bekannten Formwerkzeugs und Verbundbauteils.
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Bei allen Figuren handelt es sich um stark vereinfachte schematische Darstellungen, die lediglich das Prinzip der Erfindung verdeutlichen sollen, und die insbesondere nicht maßstäblich zu verstehen sind.
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1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 110 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit welcher ein erfindungsgemäßes Verbundbauteil 150 hergestellt werden kann, das ein poröses Grundbauteil 152 und ein fest mit dem Grundbauteil 152 verbundenes Spritzgussbauteil 154 umfasst.
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Die Vorrichtung 110 umfasst ein Formwerkzeug 112, welches beispielsweise zwei Formwerkzeugteile (Formwerkzeughälften) 112.1 und 112.2 umfassen kann, die sich bei geschlossenem Formwerkzeug in einer Trennebene T berühren.
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Das Formwerkzeug 112 umfasst eine Grundbauteil-Kavität 114 sowie eine an die Grundbauteil-Kavität 114 längs einer (imaginären) in den Figuren als GF gekennzeichneten Grenzfläche angrenzende und mit dieser in Verbindung stehende Spritzgusskavität 116. Es sei darauf hingewiesen, dass der Verlauf der Grenzfläche GF auch dann, wenn das Grundbauteil 152 nicht in der Grundbauteil-Kavität 114 liegt, in den meisten Fällen an der Form der Formwerkzeughälften 112.1, 112.2 erkennbar ist.
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Die Grundbauteil-Kavität 114 ist für ein matten- oder plattenartiges Grundbauteil 152 ausgelegt, welches zwei voneinander beabstandete Basisseiten 152b1 und 152b2 sowie eine umlaufende, die Basisseiten 152b1, 152b2 miteinander verbindende Schmalseite 152s umfasst.
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Dabei ist erfindungsgemäß das Formwerkzeug 112 so ausgebildet, dass die Grenzfläche GF bei geschlossenem Formwerkzeug 112 und eingelegtem Grundbauteil 152, wie es in 1 dargestellt ist, ausschließlich durch die Schmalseite 152s des Grundbauteils 152 gebildet ist.
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Gemäß der Erfindung wird das Verbundbauteil 150 in der Vorrichtung 110 dadurch hergestellt, dass das matten- oder plattenartige Grundbauteil 152 zunächst bei geöffnetem Formwerkzeug 112 in die Grundbauteil-Kavität 114 des Formwerkzeugs 112 eingelegt wird, dann das Formwerkzeug 112 geschlossen wird, indem beispielsweise die zwei Formwerkzeughälften 112.1 und 112.2 in eine Schließrichtung S aufeinander zu bewegt werden, bis sie sich in der in 1 dargestellten Position befinden, so dass ein Abschnitt des Grundbauteils 152 einen Bereich der Wandung der Spritzgusskavität 116 bildet.
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Hierbei wird der gesamte durch das Grundbauteil 152 gebildete Bereich der Wandung der Spritzgusskavität 116 ausschließlich durch die Schmalseite 152s des Grundbauteils 152 gebildet, so dass das Spritzgussmaterial 156 durch einen in den Figuren nur angedeuteten Anguss 160 frontal an die Schmalseite 152s des Grundbauteils 152 angespritzt wird, so dass das Spritzgussbauteil 154 das Grundbauteil 152 nicht umgreift oder hintergreift und auch nicht längs einer der Basisseiten 152b1, 152b2 mit diesem in Kontakt steht.
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Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass das Eindringen des Spritzgussmaterials 156 in die Poren des Grundbauteils 152 in einem an dessen Schmalseite 152s angrenzenden Verbindungsbereich 162 des Grundbauteils 152 ausreicht, um das Spritzgussbauteil 154 fest mit dem porösen Grundbauteil 152 zu verbinden und damit das erfindungsgemäße flächige Verbundbauteil 150 herzustellen.
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Es kann vorgesehen sein, dass das Grundbauteil 152 während des Einspritzens des Spritzgussmaterials 156 in die Spritzgusskavität 116, beispielsweise beim Schließen des Formwerkzeugs 112, längs einer vorgegebenen Kontur K (vgl. 2), die von einem der Kontur K zugeordneten Abschnitt der Schmalseite 152s beabstandet ist, welcher zur Wandung der Spritzgusskavität 116 beiträgt und die bevorzugt im Wesentlichen parallel zu diesem Abschnitt verläuft, stärker zusammengedrückt wird, vorliegend senkrecht zu den Basisseiten 152b1 und 152b2 stärker zusammengedrückt wird, als in eifern Bereich 162 zwischen der vorgegebenen Kontur K und dem zugeordneten Abschnitt der Schmalseite 152s. Im vorliegenden Beispiel ist der (geschlossenen) Kontur K die gesamte Schmalseite 152s als „zugeordneter Abschnitt” zugeordnet.
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Hierdurch wird verhindert, dass Spritzgussmaterial 156 in einen Innenbereich 172 des Grundbauteils 152 eindringt, so dass dessen akustische Eigenschaften möglichst wenig beeinflusst und beeinträchtigt werden.
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Dazu können in den Formwerkzeughälften 112.1 und 112.2 Vorsprünge 164 vorgesehen sein, welche jeweils in Schließrichtung S des Formwerkzeugs 112 in das Innere der Grundbauteil-Kavität 114 vorstehen, von der Grenzfläche GF (zum Beispiel mit einem Abstand r) beabstandet sind und sich bevorzugt parallel zu dieser erstrecken, besonders bevorzugt entlang der gesamten Grenzfläche GF um das Grundbauteil 152 herum, so dass sich eine geschlossene Kontur K ergibt. Vorliegend werden die Formwerkzeughälften 112.1 und 112.2 beim Schließen relativ zueinander aufeinander zu bewegt, so dass die Schließrichtungen S der beiden Formwerkzeughälften einander entgegengesetzt sind.
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Das Verbundbauteil 150 kann eine entsprechende Vertiefung 170 aufweisen, die in 2 dargestellt ist, und die sich parallel zu Kontaktfläche KF zwischen Grundbauteil 152 und Spritzgussbauteil 154 vorzugsweise entlang der gesamten Kontakfläche KF und beabstandet von dieser erstrecken kann.
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Es kann vorgesehen sein, das Grundbauteil 152 bei oder/und nach dem Schließen des Formwerkzeugs 112 unter dem Einfluss von Druck und Wärme zu verformen, wobei dieser Schritt vorzugsweise mit dem Schritt des Einspritzens von Spritzgussmaterial 156 überlappt. Als Beispiel kann die Dicke des Grundbauteils 152 in einem Außenbereich 171 etwas reduziert werden, wobei in 1 durch gestrichelte Linien eine mögliche Form des Grundbauteils 152' vordem Schließen des Formwerkzeugs 112 angedeutet ist. Altnernativ kann auch vorgesehen sein, dass die Dicke des Grundbauteils vor den Schließen des Formwerkzeugs über das gesamte Grundbauteil größer ist als danach.
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Wie insbesondere aus 2 hervorgeht, kann vorgesehen sein, dass das Spritzgussbauteil 154 das Grundbauteil 152 längs dessen gesamter Schmalseite 152s umlaufend umgibt.
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Eine aus dem Stand der Technik, beispielsweise der oben erwähnten Druckschrift, bekannte Vorrichtung 10, die vereinfacht in 3 illustriert ist, umfasst ein Formwerkzeug 12 mit einer Grundbauteil-Kavität 14 und einer an diese angrenzende Spritzgusskavität 16, die so ausgebildet sind, dass durch Einlegen eines Grundbauteils 52 in die Grundbauteil-Kavität 14 und Füllen der Spritzgusskavität 16 mit Spritzgussmaterial 56 das resultierende Spritzgussbauteil 54 das Grundbauteil 52 an drei Seiten S1, S2, S3 bedeckt und somit umgreift.
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Im Gegensatz hierzu ist bei dem erfindungsgemäßen Verbundbauteil 150 (vgl. 1 und 2) das Spritzgussbauteil 154 nur längs der Schmalseite 152s des Grundbauteils 152 mit diesem verbunden. Insbesondere kann hierbei vorgesehen sein, dass eine Dicke D des Verbundbauteils 150 in einem direkt an eine Kontaktfläche KF angrenzenden Bereich des Grundbauteils 152 nicht kleiner als bzw. gleich groß ist wie in einem direkt an die Kontaktfläche KF angrenzenden Bereich des Spritzgussbauteils 154, während bei dem bekannten Verbundbauteil 50 zwangsläufig ein Dickensprung ΔD = D1 – D2 auftritt (vgl. 3)
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Das Grundbauteil 152 kann beispielsweise ein LWRT-Material, also ein vorzugsweise mehrschichtig aufgebautes Material auf Grundlage von thermoplastischen Faser-Vliesen umfassen, während das Spritzgussmaterial 156 ein beliebiges, vorzugsweise thermoplastisches Material, etwa PP oder PA, sein kann.
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Die Erfindung ermöglicht die Herstellung akustisch besonders wirksamer und leichter Verbundbauteile 150, die sich insbesondere als akustisch wirksame Verkleidungsbauteile für Kraftfahrzeuge eignen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010003656 A1 [0003]
