ES2218564T3 - Metodo para tratar una superficie sellable de la pelicula. - Google Patents
Metodo para tratar una superficie sellable de la pelicula.Info
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Abstract
SE DESCRIBE UN PROCESO PARA TRATAMIENTO DE UNA SUPERFICIE DE LAMINA CON CAPACIDAD DE SELLADO POR MEDIO DE LLAMA. UNA LAMINA SE GUIA A TRAVES DE UN RODILLO (4) DE ENFRIAMIENTO. POR ENCIMA DE ESTE RODILLO (4) DE ENFRIAMIENTO SE DISPONE DE UN QUEMADOR (1). POR MEDIO DE ESTE QUEMADOR (1) SE GENERA UNA LLAMA NO POLARIZADA. LA LAMINA SE DISPONE A TRAVES DE LOS RODILLOS (4) DE ENFRIAMIENTO Y SE ENFRIA EVENTUALMENTE A TRAVES DE DISPOSITIVOS DE REFRIGERACION ADICIONALES DE TAL MODO, QUE LA TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE LA LAMINA TRATADA CON LA LLAMA ALCANZA CUANDO ABANDONA EL RODILLO (4) DE ENFRIAMIENTO UNA TEMPERATURA COMO MAS ALTA DE 25
Description
Método para tratar una superficie sellable de la
película.
El presente invento se refiere a un procedimiento
para el tratamiento de una superficie de lámina sellable mediante
una llama. Las láminas se distinguen por una buena sellabilidad,
una buena imprimibilidad y un buen comportamiento antiestático.
Para aumentar la tensión superficial de láminas
de polipropileno se emplean el tratamiento a la llama y el
tratamiento por efecto corona. Las láminas se hacen con ello
imprimibles y mojables con sistemas de revestimiento constituidos
sobre una base acuosa. Mientras que el tratamiento por efecto
corona se emplea en los casos de láminas sellables y de láminas no
sellables, el tratamiento a la llama se utiliza principalmente en
el caso de láminas no sellables.
En el caso del tratamiento a la llama de láminas
no sellables, la lámina es conducida a través de un rodillo
refrigerante, por debajo del cual esta dispuesto un quemador de
gas. La distancia entre el quemador y el conjunto de la superficie
de lámina y el rodillo refrigerante es de 3 a 10 mm, y se escoge de
manera tal que se hacen máximas las reacciones de oxidación sobre la
superficie del polímero. En el caso de la oxidación de la
superficie del polímero resultan grupos polares oxidados, con lo
cual se aumenta del modo deseado la tensión superficial de la
lámina. Constituyen premisa para un tratamiento correcto de la
lámina una arrimadura exacta de la banda continua laminar al rodillo
refrigerante y una temperatura constante del rodillo refrigerante.
La arrimadura de la lámina al rodillo refrigerante se realiza por
regla general a través de un rodillo de caucho vulcanizado de
contacto.
Se enseña a llevar a cabo el tratamiento de
láminas no sellables a una temperatura del rodillo refrigerante
mayor que 36ºC (compárese "The base flame treatment process",
H. Angeli/Fa Esse Ci, 3rd International Meeting on the Plastic
Surface Treatment, 1989, Narni, Italia). Por debajo de esta
temperatura aparece sobre la superficie de la lámina una
condensación de vapor de agua, que hace inútil a esta lámina. Una
temperatura típica del rodillo refrigerante en el caso de una
lámina no sellable es la de 40ºC.
En contraposición con el tratamiento por efecto
corona, el tratamiento a la llama de láminas no sellables tiene
ventajas. Estas son una tensión superficial alta y constante a lo
largo del tiempo, un escaso olor de la lámina y ninguna aparición
de un efecto en la cara trasera. Es desventajosa la carga térmica
muy alta sobre la superficie de la lámina.
Las láminas sellables de polipropileno, que son
sensibles frente a una solicitación térmica, son deterioradas
durante el tratamiento a la llama de tal manera que pierden su
sellabilidad. La aplicación del procedimiento antes descrito a
láminas sellables no es por lo tanto practicable. La carga térmica
sobre la superficie sellable es demasiado alta, y al disminuir la
temperatura del rodillo refrigerante se llega a la descrita
condensación de vapor de agua.
En el caso de láminas sellables se enseña por lo
tanto aplicar el tratamiento a la llama con polarización (compárese
"The polarized flame process", H. Lori/en ti dad Esse Ci, 3rd
International Meeting on the Plastic Surface Treatment, 1989,
Narni, Italia). En este método, el quemador es dispuesto por encima
del rodillo refrigerante. Entre el quemador y el rodillo
refrigerante se aplica en tal caso una tensión de corriente
continua, con lo cual los átomos ionizados existentes en la llama
reciben una aceleración aumentada a inciden sobre la superficie del
polímero con mayor energía cinética. Los enlaces químicos
existentes dentro de la molécula del polímero son rotos con mayor
facilidad, y la formación de radicales se desarrolla con mayor
rapidez. La carga térmica de la superficie del polímero es menor
que en el caso del tratamiento a la llama sin polarización. A
igualdad de temperatura de la llama en el procedimiento con
polarización se consigue una mayor tensión superficial que en el
caso del procedimiento sin polarización. Expresado de otra manera,
para conseguir la misma tensión superficial, en el caso del
procedimiento con polarización se necesita una más baja temperatura
de la llama que en el caso del procedimiento sin polarización, con
lo cual se protege y respeta a la capa de sellado. Por lo tanto, en
el caso del tratamiento a la llama con polarización, como
consecuencia de las condiciones térmicas modificadas, la
temperatura del rodillo refrigerante se puede disminuir hasta una
temperatura de 20ºC, sin que aparezca ninguna condensación sobre la
superficie de la lámina.
Resulta desventajosa, en el caso del tratamiento
a la llama con polarización, la intensa carga estática de la
lámina. Con ello están vinculados los siguientes puntos
negativos:
- 1.
- La manipulación de la lámina es dificultada. La lámina enrollada esta cargada de una manera tal que ya no puede ser manejada por el personal mecánico. Resulta un elevado peligro de accidentes, que no se puede eliminar ni siquiera mediante medidas técnicas tales como una descarga activa o pasiva de la lámina.
- 2.
- Se disminuye la calidad de la lámina. Mediante la alta carga estática de la lámina se llega durante su fabricación a defectos ópticos tales como figuras de relámpagos, marcaciones de contracción y grabaduras. La elaborabilidad es dificultada.
- 3.
- La alta carga estática de la lámina conduce a problemas al desbobinar, y durante su elaboración en máquinas de envasado se llega a una acumulación de material.
Fue misión del presente invento, por lo tanto,
poner a punto un procedimiento para el tratamiento superficial de
una lámina, según el cual se pueda producir una lámina de
polipropileno con buenas propiedades de sellado y buen
comportamiento antiestático.
El problema planteado por esta misión se resuelve
mediante un procedimiento del tipo mencionado al comienzo, cuyas
particularidades caracterizadoras consisten en que
- a)
- se conduce una lámina a través de un rodillo refrigerante (4), y
- b)
- por encima de este rodillo refrigerante (4) esta colocado un quemador (1), y
- c)
- mediante este quemador (1) se genera una llama no polarizada, y
- d)
- la lámina se enfría a través del rodillo refrigerante (4) y eventualmente a través de dispositivos de refrigeración adiciónales, de manera tal que la temperatura de la superficie de la lámina tratada a 1a llama al abandonar el rodillo refrigerante (4) es a lo sumo de 25ºC.
Sorprendentemente, en el caso del procedimiento
conforme al invento se consiguen unas propiedades de sellado de 1a
superficie previamente tratada, que son casi tan buenas corno las
de una superficie de lámina no tratada previamente. Esto es tanto
mas sorprendente, puesto que, según el estado de la técnica, el
desprendimiento de calor durante el tratamiento a la llama sin
polarización es mayor que en el caso del tratamiento a la llama con
polarización. Presumiblemente, en el caso del procedimiento
conforme al invento, las reacciones de degradación, iniciadas en la
capa de sellado por causa del elevado desprendimiento de calor, son
detenidas inmediatamente por el rápido enfriamiento, de manera tal
que no puede aparecer ningún deterioro del material que disminuya
la sellabilidad.
Existen varias posibilidades técnicas para
enfriar la lámina lo más rápidamente que sea posible durante el
tratamiento a la llama. Se recomienda enfriar el rodillo
refrigerante (4) de tal manera que su temperatura superficial este
situada claramente por debajo de la temperatura de lámina indicada,
de 25ºC. Con el fin de obtener una temperatura de la lámina menor
que 25ºC directamente después de que esta abandone el rodillo
refrigerante (4), la superficie del rodillo refrigerante se
mantiene preferiblemente a una temperatura por debajo de 20ºC,
especialmente por debajo de una temperatura de 17ºC, muy
preferiblemente por debajo de una temperatura de 14ºC. La
temperatura del medio de refrigeración en el rodillo refrigerante
(4) es preferiblemente menor que 15ºC, especialmente menor que 12ºC,
muy preferiblemente menor que 9ºC. El medio de refrigeración situado
en el interior del rodillo es en tal caso preferiblemente agua
retroenfriada u otro agente frigorífico apropiado, tal como p. ej.
Frigen.
En particular, para la realización del proceso se
han manifestado como favorables las siguientes condiciones (Figura
1): El rodillo refrigerante (4), sobre el cual la lámina es tratada
a la llama, time en la forma preferida de realización un diámetro
de 200 a 600 mm, especialmente de 300 a 500 mm. El diámetro del
rodillo (2) de arrimadura/contacto asciende en la forma de
realización preferida a 150 hasta 450 mm, especialmente a 200 hasta
400 mm. El ángulo de arrimadura (5) asciende, en la forma preferida
de realización, a 10 hasta 40º, pero también puede ser realizado de
mayor magnitud. El quemador (1) tiene, en la forma preferida de
realización, una red-rejilla (7) con una anchura de
mallas (8) de 2 a 15 mm, especialmente de 3 a 10 mm (compárese la
Figura 1, vista "A"). La temperatura de la llama es, en un
margen preferido, de 650 a 850ºC, especialmente de 700 a 800ºC. El
caudal de paso del gas se ajusta, entre otras cosas, al polímero
que ha de ser tratado, a la superficie de la lámina, a la anchura
de la banda continua de lámina y a la velocidad de la banda continua
de lámina. Un margen preferido para el caudal de paso de gas por la
anchura de banda continua de lámina es de 20 a 60
Nm^{3}/h\cdotm metros cúbicos en condiciones normales por hora
y metro), especialmente de 30-50
m^{3}/h\cdotm. El ángulo de abrazamiento (6) de la lámina sobre
el rodillo asciende en un margen preferido a 120 hasta 200º,
especialmente a 130 hasta 180º. La velocidad de la máquina puede
variar, dependiendo del tipo de la lámina, en un margen amplio,
estando situado el margen preferente dentro de 50 y 500 m/min,
especialmente dentro de 80 y 450 m/min.
En una realización preferida del invento, la
superficie de la lámina tratada a la llama es enfriada
adicionalmente. Esto puede efectuarse poco antes del tratamiento a
la llama, durante el tratamiento a la llama y/o poco después de
este.
Se han acreditado en la practica las siguientes
realizaciones técnicas:
- \bullet
- Rociado o soplado de la superficie de la lámina mediante un tubo rociador (10) con un apropiado agente de refrigeración (Figura 2). Agentes de refrigeración apropiados son p. ej. agua y/ o aire. Un enfriamiento muy rápido de la superficie de la lámina se consigue mediante rociadura de la lámina con una fina niebla de agua (11), que es generada mediante boquillas apropiadamente conformadas. No se establece con ello ningún perjuicio para el proceso. La película de agua depositada sobre la lámina es evaporada, o es eliminada por soplado mediante aire. Otra variante técnica consiste en soplar intensamente la superficie de la lámina directamente con aire ayudándose de una cuchilla neumática. En este caso, la llama debe ser protegida mediante una chapa apropiada frente a la corriente de aire (13). Los procedimientos descritos son aplicados directamente después y/o antes del tratamiento a la llama.
- \bullet
- Subdivisión del quemador (1) en varios segmentos separados en cuanto a la técnica dinámica, los cuales son recorridos por diferentes medios (compárese la Figura 3).
- En la Figura se representa la subdivisión del quemador (1) en dos cámaras separadas. En la cámara delantera del quemador (1) circula, a través de una correspondiente conducción de aportación, la mezcla gaseosa (14) (p. ej. propano o gas de ciudad mezclado con aire del entorno), que pasa hacia fuera a través de una fina red de mallas/rejilla (7). Una típica anchura de mallas (8) es la de 5 mm, y una típica longitud de la rejilla en la dirección de la maquina es la de 30 mm (compárese también la Figura 1, vista ''All). El numero de las llamas generadas es determinado por la anchura de mallas, la longitud de la rejilla en la dirección de la máquina y la anchura del quemador. A través de la segunda cámara situada detrás se conduce el aire de refrigeración (12) u otro medio de refrigeración. Con el fin de conseguir una alta velocidad de circulación del aire con relación a la lámina, se necesita una fina división de 1 a rejilla. Se han acreditado unas anchuras de mallas o de la rejilla de aproximadamente 0,5 a 3 mm. A1 aplicar este concepto se prefiere integrar en el quemador (1) una apropiada protección (9) de la llama, p. ej. una chapa ajustable en altura.
Además, se descubrió que las propiedades de
sellado son dependientes en lo esencial del grado de enfriamiento
de 1 a lámina. Sorprendentemente, se ha puesto de manifiesto que el
grado del enfriamiento puede ser vinculado directamente con la
temperatura mínima de sellado (TMS) de la capa de cubierta de la
lámina. Según esto, se establece para
- \bullet
- una TMS de 100 a 130ºC, que la temperatura de la superficie de la lámina tratada a la llama, directamente después de abandonar el rodillo refrigerante (4), debe ser menor que 25ºC, y para
- \bullet
- una TMS de 70 a 100ºC, que la temperatura de la superficie de la lámina tratada a la llama, directamente después de abandonar el rodillo refrigerante (4), debe ser menor que 20ºC.
Resulto muy sorprendente que solamente mediante
aplicación del procedimiento de acuerdo con el invento, la capa de
sellado tratada a la llama no es perjudicada en su sellabilidad, o
solo lo es insignificantemente. Además, resulto muy sorprendente
que no apareciese en la superficie ninguna condensación, o solo
apareciese una muy escasa. La condensación es en tal caso tan
escasa, que no aparecen problemas adiciónales algunas. Por regla
general, el agua condensada junto a la superficie de la película se
evapora ya después de un camino de transporte de 1 a 2 m.
Otra gran ventaja en la aplicación del
procedimiento conforme al invento, consiste en que la lámina no es
cargada estáticamente. Una manipulación correcta y un tratamiento
ulterior correcto de la lámina son posibles ilimitadamente. La
lámina se puede desbobinar sin problemas.
Preferiblemente, la lámina es de varias capas y
tiene sobre su capa de base por lo menos una capa de cubierta
sellable. En una forma especial de realización, la lámina tiene
sobre su capa de base unas capas de cubierta por ambas caras. En
otra forma de realización, la lámina tiene sobre su capa de base por
lo menos una capa intermedia y eventualmente una o varias
capa(s) intermedia(s) por ambas caras.
La capa de base de la lámina contiene por regla
general por lo menos 85% en peso, preferiblemente de 90 a 99% o en
peso, en cada caso referido a la capa de base, de un homopolímero
de propileno seguidamente descrito y eventualmente aditivos
añadidos, en las cantidades en cada caso eficaces.
El homopolímero de propileno de la capa de base
tiene un punto de fusión de 140 a 165ºC, preferiblemente de 155 a
162ºC, y un índice de fluencia de masa fundida (medición según la
norma DIN 53.735 con una carga de 21,6 N y 230ºC) de 1,0 a 10 g/10
min, preferiblemente de 1,5 a 6 g/10 min. La proporción soluble en
n-heptano del polímero es en general de 1 a 10 o en
peso, referida al polímero de partida. La porción insoluble en
n-heptano del homopolímero de propileno es
isotáctica. El índice de isotacticidad de cadena, determinado
mediante espectroscopia de 13C-RMN, es mayor que
85%, preferiblemente mayor que 90%.
Si la lámina es opaca, la capa de base contiene
adicionalmente sustancias iniciadoras de vacuolos, p. ej.
CaCO_{3}, o polímeros incompatibles, tal como se describen en el
estado de la técnica.
La distribución de pesos moleculares del
homopolímero de propileno puede variar dentro de amplios limites,
dependiendo del sector de aplicación. La relación de la media
ponderada M_{W} a la media numérica M_{n} esta situada en
general entre 2 y 15.
En una forma preferida de realización de la
lámina conforme al invento, la relación de la media ponderada
M_{W} a la media numérica M_{n} está situada entre 2 y 6, de
modo muy especialmente preferido entre 3 y 5. Una distribución tan
estrecha de los pesos moleculares del homopolímero de propileno de
la capa de base se consigue mediante la degradación peroxídica del
mismo.
Una medida del grado de la degradación del
polímero es el denominado factor de degradación A, que indica la
modificación relativa del índice de fluencia de masa fundida según
la norma DIN 53.735 del polipropileno, referido al polímero de
partida.
A =
\frac{MFI_{2}}{MFI_{1}}
\newpage
MFI_{1} = índice de fluencia de masa fundida
del polímero de propileno antes de la adición del peróxido
orgánico.
MFI_{2} = índice de fluencia de masa fundida
del polímero de propileno degradado peroxídicamente.
Por regla general, el factor de degradación A del
polímero de propileno empleado esta situado en un margen de 3 a 15,
preferiblemente de 6 a 10. Como peróxidos orgánicos son preferidos
especialmente dialquil-peróxidos, entendiéndose por
un radical alquilo los usuales radicales alquilo inferiores con
hasta seis átomos de carbono, saturados, de cadena lineal o
ramificados. Especialmente, se prefieren
2,5dimetil-2,5-di(t-butilperoxi)-hexano
o
di-t-butil-peróxido.
Eventualmente, se pueden añadir adicionalmente a
la capa de base resinas hidrocarbonadas habituales. Las resinas son
unos polímeros de bajo peso molecular, cuyo peso molecular esta
situado en general en un margen de 200 a 10.000, preferiblemente de
300 a 8.000, especialmente de 400 a 5.000. Con ello, el peso
molecular de la resina es claramente mas bajo que el de los
polímeros de propileno, que en general tienen un peso molecular
superior a 100.000. El punto de reblandecimiento de la resina esta
situado entre 60ºC y ...ºC (medido según la norma DIN
1995-U4, que corresponde a la norma ASTM
E-28). Dentro de las numerosas resinas de bajo peso
molecular, son preferidas las resinas hidrocarbonadas y
concretamente en la forma de resinas de petróleo, resinas de
estireno, resinas de ciclopentadieno y resinas de terpenos (estas
resinas se describen en Ullmanns Encyclopadie der techn. Chemie, 4ª
edición, tomo 12, paginas 525 hasta 555).
Como resinas son preferidas especialmente las
resinas hidrocarbonadas. Las resinas hidrocarbonadas pueden estar
total o parcialmente hidrogenadas. Como resinas entran en cuestión
fundamentalmente resinas sintéticas o resinas de origen natural. Se
ha manifestado como especialmente ventajoso emplear resinas con un
punto de reblandecimiento mayor que 60ºC, siendo preferidas las que
tienen un punto de reblandecimiento de 70 a 180ºC, especialmente de
80 a 160ºC.
Las resinas de petróleo son las resinas
hidrocarbonadas, que son preparadas por polimerización de materiales
de petróleo profundamente descompuestos
(deep-decomposed) en presencia de un catalizador.
Estos materiales de petróleo contienen habitualmente una mezcla de
sustancias formadoras de resinas, tales como estireno,
metilestireno, viniltolueno, indeno, metilindeno, butadieno,
isopreno, piperileno y pentileno. Las resinas de estireno son
homopolímeros de estireno o copolímeros de estireno con otros
monímeros, tales como etilestireno, viniltolueno y butadieno. Las
resinas de ciclopentadieno son homopolímeros de ciclopentadieno o
copolímeros de ciclopentadieno, que se obtienen a partir de
materiales destilados de alquitrán de carbón y gas de petróleo
descompuesto. Estas resinas se preparan manteniendo a los
materiales, que contienen ciclopentadieno, a una alta temperatura
durante un largo periodo de tiempo. Dependiendo de la temperatura
de la reacción, se pueden obtener dimeros, trimeros a oligómeros.
Las resinas de terpenos son polímeros de terpenos, es decir
hidrocarburos de las formulas C_{10}H_{16}, que están contenidos
en casi todos los aceites esenciales o resinas de plantas que
contienen aceites, y resinas de terpenos, modificadas con fenoles.
Como ejemplos especiales de los terpenos se han de mencionar
pineno, \alpha-pineno, dipenteno, limoneno,
mirceno, canfeno y terpenos similares. En el caso de las resinas
hidrocarbonadas puede tratarse también de las denominadas resinas
hidrocarbonadas modificadas. La modificación se efectúa por regla
general mediante reacción de las materias primas antes de la
polimerización, mediante introducción de monómeros especiales o por
reacción del producto polimerizado, llevándose a cabo especialmente
hidrogenaciones o hidrogenaciones parciales.
Como resinas hidrocarbonadas se emplean además
homopolímeros de estireno, copolímeros de estireno, homopolímeros de
ciclopentadieno, copolímeros de ciclopentadieno y/ o polímeros de
terpenos, con un punto de reblandecimiento situado en cada caso por
encima de 110ºC (en el caso de los polímeros insaturados se
prefiere el producto hidrogenado). Se prefieren muy especialmente
los polímeros de ciclopentadieno con un punto de reblandecimiento de
120ºC y mayor, o copolímeros de
\alpha-metilestireno y viniltolueno con un punto
de reblandecimiento de 100 a 180ºC.
Además de ello, la capa de base puede contener
adicionalmente los aditivos usuales tales como agentes
antiestáticos, agentes antiapelmazantes, agentes lubricantes o de
deslizamiento, estabilizadores, agentes de neutralización y/o
agentes de nucleación, en cantidades respectivamente eficaces. Los
datos de peso seguidamente menciónados se refieren a la capa de
base.
Los agentes antiestáticos preferidos son
alcanosulfonatos de metales alcalinos, polidiorganosiloxanos
(polidialquilsiloxanos, polialquilfenilsiloxanos y similares)
modificados con poliéteres, es decir etoxilados y/o propoxilados,
y/o las aminas terciarias alifáticas en lo esencial de cadena
lineal y saturadas, con un radical alifático que tiene de 10 a 20
átomos de carbono, las cuales están sustituidas con grupos
w-hidroxi-alquilo
(C_{1}-C_{4}), siendo especialmente apropiadas
N,N-bis-(2-hidroxi-etil)-alquiláminas
con 10 a 20 átomos de carbono, preferiblemente con 12 a 18 átomos de
carbono, en el radical alquilo. La cantidad eficaz del agente
antiestático esta situada en el margen de 0, 05 a 0, 5 o en peso.
Además, se emplea monoestearato de glicerol en una cantidad de 0,03
a 0,5 o en peso, preferiblemente como agente antiestático.
Los agentes antiapelmazantes apropiados son
materiales y aditivos inorgánicos tales como dióxido de silicio,
carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio,
fosfato de calcio y similares, y/o polímeros orgánicos
incompatibles tales como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y
similares, de modo preferente se emplean polímeros de
benzoguanamina y formaldehido, dióxido de silicio y carbonato de
calcio. La cantidad eficaz de agente antiapelmazante esta situada
en el margen de 0,1 a 2% en peso, preferiblemente de 0,1 a 0,8% en
peso. El tamaño medio de partículas esta situado entre 1 y 6 Am,
especialmente 2 y 5 /gym, siendo especialmente apropiadas las
partículas con una estructura de forma esférica, tal como se
describe en el documento de patente europea
EP-A-0.236.945 y el documento de
patente alemana DE-A 38.01.535. Preferiblemente,
los agentes antiapelmazantes se añaden a las capas de cubierta.
Los agentes lubricantes o de deslizamiento son
amidas de ácidos alifáticos superiores, esteres de ácidos
alifáticos superiores, ceras y jabones metálicos, así como
polidimetilsiloxanos. La cantidad eficaz de agente lubricante o de
deslizamiento esta situada en el margen de 0,01 a 3% en peso,
preferiblemente de 0,02 a 1% en peso. Es especialmente apropiada la
adición de amidas de ácidos alifáticos superiores, en el margen de
0,01 a 0,25% en peso, a la capa de base y/o a las capas de
cubierta. Una amida de ácido alifático, especialmente apropiada, es
amida de ácido erucico.
La adición de polidimetilsiloxanos es preferida
en el margen de 0,02 a 2,0% en peso, especialmente
polidimetilsiloxanos con una viscosidad de 5.000 a 1.000.000
mm^{2}/s. Es especialmente favorable la adición de los
polidimetilsiloxanos a la capa de cubierta que no ha de ser tratada
previamente y/o a una o ambas capas intermedias.
Como estabilizadores se pueden emplear los
usuales compuestos con efecto estabilizador para polímeros de
etileno, propileno y otras \alpha-olefinas. Su
cantidad anadida esta situada entre 0,05 y 2% en peso. Son
especialmente apropiados los estabilizadores fenolicos, estearatos
de metales alcalinos y alcalino-terreos y/o
carbonatos de metales alcalinos y
alcalino-terreos.
Los estabilizadores fenolicos se emplean
preferiblemente en una cantidad de 0,1 a 0,6 o en peso,
especialmente de 0,1 5 a 0,3% en peso, y con una masa molecular
mayor que 500 g/mol. Son especialmente ventajosos el
tetraquis-3-(3,5di(butil
terciario)-4-hidroxi-fenil)-propionato
de pentaeritritilo o
1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di(butil
terciario)4-hidroxi-bencil)-benceno.
Los agentes de neutralización son preferiblemente
dihidrotalquita, estearato de calcio y/o carbonato de calcio con un
tamaño medio de particular de a lo sumo 0,7 \mum, un tamaño
absoluto de partículas menor que 10 \mum y una superficie
especifica de por lo menos 40 m^{2}/g.
La lámina de polipropileno producida según el
procedimiento conforme al invento abarca en general por lo menos
una capa de cubierta sellable, preferiblemente capas de cubierta
sellables por ambas caras, a base de polímeros de olefinas con 2 a
10 átomos de carbono. Por regla general, la capa de cubierta
contiene de 90 a 100 o en peso, preferiblemente de 98 a 100 o en
peso de los polímeros olefínicos, referido en cada caso al peso de
la capa de cubierta.
Ejemplos de tales polímeros olefínicos son
- un copolímero de
- etileno y propileno o
- etileno y butileno-1 o
- propileno y butileno-1 o
- un terpolímero de
- etileno, propileno y butileno-1 o
- una mezcla de dos o mas de los mencionados homopolímeros, copolímeros y terpolímeros o una mezcla preparada a base de dos o mas de los mencionados homopolímeros, copolímeros y terpolímeros, eventualmente mezclada con uno o varios de los mencionados homopolímeros, copolímeros y terpolímeros,
siendo especialmente preferidos copolímeros
estadísticos de etileno y
propileno
- con un contenido en etileno de 1 a 10% en peso, preferiblemente de 2,5 a 8% en peso, o
- copolímeros estadísticos de propileno y butileno-1
- con un contenido en butileno de 2 a 25% en peso, preferiblemente de 4 a 20% en peso,
- en cada caso referido al peso total del copolímero, o
- terpolímeros estadísticos de etileno, propileno y butileno-1
- con un contenido en etileno de 1 a 10% en peso, preferiblemente de 2 a 6% en peso, y
- con un contenido en butileno-1 de 2 a 30% en peso, preferiblemente de 4 a 20% en peso, en cada caso referido al peso total del terpolímero,
- o una mezcla preparada de un terpolímero de etileno, propileno y butileno-1 y de un copolímero de propileno y butileno-1
- con un contenido en etileno de 0,1 a 7% en peso,
- y con un contenido en propileno de 50 a 90% en peso, así como
- con un contenido en butileno-1 de 10 a 40% en peso,
- en cada caso referido al peso total de la mezcla preparada de polímeros.
El homopolímero de propileno, empleado en la capa
de cubierta, contiene por lo menos 90% de propileno y posee un
punto de fusión de 140ºC o mayor, preferiblemente de 150 a 70ºC,
siendo preferido un homopolipropileno isotáctico. El homopolímero
tiene en general un índice de fluencia de masa hundida de 1, 5 a 20
g/10 min, preferiblemente de 2, 0 a 15/10 min.
Los copolímeros descritos precedentemente,
empleados en la capa de cubierta, tienen en general un índice de
fluencia de masa fundida de 1,5 a 30 g/10 min, preferiblemente de 3
a 5 g/10 min. El punto de fusión está situado en el margen de 20 a
140ºC. Los terpolímeros empleados en la capa de cubierta tienen un
índice de fluencia de masa fundida situado en el margen de 1,5 a 30
g/10 min, preferiblemente de 3 a 15 g/10 min, y un punto de fusión
situado en el margen de 120 a 140ºC. La mezcla preparada
precedentemente descrita de copolímeros y terpolímeros tiene un
índice de fluencia de masa fundida de 5 a 9 g/10 min y un punto de
fusión de 120 a 150ºC. Todos los índices de fluencia de masa fundida
indicados precedentemente se miden a 230ºC y una fuerza de 21,6 N
(DIN 53.735).
Eventualmente, los polímeros de las capas de
cubierta pueden ser degradados peroxidicamente de igual manera a
como se describe precedentemente para la capa de base, utilizándose
fundamentalmente los mismos peróxidos. El factor de degradación
para los polímeros de las capas de cubierta esta situado en general
en un margen de 3 a 15, preferiblemente de 6 a 10.
Eventualmente, las capas de cubierta pueden
contener agentes antiestáticos, antiapelmazantes, lubricantes o de
deslizamiento, de neutralización, estabilizadores y las resinas
precedentemente descritas. Los datos cuantitativos menciónados se
refieren a la o las capa(s) de cubierta. Preferiblemente, la
capa de cubierta, que es tratada a la llama, no contiene
incorporado ningún polidialquilsiloxano.
En otra forma preferida de realización, se puede
o pueden aplicar también una o varias capa(s)
intermedia(s) entre la capa de base y la o las capa(s)
de cubierta. La o las capa(s) intermedia(s)
puede(n) constar de los polímeros descritos para las capas
de cubierta. En una forma de realización especialmente preferida,
la o las capa(s) intermedia(s) consta(n) del
homopolímero de propileno descrito para la capa de base. Las capas
intermedias pueden contener los aditivos usuales para las capas de
cubierta.
El espesor de las capas de cubierta es mayor que
0,1 a 5 \mum y esta situado preferiblemente en el margen de 0,2 a
1,5 \mum, especialmente de 0,3 a 1,0 \mum, pudiendo las capas
de cubierta ser de espesor igual o diferente.
El espesor de la(s) capa(s)
intermedia(s) es mayor que 0,1 \mum y está situado
preferiblemente en el margen de 0,5 a 15 \mum, especialmente de
0,7 a 10 \mum.
El espesor total de la lámina de polipropileno de
acuerdo con el invento puede variar dentro de amplios límites y se
ajusta al empleo pretendido. Este asciende preferiblemente a 4
hasta 120 Am, especialmente a 5 hasta 100 \mum, preferiblemente a
6 hasta 80 \mum, constituyendo la capa de base aproximadamente de
40 a 100 o del espesor total de 1 a lámina.
El invento se refiere además a un procedimiento
para la producción de la lámina de polipropileno según el invento,
conforme al procedimiento de coextrusión en si conocido.
Dentro del marco de este procedimiento, se
procede coextruyendo a través de una boquilla de rendija ancha las
masas fundidas correspondientes a las capas individuales de la
lámina, retirando la película de masas fundidas así obtenida, para
su consolidación sobre uno o varios rodillos, a continuación
estirando la lámina por lo menos monoaxialmente, con preferencia
biaxialmente, termofijándola y tratándola a la llama.
El estiramiento (la orientación) biaxial se lleva
a cabo en general de una manera consecutiva, siendo preferido el
estiramiento biaxial consecutivo, en el cual primeramente se estira
en sentido longitudinal (en la dirección de la máquina) y luego en
sentido transversal (perpendicularmente a la dirección de la
máquina).
En primer lugar, tal como es usual en el caso de
procedimientos de coextrusión, los polímeros o las mezclas de
polímeros de las capas individuales se comprimen y licúan dentro de
extrusores, pudiendo los aditivos eventualmente añadidos estar
contenidos ya en los polímeros o en las mezclas de polímeros. Luego,
las masas fundidas son comprimidas simultáneamente a través de una
boquilla de rendija ancha, y la película extruida de masas fundidas
de múltiples capas es retirada sobre uno o varios rodillos de
retirada, con lo que se enfría y consolida. La lámina así obtenida
es luego estirada en sentido longitudinal y en sentido transversal
con respecto a la dirección de extrusión, lo cual conduce a una
orientación de las cadenas de moléculas. El estiramiento
longitudinal se llevara a cabo convenientemente con ayuda de dos
rodillos que se mueven a diferente velocidad correspondientemente a
la relación de estiramiento pretendida, y el estiramiento
transversal se lleva a cabo con ayuda de un correspondiente
bastidor de terrajas. Las relaciones de estiramiento longitudinal
están situadas en el margen de 4,5 a 9, preferiblemente de 5,5 a
8,5, y las relaciones de estiramiento transversal están situadas en
el margen de 7 a 12, preferiblemente de 8 a 11.
El estiramiento biaxial de la lámina le sigue su
termofijación (tratamiento térmico), siendo mantenida la lámina
durante un periodo de tiempo de 0,1 a 10 s a una temperatura de 80
a 160ºC. Después de ello, se efectúa el tratamiento a la llama,
conforme al invento, de la lámina. La intensidad del tratamiento
esta situada en general en el margen de 36 a 50 mN/m,
preferiblemente de 38 a 45 mN/m. La lámina así producida es
bobinada de modo usual con una disposición de bobinado.
Se ha manifestado como especialmente favorable
mantener al o a los rodillo(s) de retirada, mediante los
cuales la película extruida de masas fundidas es enfriada y
consolidada, a través de un circuito de calefacción y otro de
refrigeración, a una temperatura de 10 a 100ºC, preferiblemente de
20 a 70ºC.
Las temperaturas, a las cuales se llevan a cabo
el estiramiento longitudinal y el estiramiento transversal, pueden
variar dentro de un margen relativamente grande y se ajustan a la
respectiva composición de las capas individuales y a las deseadas
propiedades de la lámina. En general, el estiramiento longitudinal
se llevara a cabo preferiblemente a temperaturas de 80 a 150ºC y el
estiramiento transversal se lleva a cabo preferiblemente a
temperaturas de 120 a 170ºC.
La lámina producida según el procedimiento
conforme al invento es apropiada especialmente para máquinas de
envasado de movimiento rápido. Esta posee todas las importantes
propiedades, que se exigen de las láminas de polipropileno en
relación con el empleo en maquinas de envasado de movimiento o
rápido. Tiene especialmente una buena sellabilidad, una pequeña
carga estática, sobresalientes propiedades de movimiento y
simultáneamente una buena imprimibilidad.
Para la caracterización de las materias primas y
de las láminas se utilizaron los siguientes métodos de
medición:
El índice de fluencia de masa fundida se midió
ayudándose de la norma DIN 53.735 con una carga de 21,6 N y a
230ºC.
Medición por DSC (calorimetría de exploración
diferencial), máximo de la curva de fusión, velocidad de
calentamiento 20ºC/min.
La tensión superficial se determina mediante el
denominado método de las tintas (DIN 53.364).
Las láminas tratadas per efecto corona se
imprimieron a los 14 idas después de su producción (evaluación a
corto plazo) o a los 6 meses después su producción (evaluación a
largo plazo). La adherencia de la tinta de impresión se evalúo
mediante un ensayo con cinta adhesiva. Si se pudo desprender poca
cantidad de tinta mediante la cinta adhesiva, la adherencia de la
tinta se valoró como moderada, y en el caso de manifiesto
desprendimiento de la tinta esta adherencia se valoro como
mala.
Para la determinación del peso molecular medio se
utilizó la cromatografia de penetrabilidad en gel con tres
detectores. La sustancia es disuelta en un agente eluyente tal come
THF (tetrahidrofurano) y es vertida a través de una columna de
separación. La columna de separación tiene una longitud de 90 cm y
está llena con un material de soporte poroso, cuyo tamaño de poros
es de 5 \mum. La detección s e efectúa mediante espectroscopia
por absorción de W a diferentes longitudes de onda, así como
mediante el índice de refracción y la capacidad de dispersión de la
luz que tienen las fracciones. El calibramiento se lleva a cabo
mediante un compuesto patrón con peso molecular conocido. La
comparación de la absorción de W de la sustancia patrón con la
absorción de la muestra hace posible la asignación de los pesos
moleculares.
La temperatura mínima de sellado se determina con
el método de arranque (peel). Con el aparato de sellado HSG/ET de
la entidad Brugger se producen muestras selladas en caliente
(costura de sellado 20 mm x 150 mm), sellando una lámina a
diferentes temperaturas con ayuda de dos mordazas selladoras
calentadas a una presión de sellado de 15 N/cm^{2} y con una
duración del sellado de 0,5 s. A partir de las muestras selladas se
cortan tiras de prueba con una anchura de 15 mm. La resistencia de
la costura de sellado en T, es decir la fuerza necesaria para
separar las tiras de prueba, se determina con una máquina para
pruebas de tracción con una velocidad de retirada de 200 mm/min,
formando el plano de costura de sellado un ángulo recto con la
dirección de la tracción.
La temperatura mínima de sellado es la
temperatura a la que se consigue una resistencia de la costura de
sellado de 0,5 N/15 mm.
Junto a ello - también según el método de
arranque - se mide la fuerza de desgarramiento o rotura a una
temperatura de sellado de 130ºC.
La carga estática de la lámina se evalúa durante
la producción directamente después de haberse abandonado el rodillo
refrigerante con el medidor de campo de influencia EMF 57 de la
entidad Eltex. Se mide en tal caso la intensidad de campo sobre la
superficie de la lámina a lo largo de la anchura de la banda
continua de lámina. El comportamiento estático de la lámina es
aceptable, cuando detrás del rodillo de refrigeración el aumento de
la intensidad de campo ya no es mayor que 10 KV/m.
La medición de la temperatura superficial de la
película se efectúa mediante un aparato medidor de infrarrojos
(IR).
A partir de la corriente de gas o aire (13) se
desvía una pequeña cantidad y con ella se forma una llama
comparativa. De esta llama comparativa se mide la temperatura de
la llama con un termómetro de resistencia eléctrica.
El invento es explicado todavía con mayor detalle
a continuación con ayuda de Ejemplos de realización.
Mediante coextrusión y subsiguiente orientación
escalonada en las direcciones longitudinal y transversal se produjo
una lámina transparente de tres capas con constitución simétrica,
que tenia un espesor total de 20 \mum. Las capas de cubierta
tenían en cada caso un espesor de 0,6 \mum.
99,10% en peso | de polipropileno isotáctico de la entidad Solvay con el nombre de marca ©Eltex PHP 405 |
0,15% en peso | de N,N-bis-etoxialquilámina |
0,15% en peso | de amida de ácido erúcico |
99,67% en peso | de un copolímero estadístico de etileno y propileno con un contenido en C_{2} de 4,5% en peso |
0,33% en peso | de SiO_{2}como agente antiapelmazante con un tamaño medio de partículas de 4 \mum. |
Las condiciones de producción en las etapas
individuales del procedimiento son:
Extrusión: | Temperaturas: capa A | 280ºC |
\hskip2cm capas B | 280ºC | |
Temperatura del rodillo de retirada | 30ºC | |
Estiramiento longitudinal: | ||
Temperatura | 130ºC | |
Relación de estiramiento longitudinal | 5 | |
Estiramiento transversal: | ||
Temperatura | 160ºC | |
Relación de estiramiento transversal | 10 |
Fijación: | Temperatura | 140ºC |
Convergencia | 15% |
Una de las caras de la lámina (cara D) fue
tratada previamente a presión con una llama. Los parámetros
esenciales en el caso del tratamiento previo fueron:
Velocidad de la banda continua de lámina | 230 m/min |
Anchura de la banda continua de lámina | 5 m |
Caudal de paso del gas | 170 m^{3}/h |
Temperatura de la llama | 750ºC |
Anchura de rendija entre el quemador y el rodillo refrigerante | 4 mm |
Temperatura del rodillo refrigerante en su interior | 10ºC |
Temperatura superficial del rodillo refrigerante | 19ºC |
Temperatura de la lámina directamente detrás del rodillo refrigerante | 23ºC |
Como gas se utilizo un gas de ciudad usual. Las
propiedades conseguidas de la lámina las reproduce la Tabla. En el
caso de los anteriores datos del procedimiento, la tensión
superficial de la cara tratada a la llama es de 39 N/mm.
En comparación con el Ejemplo 1, en las capas de
cubierta, en lugar del copolímero estadístico, se utilizó un
terpolímero estadístico de etileno, propileno y butileno con un
contenido en C_{2} de 3% en peso y un contenido en C_{4} de 8%
en peso. Los parámetros modificados en el caso del tratamiento
previo fueron:
temperatura del rodillo refrigerante en su interior | 8ºC |
temperatura superficial del rodillo refrigerante | 17ºC |
Temperatura de la lámina directamente detrás del rodillo refrigerante | 21ºC |
En comparación con el Ejemplo 1, en las capas de
cubierta, en lugar del copolímero estadístico, se utilizo el Tafmer
XR 106 L (mezcla preparada de reactor a base de
C_{2}C_{3}C_{4}y C_{3}C_{4}) que se sellaba a baja
temperatura. Los parámetros modificados en el caso del tratamiento
previo fueron:
Temperatura del rodillo refrigerante en su interior | 3ºC |
Temperatura superficial del rodillo refrigerante | 12ºC |
Temperatura de la lámina directamente detrás del rodillo refrigerante | 15ºC |
En comparación con el Ejemplo 1, directamente
después del tratamiento a la llama, la superficie de la lámina fue
rociada con una neblina de agua (11) a través de un tubo rociador
(10) (compárese la Figura 1).
Ejemplo comparativo
1
En comparación con el Ejemplo 1, se llevo a cabo
en este caso el tratamiento a la llama con polarización.
Ejemplo comparativo
2
En comparación con el Ejemplo 1, se llevo a cabo
en este caso el tratamiento a la llama a una temperatura del
rodillo refrigerante de 40ºC. La cara D ya no es sellable.
Ejemplo comparativo
3
En comparación con el Ejemplo 1, se llevo a cabo
en este caso el tratamiento a la llama con una disposición de
quemadores situada debajo del rodillo refrigerante (4). En este
caso aparece, de modo inadmisible, la formación de un
condensado.
Claims (16)
1. Procedimiento para el tratamiento de una
superficie de lámina sellable, mediante una llama,
caracterizado porque
- a)
- se conduce una lámina a través de un rodillo refrigerante (4), y
- b)
- por encima de este rodillo refrigerante (4)esta colocado un quemador (1), y
- c)
- mediante este quemador (1) se genera una llama no polarizada, y
- d)
- la lámina es enfriada a través del rodillo refrigerante (4) y eventualmente a través de dispositivos de refrigeración adicionales, de manera tal que la temperatura de la superficie de la lámina tratada a la llama, al abandonar el rodillo refrigerante (4), asciende a lo sumo a 25ºC.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la temperatura de la superficie del
rodillo refrigerante es menor que 20ºC, preferiblemente menor que
17ºC.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 y/o 2,
caracterizado porque el rodillo refrigerante (4) es enfriado
con agua o Frigen como medio de refrigeración, teniendo el medio de
refrigeración una temperatura menor que 15ºC, preferiblemente menor
que 12ºC.
4. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la llama no
polarizada tiene una temperatura en el margen de 650 a 850ºC,
preferiblemente de 700 a 800ºC.
5. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el enfriamiento
adicional se efectúa mediante rociado de la lámina con un agente de
refrigeración apropiado.
6. Procedimiento una o varias de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el agente de
refrigeración es aire o una neblina de agua (11).
7. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el quemador (1)
tiene por lo menos dos cámaras separadas y a través de una parte de
las cámaras circula la mezcla gaseosa (14) que se ha de quemar y a
través de las restantes cámaras circula un medio de
refrigeración.
8. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la llama
generada mediante combustión de la mezcla gaseosa es protegida con
relación al medio de refrigeración circulante mediante un cuerpo
moldeado laminar.
9. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la superficie
sellable de la lámina tiene una temperatura mínima de sellado de
100 a 130ºC y la temperatura de la superficie de la lámina, al
abandonar el rodillo refrigerante (4), es menor que 25ºC.
10. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la superficie
de la lámina sellable tiene una temperatura mínima de sellado desde
70 hasta < 100ºC y la temperatura de la superficie de la lámina,
al abandonar el rodillo refrigerante (4), es menor que 20ºC.
11. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la lámina es
de múltiples capas y tiene una capa de base y por lo menos una capa
de cubierta sellable.
12. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la capa de
base contiene de 90 a 99 o en peso de un polímero de propileno y la
capa de cubierta contiene de 90 a 100 o en peso de polímeros
olefínicos con 2 a 10 átomos de carbono.
13. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los polímeros
olefínicos son un copolímero de
- etileno y propileno o de
- etileno y butileno-1 o de
- propileno y butileno-1, o
un terpolímero de
- etileno, propileno y butileno-1, o
una mezcla de dos o mas de los mencionados
homopolímeros, copolímeros y terpolímeros, o una mezcla preparada
de dos o mas de los mencionados homopolímeros, copolímeros y
terpolímeros mencionados, eventualmente mezclados con uno o varios
de los mencionados homopolímeros, copolímeros y terpolímeros.
14. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la capa de
cubierta tiene un espesor de 0,1 a 5 \mum, preferiblemente de 0,2
a 1,5 \mum.
15. Procedimiento para la producción de una
lámina, en la cual las masas fundidas correspondientes a las capas
individuales de la lámina son coextruidas a través de una boquilla
de rendija ancha, la película de masas fundidas, así obtenida, se
retira para su consolidación sobre uno o varios rodillo(s), a
continuación la lámina se estira por lo menos monoaxialmente y con
preferencia biaxialmente, se trata térmicamente y se trata a la
llama, caracterizado porque la lámina es tratada a la llama
según un procedimiento conforme a la reivindicación 1.
16. Utilización de una lámina producida según el
procedimiento conforme a la reivindicación 15 como lámina para
envasado.
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