DE4106358A1

DE4106358A1 - Beidseitig gut siegelfaehige biaxial gestreckte polypropylenmehrschichtfolie

Info

Publication number: DE4106358A1
Application number: DE4106358A
Authority: DE
Inventors: Herbert Dr Pfeiffer; Ursula Dr Murschall; Gunter Dr Schloegl
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1991-02-28
Filing date: 1991-02-28
Publication date: 1992-09-03

Description

Die Erfindung betrifft eine biaxial orientierte und coextrudierte Dreischichtfolie bestehend aus einer Basisschicht aus Polypropylen und zwei Deckschichten aus Ethylen-Propylen-Copolymeren, wobei eine der Deckschichten druckvorbehandelt ist und Siegeleigenschaften aufweist, die wenigstens so gut sind, wie die der nicht druckvorbehandelten Seite.

Siegelfähige transparente und opake biaxial orientierte Polypropylen-Folien werden hauptsächlich im Verpackungssektor eingesetzt. Zur Kennzeichnung des Gutes und zu Werbezwecken wird die Folie zumeist teilflächig bedruckt. Weil aber Polypropylen bzw. Copolymere aus Ethylen und Propylen nahezu unpolare Rohstoffe mit einer sehr niedrigen Oberflächenspannung sind (<30 mN/m), müssen die Folien druckvorbehandelt werden. Üblicherweise geschieht dies während des Herstellungsprozesses der Folie, vorzugsweise kurz vor der Aufrollung. Übliche Verfahren zur Verbesserung der Bedruckbarkeit von polyolefinischen Kunststoffen sind die elektrische Coronabehandlung und die Flammbehandlung.

Bei der Coronabehandlung, die nach einer der bekannten Methoden durchgeführt werden kann, wird zweckmäßigerweise so vorgegangen, daß die Folie zwischen zwei als Elektrode dienenden Leiterelementen hindurchgeführt wird, wobei zwischen den Elektroden eine so hohe Spannung, meist Wechselspannung (etwa 10 000 V und 10 000 Hz), angelegt ist, daß Sprüh- oder Coronaentladungen stattfinden können. Durch die Sprüh- oder Coronabehandlungen wird die Luft oberhalb der Folienoberfläche ionisiert und verbindet sich mit den Molekülen auf der Folienoberfläche, so daß polare Einlagerungen in der im wesentlichen unpolaren Polymermatrix entstehen.

Neben den Vorteilen, wie beispielsweise wenig störanfällige Betriebsweise, geringe Wartung und gleichmäßige Oberflächenbehandlung hat die elektrische Coronabehandlung einige gravierende Nachteile: Bei Defekten in der Walze (z. B. Vertiefungen durch mechanische Einwirkung, aber auch bei Staubablagerungen) oder durch eine unvollständige Anlegung der Folie auf der Walze (Faltenbildung) kommt es bei der Coronavorbehandlung zum sogenannten Rückseiteneffekt, der äußerst unerwünscht ist. Durch diesen wird nämlich die andere, nicht für die Behandlung vorgesehene Folienoberfläche partiell behandelt, wobei ihre Ober flächenspannung unkontrollierbar angehoben wird. Die Folie neigt dann zum Ver blocken, und es kann auch eine Farbübertragung von der einen Seite auf die andere Seite erfolgen. Ein weiterer wesentlicher Nachteil ist, daß bei diesem Verfahren eine Schädigung der Siegelschicht derart eintritt, daß die Siegeltempe ratur der vorbehandelten Seite zu höheren Temperaturen verschoben wird. Dieser Sachverhalt gehört zum Stand der Technik (vgl. EP-A-00 21 672, Mobil).

Bei der Flammbehandlung wird mittels Gasflamme die Polymeroberfläche oxydiert (vgl. US-A-10 33 601). Die Reaktionsmechanismen bei der Flamm- und der Coro nabehandlung sind vergleichbar. Hauptvorteil der Flammbehandlung ist, daß ein Rückseiteneffekt nicht beobachtet wird, der bei der Coronabehandlung immer wieder auftritt. Nachteilig bei der Flammbehandlung bleibt die Schädigung der Siegelschicht, die offensichtlich größer ist, als bei der Coronavorbehandlung. Bei der Flammenbehandlung geht bei normaler Vorbehandlungsintensität (40 mN/m) die Siegelung nahezu ganz verloren.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine Folie bereitzustellen, bei der die Siegeleigenschaften der vorbehandelten Deckschicht mindestens so gut sind, wie diejenigen der nicht vorbehandelten Deckschicht. Die Oberflächenspan nung sollte dabei im üblichen Rahmen liegen, vor allem sollte sie größer 37 bis 38 mN/m (Langzeitmessung) betragen.

Gelöst wird die Aufgabe durch eine Folie der eingangs genannten Gattung, deren Kennzeichenmerkmal darin besteht, daß eine der beiden Oberflächenschichten mit polarisierter Flamme derart behandelt worden ist, daß keine die Siegeleigen schaften herabsetzende Materialschädigung eintritt.

Die Basisschicht besteht im wesentlichen aus isotaktischem Polypropylenhomo polymeren und die Deckschichten erfindungsgemäß aus Ethylen-Propylen-Co polymeren. Die Folie kann dabei sowohl transparent als auch opak sein. Die Deckschicht, die mit der polarisierten Flamme behandelt wird, enthält dabei erfindungsgemäß kein Polydialkylsiloxan inkorporiert.

Die Lösung der Aufgabe beruht dabei im wesentlichen auf der Anwendung der Flammbehandlung mit polarisierter Flamme (vgl. US-A-46 22 237) auf Ethylen- Propylen-Copolymeren, die kein Polydialkylsiloxan enthalten. Bei diesem speziellen Verfahren der Flammbehandlung wird eine elektrische Gleichspannung zwischen einem Brenner (negativer Pol) und einer Kühlwalze angelegt. Die Höhe der angelegten Spannung beträgt zwischen 500 und 3000 V, vorzugsweise liegt sie im Bereich von 1500 bis 2000 V. Durch die angelegte Spannung erhalten die ionisierten Atome eine erhöhte Beschleunigung und treffen mit größerer kinetischer Energie auf die Polymeroberfläche. Die chemischen Bindungen innerhalb des Polymermoleküls werden leichter aufgebrochen und die Radikalbil dung geht schneller vonstatten. Die thermische Belastung des Polymeren ist hierbei weitaus geringer als bei der Standardflammenbehandlung. Es war sehr überraschend, daß allein unter Anwendung obigen Verfahrens Folien hergestellt werden konnten, bei denen die Siegeleigenschaften der vorbehandelten Seite keinesfalls schlechter sind als diejenigen der nicht vorbehandelten Seite. Vielmehr wurde überraschend festgestellt, daß Folien erhalten werden können, bei denen die Siegeleigenschaften der behandelten Seite sogar besser sind als diejenigen der nicht behandelten Seite. Fig. 1 und Fig. 2 erläutern diesen Sachverhalt näher.

Beide Figuren zeigen die Abhängigkeit der Siegelnahtfestigkeit N von der Siegeltemperatur in °C. Die Siegelnahtfestigkeit wurde mit der sogenannten "peel-Methode" an einem 15 mm breiten Folienstreifen ermittelt. Die beiden Darstellungen betreffen jeweils die Siegelung der vorbehandelten Seite gegen die vorbehandelte Seite (D:D) und die Siegelung der nicht vorbehandelten Seite gegeneinander (A:A), wobei die Kurven der Fig. 1 an einer mittels herkömm licher elektrischer Coronaentladung vorbehandelten Folie und die Kurven der Fig. 2 an einer mittels polarisierter Flamme vorbehandelten Folie gemessen wurden. Der Fig. 2 zufolge ist sowohl im unteren wie auch im oberen Tempera turbereich die Siegelnahtfestigkeit der D-Seiten besser als die der A-Seiten. Im Vergleich zu Fig. 1 bedeutet dies eine beträchtliche Verbesserung im Ver arbeitungsverhalten, z. B. auf schnellaufenden Verpackungsmaschinen. Das Füllgut wird durch die Anwendung niedrigerer Siegeltemperaturen schonender behandelt, was insbesondere im Falle von Schokoladenriegeln oder Biskuits als ein überaus wünschenswerter Effekt anzusehen ist.

Der physikalische Hintergrund für diesen positiven Effekt ist nicht ganz eindeutig geklärt, möglicherweise wird durch die verminderte Wärmeeinwirkung die Oberflä chenschicht nicht auf- sondern nur angeschmolzen. Restliche in der Oberflächen schicht durch Verstreckung verbleibende Orientierungen relaxieren, ohne daß es hierbei zu einer Re- oder Umkristallisierung kommt. Bei der Standardflammenbe handlung ist es durchaus denkbar, daß die Oberflächenschicht regelrecht auf schmilzt und dann so rekristallisiert, daß die Siegeleigenschaften zum größten Teil verlorengehen. Andererseits ist es auch möglich, daß im Vergleich zum Stan dardverfahren die beim Prozeß mit Polarisation gebildeten Ionen keine die Siegeleigenschaften beeinträchtigende Wirkung haben. Bei der Flammbehand lung entstehen negative und positive Ionen, die ohne Polarisation beide auf die Polymeroberfläche auftreffen. Bei negativer Polarisierung des Brenners, die besonders bevorzugt die höhere Oberflächenspannung ergibt, werden die nega tiven Ionen zur Polymeroberfläche beschleunigt, während die positiven Ionen zurückgehalten werden.

Weiterhin war überraschend, daß selbst sehr intensiv behandelte Oberflächen (Oberflächenspannung 50 mN/m) keine gegenüber der nicht behandelten Ober fläche verschlechterte Siegelnahtfähigkeit haben.

Die Basisschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie besteht aus einem iso taktischen Propylenpolymeren, das zum überwiegenden Teil aus Propylen besteht und einen Schmelzpunkt von 140°C oder höher, vorzugsweise 150 bis 170°C, besitzt. Isotaktisches Polypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 15 Gew.-% und weniger, Copolymere von Ethylen und Propylen mit einem Ethylen gehalt von 10 Gew.-% oder weniger, Copolymere von Propylen mit C₄-C₈-α-Ole finen mit einem a-Olefin-Gehalt von 10 Gew.-% oder weniger stellen bevorzugte Propylenpolymere für die Basisschicht dar, wobei isotaktisches Polypropylen besonders bevorzugt ist. Das Propylenpolymere der Basisschicht hat im allgemei nen einen Schmelzflußindex von 0,5 g/10 min bis 10 g/10 min, vorzugsweise 2 g/10 min bis 6 g/10 min, bei 230°C und 21,6 N Belastung (DIN 53 735).

Ist die Folie opak, so enthält die Basisschicht zusätzlich vakuoleninitierende Substanzen, z. B. CaCO₃ oder z. B. unverträgliche Polymere wie sie gemäß dem Stand der Technik beschrieben werden.

Die Siegelschichten der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien bestehen aus Ethylen-Propylen-Copolymerisat, das vorzugsweise einen Ethylengehalt von 2 bis 8 Gew.-% hat. Das Olefinpolymer der Siegelschichten hat einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Propylenpolymere der Basisschicht. Der Schmelzpunkt des Olefinpolymeren liegt im allgemeinen im Bereich von 80 bis 160°C, vorzugsweise 100 bis 140°C. Der Schmelzflußindex des Olefinpolymeren liegt vorzugsweise höher als jener des Propylenpolymeren der Basisschicht. Das Olefinpolymere für die Siegelschichten hat einen Schmelzflußindex von im allgemeinen 1 bis 12 g/10 min, vorzugsweise 3 bis 9 g/10 min bei 230°C und 21,6 N Belastung (DIN 53 735).

Um bestimmte Eigenschaften der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie noch weiter zu verbessern, können sowohl die Basisschicht als auch die beiden Siegel schichten entsprechende Zusätze in einer jeweils wirksamen Menge enthalten, vorzugsweise Antistatika, Antiblockmittel, Gleitmittel, Stabilisatoren und/oder niedrigmolekulare Harze, die mit dem Polymeren der Basisschicht und der Siegel schichten verträglich sind.

Bevorzugte Antistatika sind Alkali-alkansulfonate, polyethermodifizierte, das sind ethoxylierte und/oder propoxylierte Polydiorganosiloxane (Polydialkylsiloxane, Polyalkylphenylsiloxane und dergleichen) und/oder die im wesentlichen gerad kettigen und gesättigten aliphatischen, tertiären Amine mit einem aliphatischen Rest mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, die mit 2 Hydroxyalkyl- (C₁-C₄)-Gruppen substituiert sind, worunter N,N-bis-(2-hydroxyethyl)-alkylamine mit C₁₀-C₂₀, vorzugsweise C₁₂-C₁₈ als Alkylgruppen besonders geeignet sind. Die wirksame Menge an Antistatikum liegt im Bereich von 0,05 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Schicht. Im Falle des Einsatzes von polyethermodifiziertem Polydialkylsiloxan wird dieses nur dem Polymeren für die Basisschicht und/oder dem Polymeren jener der beiden Siegelschichten zugesetzt, die als polydialkylsiloxan-inkorporierte Schicht vorgesehen ist.

Geeignete Antiblockmittel sind anorganische Zusatzstoffe, wie Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Calciumphosphat und dergleichen, nichtionogene Tenside, anionaktive Tenside und/oder unverträgliche organische Polymerisate, wie Polyamid, Polyester, Polycarbonate und der gleichen. Die wirksame Menge an Antiblockmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Schicht.

Bei dem empfohlenen niedrigmolekularen Harz handelt es sich um ein natürliches oder synthetisches Harz mit einem Erweichungspunkt von 60 bis 180°C, vor zugsweise 100 bis 140°C (bestimmt nach ASTM E-28). Unter den zahlreichen niedrigmolekularen Harzen sind die Kohlenwasserstoffharze bevorzugt, und zwar in Form der Erdölharze (Petroleumharze), Styrolharze, Cyclopentadienharze und Terpenharze (diese Harze sind in Ullmanns Enzyklopädie der Techn. Chemie, 4. Auflage, Band 2, Seiten 539 bis 553, beschrieben).

Als Kohlenwasserstoffharze werden vorzugsweise Styrolhomopolymerisate, Styrolcopolymerisate, Cyclopentadienhomopolymerisate, Cyclopentadiencopoly merisate und/oder Terpenpolymerisate mit einem Erweichungspunkt von jeweils 60 bis 180°C, vorzugsweise 100 bis 140°C, eingesetzt (bei den ungesättigten Polymerisaten ist das hydrierte Produkt bevorzugt). Die wirksame Menge an niedermolekularem Harz beträgt 3 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Schicht.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolie, wobei die Deck schichten gleiche oder unterschiedliche Zusammensetzung aufweisen können, erfolgt nach dem bekannten Coextrusionsverfahren. Im Rahmen dieses Ver fahrens wird so vorgegangen, daß die den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmelzen durch eine Flachdüse coextrudiert werden, die so erhaltene Folie zur Verfestigung abgekühlt wird, die Folie biaxial gestreckt (orientiert), die biaxial gestreckte Folie thermofixiert und die zu bedruckende Oberflächenschicht vorbehandelt wird. Die biaxiale Streckung (Orientierung) kann simultan oder aufeinanderfolgend durchgeführt werden, wobei die aufeinand erfolgende biaxiale Streckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gestreckt wird, bevorzugt ist. Zunächst wird also wie beim üblichen Coextrusionsverfahren das Polymere oder die Polymermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert oder verflüssigt. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Breit schlitzdüse gepreßt, und die ausgepreßte mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Walzen, die durch Kühlung auf etwa 30 bis 50°C gehalten werden, abgekühlt und verfestigt. Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung gestreckt, was zu einer Orientierung der Molekülket ten führt. In Längsrichtung wird vorzugsweise 5 bis 8 : 1 und in Querrichtung vorzugsweise 7 bis 10 : 1 gestreckt. Die Längsstreckung wird bei einer Folientem peratur von vorzugsweise 110 bis 140°C durchgeführt und die Querstreckung vorzugsweise 150 bis 175°C. Das Längsstrecken wird man zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnellaufender Walzen durchführen und das Querstrecken mit Hilfe eines entsprechenden Kluppenrahmens. An die biaxiale Streckung der Folie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an.

Anschließend erfolgt die Flammbehandlung mit Polarisation. Die so hergestellte Folie wird in üblicher Weise mit Hilfe einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

Die erfindungsgemäße Polyolefinmehrschichtfolie eignet sich insbesondere für schnellaufende Verpackungsmaschinen. Sie besitzt nämlich all die wichtigen Eigenschaften, die von Polyolefinfolien im Hinblick auf den Einsatz auf schnell laufenden Maschinen gefordert werden. Sie weist insbesondere eine beidseitige gute Siegelbarkeit, hervorragende Laufeigenschaften und gleichzeitig eine gute Bedruckbarkeit auf.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen noch näher erläutert.

In den nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um eine biaxial orientierte (Längsstreckverhältnis 5 : 1, Querstreckverhältnis 10 : 1) Polyolefinfolie mit einer Basisschicht und zwei Siegelschichten, wobei die Basisschicht aus einem isotaktischen Polypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 5 Gew.-%, mit einem Schmelzpunkt von 165°C und einem Schmelz flußindex von 2 g/10 min bei 230°C und 21,6 N Belastung (DIN 53 735) als Hauptkomponente besteht. Die Basisschicht ist etwa 19 µm dick und die beiden Siegelschichten, welche die Basisschicht umgeben, sind jeweils 1 µm dick. Die dreischichtigen Polyolefinfolien sind nach dem bekannten Coextrusionsverfahren hergestellt worden.

Beispiel 1

Eine Folie mit symmetrischem Dreischichtaufbau besteht in den Deckschichten aus Ethylen-Propylen-Copolymeren mit einem Ethylen-Gehalt von 4 Gew.-%. Bei de Deckschichten wurden mit einem Antiblockmittel (0,3 Gew.-% Siliciumdioxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 2 µm) ausgerüstet, waren aber frei von Polydialkylsiloxan.

Eine der Folienseiten (D-Seite) wurde mir polarisierter Flamme druckvorbehandelt. Die wesentlichen Parameter bei der Vorbehandlung waren:

Folienbahngeschwindigkeit
300 m/min
Folienbahnbreite	0,6 m
Gas-Durchsatz	30 m³/h
Gas/Luft-Verhältnis	1 : 3
Spaltweite Brenner-Kühlwalze	9 mm
Kühlwalzentemperatur	20°C
Polarität	Minus
Gleichstromspannung	2000 V
Strom	6 mA

Als Gas wurde übliches Stadtgas verwendet.

Die hierbei erzielten Folieneigenschaften gibt die Tabelle wieder. Bei obigen Verfahrensdaten beträgt die Oberflächenspannung der flammbehandelten Seite 40 mN/m. Dieser Wert wurde mit der Tintenmethode ca. 10 Wochen nach der Versuchsdurchführung gemessen. Es handelt sich danach um eine Langzeitmes sung.

Entsprechend Zeile 4 ist die Siegelanspringtemperatur der vorbehandelten Seite um 2 K niedriger als die der nicht vorbehandelten Seite.

Die Siegelanspringtemperatur wird dabei mit der peel-Methode bestimmt. Mit dem Siegelgerät HSG/ET der Firma Brugger werden heißgesiegelte Proben (Siegelnaht 20 mm·100 mm) hergestellt, indem eine Folie bei unterschiedlichen Temperaturen mit Hilfe zweier beheizter Siegelbacken bei einem Siegeldruck von 15 N/cm² und einer Siegeldauer von 0,5 s gesiegelt wird. Aus den gesiegelten Proben werden Prüfstreifen von 15 mm Breite geschnitten. Die T-Siegelnaht festigkeit, d. h. die zur Trennung der Prüfstreifen erforderliche Kraft, wird mit einer Zugprüfmaschine bei 200 mm/min Abzugsgeschwindigkeit bestimmt, wobei die Siegelnahtebene einen rechten Winkel mit der Zugrichtung bildet.

Die Siegelanspringtemperatur (oder minimale Siegeltemperatur) ist die Tempera tur, bei der eine Siegelnahtfestigkeit von 0,5 N/15 mm erreicht wird.

Die vorbehandelte Seite hat danach ein besseres Siegelverhalten als die unvorbehandelte Seite.

Daneben wurde - ebenfalls nach der peel-Methode - die Zerreißkraft bei 130°C Siegeltemperatur gemessen. Danach ist die Siegelnahtfestigkeit der D-Seite höher als die der A-Seite.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch betrug bei sonst konstanten Einstellungen jetzt die Folienbahngeschwindigkeit 200 m/min.

Der Tabelle zufolge wird dadurch die Vorbehandlungsintensität vergrößert; die Siegeleigenschaften der D-Seite sind aber immer noch verbessert gegenüber denjenigen der A-Seite.

Beispiel 3

Bei einem nächsten Versuch betrug die Folienbahngeschwindigkeit 150 m/min. Die Vorbehandlung der D-Seite ist sehr hoch, sie beträgt 55 mN/m. Nach der Tabelle sind die Siegeleigenschaften von beiden Oberflächen gleich.

Beispiel 4

Im Vergleich zu Beispiel 3 wurde jetzt eine Folie mit unterschiedlichen Deck schichten behandelt. Die zu behandelnde Deckschicht enthielt kein Polydialkylsi loxan, die andere Deckschicht war aus dem gleichen Polymeren, war aber mit 1,6 Gew.-% Polydialkylsiloxan ausgestattet. Beide Deckschichten enthielten wie in den Beispielen zuvor ein Antiblockmittel.

Die Ergebnisse laut Tabelle machen deutlich, daß auch in diesem Fall die Siegeleigenschaften der D-Seite nicht schlechter sind als die der A-Seite. Dies gilt selbstverständlich auch für die höheren Folienbahngeschwindigkeiten.

Vergleichsbeispiel 1

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch ohne Polarisation der Flamme. Wegen Ver meidung von Kondensation wurde die Temperatur der Kühlwalze auf 40°C ange hoben.

Die Ergebnisse zeigen wiederum die Tabelle. Danach haben sich die Siegel eigenschaften der D-Seite drastisch verschlechtert.

Vergleichsbeispiel 2

Es wurde die Folie von Beispiel 1 mit elektrischer Coronaentladung vorbehandelt. Der Vergleich der Siegeleigenschaften macht deutlich, daß offensichtlich die Behandlung mit polarisierter Flamme der elektrischen Coronavorbehandlung überlegen ist.

Claims

1. Biaxial orientierte und coexrudierte Dreischichtfolie bestehend aus einer Basisschicht aus Polypropylen und zwei Deckschichten aus Ethylen-Propylen- Copolymeren, wobei wenigstens eine der Deckschichten druckvorbehandelt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckvorbehandlung mit einer polarisierten Flamme durchgeführt wurde und daß die druckvorbehandelte Deckschicht-Siegel eigenschaften aufweist, die wenigstens so gut sind, wie die der nicht druckvor behandelten Seite.

2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die druckvor behandelte Deckschicht kein Polydialkylsiloxan inkorporiert enthält und eine Oberflächenspannung von wenigstens 37 mN/m aufweist.

3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Basis schicht aus einem isotaktischen Propylenpolymeren besteht, das zum über wiegenden Teil Propylen enthält und einen Schmelzpunkt von 140°C oder höher, vorzugsweise im Bereich von 150 bis 170°C, besitzt.

4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht aus isotaktischem Polypropylen mit einem n-heptanlöslichen Anteil von 15 Gew.-% und weniger besteht.

5. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelschicht aus Ethylen-Propylen-Copolymerisat bestehen, das vorzugsweise einen Ethylengehalt von 2 bis 8 Gew.-% besitzt und einen Schmelzpunkt im Bereich von 80 bis 160°C, vorzugsweise von 100 bis 140°C.

6. Verfahren zum Herstellen einer Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Mehrschichtfolie aus der Schmelze exrudiert und anschließend biaxial streckorientiert und thermofixiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Thermofixierung wenigstens eine Deckschicht einer Flammbehandlung mit polarisierter Flamme unterzogen wird, bei der eine elektrische Gleichspannung zwischen einem Brenner und einer Kühlwalze angelegt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Brenner die Kathode bildet.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die angelegte Gleichspannung zwischen 500 und 3000 V, vorzugsweise im Bereich von 1500 bis 2000 V, liegt.